Se ha denunciado esta presentación.
Utilizamos tu perfil de LinkedIn y tus datos de actividad para personalizar los anuncios y mostrarte publicidad más relevante. Puedes cambiar tus preferencias de publicidad en cualquier momento.

Thuyết minh hiếu "đồ án công nghệ chế tạo máy"

17.927 visualizaciones

Publicado el

đồ án công nghê chế tạo máy

Publicado en: Arte y fotografía

Thuyết minh hiếu "đồ án công nghệ chế tạo máy"

  1. 1. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 1 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật tpHCM Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc --------------------- ------------------------ KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ và tên: Nguyễn Xuân Hiếu MSSV : 11143344 Ngành: Công Nghệ Chế Tạo Máy Lớp : 111432C Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Cần Đỡ Trục ( Dạng Hộp ) 1. Số liệu cho trước: -Sản lượng:80000 chiếc/năm 2. Nội dung thiết kế: - Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu … và xác định dạng sản xuất. - Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công. - Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chon phương án hợp lí. - Thiết kế nguyên công: - Chọn máy.Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ phương chiều của các chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các nguyên công đang thực hiện. - Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: n,s,t và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ. - Tính lượng dư gia công.Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá. - Thiết kế đồ gá: + Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá. Chọn kết cấu đồ gá và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá. + Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp. + Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá. + Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực. 3. Các bản vẽ: - Bản vẽ chi tiết:………………………………………………1 bản (A3). - Bản vẽ chi tiết lồng phôi:………………………………1 bản ( A3). - Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:………………………4 bản (A3). - Bản vẽ thiết kế đồ gá:.................................……………1 bản (A1). (các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn) 4. Ngày giao nhiệm vụ: / /2014 5. Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 6. Giáo viên hưỡng dẫn: Trần Thanh Lam Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn Ký tên Ký tên
  2. 2. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 2 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................... GV hướng dẫn Kí tên
  3. 3. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 3 MỤC LỤC NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN.................................................................................................2 MỤC LỤC.....................................................................................................................................3 LỜI NÓI ĐẦU ..............................................................................................................................6 LỜI CẢM ƠN ...............................................................................................................................7 CHƯƠNG 1 : NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI .............................8 I.NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG..............................................................................8 1.CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT..........................................................................................8 2. VẬT LIỆU CHẾ TẠO ........................................................................................................8 3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.........................................................9 II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.....................................................................................10 1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo. ...................................................................................10 2. Khối lượng chi tiết.......................................................................................................10 3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó............................................................................11 III. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI ......................................11 1. Chọn dạng phôi. ...........................................................................................................11 a. Phôi đúc. .........................................................................................................................12 b. Phôi rèn...........................................................................................................................12 c. Phôi cán...........................................................................................................................12 2. Chọn phương pháp chế tạo phôi. .....................................................................................13 a. Chọn phôi........................................................................................................................13 b. Phương pháp chế tạo phôi. ...........................................................................................13 3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II............................................15 CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG ..............................................................17 Các phương án gia công : ......................................................................................................17
  4. 4. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 4 CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG .........................................................................23 Nguyên công 1 :Phay mặt đáy 1...........................................................................................23 Nguyên công 2 :Phay mặt 2 ..................................................................................................27 Nguyên công 3 :Phay mặt 3 ..................................................................................................31 Nguyên công 4 :Phay hốc R30 .............................................................................................35 Nguyên công 5 :Phay mặt đầu hốc R24 ..............................................................................38 Nguyên công 6 :Phay hốc R24 .............................................................................................42 Nguyên công 7 : khoét, doa lỗ ∅30 mm.............................................................................45 Nguyên công 8 : khoét, doa lỗ, ∅26 mm.............................................................................48 Nguyên công 9: phay mặt 9,10.............................................................................................51 Nguyên công 10: phay mặt 11..............................................................................................56 Nguyên công 11: phay mặt 12..............................................................................................60 Nguyên công 12: phay mặt 13,14.........................................................................................64 Nguyên công 13: phay mặt rãnh mang cá ...........................................................................66 Nguyên công 14 :Phay mặt 4................................................................................................68 CHƯƠNG 4 : TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT.........................................................73 1) Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công mặt phẳng đáy 1: ...............73 Bước 1: phay thô................................................................................................................73 Bước 2: phay bán tinh .......................................................................................................75 2)Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 7 khoét, doa lỗ ∅30..........................................76 a)khoét thô Ø 28.................................................................................................................76 b) Khoét tinh Ø 29,8.........................................................................................................78 c) Doa Ø 30 .......................................................................................................................79 CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 7 ..............................................81 1. Yêu cầu đối với đồ gá khoét.............................................................................................81
  5. 5. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 5 2. Nhiêm vụ thiết kế đồ gá . ..................................................................................................81 2. Nội dung thiết kế đồ gá...............................................................................................81 Chọn máy............................................................................................................................81 a. Nguyên lý hoạt động của đồ gá như sau:....................................................................81 b. Tính lực kẹp cần thiết khi khoét thô............................................................................82 c. Lực kẹp Q do đai ốc sinh ra. ........................................................................................83 d. Tính sai số cho phép của đồ gá....................................................................................84 e. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá.........................................................................................85 f. Bảo quản đồ gá. ..............................................................................................................85 TÀI LIỆU THAM KHẢO .........................................................................................................86
  6. 6. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 6 LỜI NÓI ĐẦU Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc trong phạm vi của ngành học. Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏivề mẫu mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bén hơn, song song với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy điệu khiển bằng chương trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thì những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến. Do đó để phù hợp với điều kiện của ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả kinh tế, đồ án này đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia công hoàn chỉnh chi tiết. Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ và tối ưu về kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng dư gia công… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên. Đây là lần đầu tin em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nội dung và kiến thức rất nhiều nên có nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô và ý kiến đóng góp của các bạn. Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của Trần Thanh Lam đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
  7. 7. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 7 LỜI CẢM ƠN Sau mười tuần thực hiện đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Em đã thực hiện hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Cần đỡ trục. Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân em còn có sự động viên của bạn bè, hướng dẫn, giúp đỡ của thầy để hoàn thành đồ án này đúng thời gian quy định. Em xin chân thành cảm ơn thầy: Trần Thanh Lam, giảng viên nghành công nghệ chế tạo máy khoa cơ khí máy-Trường đại học sư phạm kĩ thuật TP HCM. GVHD: Trần Thanh Lam SVTH: Nguyễn Xuân Hiếu MSSV: 11143344 LỚP : 111432C
  8. 8. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 8 CHƯƠNG 1 : NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI I.NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG 1.CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT Cần đỡ trục là loại chi tiết quan trọng trong sản phẩm có lắp trục. Cần đỡ trục có nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Cần đỡ trục còn làm nhiệm vụ của ổ trượt. Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi 2. VẬT LIỆU CHẾ TẠO Vật liệu phải được chọn sao cho hợp lý, đảm bảo về giá thành sản xuất, khả năng gia công và đặc biệt là khả năng có thể nhiệt luyện để đạt được độ cứng theo yêu cầu đề ra đối với chi tiết. Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 15-32, theo trang 220 tài liệu [8] ta có các thông số sau: + Giới hạn bền kéo 150 N/mm2 + Độ dẻo dai   0,5% + Giới hạn bền uốn 320 N/mm2 + Gới hạn bền nén 600 N/mm2 + Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190 + Dạng grafit: tấm nhỏ
  9. 9. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 9 + Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phụ vụ vào công nghệ chế tạo - Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc. 3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc. Là chi tiết dạng hộp nên ta cần phải gia công đạt đạt được các yêu cầu kỹ thuật như: độ song song, độ vuông góc...được trình bày trên bản vẽ. Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét, doa… Vì những phương pháp này cho năng suất cao. Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng. Các bề mặt lỗ có thể gia công để đạt được độ chính xác Ra = 1.6 bằng phương pháp: khoét, doa, mài, chuốt..
  10. 10. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 10 II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo. Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức : N = N0 . m.(1 + ) (chiếc/ năm) Trong đó: m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.  = 3- 6% : số % phế phẩm dự đoán, = 5 - 7% : số % chi tiết dự trữ cho quý sau. Ta chọn =7%,  = 6% N0 =80.000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch Ta được:  N= 80000 .1 . (1 + ) = 90400 (chiếc/ năm). 2. Khối lượng chi tiết Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V * Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg) V : thể tích của chi tiết (dm3) : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3) ( = (6,8 ÷ 7,4 kg/dm3, chọn = 7 kg/dm3 ) Theo phần mềm Creo, thể tích của chi tiết được tính là : 1360310 mm3 Khối lượng chi tiết Q= 1,360310. 7 = 9,52 (kg) 100   100 76     
  11. 11. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 11 3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó. Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết Q - trọng lượng chi tiết Dạng sản xuất > 200 kg 4÷200 kg < 4 kg Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc) Đơn chiết < 5 < 10 < 100 Hàng loạt nhỏ 55 - 10 10 - 200 100 - 500 hàng loạt vừa 100 - 300 200 - 500 500 - 7500 Hoàng loạt lớn 300 - 1000 500 - 1000 5000 - 50000 Hàng khối > 1000 > 5000 > 50000 → Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối. III. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI 1. Chọn dạng phôi. Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán. Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mụt đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gai công chi tiết là thấp nhất. Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chiệu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc… Sản lương lượng hàng năm của chi tiết Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị, trình độ chế tạo phôi…) Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc tính quan trọng của các loại phôi thường dung.
  12. 12. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 12 Trong đồ án công nghệ vì sản xuất hàng khối ,vì tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Phôi đúc đạt cấp chính xác là 2 Cấp chính xác kích thước IT15  IT16. Độ nhám bề mặt: Rz=80m. a. Phôi đúc. Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi tiết co hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho đọ chính xác của phôi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao.Phương pháp đúc trong khuôm kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt. b. Phôi rèn. Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho đọ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phawowng pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với đọ chính xác cấp 7-8, nhưng chi tiết có hình dạng phức tạp. c. Phôi cán. Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích. Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy kéo máy nâng…Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 912. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau, khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điếu đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6 7 ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi.
  13. 13. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 13 Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng vi mô nhỏ hơn. 2. Chọn phương pháp chế tạo phôi. a. Chọn phôi. Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì: + Giá thành chế tạo vật đúc rẻ + Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp + Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn + Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc b. Phương pháp chế tạo phôi. Trong đúc phôi có những phương pháp sau:  . Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ. Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17. Độ nhám bề mặt: Rz=160m. Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho những bề mặt không gai công cơ.  Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại. Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ. Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16. Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn.  Đúc trong khuôn kim loại. Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao. Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15. Độ nhám bề mặt: Rz=40m.
  14. 14. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 14 Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn.  Đúc ly tâm. Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng đặc biệt là các chi tiết hình ống. Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại rót vào khuôn chính xác. Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và sỉ  Đúc áp lực. Dùng áp lực đẻ điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng. Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu. Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Nhưng không phù hợp với sản xuất vừa vì giá thành cao.  . Đúc trong khuôn mỏng. Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm. Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100kg. Dùng trong sản xuất hàng loại vừa và lớn.  Đúc liên tục. Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn. Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm  Kết luận Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (bảng 3-13 tài liệu[1]). Cấp chính xác kích thước IT15  IT16. Độ nhám bề mặt: Rz=80m.
  15. 15. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 15 3. Xác định lượng dư giacông của vật đúc cấp chính xác II. Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang. Hình 3.1 bản vẽ khuôn đúc
  16. 16. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 16 Hình 3.2 bản vẽ lồng phôi Chọn mặt phân khuôn như hình 3.1, kích thước lớn nhất của chi tiết là 160 mm nên: Kích thước 120 thêm 3,5mm (mặt dưới)= 123,5 mm Kích thước 160 thêm 4 mm (mặt bên) = 168 mm Kích thước ∅30 giảm 6 mm(mặt bên)= 24 mm Kích thước 𝑅30 giảm 7 mm (mặt bên) = 53 mm Bán kính góc lượng: 5 mm. Góc nghiêng thoát khuôn: 1,30 (Bảng 3-7 sổ tay CNCTM 1) Tra bảng 3-95 trang 252 tài liệu [1]
  17. 17. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 17 CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG Bản vẽ đánh số : Các phương án giacông :
  18. 18. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 18
  19. 19. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 19
  20. 20. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 20
  21. 21. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 21
  22. 22. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 22 Dựa vào điều kiện máy hiện có, phương pháp gia công, yêu cầu kĩ thuật và đặc biệt là năng suất sản xuất, vì đây là sản xuất hàng loạt lớn. Dựa vào những điều kiện nêu trên nên em chọn phương án 1 làm phương án gia công.
  23. 23. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 23 CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Nguyên công 1 :Phay mặt đáy 1 1.1 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 2 bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do ở mặt 17 bằng 2 chốt 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp. 1.5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao: (tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2) Đường kính dao: D = 90 mm; số răng Z = 10; vật liệu K20 (BK6) 1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1): phay thô Z = 3mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm 1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công.  Phay thô: Chiều sâu cắt t = Z = 3 mm Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm /răng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2).
  24. 24. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 24 Tốc độ cắt Vb = 204 m/phút (bảng 5 – 127 STCNCTM tập 2) .Trị số này tương ứng với chiều sâu cắt t = 3,5 mm Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB = 200. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.116 3,14.90 = 410 vòng /phút Máy 6H11 có nmin = 30 , nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như sau: φm-1 = φ18-1 = φ17= nmax nmin = 1500 30 = 50 Ứng với φ17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7) Mặt khác: φx = minn nt = 410 30 = 13.7 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ11=12.64 gần với 13.7 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.12.64 = 379 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.90.379 1000 = 107 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n=0,14.10.379 = 531 mm/phút Ta chọn Sph = 270 mm/phút
  25. 25. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 25 Theo bảng (5-130 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 5.5 kW So sánh Nc = 5,5 kW < Nm =7 kW  Tính thời gian gia công khi phay thô Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 168 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 168 48 5 270   = 0,82 phút Ttc = 0,82 + 0,26.0,82 = 1 phút Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm ; Sph = 270 mm/phút; nm = 379 v/ph ; N = 5.5 kW  Phay tinh Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm Lượng chạy dao tinh S0 = 0,5 mm /vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút (bảng 5 – 127 CNCTM tập 2). Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút Số vòng quay tính toán
  26. 26. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 26 nt = D Vt  .1000 = 1000.148 3,14.90 = 523 vòng /phút Tính theo máy: : φx = minn nt = 523 30 = 17,43 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ25=16,64 gần với 17,43 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30. 16,64 = 499vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.90.499 1000 = 141m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n= S0.n = 0,5.499 = 249,5 mm/phút Ta chọn Sph = 150 mm/phút  Tính thời gian gia công khi phay tinh Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 168 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 168 48 5 150   = 1,47 phút Ttc = 1.47 + 0,26.1.47 = 1.85 phút Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm ; Sph = 150 mm/phút; nm = 538 v/ph
  27. 27. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 27 Nguyên công 2 :Phay mặt 2 1.2 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 18 bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt 1 bằng 2 chốt tỳ. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp. 1.5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao: (tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2) Đường kính dao: D = 90 mm; số răng Z = 10; vật liệu K20 (BK6) 1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1): phay thô Z = 3mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm 1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công.  Phay thô: Chiều sâu cắt t = Z = 3 mm Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm /răng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 204 m/phút (bảng 5 – 127 STCNCTM tập 2) .Trị số này tương ứng với chiều sâu cắt t = 3,5 mm Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB = 200. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
  28. 28. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 28 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.116 3,14.90 = 410 vòng /phút Máy 6H11 có nmin = 30 , nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như sau: φm-1 = φ18-1 = φ17= nmax nmin = 1500 30 = 50 Ứng với φ17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7) Mặt khác: φx = minn nt = 410 30 = 13.7 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ11=12.64 gần với 13.7 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.12.64 = 379 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.90.379 1000 = 107 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n=0,14.10.379 = 531 mm/phút Ta chọn Sph = 270 mm/phút Theo bảng (5-130 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 5.5 kW So sánh Nc = 5,5 kW < Nm =7 kW  Tính thời gian gia công khi phay thô Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
  29. 29. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 29 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 107,5 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 107,5 48 5 270   = 0,59 phút Ttc = 0,59 + 0,26.0,59 = 0,7434 phút Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm ; Sph = 270 mm/phút; nm = 379 v/ph ; N = 5.5 kW  Phay tinh Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm Lượng chạy dao tinh S0 = 0,5 mm /vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút (bảng 5 – 127 CNCTM tập 2). Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.148 3,14.90 = 523 vòng /phút Tính theo máy: : φx = minn nt = 523 30 = 17,43 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ25=16,64 gần với 17,43
  30. 30. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 30 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.16,44 = 499 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.90.499 1000 = 141 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n= S0.n = 0,5.499= 249,5mm/phút Ta chọn Sph = 150 mm/phút  Tính thời gian gia công khi phay tinh Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 104,5 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 104,5 48 5 150   = 1,05 phút Ttc = 1.05 + 0,26.1.05 = 1.323 phút Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm ; Sph = 150 mm/phút; nm = 538 v/ph
  31. 31. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 31 Nguyên công 3 :Phay mặt 3 1.3 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 1 bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt 8 bằng 2 chốt tỳ, 1 bậc tự do ở mặt 2 bằng chốt tỳ. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp. 1.5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao: (tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2) Đường kính dao: D = 110 mm; số răng Z = 12; vật liệu K20 (BK6) 1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1): phay thô Z = 3mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm 1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công.  Phay thô: Chiều sâu cắt t = Z = 3,5 mm Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm /răng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 204 m/phút (bảng 5 – 127 STCNCTM tập 2) .Trị số này tương ứng với chiều sâu cắt t = 3,5 mm Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB = 200. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8
  32. 32. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 32 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.116 3,14.110 = 336 vòng /phút Máy 6H11 có nmin = 30 , nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như sau: φm-1 = φ18-1 = φ17= nmax nmin = 1500 30 = 50 Ứng với φ17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7) Mặt khác: φx = minn nt = 336 30 = 11,2 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ10=10,08 gần với 11,2 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.10,08 = 302 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.110.302 1000 = 104 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n=0,14.10.302 = 422,8 mm/phút Ta chọn Sph = 270 mm/phút Theo bảng (5-130 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 5.5 kW So sánh Nc = 5,5 kW < Nm =7 kW  Tính thời gian gia công khi phay thô Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0
  33. 33. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 33 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 120 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 120 48 5 270   = 0,65 phút Ttc = 0,65 + 0,26.0,65 = 0,819 phút Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm ; Sph = 270 mm/phút; nm = 379 v/ph ; N = 5.5 kW  Phay tinh Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm Lượng chạy dao tinh S0 = 0,5 mm /vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút (bảng 5 – 127 CNCTM tập 2). Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.148 3,14.110 = 428 vòng /phút Tính theo máy: : φx = minn nt = 428 30 = 14,26 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ12=16,64 gần với 14,26
  34. 34. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 34 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.16,64 = 499 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.110.499 1000 = 172 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n= S0.n = 0,5.499 = 249,5 mm/phút Ta chọn Sph = 150 mm/phút  Tính thời gian gia công khi phay tinh Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 120 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 120 48 5 150   = 1,18 phút Ttc = 1.18 + 0,26.1.18 = 1.48 phút Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm ; Sph = 150 mm/phút; nm = 538 v/ph
  35. 35. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 35 Nguyên công 4 :Phay hốc R30 1.4 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 1 bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt 2 bằng 2 chốt tỳ, 1 bậc tự do ở mặt 3 bằng chốt tỳ. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp. 1.5- Chọn dao: chọn dao phay ngón gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao: (tra bảng 5-148 sổ tay CTM tập 2). Chọn dao phay ngón phi tiêu chuẩn ∅60 thông số theo dao tiêu chuẩn ∅50 Đường kính dao: D = 60 mm; số răng Z = 6; vật liệu thép gió 1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05,
  36. 36. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 36 1.7- Chia bước: Nguyên công này một bước 1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công. Chiều sâu cắt t = Z = 40 mm Lượng chạy dao thô Sz = 0,07 mm /răng ( bảng 5-155 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 20 m/phút (bảng 5 – 155 STCNCTM tập 2) . Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,75, vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB = 200. (bảng 5 – 134 STCNCTM tập 2) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,9 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K4 . K5 . K6 = 20.0,75.0,9.0,8.1.1 = 10,8 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.10,8 3,14.60 = 57 vòng /phút Máy 6H11 có nmin = 30 , nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như sau: φm-1 = φ18-1 = φ17= nmax nmin = 1500 30 = 50 Ứng với φ17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7) Mặt khác: φx = minn nt = 57 30 = 1,9 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ3=2 gần với 1,9 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.2 = 60 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.60.60 1000 = 11 m/phút Lượng chạy dao phút
  37. 37. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 37 Sph = Sz.Z.n=0,07.6.11 = 6,62 mm/phút Ta chọn Sph = 45 mm/phút Theo bảng (5-158 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 2.5 kW So sánh Nc = 2,5 kW < Nm =7 kW  Tính thời gian gia công khi phay Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 64 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.60 + 3= 33 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 64 33 5 45   = 2,27 phút Ttc = 02,27 + 0,26.2,27 = 2,86 phút Chế độ cắt khi phay : t = Z = 3 mm ; Sph = 45 mm/phút; nm = 60 v/ph ; N = 2.5 kW
  38. 38. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 38 Nguyên công 5 :Phay mặt đầu hốc R24 1.5 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 1 bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt 8 bằng 2 chốt tỳ, 1 bậc tự do ở mặt 2 bằng chốt tỳ. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp. 1.5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao: (tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2) Đường kính dao: D = 75 mm; số răng Z = 10; vật liệu K20 (BK6) 1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
  39. 39. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 39 1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1): phay thô Z = 2,5mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm 1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công.  Phay thô: Chiều sâu cắt t = Z = 2,5 mm Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm /răng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 204 m/phút (bảng 5 – 127 STCNCTM tập 2) .Trị số này tương ứng với chiều sâu cắt t = 3,5 mm Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB = 200. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.116 3,14.75 = 492 vòng /phút Máy 6H11 có nmin = 30 , nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như sau: φm-1 = φ18-1 = φ17= nmax nmin = 1500 30 = 50 Ứng với φ17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7) Mặt khác: φx = minn nt = 492 30 = 16,4 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ12=16,64 gần với 16,4 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.16,64 = 499vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
  40. 40. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 40 Vtt = 1000 .. nD = 3,14.75.492 1000 = 116m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n=0,14.10.492 = 688,8 mm/phút Ta chọn Sph = 270 mm/phút Theo bảng (5-130 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 5.5 kW So sánh Nc = 5,5 kW < Nm =7 kW  Tính thời gian gia công khi phay thô Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 64 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 60 40,5 5 270   = 0,39phút Ttc = 0,39 + 0,26.0,39 = 0,49 phút Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm ; Sph = 270 mm/phút; nm = 499 v/ph ; N = 5.5 kW  Phay tinh Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm Lượng chạy dao tinh S0 = 0,5 mm /vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút (bảng 5 – 127 CNCTM tập 2). Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8
  41. 41. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 41 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.148 3,14.75 = 628 vòng /phút Tính theo máy: : φx = minn nt = 628 30 = 20,9 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ13=20,16 gần với 20,9 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.20,16 = 605 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.75.605 1000 = 142 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n= S0.n = 0,5.605= 302 mm/phút Ta chọn Sph = 150 mm/phút  Tính thời gian gia công khi phay tinh Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 64 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 64 40,5 5 150   = 0,73 phút Ttc = 0,73 + 0,26.0,73 = 0,92 phút Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm ; Sph = 150 mm/phút; nm = 605 v/ph
  42. 42. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 42 Nguyên công 6 :Phay hốc R24 1.6 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 1 bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt 2 bằng 2 chốt tỳ, 1 bậc tự do ở mặt 3 bằng chốt tỳ. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp.
  43. 43. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 43 1.5- Chọn dao: chọn dao phay ngón gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao: (tra bảng 5-148 sổ tay CTM tập 2). Chọn dao phay ngón phi tiêu chuẩn ∅48 thông số theo dao tiêu chuẩn ∅50 Đường kính dao: D = 48 mm; số răng Z = 6; vật liệu thép gió 1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05, 1.7- Chia bước: Nguyên công này một bước 1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công. Chiều sâu cắt t = Z = 40 mm Lượng chạy dao thô Sz = 0,07 mm /răng ( bảng 5-148 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 77 m/phút (bảng 5 – 155 STCNCTM tập 2) . Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB = 200. (bảng 5 – 134 STCNCTM tập 2) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,9 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K4 . K5 . K6 = 77.0,89.0,9.0,8.1.1 = 49 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.49 3,14.48 = 325 vòng /phút Máy 6H11 có nmin = 30 , nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như sau: φm-1 = φ18-1 = φ17= nmax nmin = 1500 30 = 50 Ứng với φ17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7) Mặt khác: φx = minn nt = 325 30 = 10,83 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ10=10,08 gần với 10,83 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.10,08= 302 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
  44. 44. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 44 Vtt = 1000 .. nD = 3,14.48.302 1000 = 45,5 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n=0,07.6.45,5 = 19 mm/phút Ta chọn Sph = 45 mm/phút Theo bảng (5-158 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 2.5 kW So sánh Nc = 2,5 kW < Nm =7 kW  Tính thời gian gia công khi phay Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 110 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 100 40,5 5 45   = 3,23 phút Ttc = 3,23 + 0,26.3,23 = 4 phút Chế độ cắt khi phay : t = Z = 3 mm ; Sph = 45 mm/phút; nm = 60 v/ph ; N = 2.5 kW
  45. 45. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 45 Nguyên công 7 : khoét, doa lỗ ∅30 mm chi tiết bằng gang xám GX15-32 có độ cứng 200HB, lỗ đúc sẵn ∅24 , khi gia công đạt CCX7, độ nhám Ra 1,6. Theo bảng 3.4, cần phải qua các bước sau : -Khoét thô đạt: ∅28 - Khoét tinh đạt: ∅29,8 -Doa đạt : ∅29,93 1.7 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt bên bằng phiến tỳ, còn 1 bặc tự do ở mặt bên bằng chốt. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.1 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM) chọn máy khoan 2A135, công suất 6KW, 9 cấp tốc độ chính 68 ÷ 1100 vòng/phút, 11 cấp chạy dao 0,11 ÷ 1,6 mm/vòng 1.5- Chọn dao: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): ∅28 và ∅29,8, tuổi bền T = 40 phút; gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): ∅30 tuổi bền T=40 phút 1.6- Chọn dụng cụ đo: calip trụ 1.7 Dung dich trơn nguội: khan, emunxin, dầu hỏa
  46. 46. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 46 1.8 Tra chế độ cắt khi khoét: -Chiều sâu cắt: khi khoét thô t = 2mm, khoét tinh t= 0,9 mm - Lượng chạy dao : khi khoét thô S = 1,1mm/vòng Khi khoét tinh S = 0,8mm/vòng ( theo bảng 5-107, trang 98, STCNCTM, tập 2) -Vận tốc cắt Vb = 86m/phút (theo bảng 5-109, STCNCTM, tập 2) Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc: K1 = 1,0 - tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa K2 = 0,8 – phôi có vỏ cứng K3 = 1,0 – mác hợp kim cứng BK8 Vậy tốc độ tính toán : Vt = 86.0,8 = 68,8 m/phút Số vòng quay tính toán : 100 1000.68,8 782 3,14.28 t t V n D    vòng/phút Chọn vòng quay theo máy φm-1 = φ9-1 = φ8= nmax nmin = 1100 68 = 16,17 Ứng với φ8 có giá trị 16 gần với 16,17 tương ứng với φ =1,41 (Bảng 4.7 sách HD TKDA CN CTM) Mặt khác: φx = minn nt = 782 68 = 11,5 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,41 ta có φ7=11,28 gần với 11,5 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 68.11,5 = 782 vòng /phút Khi khoét tinh chọn tốc độ cắt tương tự khoét thô Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = . . 1000 mD n = 3,14.28.782 1000 = 68,75 m/phút Theo bảng (5-111 STCNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 3,6 kW So sánh Nc = 3,6 kW < Nm =6 kW Khi khoét tinh công suất nhỏ hơn nên không cần tra bảng 1.9 Tra chế độ cắt khi Doa:
  47. 47. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 47 -Chiều sâu cắt : t = 0.1mm -lượng chạy dao khi doa : S= 2,4mm/vòng (theo bảng 5-112, STCNCTM, tập 2 : doa gang bằng dao thép gió) -Vận tốc cắt: Vb = 4,6 m/phút (bảng 5-114, STCNCTM, tập 2). Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là : 1000. 1000.4,6 48,8 . 3,14.30 b t V n D    vòng/phút Cũng bằng cách tìm công bội φ như trên ta được : Nm =48 vòng/phút Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra. 1.10 Tính thời gian gia công Theo bảng 4.8 công thức tính thời gian cơ bản của khoét, doa theo công thức sau: 1 2 0 . L L L T S n    (phút) 1 2 D d L ctg     mm 2 (1 3)L mm  Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=600 nên lấy gần đúng L1 =3 mm, Và L2 = 3 mm, ta có thời gian như sau: Khi khoét thô 0 80 3 3 1,1.710 T    = 0.115(phút) Khi khoét tinh, số vòng quay giữ nguyên, lượng chạy dao thay đổi ít nên thời gian cơ bản lấy gần bằng khoét thô T0 = 0.10 phút Khi doa 0 83,5 3 3 2,4.48 T    = 0.777(phút) Thời gian cơ bản 3 bước là : T0∑ = 0,115+0,10+0,777 =0,992 (phút) Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là : Ttc = 0,992 + 0,26.0,992 = 1,5872( phút)
  48. 48. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 48 Nguyên công 8 : khoét, doa lỗ, ∅26 mm chi tiết bằng gang xám GX15-32 có độ cứng 200HB, lỗ đúc sẵn ∅20 , khi gia công đạt CCX7, độ nhám Ra 1,6. Theo bảng 3.4, cần phải qua các bước sau : -Khoét thô đạt: ∅23,8 - Khoét tinh đạt: ∅25,8 -Doa đạt : ∅26 1.8 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt bên bằng phiến tỳ, còn 1 bặc tự do ở mặt bên bằng chốt. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.1 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM) chọn máy khoan 2H135, công suất 4KW, 12 cấp tốc độ chính 31,15 ÷ 1400 vòng/phút, 9 cấp chạy dao 0,1 ÷ 1,6 mm/vòng 1.5- Chọn dao: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): ∅23,8 và ∅25,8 tuổi bền T = 40 phút; mũi doa thép gió ∅26 tuổi bền T= 40(phút) 1.6- Chọn dụng cụ đo: calip trụ 1.7 Dung dich trơn nguội: khan, emunxin, daàu hoaû
  49. 49. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 49 1.8 Tra chế độ cắt khi khoét: -Chiều sâu cắt: khi khoét thô t = 1,9mm, khoét tinh t= 1 mm - Lượng chạy dao : khi khoét thô S = 1mm/vòng Khi khoét tinh S = 0,8mm/vòng ( theo bảng 5-107, trang 98, STCNCTM, tập 2) -Vận tốc cắt Vb = 77m/phút (theo bảng 5-109, STCNCTM, tập 2) Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc: K1 = 1,0 - tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa K2 = 0,8 – phôi có vỏ cứng K3 = 1,0 – mác hợp kim cứng BK8 Vậy tốc độ tính toán : Vt = 77.0,8 = 61,6 m/phút Số vòng quay tính toán : 1000 1000.61,6 824 3,14.23,8 t t V n D    vòng/phút Chọn vòng quay theo máy φm-1 = φ12-1 = φ11= nmax nmin = 1400 31,5 = 44,44 Ứng với φ11 có giá trị 45,22 gần với 44,44 tương ứng với φ =1,41 (Bảng 4.7 sách HD TKDA CN CTM) Mặt khác: φx = minn nt = 824 31,5 = 26 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,41 ta có φ9=22,56 gần với 26 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 31,5.22,56 =710 vòng /phút Khi khoét tinh chọn tốc độ cắt tương tự khoét thô Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = . . 1000 mD n = 3,14.23.8.710 1000 = 53,1 m/phút Theo bảng (5-111 STCNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 3,6 kW So sánh Nc = 3,6 kW < Nm =4 kW Khi khoét tinh công suất nhỏ hơn nên không cần tra bảng 1.9 Tra chế độ cắt khi Doa:
  50. 50. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 50 -Chiều sâu cắt : t = 0.1mm -lượng chạy dao khi doa : S= 2,2mm/vòng (theo bảng 5-112, STCNCTM, tập 2 : doa gang bằng dao thép gió) -Vận tốc cắt: Vb = 5,8 m/phút (bảng 5-114, STCNCTM, tập 2). Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc đều bằng 1, vì thế số vòng quay tính toán là : 1000. 1400.5,8 99 . 3,14.26 b t V n D    vòng/phút Cũng bằng cách tìm công bội φ như trên ta được : Nm =89 vòng/phút Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra. 1.10 Tính thời gian gia công Theo bảng 4.8 công thức tính thời gian cơ bản của khoét, doa theo công thức sau: 1 2 0 . L L L T S n    (phút) 1 2 D d L ctg     mm 2 (1 3)L mm  Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ=600 nên lấy gần đúng L1 =3 mm, Và L2 = 3 mm, ta có thời gian như sau: Khi khoét thô 0 80 3 3 1.710 T    = 0.115phút) Khi khoét tinh, số vòng quay giữ nguyên, lượng chạy dao thay đổi ít nên thời gian cơ bản lấy gần bằng khoét thô T0 = 0.10 phút Khi doa 0 83,5 3 3 2,2.89 T    = 0.457(phút) Thời gian cơ bản 3 bước là : T0∑ = 0,115+0,10+0,457 =0,672 (phút) Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là : Ttc = 0,672 + 0,26.0,672 = 0,84672( phút)
  51. 51. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 51 Nguyên công 9: phay mặt 9,10 1.1- Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 7 bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt 1 bằng 2 chốt, 1 bậc tự do ở mặt 2 bằng chốt. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay ngang 6H82 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp. 1.5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao: (tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2) Đường kính dao: D = 75 mm; số răng Z = 10; vật liệu K20 (BK6) 1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1):
  52. 52. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 52 phay thô Z = 3mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm 1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công phay mặt 9.  Phay thô: Chiều sâu cắt t = Z = 3 mm Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm /răng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 204 m/phút (bảng 5 – 127 STCNCTM tập 2) .Trị số này tương ứng với chiều sâu cắt t = 3,5 mm Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB = 200. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.116 3,14.75 = 493 vòng /phút Máy 6H11 có nmin = 30 , nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như sau: φm-1 = φ18-1 = φ17= nmax nmin = 1500 30 = 50 Ứng với φ17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7) Mặt khác: φx = minn nt = 493 30 = 16,4 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ12=16,64 gần với 16,4 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.16,64 = 499 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
  53. 53. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 53 Vtt = 1000 .. nD = 3,14.75.499 1000 = 117 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n=0,14.10.499 = 698 mm/phút Ta chọn Sph = 270 mm/phút Theo bảng (5-130 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 5,5 kW So sánh Nc = 5,5 kW < Nm =7 kW  Tính thời gian gia công khi phay thô Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 120mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 120 40,5 5 270   = 0,61 phút Ttc = 0,61 + 0,26.0,61 = 0,77phút  Phay thô mặt 10 tương tự mặt 9  Tổng thời gian phay thô la: = 0,77.2 = 1,54 phút Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm ; Sph = 270 mm/phút; nm = 499 v/ph ; N = 5.5 kW  Phay tinh Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm Lượng chạy dao tinh S0 = 0,5 mm /vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút (bảng 5 – 127 CNCTM tập 2). Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8
  54. 54. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 54 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.148 3,14.75 = 628 vòng /phút Tính theo máy: : φx = minn nt = 628 30 = 20,93 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ13=20,16 gần với 20,93 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.20,16 = 604 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.75.604 1000 = 142 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n= S0.n = 0,5.604 = 302 mm/phút Ta chọn Sph = 150 mm/phút  Tính thời gian gia công khi phay tinh Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 120 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 120 40,5 5 150   = 1,1 phút
  55. 55. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 55 Ttc = 1.1 + 0,26.1.1 = 1.386 phút  Phay thô mặt 10 tương tự mặt 9  Tổng thời gian phay tinh la : = 1,386.2 = 2,772 phút Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm ; Sph = 150 mm/phút; nm = 604 v/ph 1.9- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công phay mặt 6. Mặt 6 tính tương tự mặt 5 ta có : Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm ; Sph = 270 mm/phút; nm = 499 v/ph ; N = 5.5 kW Ttc = 0,62 + 0,26.0,62 = 0,78phút Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm ; Sph = 150 mm/phút; nm = 604 v/ph Ttc = 1.13 + 0,26.1.13 = 1.42 phút
  56. 56. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 56 Nguyên công 10: phay mặt 11 1.9 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt bên bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt lỗ ∅30 bằng chốt trụ ngắn, 1 bậc tự do ở mặt trụ ∅26 bằng chốt chám. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp. 1.5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao: (tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2) Đường kính dao: D = 75 mm; số răng Z = 10; vật liệu K20 (BK6) 1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1): phay thô Z = 3mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm 1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công phay mặt 5.  Phay thô: Chiều sâu cắt t = Z = 3 mm Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm /răng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 204 m/phút (bảng 5 – 127 STCNCTM tập 2) .Trị số này tương ứng với chiều sâu cắt t = 3,5 mm Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB = 200. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1
  57. 57. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 57 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.116 3,14.75 = 493 vòng /phút Máy 6H11 có nmin = 30 , nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như sau: φm-1 = φ18-1 = φ17= nmax nmin = 1500 30 = 50 Ứng với φ17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7) Mặt khác: φx = minn nt = 493 30 = 16,4 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ12=16,64 gần với 16,4 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.16,64 = 499 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.75.499 1000 = 117 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n=0,14.10.499 = 698 mm/phút Ta chọn Sph = 270 mm/phút Theo bảng (5-130 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 5,5 kW So sánh Nc = 5,5 kW < Nm =7 kW  Tính thời gian gia công khi phay thô Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 91 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm
  58. 58. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 58 L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 91 40,5 5 270   = 0,51 phút Ttc = 0,51 + 0,26.0,51 = 0,64phút Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm ; Sph = 270 mm/phút; nm = 499 v/ph ; N = 5.5 kW  Phay tinh Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm Lượng chạy dao tinh S0 = 0,5 mm /vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút (bảng 5 – 127 CNCTM tập 2). Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.148 3,14.75 = 628 vòng /phút Tính theo máy: : φx = minn nt = 628 30 = 20,93 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ13=20,16 gần với 20,93 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.20,16 = 604 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.75.604 1000 = 142 m/phút
  59. 59. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 59 Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n= S0.n = 0,5.604 = 302 mm/phút Ta chọn Sph = 150 mm/phút  Tính thời gian gia công khi phay tinh Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 91 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 91 40,5 5 150   = 0,91 phút Ttc = 0,91 + 0,26.0,91 = 1.15 phút Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm ; Sph = 150 mm/phút; nm = 604 v/ph
  60. 60. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 60 Nguyên công 11: phay mặt 12 1.10 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt bên bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt lỗ ∅30 bằng chốt trụ ngắn, 1 bậc tự do ở mặt trụ ∅26 bằng chốt chám. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay ngang 6H82 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp. 1.5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao: (tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2) Đường kính dao: D = 75 mm; số răng Z = 10; vật liệu K20 (BK6) 1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1): phay thô Z = 3mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm 1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công phay mặt 5.  Phay thô: Chiều sâu cắt t = Z = 3 mm Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm /răng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 204 m/phút (bảng 5 – 127 STCNCTM tập 2) .Trị số này tương ứng với chiều sâu cắt t = 3,5 mm Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB = 200. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8
  61. 61. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 61 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.116 3,14.75 = 493 vòng /phút Máy 6H11 có nmin = 30 , nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như sau: φm-1 = φ18-1 = φ17= nmax nmin = 1500 30 = 50 Ứng với φ17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7) Mặt khác: φx = minn nt = 493 30 = 16,4 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ12=16,64 gần với 16,4 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.16,64 = 499 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.75.499 1000 = 117 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n=0,14.10.499 = 698 mm/phút Ta chọn Sph = 270 mm/phút Theo bảng (5-130 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 5,5 kW So sánh Nc = 5,5 kW < Nm =7 kW  Tính thời gian gia công khi phay thô Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 91 mm
  62. 62. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 62 L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 91 40,5 5 270   = 0,51 phút Ttc = 0,51 + 0,26.0,51 = 0,64phút Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm ; Sph = 270 mm/phút; nm = 499 v/ph ; N = 5.5 kW  Phay tinh Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm Lượng chạy dao tinh S0 = 0,5 mm /vòng ( bảng 5-125 CNCTM tập 2). Tốc độ cắt Vb = 260 m/phút (bảng 5 – 127 CNCTM tập 2). Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 260.0,89.0,8.1.0,8.1.1=148 m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.148 3,14.75 = 628 vòng /phút Tính theo máy: : φx = minn nt = 628 30 = 20,93 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ13=20,16 gần với 20,93 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.20,16 = 604 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
  63. 63. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 63 Vtt = 1000 .. nD = 3,14.75.604 1000 = 142 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n= S0.n = 0,5.604 = 302 mm/phút Ta chọn Sph = 150 mm/phút  Tính thời gian gia công khi phay tinh Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 91 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.75 + 3= 40,5 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 91 40,5 5 150   = 0,91 phút Ttc = 0,91 + 0,26.0,91 = 1.15 phút Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm ; Sph = 150 mm/phút; nm = 604 v/ph
  64. 64. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 64 Nguyên công 12: phay mặt 13,14 1.11 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt bên bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt lỗ ∅30 bằng chốt trụ ngắn, 1 bậc tự do ở mặt trụ ∅26 bằng chốt chám. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay ngang 6H82 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp. 1.5- Chọn dao: chọn dao phay đĩa gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao: (tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2) Đường kính dao: D = 110 mm; số răng Z = 14; vật liệu (BK8) 1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 1 bước 1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công phay mặt 5. Chiều sâu cắt t = Z = 30 mm Lượng chạy dao Sz = 0,12 mm /răng ( bảng 5-177 CNCTM tập 2). Suy ra S =Sz.Z=0.12*14=1.68 mm/vòng Tốc độ cắt Vb = 225 m/phút (bảng 5 – 178 STCNCTM tập 2) . Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 0,89, vì độ cứng vật liệu gia công là gang có HB = 200. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4 = 0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 1
  65. 65. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 65 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1 Vậy tốc độ tính toán: Vt = Vb. K1 . K2 . K3 . K4 . K5 . K6 = 225.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 128m/phút Số vòng quay tính toán nt = D Vt  .1000 = 1000.128 3,14.110 =371 vòng /phút Máy 6H11 có nmin = 30 , nmax = 1500, số cấp tốc độ m = 18 ,tìm công bội φ như sau: φm-1 = φ18-1 = φ17= nmax nmin = 1500 30 = 50 Ứng với φ17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng với φ =1,26 (Bảng 4.7) Mặt khác: φx = minn nt = 371 30 = 12,4 Theo bảng 4.7 ứng với φ =1,26 ta có φ11=12,64 gần với 12,4 Vậy số vòng quay theo máy là :nm= 30.12,64 = 379 vòng /phút Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = 1000 .. nD = 3,14.110.379 1000 = 131 m/phút Lượng chạy dao phút Sph = Sz.Z.n=1,68.379 = 636 mm/phút Ta chọn Sph = 270 mm/phút Theo bảng (5-130 CNCTM tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 5,5 kW So sánh Nc = 5,5 kW < Nm =7 kW  Tính thời gian gia công khi phay  Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 104 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.110 + 3= 58 mm
  66. 66. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 66 L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 104 58 5 270   = 0,62 phút Ttc = 0,62+ 0,26.0,62= 0,78phút Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 30 mm ; Sph = 270 mm/phút; nm = 379 v/ph ; N = 5.5 kW Nguyên công 13: phay mặt rãnh mang cá 1.12 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt bên bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt lỗ ∅30 bằng chốt trụ ngắn, 1 bậc tự do ở mặt trụ ∅26 bằng chốt chám. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay ngang 6H82 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp. 1.5- Chọn dao: chọn dao phay góc phi tiêu chuẩn, thông số tham khảo bảng 4-88 STCNCTM tập 1 D B d 0 80 35 22 60
  67. 67. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 67 1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước phay thô, phay bán tinh 1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công phay rãnh mang cá. Do tính công nghệ khi đúc, nên không thể đúc được rãnh mang cá, nên sẽ đúc rãnh vuông trước rồi mới gia công rãnh mang cá. Vì vậy lượng dư là toàn bộ vật liệu tại góc 600 của rãnh mang cá. Sử dụng chế độ cắt của phay mặt phẳng 3 để gia công rãnh mang cá. Lượng chạy dao thô S = 0,5 mm/vòng (5-25 STCNCTM 2) Tốc độ cắt Vt = 102 m/phút n = 302 vòng/phut s = 270 mm/phút công suất cắt tại bước phay mặt phẳng 5.5 kw < 7kw máy chọn có công suất phù hợp Tính thời gian gia công khi phay thô Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 104 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.80 + 3= 43 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 104 43 5 270   = 0,56 phút Ttc = 0,56 + 0,26.0,56 = 0,701 phút Cắt rãnh mang cá với 2 lần cắt Ttc = 0,701.2 = 1,402 phút Tính thời gian gia công khi phay tinh 1 2 0 104 43 5 1 0,5 302v L L L T S n          (phút) Cắt rãnh mang cá với 2 lần cắt Ttc = 1.2 = 2 phút
  68. 68. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 68 Nguyên công 14 :Phay mặt 4 1.13 - Sơ đồ gá đặt: 1.2- Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở mặt 1 bằng phiến tỳ,2 bậc tự do ở mặt 8 bằng 2 chốt tỳ, 1 bậc tự do ở mặt 2 bằng chốt tỳ. 1.3- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh. 1.4- Chọn máy: (tra bảng 4.5 sách hướng dẫn TKĐA CN CTM )chọn máy phay đứng 6H12 có công suất 7 KW, n = 30 – 1500, 18 cấp. 1.5- Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao: (tra bảng 5-127 sổ tay CTM tập 2) Đường kính dao: D = 110 mm; số răng Z = 12; vật liệu K20 (BK6) 1.6- Chọn dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 1.7- Chia bước: Nguyên công này được chia thành 2 bước (theo bảng 3.1): phay thô Z = 3mm ,phay bán tinh Z = 0,5 mm 1.8- Tra chế độ cắt và tính thời gian nguyên công. Chế độ cắt giống NC3  Tính thời gian gia công khi phay thô Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 120 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm
  69. 69. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 69 L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 120 48 5 270   = 0,65 phút Ttc = 0,65 + 0,26.0,65 = 0,819 phút Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3 mm ; Sph = 270 mm/phút; nm = 379 v/ph ; N = 5.5 kW  Tính thời gian gia công khi phay tinh Ttc = T0 +Tp+ Tpv+ Ttn = T0 + 26% T0 Thời gian cơ bản T0 = phS LLL 21  L = 120 mm L1 = 0,5D +3mm =0,5.90 + 3= 48 mm L2 = ( 2÷ 5)mm = 5mm T0 = 120 48 5 150   = 1,18 phút Ttc = 1.18 + 0,26.1.18 = 1.48 phút Chế độ cắt khi phay tinh: t = Z = 0,5 mm ; Sph = 150 mm/phút; nm = 538 v/ph
  70. 70. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 70 Nguyên công Trang, thiết bị công nghệ Chế độ công nghệ Máy Dụng cụ cắt Dụng cụ đo Đồ gá Dụng cụ phụ n (v/ph) Sv (mm/v ) t (mm) N (kW) Ttc (ph) Nguyên công 1 6H12 Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim Thước kẹp Chuyên dùng Thô 379 Tinh 499 Thô 1,4 Tinh 0,5 Thô 3,0 Tinh 0,5 5,5 2,85 Nguyên công 2 6H12 Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim Thước kẹp Chuyên dùng Thô 295 Tinh 379 Thô 1,4 Tinh 0,5 Thô 3,0 Tinh 0,5 5,5 2,2 Nguyên công 3 6H12 Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim Thước kẹp Chuyên dùng Thô 302 Tinh 379 Thô 1,4 Tinh 0,5 Thô 3,5 Tinh 0,5 5,5 2,3 Nguyên công 4 6H12 Dao phay ngón Thước kẹp Chuyên dùng 60 0,42 40 5,5 2,86 Nguyên công 5 6H12 Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim Thước kẹp Chuyên dùng Thô 499 Tinh 605 Thô 1,4 Tinh 0,5 Thô 2,5 Tinh 0,5 5,5 1,41 Nguyên công 6 6H12 Dao phay ngón Thước kẹp Chuyên dùng 302 0,42 40 2,5 4
  71. 71. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 71 Nguyên công Trang, thiết bị công nghệ Chế độ công nghệ Máy Dụng cụ cắt Dụng cụ đo Đồ gá Dụng cụ phụ n (v/ph) Sv (mm/v ) t (mm) N (kW ) Ttc (ph) Nguyên công 7 2H135 Mũi khoét, doa gắn mảnh hợp kim Caplip trụ Chuyên dùng khoét Thô 710 khoét Tinh 710 Doa 48 Khoét Thô 1,1 khoét Tinh 0,8 Doa 2,4 Khoét Thô 2 khoét Tinh 0,9 Doa 0.1 3,6 1,59 Nguyên công 8 2H135 Mũi khoét, doa gắn mảnh hợp kim Caplip trụ Chuyên dùng khoét Thô 710 khoét Tinh 710 Doa 89 Khoét Thô 1 khoét Tinh 0,8 Doa 2,2 Khoét Thô 1,9 khoét Tinh 1 Doa 0.1 3,6 0,85 Nguyên công 9 6H82 Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim Thước kẹp Chuyên dùng Thô 499 Tinh 604 Thô 1,4 Tinh 0,5 Thô 3 Tinh 0,5 5,5 4,3 Nguyên công 10 6H12 Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim Thước kẹp Chuyên dùng Thô 499 Tinh 604 Thô 1,4 Tinh 0,5 Thô 3 Tinh 0,5 5,5 1,79
  72. 72. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 72 Nguyên công 11 6H82 Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim Thước kẹp Chuyên dùng Thô 499 Tinh 604 Thô 1,4 Tinh 0,5 Thô 3 Tinh 0,5 5,5 1,79 Nguyên công 12 6H82 Dao phay đĩa gắn mảnh hợp kim Thước kẹp Chuyên dùng 379 1,68 30 5,5 0,78 Nguyên công 13 6H82 Dao phay góc Thước đo góc Chuyên dùng 302 Thô 1,4 Tinh 0,5 Thô 3 Tinh 0,5 5,5 3,4 Nguyên công 14 6H12 Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim Thước kẹp Chuyên dùng Thô 302 Tinh 379 Thô 1,4 Tinh 0,5 Thô 3 Tinh 0,5 5,5 2,3
  73. 73. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 73 CHƯƠNG 4 : TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT 1) Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công mặt phẳng đáy 1: Lượng dư nhỏ nhất : (5-1 trang 74 HDCNCTM ) Zimin = Rzi−1 + Ti−1 + ρi−1 + εi Trong đó: Zimin : Lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i. Rzi−1: Chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại, .m Ti−1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lai ρi−1 : là tổng sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại εi : là sai số gá đặt chi tiết ở bươc công nghệ đang thực hiện. εi = √εc 2 + εk 2 ; εc là sai số chuẩn , k là sai số do kẹp chặt, bỏ qua sai số đồ gá (trang 81 HDTKDA) Phôi đúc chính xác cấp II, gia công trên máy phay qua 2 bước phay thô, phay bán tinh. Bước 1: phay thô Phôi được chọn là phôi đúc trong khuôn cát có: Dung sai phôi khi đúc là δphôi = 1000μm (bảng 3-98 STCNCTM 1) Phay thô cấp chính xác đạt được là IT 14 bảng 3.69 STCNCTM 1) Dung sai của phay thô ( tra bảng 3.91 STCNCTM 1): δ = 1000(μm) Phôi : Rz + T = 500( Bảng 3-65 STCNCTM 1) Khi phay thô: Rz=50 μm, T=100 μm ( bảng 3-1 HDTKDA CNCTM ) Sai lệch không gian của phôi được tính theo công thức sau: ρphôi = √ρlk 2 + ρcv 2 (trang 78 HDTKDA CNCTM)
  74. 74. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 74 + c : sai số do cong vênh. + lk : sai số do lệch khuôn lệch lõi. ρc = ∆k.L Trong đó: ∆c= 0,3 − 1,5 (μm/mm) độ cong vênh (Bảng 3-67 STCNCTM 1) ρphôi = 1,5.168 = 252(μm) L= 168: Chiều dài lớn nhất của chi tiết đúc  lk =0.5 δ= 80 (μm) Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là:  = √ c 2 +  lk 2 = √2522 + 802 = 264 m Sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô: ρ1 = 0,06ρphôi = 0,06.264 = 15,84μm (trang 78 HDTKDA). Do ta dùng mặt phẳng để định vi chi tiết để phay mặt đáy nên chuẩn định vị trùng gốc kích thước không sinh ra sai số chuẩn. Sai số chuẩn: εc = 0 Sai số kẹp chặt: εk = 100 bảng 5.13 ( HDTKDA CNCTM) Sai số gá đặt: εi1 = √0 + 1002 = 100 (μm) - Lượng dư cho bước gia công phay thô: Zimin = 500 + 264 + 100 = 864(μm)
  75. 75. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 75 Bước 2: phay bán tinh Rz=25 μm ( bảng 3-69 STCNCTM 1) Vật liệu làm bằng gang nên T=0 μm( trang 22 sách Công nghệ chế tạo máy_ ồ Viết Bình- Phan Minh Thanh ) Sai lệch không gian: ρ2 = 0,04.15.84 = 0,6336μm (trang 78 HDTKDA). Sai số gá đặt: εi2 = 0,05.εi1 = 0,05.100 = 5(μm) - Lượng dư cho bước gia công phay bán tinh: Zimin = 50 + 0 + 18,84 + 5 ≈ 73,84(μm) Kích thước tính toán Kích thước sau khi phay thô : 119,96+0,07384=120,03384 mm Kích thước phôi 120,03384 +0,864=120,89784 mm. Dung sai phay bán tinh : 𝛿1 = 0,08 mm Dung sai phay thô : 𝛿2 = 0,2 mm Dung sai phôi : 𝛿 𝑝ℎ = 1 mm Cột kích thước giới hạn được xác định như sau : lấy kích thước tính toán làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được 𝑑 𝑚𝑖𝑛 , sau đó lấy 𝑑 𝑚𝑖𝑛 cộng với dung sai ta được 𝑑 𝑚𝑎𝑥 . Sau khi phay bán tinh : min= 119,96mm ; max= 119,96+ 0,08 = 120,04 mm Sau khi phay thô : min = 120,03384 mm; max= 120,03384 + 0,2 = 120,23384 mm Kích thước phôi : min= 120,89784 mm ; max= 120,89784 + 1 = 121,89784 mm Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau : 𝑍 𝑚𝑖𝑛 bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhất của hai nguyên công kề nhau , 𝑍 𝑚𝑎𝑥 bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của hai nguyên công kề nhau .Vậy ta có : Khi phay thô : 𝑍 𝑚𝑖𝑛 = 120,89784 – 120,03384= 0,864 mm =864 𝜇𝑚. 𝑍 𝑚𝑎𝑥 = 121,89784 –120,23384=1,664 mm = 1664 𝜇𝑚. Khi phay bán tinh : 𝑍 𝑚𝑖𝑛 = 120,03384– 119,96= 0,07384mm = 73,84 𝜇𝑚. 𝑍 𝑚𝑎𝑥 = 120,23384–120,04 =0,19384 mm = 193,84𝜇𝑚. Kiểm tra kết quả tính toán : Sau khi phay thô : maxZ - minZ 1664-864 = 800 𝜇𝑚.
  76. 76. Đồ án CN CTM GVHD: Trần Thanh Lam Nguyễn Xuân Hiếu_11143344 Trang 76 δphôi − δ2= 1000-200 = 800 𝜇𝑚. Sau khi phay bán tinh : maxZ - minZ 193,84-73,84=120 𝜇𝑚. 𝛿2 − 𝛿1 = 200-80 = 120 𝜇𝑚. Vậy quá trình tính toán không có sai sót . 2)Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 7 khoét, doa lỗ ∅30 a)khoét thô Ø 28 Chọn máy : máy khoan cần 2A135 có công suất n = 6 kw ; Chọn dao : Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): ∅28 và tuổi bền T = 40 phút; Chế độ cắt : Chiều sâu cắt: t= 𝐷−𝑑 2 = 28−24 2 = 2 (mm) ; Bước tiến: Vì là khoét gang mũi hợp kim cứng nên tra bảng 5-26 STCNCTM 2 S = 0,8 mm/vòng, theo thuyết minh máy chọn S = 0,72 mm/vòng ; Tên chi tiết: cần đỡ trục; Vật liệu: Gang xám 15-32 Bề mặt cần gia công: mặt đáy Thứ tự các bước gia công Thành phần lượng dư (m) Lượng dư tính toán Zmin (m) KT tính toán (mm) Dung sai  (mm) Kích thước giới hạn (mm) Trị số g/h lượng dư (m) R Z T   amax amin Zmax Zmin Phôi 500 264 120,8 9784 1 122 121 Phay thô 50 50 15,84 0 864 120,0 3384 0,2 120,3 120,1 1700 900 Phay bán tinh 25 0 0,633 6 0 73,84 119,9 6 0,08 120,05 119,97 250 130

×