Mrp planeación requerimiento materiales

09/02/14
Planeación
y Control
de la
Producción
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Planeación de Requerimientos de Materiales
Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP)

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Propósito Fundamental de MRP
Planear y controlar los requerimientos e inventarios de los artículos
de demanda dependiente.
Se diseño para minimizar inventarios mediante la obtención de lo
que se requiere solamente para tenerlo disponible cuando se
necesita.
Está diseñado para:
– Determinar órdenes de compra y producción para regular el flujo del
inventario de materia prima y producto en proceso necesario para
satisfacer las necesidades de producto terminado.
– Asegurar la disponibilidad de materiales, componentes y productos para la
producción y envío al consumidor planeados.
– Mantener niveles mínimos de inventario de artículos de demanda
dependiente.

Clasificación de Artículos por Tipo de Demanda
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Producto Mercado
Final
3
Partes
Materia
Prima
Demanda Dependiente Demanda Independiente
- Se calcula - Se pronostica.
MRP Sist. Punto de Reorden

lo que se planea
Lo que tenemos Lo que se requiere
Lo que se necesita
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Programa Maestro
de Producción (MPS)
Archivo de Status
de Inventario
Listado de Materiales
MRP (BOM)
Compras Producción
Esquema Conceptual del MRP

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Movimientos
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Programa Maestro de Producción (MPS)
- Indica qué productos, cuántos y cuándo
producirlos.
Pronósticos
Pedidos
Ingeniería
Listado de Materiales
- Contiene estructura del producto
y secuencia de producción.
Archivo de Status de Inventarios
- Contiene niveles de inventarios, órdenes
abiertas, tamaños de lote y colchones de
seguridad.
- Explosiona BOM para los requerimientos del MPS,
netea con niveles de inventario, considera tiempos de
entrega, y reporta:
- Qué y cuánto ordenar.
- Cuándo ordenar.
- Qué órdenes expeditar, cambiar o cancelar.
Insumos del MRP

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Insumos del MRP
Programa Maestro de Producción:
Define las necesidades de producto terminado y cuándo se requieren.
Los períodos mas prácticos empleados son semanas (pzas./semana).
Time buckets = semanas.
El horizonte de planeación (cuántos time buckets) mínimo debe ser el
suficiente para cubrir los tiempos de abastecer y producir de los
productos terminados de la empresa.
Los insumos son una mezcla de pedidos y pronósticos ajustados por la
toma de decisiones.
El horizonte de planeación contempla normalmente:
Fijo o Frozen Flexible
Tiempo de Abastecer y Producir Buckets

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Insumos del MRP
Listado de Materiales y Partes (BOM):
Lista estructurada e materiales y partes requeridas para fabricar
productos finales.
Está estructurada representando la secuencia de producción. Cada
nivel de la estructura representa una etapa de producción.
Debe ser actual y precisa.
Debe tenerse un número de identificación para cada item de la lista, la
descripción del mismo, la cantidad requerida por unidad de producto o
ensamble, la unidad de medida y la parte o ensamble superior al que se
asocia.
Existen seis formatos tradicionales de BOM´s: single level explosion,
indented explosion, summary explosion, single level implosion,
indented implosion, y summary implosion.

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Insumos del MRP
Archivo de Status de Inventarios:
Contiene los niveles de inventarios actuales y las cantidades ordenadas
de cada item.
Además se incluyen tiempos de entrega, tamaños de lote, proveedores,
tasas de desperdicio, historia de uso, y otros.
Debe ser actualizada y precisa.

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MRP
Órdenes Planeadas
Para Comprar
Para Producir
Reprogramaciones
Resultados del MRP

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Resultados del MRP
MRP toma las necesidades de productos terminados del MPS y
obtiene los requerimientos totales de cada parte y material a través de
un proceso de explosión de los BOM´s.
Estas cantidades se comparan con las existencias disponibles y por
llegar, determinándose las necesidades netas ( qué y cuántas).
El cuándo se requieren se determina con una programación hacia atrás
(backward) utilizando los tiempos de abastecimiento y producción.
MRP planea órdenes de compra y producción con base a la
información de qué, cuánto y cuándo.
Las órdenes pueden ser dadas en lotes o por los requerimientos netos.
Además, MRP identifica posibles problemas para poder satisfacer las
necesidades, infactibilidad de programas, puede replanear, asignar
prioridades.

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Codificación de Items
Para facilitar el proceso de explosión y cálculo de requerimientos
netos se asigna códigos “low level” a cada item.
Todos los productos terminados tienen código cero (0).
Los componentes, partes o materiales que se emplean directamente
para hacer productos finales o terminados tienen código uno (1).
La asignación de números de código continúa de manera similar a la
previa.
A los items que se usan para hacer varios otros items, se les asigna el
código del nivel mas bajo en el que aparezca. La asignación de
códigos se realiza de “abajo hacia arriba”.
La codificación asegura que los requerimientos netos de un item se
determinan solamente hasta que todas las necesidades de los items a
los que posteriormente forma parte se calculan.

Ejemplo.- Resuelva el problema considerando un período de entrega de 2 y tamaño
de lote igual al requerimiento neto.
5 10 18 10 6 14
20
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Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Producto Disponible
Requerimientos Netos
Recepción de Ordenes Planeadas
Colocación de Ordenes Planeadas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Producto Disponible
20
0 1 2 3 4 5 6 7 8
5 10 18 10 6 14
20
20 15 25 7 7
3 6 14
6 14
14
3
3 6
Solución:

Ejemplo.- Resuelva el problema considerando un período de entrega de 2 y tamaño
5 10 18 10 6 14
20
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de lote igual a 15.
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Producto Disponible
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Producto Disponible
20
0 1 2 3 4 5 6 7 8
5 10 18 10 6 14
20 15 25 7 7
3 6 8
Solución:
12 6 6 7
15
15 15
15

Ejemplo.- Resuelva el problema siguiente para K y M con tamaño de lote igual al
K
t.e. = 2
t.e.= 1 t.e. = 3
M(2) R(1)
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Producto Disponible
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Producto Disponible
0 1 2 3 4 5 6 7 8
K
M
requerimiento neto.
25 15 120 60 15
50
30
225

25 15 120 60 15
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Producto Disponible
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Producto Disponible
50
0 1 2 3 4 5 6 7 8
30
225
25 10
110 60 15
110 60 15
110 60 15
220 120 30
35 35
85
85
85 30
30
30
Solución:
K
M

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Producto Disponible
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Producto Disponible
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Producto Disponible
0 1 2 3 4 5 6 7 8
J
M P(2)
K
M(2) R
t.e. = 1
t.e. =4
t.e. = 3
t.e. = 2
t.e. = 1
t.e. = 1
50 80 10 60 10 25
15
25 15 120 60 15
50
30
225

50 80 10 60 10 25
25 15 120 60 15
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Solución:
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Producto Disponible
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Producto Disponible
15
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Producto Disponible
50
0 1 2 3 4 5 6 7 8
30
225
15
35 80 10 60 10 25
35 80 10 60 10 25
35 80 10 60 10 25
25 10
110 60 15
110 60 15
110 60 15
255 80 130 90 10 25
20 25 25
80 130 90 10 5
80 130 90 30 30
80 130 90 30 30
J
K
M

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Tipos de Sistemas MRP
Regenerativos: Diseñado para replanear no muy frecuentemente
(semanalmente, p.ejem.). El proceso completo del MRP se recalcula
con base en la última información. Se recomienda para ambientes
estables.
Cambio Neto (Net Change): Diseñado para una replaneación parcial
diaria. El proceso se recalcula parcialmente considerando los cambios
ocurridos. Se recomienda para ambientes volátiles.

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Debilidades Relevantes del MRP
Los sistemas MRP se recomiendan para utilizarse en ambientes
productivos de fabricación y ensamble.
Entre las principales debilidades se encuentran:
– Supone recursos de capacidad ilimitada.
– Se suponen tiempos de entrega constantes.
– Cambios de rutas de proceso son imposibles.
– La priorización de la secuenciación de órdenes es por fecha solamente.

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Sistema MRP Cerrado (Closed Loop)
El sistema MRP original con un alcance limitado de proporcionar un
plan de órdenes y warnings de programas no factibles se amplió
posteriormente hacia el MRP Cerrado.
Este incorpora:
– El plan agregado de producción.
– La planeación de los requerimientos de capacidad de los recursos.
– Realimentación de planta y proveedores.

No Sí
Capacidad
Disp.?
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Programa Maestro
Planeación de
Capacidad
Estructura
del Producto
Planeación de Requerimientos
de Materiales (MRP)
Archivo de
Inventarios
Ordenes
de Compra
Planeadas
Ordenes de
Producción
Planeación de Planeadas
Requerimientos de Capacidad
Ordenes
de Compra
Ordenes de
Producción
Carga y
Secuenciación
Sí
Proveedores Manufactura
Sistema MRP Cerrado

Fuentes de Incertidumbre en Sistema MRP
La existencia de incertidumbre hace necesaria la
utilización de mecanismos de amortiguación.
Se identifican 2 fuentes de incertidumbre que afectan
un sistema MRP; La incertidumbre de la demanda y la
del suministro. Éstas a su vez, se pueden separar en
incertidumbre por cantidad y por fecha.
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Fuentes de Incertidumbre en Sistema MRP
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Concepto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Fechas Demanda
Req´s. Proyectados 0 0 0 0 0 0 372 130 0 255
Req´s. reales 0 0 0 372 130 0 146 255 143 0
Fechas Suministro:
Recepciones planeadas 0 0 502 0 0 403 0 0 144 0
Recepciones reales 502 0 0 0 0 403 0 0 144 0
Cantidad Demanda:
Req´s. Proyectados 85 122 42 190 83 48 41 46 108 207
Req´s. reales 103 77 0 101 124 15 0 100 80 226
Cantidad Suministro:
Recepciones Programadas 0 161 0 271 51 0 81 109 0 327
Recepciones reales 0 158 0 277 50 0 77 113 0 321

Cantidad a ordenar = 50. Tiempo de respuesta = 2.
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Mecanismos de Amortiguación
Las 2 formas básicas para amortiguar y manejar la
incertidumbre son el inventario de seguridad y el
tiempo de seguridad. Ambos provocan un aumento en
el nivel de inventarios pero trabajan diferente.
Concepto 0 1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 20 40 20 0 30
Recepciones planeadas 50
Inventario proyectado 40 20 30 10 10 30
Liberación de órdenes 50
Sin amortiguación

Con inventario de seguridad de 20 unidades.
Con tiempo de seguridad de un período.
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Mecanismos Recomendados
Inventario de Seguridad: Se recomienda para manejar
la incertidumbre de cantidad en la demanda o en el
suministro.
Tiempo de Seguridad: Se recomienda para manejar la
incertidumbre en el tiempo.

Mecanismos Recomendados
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Otros Mecanismos: En lugar de manejar la
incertidumbre sería ideal reducirla. Para ésto pueden
aplicarse cualesquiera de los siguientes:
– Mejores herramientas de pronósticos.
– Relación cliente - proveedor.
– Programas maestros de clientes y proveedores.
– Mejores sistemas de control en piso.
– Holgura en capacidad.

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MRP II
El alcance del sistema MRP se ha extendido a
considerar todos los recursos de la organización y no
sólo los materiales.
Este ha evolucionado hacia el MRP II, en el cual se
incorpora información de manufactura,
mercadotecnia, ingeniería y finanzas para integrar un
plan total operativo de una empresa.

Sí
No
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No
Programa Maestro
Estructura
del Producto
Planeación de Requerimientos
de Materiales (MRP)
Archivo de
Inventarios
Planeación de
Requerimientos de Capacidad Ordenes de
Producción
Compras
Contabilidad
Capacidad
Disp.?
Planeación Estratégica
Planeación Mercado
Planeación de Producción
Recursos
Disp.?
Sistema MRP II
Rutas e Inf´n.
de Proceso
Sí

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