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DISEÑO DEL PLAN
DE MANTENIMIENTO
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
(Tomado de “Maintenance” por Jasper Coetze)
1. INTRODUCCIÓN
La aplicación de la técnica RCM para diseñar un plan
de Mantenimiento para la organización
frecuentemente nos conduce a diseñar tareas, las
cuales llegan a ser tan grandes que las
abandonamos; o los resultados finales muestran que
la organización esta realizando una elevada carga de
trabajo preventiva que hace que la técnica RCM se
desacredite. Ninguno de estos escenarios debería
prevalecer.
El problema es que el RCM se aplica
frecuentemente a casi todos los equipos de la
organización. Esto es exactamente lo que la
técnica RCM prescribe: Se toman todos los
equipos de la organización, se desarman cada
uno de ellos en sus partes mas pequeñas y
luego se procede a analizar las posibles fallas
de cada uno de estas (millones) partes
pequeñas, para así asegurar en tal sentido
que la confiabilidad total de la planta se
mantiene al mas alto nivel posible.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
1. Este enfoque es bueno cuando se desarrolla un
plan de mantenimiento para una gran aeronave de
las cuales miles están soldadas, y para lo cual es
absolutamente crucial mantener la mas alta
confiabilidad posible.
Lo mismo puede ser posible para porciones
significativas de plantas nucleares.
Pero no es verdad para el promedio en el sector
industrial.
Para ellos el enfoque del RCM es demasiado
engorroso ya que propone un plan de mantenimiento
no práctico.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
El camino en el cual el enfoque RCM se puede
implementar debería diferir sustancialmente en
dos áreas: primero no debe ser pesado en
recursos para desarrollar el plan, y segundo, el
plan de mantenimiento resultante debería
disminuir efectivamente la carga total de
mantenimiento (tiempo preventivo y correctivo).
El primero de estos objetivos se puede alcanzar
priorizando los ítems de la planta para lo cual se
deberá hacer un análisis RCM completo.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Este enfoque de priorización será descrito
completamente en las siguientes secciones. La carga
total de trabajo puede limitarse para el diseño del
plan, limitando el numero de ítems para los cuales
se desarrollarán estrategias formales de
mantenimiento. El segundo problema es mas serio
ya que la técnica de RCM fácilmente tiende al
abuso.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Las personas que han sido entrenadas en la aplicación
de la técnica, son motivadas fácilmente y tienden a ser
exageradamente entusiastas en la búsqueda de las
tareas preventivas para todos los modos de falla
posibles que pueden estar presentes durante la vida
de un equipo. La única manera de reducir este
entusiasmo es a través de la aplicación de una
disciplina estricta. Las reglas que deberían seguirse
para asegurar que resulte un plan de mantenimiento
reducido pero efectivo (para los ítems seleccionados a
través de la priorización), incluyen lo siguiente:
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
1.La organización debería tener al menos un facilitador
muy bien entrenado en RCM (en ausencia de tal
persona, se puede contratar un facilitador entrenado de
una consultora en RCM). Esta persona debería estar
bien entrenada y debe tener buena experiencia en
ingeniería de mantenimiento, con un conocimiento
teórico muy bueno en Mantenimiento (con énfasis en
teoría de falla – física y estadística) (típicamente un
universitario graduado). Debe ser capaz de evaluar y
analizar situaciones precisas de falla a través de la
recolección de información del personal de operaciones
y Mantenimiento, así como de los datos de falla.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Debe ser también un experto en aplicación
de la técnica RCM. Esta persona deberá
emplearse para guiar todas las sesiones de
RCM como facilitador. En éstas sesiones su
tarea es obtener tanta información como
sea posible sobre el comportamiento de
falla de un equipo específico.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
El no participa contribuyendo al
conocimiento técnico respecto a una
situación específica. Su rol es algo que
asegure que la técnica RCM se aplique
óptimamente a la información disponible,
para desarrollar el mejor plan de
mantenimiento posible (teniendo un
contenido breve pero efectivo), empleando
suficientes horas – hombre como sea posible
en el diseño del proceso.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Es claro que es difícil encontrar una persona con
tales características, ya que probablemente será
promovido a un puesto de gerente antes que
contribuya mucho al desarrollo del plan de
mantenimiento.
Pero esto depende de la seriedad de la organización
respecto al plan de mantenimiento. Después de
todo, este plan es un pivote para determinar si su
enfoque de mantenimiento tendrá éxito. También
es posible, por supuesto, emplear un facilitador
externo.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
El grupo de trabajo para diseñar el plan de
mantenimiento para un tipo específico de equipo
debería típicamente consistir de 4 personas (a parte
del facilitador). Habría un supervisor y técnico por el
lado de mantenimiento y un supervisor y operador
por el lado de producción.
Ellos deberían ser las personas de mayor
conocimiento de la operación y mantenimiento de los
equipos que tiene la organización.
Como es el caso de cualquier trabajo de diseño, la
calidad del próximo plan de mantenimiento es
directamente proporcional a la calidad de las
personas empleadas en el diseño del plan.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
El Gerente de Mantenimiento para quien se esta
desarrollando el plan debería estar involucrado activamente
en el proceso.
Esto no significa que tiene que estar sentado en las
sesiones, pero debe estar al tanto del progreso.
El será la fuerza conductora requerida para desarrollar el
plan de mantenimiento.
El también es la persona que junta al grupo de trabajo y
coordina los servicios del facilitador.
Pero, aún mas importante, él es también la persona que
trabaja a través de los resultados del análisis RCM
, aprobando el plan de mantenimiento y haciendo los
arreglos para su implementación (exitosa).
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
El ve “el paso de las cuentas” al final del día,
sea que la cuenta refleje el éxito del
mantenimiento o que refleje la falla del
mantenimiento. El debe estar convencido que
empleando el RCM aumentará su chance de
éxito. No tiene sentido emplear la técnica
para decir que la usamos, sin el compromiso
de alcanzar como resultado final un beneficio.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
En el RCM aplicado a situaciones industriales,
no hay “tal vez” – en otras palabras, nunca
especifiquemos una tarea de mantenimiento
para un modo de falla que puede existir, pero
que nunca se ha demostrado que existe. En el
enfoque estándar de RCM, ya que se quiere
asegurar la máxima confiabilidad posible de
una aeronave, deben ser investigados todos
los modos de falla posibles.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Pero en las empresas industriales promedio
esto no es importante. Queremos lograr la
disponibilidad efectiva de la planta mas alta
posible, aunque al mismo tiempo retenemos
una alta proporción de lo incorporado en la
confiabilidad y la operatividad. Así, solo
investigaremos los modos de falla probados
para los ítems de la planta que hemos
seleccionado, a través de la priorización, para
un análisis RCM.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
PASO 1: SELECCIÓN DE LOS MODOS DE FALLA
COMO BASE PARA EL PLAN
Un plan de mantenimiento consiste de una serie de
tareas de mantenimiento, de naturaleza preventiva,
acompañadas de sus frecuencias prescritas.
Tal plan esta basado, no solo en el equipo o en las
partes del equipo, sino en los modos de falla del
equipo. Así, para diseñar un plan de mantenimiento,
tenemos que encontrar todos los modos de falla
relativos. Solo después podremos diseñar un plan de
mantenimiento significativo.
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Como puede imaginarse, esto involucra realmente un
proceso para identificar todos los modos de falla que se
emplearán como base para el plan. Este proceso puede
dividirse en seis pasos independientes. Estos pasos son:
Priorizar los ítems de la planta.
Descomponer Ítems de la planta.
Priorizar los ítems significativos para el mantenimiento
Determinar las funciones de cada ítem significativo
para el mantenimiento en el contexto operativo actual.
Determinar las fallas funcionales de cada función.
Determinar los modos de falla de cada falla funcional.
PASO 1: SELECCIÓN DE LOS MODOS DE FALLA COMO
BASE PARA EL PLAN
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  • 1. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 2. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO (Tomado de “Maintenance” por Jasper Coetze) 1. INTRODUCCIÓN La aplicación de la técnica RCM para diseñar un plan de Mantenimiento para la organización frecuentemente nos conduce a diseñar tareas, las cuales llegan a ser tan grandes que las abandonamos; o los resultados finales muestran que la organización esta realizando una elevada carga de trabajo preventiva que hace que la técnica RCM se desacredite. Ninguno de estos escenarios debería prevalecer.
  • 3. El problema es que el RCM se aplica frecuentemente a casi todos los equipos de la organización. Esto es exactamente lo que la técnica RCM prescribe: Se toman todos los equipos de la organización, se desarman cada uno de ellos en sus partes mas pequeñas y luego se procede a analizar las posibles fallas de cada uno de estas (millones) partes pequeñas, para así asegurar en tal sentido que la confiabilidad total de la planta se mantiene al mas alto nivel posible. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 4. 1. Este enfoque es bueno cuando se desarrolla un plan de mantenimiento para una gran aeronave de las cuales miles están soldadas, y para lo cual es absolutamente crucial mantener la mas alta confiabilidad posible. Lo mismo puede ser posible para porciones significativas de plantas nucleares. Pero no es verdad para el promedio en el sector industrial. Para ellos el enfoque del RCM es demasiado engorroso ya que propone un plan de mantenimiento no práctico. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 5. El camino en el cual el enfoque RCM se puede implementar debería diferir sustancialmente en dos áreas: primero no debe ser pesado en recursos para desarrollar el plan, y segundo, el plan de mantenimiento resultante debería disminuir efectivamente la carga total de mantenimiento (tiempo preventivo y correctivo). El primero de estos objetivos se puede alcanzar priorizando los ítems de la planta para lo cual se deberá hacer un análisis RCM completo. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 6. Este enfoque de priorización será descrito completamente en las siguientes secciones. La carga total de trabajo puede limitarse para el diseño del plan, limitando el numero de ítems para los cuales se desarrollarán estrategias formales de mantenimiento. El segundo problema es mas serio ya que la técnica de RCM fácilmente tiende al abuso. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 7. Las personas que han sido entrenadas en la aplicación de la técnica, son motivadas fácilmente y tienden a ser exageradamente entusiastas en la búsqueda de las tareas preventivas para todos los modos de falla posibles que pueden estar presentes durante la vida de un equipo. La única manera de reducir este entusiasmo es a través de la aplicación de una disciplina estricta. Las reglas que deberían seguirse para asegurar que resulte un plan de mantenimiento reducido pero efectivo (para los ítems seleccionados a través de la priorización), incluyen lo siguiente: DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 8. 1.La organización debería tener al menos un facilitador muy bien entrenado en RCM (en ausencia de tal persona, se puede contratar un facilitador entrenado de una consultora en RCM). Esta persona debería estar bien entrenada y debe tener buena experiencia en ingeniería de mantenimiento, con un conocimiento teórico muy bueno en Mantenimiento (con énfasis en teoría de falla – física y estadística) (típicamente un universitario graduado). Debe ser capaz de evaluar y analizar situaciones precisas de falla a través de la recolección de información del personal de operaciones y Mantenimiento, así como de los datos de falla. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 9. Debe ser también un experto en aplicación de la técnica RCM. Esta persona deberá emplearse para guiar todas las sesiones de RCM como facilitador. En éstas sesiones su tarea es obtener tanta información como sea posible sobre el comportamiento de falla de un equipo específico. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 10. El no participa contribuyendo al conocimiento técnico respecto a una situación específica. Su rol es algo que asegure que la técnica RCM se aplique óptimamente a la información disponible, para desarrollar el mejor plan de mantenimiento posible (teniendo un contenido breve pero efectivo), empleando suficientes horas – hombre como sea posible en el diseño del proceso. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 11. Es claro que es difícil encontrar una persona con tales características, ya que probablemente será promovido a un puesto de gerente antes que contribuya mucho al desarrollo del plan de mantenimiento. Pero esto depende de la seriedad de la organización respecto al plan de mantenimiento. Después de todo, este plan es un pivote para determinar si su enfoque de mantenimiento tendrá éxito. También es posible, por supuesto, emplear un facilitador externo. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 12. El grupo de trabajo para diseñar el plan de mantenimiento para un tipo específico de equipo debería típicamente consistir de 4 personas (a parte del facilitador). Habría un supervisor y técnico por el lado de mantenimiento y un supervisor y operador por el lado de producción. Ellos deberían ser las personas de mayor conocimiento de la operación y mantenimiento de los equipos que tiene la organización. Como es el caso de cualquier trabajo de diseño, la calidad del próximo plan de mantenimiento es directamente proporcional a la calidad de las personas empleadas en el diseño del plan. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 13. El Gerente de Mantenimiento para quien se esta desarrollando el plan debería estar involucrado activamente en el proceso. Esto no significa que tiene que estar sentado en las sesiones, pero debe estar al tanto del progreso. El será la fuerza conductora requerida para desarrollar el plan de mantenimiento. El también es la persona que junta al grupo de trabajo y coordina los servicios del facilitador. Pero, aún mas importante, él es también la persona que trabaja a través de los resultados del análisis RCM , aprobando el plan de mantenimiento y haciendo los arreglos para su implementación (exitosa). DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 14. El ve “el paso de las cuentas” al final del día, sea que la cuenta refleje el éxito del mantenimiento o que refleje la falla del mantenimiento. El debe estar convencido que empleando el RCM aumentará su chance de éxito. No tiene sentido emplear la técnica para decir que la usamos, sin el compromiso de alcanzar como resultado final un beneficio. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 15. En el RCM aplicado a situaciones industriales, no hay “tal vez” – en otras palabras, nunca especifiquemos una tarea de mantenimiento para un modo de falla que puede existir, pero que nunca se ha demostrado que existe. En el enfoque estándar de RCM, ya que se quiere asegurar la máxima confiabilidad posible de una aeronave, deben ser investigados todos los modos de falla posibles. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 16. Pero en las empresas industriales promedio esto no es importante. Queremos lograr la disponibilidad efectiva de la planta mas alta posible, aunque al mismo tiempo retenemos una alta proporción de lo incorporado en la confiabilidad y la operatividad. Así, solo investigaremos los modos de falla probados para los ítems de la planta que hemos seleccionado, a través de la priorización, para un análisis RCM. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 17. PASO 1: SELECCIÓN DE LOS MODOS DE FALLA COMO BASE PARA EL PLAN Un plan de mantenimiento consiste de una serie de tareas de mantenimiento, de naturaleza preventiva, acompañadas de sus frecuencias prescritas. Tal plan esta basado, no solo en el equipo o en las partes del equipo, sino en los modos de falla del equipo. Así, para diseñar un plan de mantenimiento, tenemos que encontrar todos los modos de falla relativos. Solo después podremos diseñar un plan de mantenimiento significativo. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
  • 18. Como puede imaginarse, esto involucra realmente un proceso para identificar todos los modos de falla que se emplearán como base para el plan. Este proceso puede dividirse en seis pasos independientes. Estos pasos son: Priorizar los ítems de la planta. Descomponer Ítems de la planta. Priorizar los ítems significativos para el mantenimiento Determinar las funciones de cada ítem significativo para el mantenimiento en el contexto operativo actual. Determinar las fallas funcionales de cada función. Determinar los modos de falla de cada falla funcional. PASO 1: SELECCIÓN DE LOS MODOS DE FALLA COMO BASE PARA EL PLAN