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Hazard Analysis Critical Control
Points
Prerequisitos, Requisitos, y
Sistema
¿Qué es HACCP?
Traducción: Análisis, Identificación y
Control de Puntos Críticos
Definición: Es un sistema preventivo y
racional que permite identificar, evaluar
y controlar, el riesgo de que se
presenten peligros que atenten contra
la seguridad de los alimentos.
MARCO HISTORICO
Originalmente diseñado por la compañía Pillsbury en conjunto
con la NASA (National Aeronautic and Space Administration) y
los laboratorios del ejercito de los EU en Natick en 1959.
Se baso en el sistema de ingeniería conocido como Análisis de
Fallas, Modos y Efectos (Failure Mode and Effect Analysis)
El sistema HACCP fue desarrollado en los 60`s inicialmente para
controlar la calidad microbiológica de los alimentos para los
astronautas del programa espacial de la NASA.
En 1971 fue dado a conocer la técnica en la Conferencia
Nacional de Protección de Alimentos del Departamento de
Salud, Educación y Bienestar en los EU.
En 1994 se dirigió un programa piloto de tipo voluntario en el
que participaron empresas del tipo alimentario, los
resultados obtenidos
En 1993 la Secretaria de Salud ha difundido la utilizacion
opcional del sistema HACCP.
LOS PRE-REQUISITOS
Revisión de
instalaciones
Desarrollo de
proveedores
Especificaciones por
escrito
Equipo de Producción
Programa de Limpieza y
Sanitización
Control de Plagas
Programa de calidad del
agua
Programa de atención a
clientes
Higiene Personal
Programas de
capacitación y
entrenamiento
Control de Químicos
Recepción y
almacenamiento de
materias primas
Codificación por lotes
Programas de rastreo y
devolución de lotes
Los programas no se
limitan a los
mencionados
Actividades Pre HACCP
1. Implementar el equipo de HACCP
2. Describir el alimento y su método de distribución
3. Identificar el uso y tipo de consumidor para el alimento
4. Desarrollar un diagrama de flujo que describa el
proceso, marcando puntos donde exista un peligro
potencial a la salud
5. Recorrer el area de proceso para verificar el diagrama
de flujo
LOS PRINCIPIOS DE HACCP
Conducir un análisis de Riesgos
Determinar Puntos Críticos de Control
Establecer Limites Críticos de Control
Establecer Procedimientos de Monitoreo
Establecer Acciones Correctivas
Establecer Procedimientos de Registro
Establecer Procedimientos de Verificación
PRINCIPIO
1111
6666
5555
4444
3333
2222
7777
Control Oficial del Plan4.1
CERTIFICACIO Y MA TE IMIE TO DEL PLA HACCPETAPA IV
Actualización del Plan3.4
Oficialización del Plan3.3
Desarrollo del Plan3.2
Difusión del Plan HACCP3.1
PUESTA E MARCHA DEL PLAETAPA III
Elaboración del Plan HACCP2.1
ELABORACIO DEL PLA DE HACCPETAPA II
Elaboración de un diagnostico de la situación1.5
Capacitación en HACCP1.4
Conformación del Equipo HACCP1.3
Definición de las políticas de Calidad1.2
Decisión Gerencial1.1
FORMULACIO DEL PROYECTOETAPA I
Plan de implementación
Pasos Pre Auditoria
Pre auditoria
Programa de Auditoria.
Revisión de Documentación I.
Plan de distribución de la planta.
Plan HACCP.
Descripción del Producto.
Diagrama de flujo del proceso.
Tabla de control del HACCP
Tabla de análisis de peligros.
Apuntes del Equipo HACCP.
Especificaciones del producto.
Auditoria
Auditoria en Planta
Reunión de apertura de auditoría
Verificación del Diagrama de Flujo de Proceso
Revisión de Documentación II
Especificaciones del Producto
Sistema de Producción
Especificaciones de ingredientes
Registros de capacitación
Actas de reuniones HACCP
Control de Plagas y BPM´s
Auditoria
Informes de auditoria
Registros de PCC
Verificación del HACCP-Tabla de Control-
Reunión de clausura
Discutir incumplimientos
Acuerdo de acciones correctivas
Post auditoria
Informe de auditoria
Seguimiento de la auditoria
Beneficios del sistema
Permite identificar los
riesgos biológicos,
químicos y físicos
Es ampliamente flexible
para adecuarse a los
cambios en el proceso
Permite canalizar
recursos a la operación
mas critica del proceso
Relación armónica entre
inspectores-productores
y clientes
Facilita las funciones de las
agencias reguladoras.
El sistema HACCP es
aplicable a lo largo de toda
la vida de la cadena
productiva.
Promueve el comercio
internacional por la
confianza que genera en la
seguridad de los alimentos.
Ha probado ser una
herramienta eficaz con
cualquier sistema de gestión
de calidad
Principio 1
El propósito fundamental de este principio es
identificar aquellos riesgos con una elevada
probabilidad de manifestarse dentro de la
cadena productiva y cuya falta de control,
pueda ocasionar un daño severo al consumir
el alimento.
Un riesgo o peligro es la probabilidad de que
se desarrolle cualquier propiedad biológica,
química o física inaceptable para la salud del
consumidor que influya en la seguridad o en
la alteración del alimento.
Principio 1
Químicos
Pesticidas, residuosde antibióticos,
aflatoxinas, aditivos, etc.
Físicos
Astillas, guantes, fragmentos de metal,
fragmentos de insectos, tornillos, pedazos
de plásticos, etc.
Biológicos
Bacterias patógenas, parásitos, virus
Principio 2
Son cualquier etapa u operación en el proceso que puede ser
controlada y cuyo control es esencial para prevenir, eliminar o
reducir hasta niveles aceptables el(los) peligro(s) identificado(s).
Aquellos peligros con una elevada probabilidad de manifestarse
dentro de la cadena productiva deben ser analizados para
identificar los PCC.
Las etapas dentro del proceso que pueden ser consideradas como
PCC son:
1. tratamiento térmico
2. refrigeración
3. procedimientos específicos en sanitización
4. control en la formulación de productos
5. prevención de contaminación cruzada
6. algunos aspectos relacionados con la higiene de empleados e
instalaciones, etc.
Herramienta para identificar los puntos críticos son los árboles de
decisión
Principio 3
Un Límite Crítico es el valor mínimo y/o máximo que
debe presentar un parámetro ya sea físico, químico o
microbiológico en un PCC, para eliminar o reducir a
un nivel aceptable la probabilidad de que se
manifieste un peligro sanitario dentro del alimento,
como son:
temperaturas,
Tiempos
dimensiones físicas,
humedad relativa,
porcentaje de humedad en el alimento,
Aw,
pH,
Principio 3
acidez titulable,
concentración de sal,
contenido de cloro,
viscosidad,
concentración de aditivos,
e incluso algunos criterios sensoriales como aroma y
apariencia.
así como recomendaciones de expertos
Todos estos siempre y cuando se sustenten en bases
científicas. Tanto los Límites Críticos como las variables
consideradas para garantizar la calidad sanitaria del
producto, deben derivar de fuentes confiables como
Normas Oficiales (NOM, NMX), reglamentos, literatura,
datos experimentales, así como
Principio 4
Se entiende por monitoreo a la secuencia planeada de
observaciones y determinaciones que permiten mantener un
control sobre los PCC, además de generar una serie de
registros de gran ayuda para las verificaciones del sistema
HACCP.
Existen tres propósitos fundamentales para establecer un
procedimiento de monitoreo:
I. Es un elemento esencial en el proceso de administración para
la seguridad sanitaria de un alimento, dado que marca la
trayectoria del proceso
II. II. Permite detectar una pérdida de control sí ocurre alguna
desviación de un PCC, y por lo tanto debe tomarse una medida
correctiva.
III. III. Proveer de documentación escrita que facilita el proceso
de verificación.
Principio 4
Requisitos que debe cumplir el equipo utilizado en el monitoreo
de los puntos críticos control
a) Ser adecuado para los criterios de control fijado y
suficientemente sensible. No es de utilidad un termómetro si lo
que precisamos es un termógrafo; no nos sirve una balanza con
sensibilidad de kilogramos si lo que precisamos medir son
gramos.
2. Estar correctamente calibrado. Es evidente que sólo nos es
útil un aparato de medición si mide correctamente. Es necesario
someterlos periódicamente a una calibración.
3. Ser fácil de usar e interpretar. Aunque hay que tomar en
cuenta que el personal encargado de utilizar los equipos de
medida será entrenado específicamente en su uso e
interpretación, conviene que mientras más simple sea la
interpretación de los resultados arrojados por los equipos,
menor probabilidad de error puede presentarse
Principio 5
Si bien el sistema HACCP tiene la intención de actuar
de manera preventiva, no siempre las situaciones
ideales prevalecen, ocurriendo desviaciones de los
procedimientos establecidos.
El objetivo fundamental de las acciones correctivas,
es evitar que alimentos de baja calidad sanitaria,
debido a una desviación en los límites críticos,
lleguen a las manos del consumidor. Para esto es
necesario establecer un Plan de Medidas Correctivas
que tiene como propósitos:
a) Determinar y corregir las causas de un producto
no satisfactorio (violación de los límites críticos)
b) Determinar el destino del producto no satisfactorio
c) Mantener un registro de las acciones correctivas
tomadas
Principio 5
Cada PCC dentro del Plan HACCP debe contar con al
menos una medida correctiva.
Es importante que dentro del Plan HACCP quede
perfectamente definido y establecido:
1. la acción que se debe tomar en caso de que ocurra
alguna desviación,
2. quién es la persona responsable de implementar
dicha acción así
3. como de mantener registros de las acciones
tomadas.
4. Aquellas personas que tengan un concepto claro del
producto, proceso y del Plan HACCP, pueden ser
asignados para llevar a cabo las acciones
correctivas.
Principio 6
Este principio requiere de la elaboración y
mantenimiento por escrito del Plan HACCP para un
producto específico. La documentación del Sistema
HACCP debe incluir:
I. Un compendio del Análisis de Peligros incluyendo
toda la documentación que soporte los peligros
identificados y las medidas de control determinadas.
II. El Plan HACCP
Listado de los individuos que forman parte del equipo
HACCP y sus responsabilidades
Descripción del alimento, distribución, uso y tipo de
consumidor al que va dirigido
Diagrama de flujo validado por el equipo HACCP
Principio 6
Esquema del Plan HACCP, esta información debe
incluirse preferentemente en una matriz o tabla de
control del HACCP (Anexo 7), que incluye:
Operaciones dentro del proceso que son consideradas PCC
Peligros potenciales en cada PCC
Medidas preventivas
Limites Críticos
Sistema de Monitoreo
Programa y procedimientos de verificación
Acciones Correctivas
Persona Responsable
Principio 6
III. Registros que hayan sido generados durante la operación
del Plan HACCP.
Ingredientes
. Certificados de calidad de proveedores vs.
especificaciones
. Auditorias a proveedores
. Tiempos de almacenamiento vs. vidas de anaquel
Preparación
Registros de monitoreo de PCC.
Registro de verificaciones del proceso
Empaque
Certificados de calidad vs. especificaciones
Producto terminado
Registros de estudios de vida de anaquel, cuando impactan
sobre la calidad sanitaria del producto.
Documentación de la efectividad del sistema HACCP, generada
por expertos del área.
Almacenamiento y Distribución.
Principio 6
Registro de temperatura.
Registros de salidas de producto vs. vida de anaquel.
Desviaciones y Acciones Correctivas
Registros de desviaciones y modificaciones realizadas
al Plan HACCP indicando revisiones a las que ha sido
sujeto
Cambios de ingredientes, formulaciones,
preparaciones, distribución y controles
Entrenamiento de empleados.
Registros que indiques que los empleados
responsables de la implementación del Sistema
HACCP, entienden la trascendencia de peligros,
controles y procedimientos.
Princio 7
Fase I. Validacion del plan Al concluirse el Plan es
esencial que previo a su implementación se efectué
una evaluación que asegure que se encuentra
técnica y científicamente documentado en cada
una de sus partes. Asimismo, es importante
determinar que se hayan identificado todos los PCC
que impactan sobre el alimento y verificar que los
limites críticos para cada PCC son los adecuados.
Esto puede ser relativamente complejo y llegar a
requerir un intenso trabajo de expertos de diversas
disciplinas. La validación de los límites críticos es
necesaria para poder garantizar un control sobre
los peligros potenciales que se hayan identificado
Principio 7
FASE II. Esta verificación consiste en una revisión de los
PCC, limites críticos, procedimientos de monitoreo,
procedimientos de registro, y acciones correctivas,
con el propósito de asegurarse de que el Plan
HACCP se esta llevando acorde a lo inicialmente
propuesto. Un sistema HACCP requiere en realidad
de pocos análisis de producto terminado, dado que
se ha venido realizando de manera preventiva, de
tal manera que en lugar de canalizar recursos en
análisis convencionales de producto terminado, es
preferible realizar revisiones frecuentes del Plan
HACCP, verificar que el Plan se esta siguiendo
correctamente, revisar los registros de PCC,
verificar que se están tomando las decisiones
adecuadas respecto de producto que sufrió alguna
desviación
Principio 7
FASE III. Consiste en una revalidación periódica,
independientemente de las auditorias o
procedimientos de verificación que se llevan a cabo
para asegurar la validez del plan HACCP. Estas
revalidaciones pueden ser realizadas por el equipo
HACCP, de manera regular (se sugiere anualmente),
o cuando se identifique una falla inexplicable,
cambios significativos de ingredientes, proceso,
materiales de empaque, sistemas de distribución, o la
identificación de nuevos peligros que ameriten
modificaciones del Plan HACCP. Esta revalidación
incluye una revisión de la documentación que ha sido
generada y una verificación del diagrama de flujo y
de los PCC.
Principio 7
FASE IV. La ultima fase y no por eso
menos útil corresponde a la verificación
por parte de las agencias regulatorias
quienes se aseguran de que el sistema
funciona adecuadamente.

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Sistema HACCP 1909

  • 1. Hazard Analysis Critical Control Points Prerequisitos, Requisitos, y Sistema
  • 2. ¿Qué es HACCP? Traducción: Análisis, Identificación y Control de Puntos Críticos Definición: Es un sistema preventivo y racional que permite identificar, evaluar y controlar, el riesgo de que se presenten peligros que atenten contra la seguridad de los alimentos.
  • 3. MARCO HISTORICO Originalmente diseñado por la compañía Pillsbury en conjunto con la NASA (National Aeronautic and Space Administration) y los laboratorios del ejercito de los EU en Natick en 1959. Se baso en el sistema de ingeniería conocido como Análisis de Fallas, Modos y Efectos (Failure Mode and Effect Analysis) El sistema HACCP fue desarrollado en los 60`s inicialmente para controlar la calidad microbiológica de los alimentos para los astronautas del programa espacial de la NASA. En 1971 fue dado a conocer la técnica en la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos del Departamento de Salud, Educación y Bienestar en los EU. En 1994 se dirigió un programa piloto de tipo voluntario en el que participaron empresas del tipo alimentario, los resultados obtenidos En 1993 la Secretaria de Salud ha difundido la utilizacion opcional del sistema HACCP.
  • 4. LOS PRE-REQUISITOS Revisión de instalaciones Desarrollo de proveedores Especificaciones por escrito Equipo de Producción Programa de Limpieza y Sanitización Control de Plagas Programa de calidad del agua Programa de atención a clientes Higiene Personal Programas de capacitación y entrenamiento Control de Químicos Recepción y almacenamiento de materias primas Codificación por lotes Programas de rastreo y devolución de lotes Los programas no se limitan a los mencionados
  • 5. Actividades Pre HACCP 1. Implementar el equipo de HACCP 2. Describir el alimento y su método de distribución 3. Identificar el uso y tipo de consumidor para el alimento 4. Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso, marcando puntos donde exista un peligro potencial a la salud 5. Recorrer el area de proceso para verificar el diagrama de flujo
  • 6. LOS PRINCIPIOS DE HACCP Conducir un análisis de Riesgos Determinar Puntos Críticos de Control Establecer Limites Críticos de Control Establecer Procedimientos de Monitoreo Establecer Acciones Correctivas Establecer Procedimientos de Registro Establecer Procedimientos de Verificación PRINCIPIO 1111 6666 5555 4444 3333 2222 7777
  • 7. Control Oficial del Plan4.1 CERTIFICACIO Y MA TE IMIE TO DEL PLA HACCPETAPA IV Actualización del Plan3.4 Oficialización del Plan3.3 Desarrollo del Plan3.2 Difusión del Plan HACCP3.1 PUESTA E MARCHA DEL PLAETAPA III Elaboración del Plan HACCP2.1 ELABORACIO DEL PLA DE HACCPETAPA II Elaboración de un diagnostico de la situación1.5 Capacitación en HACCP1.4 Conformación del Equipo HACCP1.3 Definición de las políticas de Calidad1.2 Decisión Gerencial1.1 FORMULACIO DEL PROYECTOETAPA I Plan de implementación
  • 8. Pasos Pre Auditoria Pre auditoria Programa de Auditoria. Revisión de Documentación I. Plan de distribución de la planta. Plan HACCP. Descripción del Producto. Diagrama de flujo del proceso. Tabla de control del HACCP Tabla de análisis de peligros. Apuntes del Equipo HACCP. Especificaciones del producto.
  • 9. Auditoria Auditoria en Planta Reunión de apertura de auditoría Verificación del Diagrama de Flujo de Proceso Revisión de Documentación II Especificaciones del Producto Sistema de Producción Especificaciones de ingredientes Registros de capacitación Actas de reuniones HACCP Control de Plagas y BPM´s
  • 10. Auditoria Informes de auditoria Registros de PCC Verificación del HACCP-Tabla de Control- Reunión de clausura Discutir incumplimientos Acuerdo de acciones correctivas Post auditoria Informe de auditoria Seguimiento de la auditoria
  • 11. Beneficios del sistema Permite identificar los riesgos biológicos, químicos y físicos Es ampliamente flexible para adecuarse a los cambios en el proceso Permite canalizar recursos a la operación mas critica del proceso Relación armónica entre inspectores-productores y clientes Facilita las funciones de las agencias reguladoras. El sistema HACCP es aplicable a lo largo de toda la vida de la cadena productiva. Promueve el comercio internacional por la confianza que genera en la seguridad de los alimentos. Ha probado ser una herramienta eficaz con cualquier sistema de gestión de calidad
  • 12. Principio 1 El propósito fundamental de este principio es identificar aquellos riesgos con una elevada probabilidad de manifestarse dentro de la cadena productiva y cuya falta de control, pueda ocasionar un daño severo al consumir el alimento. Un riesgo o peligro es la probabilidad de que se desarrolle cualquier propiedad biológica, química o física inaceptable para la salud del consumidor que influya en la seguridad o en la alteración del alimento.
  • 13. Principio 1 Químicos Pesticidas, residuosde antibióticos, aflatoxinas, aditivos, etc. Físicos Astillas, guantes, fragmentos de metal, fragmentos de insectos, tornillos, pedazos de plásticos, etc. Biológicos Bacterias patógenas, parásitos, virus
  • 14. Principio 2 Son cualquier etapa u operación en el proceso que puede ser controlada y cuyo control es esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta niveles aceptables el(los) peligro(s) identificado(s). Aquellos peligros con una elevada probabilidad de manifestarse dentro de la cadena productiva deben ser analizados para identificar los PCC. Las etapas dentro del proceso que pueden ser consideradas como PCC son: 1. tratamiento térmico 2. refrigeración 3. procedimientos específicos en sanitización 4. control en la formulación de productos 5. prevención de contaminación cruzada 6. algunos aspectos relacionados con la higiene de empleados e instalaciones, etc. Herramienta para identificar los puntos críticos son los árboles de decisión
  • 15. Principio 3 Un Límite Crítico es el valor mínimo y/o máximo que debe presentar un parámetro ya sea físico, químico o microbiológico en un PCC, para eliminar o reducir a un nivel aceptable la probabilidad de que se manifieste un peligro sanitario dentro del alimento, como son: temperaturas, Tiempos dimensiones físicas, humedad relativa, porcentaje de humedad en el alimento, Aw, pH,
  • 16. Principio 3 acidez titulable, concentración de sal, contenido de cloro, viscosidad, concentración de aditivos, e incluso algunos criterios sensoriales como aroma y apariencia. así como recomendaciones de expertos Todos estos siempre y cuando se sustenten en bases científicas. Tanto los Límites Críticos como las variables consideradas para garantizar la calidad sanitaria del producto, deben derivar de fuentes confiables como Normas Oficiales (NOM, NMX), reglamentos, literatura, datos experimentales, así como
  • 17. Principio 4 Se entiende por monitoreo a la secuencia planeada de observaciones y determinaciones que permiten mantener un control sobre los PCC, además de generar una serie de registros de gran ayuda para las verificaciones del sistema HACCP. Existen tres propósitos fundamentales para establecer un procedimiento de monitoreo: I. Es un elemento esencial en el proceso de administración para la seguridad sanitaria de un alimento, dado que marca la trayectoria del proceso II. II. Permite detectar una pérdida de control sí ocurre alguna desviación de un PCC, y por lo tanto debe tomarse una medida correctiva. III. III. Proveer de documentación escrita que facilita el proceso de verificación.
  • 18. Principio 4 Requisitos que debe cumplir el equipo utilizado en el monitoreo de los puntos críticos control a) Ser adecuado para los criterios de control fijado y suficientemente sensible. No es de utilidad un termómetro si lo que precisamos es un termógrafo; no nos sirve una balanza con sensibilidad de kilogramos si lo que precisamos medir son gramos. 2. Estar correctamente calibrado. Es evidente que sólo nos es útil un aparato de medición si mide correctamente. Es necesario someterlos periódicamente a una calibración. 3. Ser fácil de usar e interpretar. Aunque hay que tomar en cuenta que el personal encargado de utilizar los equipos de medida será entrenado específicamente en su uso e interpretación, conviene que mientras más simple sea la interpretación de los resultados arrojados por los equipos, menor probabilidad de error puede presentarse
  • 19. Principio 5 Si bien el sistema HACCP tiene la intención de actuar de manera preventiva, no siempre las situaciones ideales prevalecen, ocurriendo desviaciones de los procedimientos establecidos. El objetivo fundamental de las acciones correctivas, es evitar que alimentos de baja calidad sanitaria, debido a una desviación en los límites críticos, lleguen a las manos del consumidor. Para esto es necesario establecer un Plan de Medidas Correctivas que tiene como propósitos: a) Determinar y corregir las causas de un producto no satisfactorio (violación de los límites críticos) b) Determinar el destino del producto no satisfactorio c) Mantener un registro de las acciones correctivas tomadas
  • 20. Principio 5 Cada PCC dentro del Plan HACCP debe contar con al menos una medida correctiva. Es importante que dentro del Plan HACCP quede perfectamente definido y establecido: 1. la acción que se debe tomar en caso de que ocurra alguna desviación, 2. quién es la persona responsable de implementar dicha acción así 3. como de mantener registros de las acciones tomadas. 4. Aquellas personas que tengan un concepto claro del producto, proceso y del Plan HACCP, pueden ser asignados para llevar a cabo las acciones correctivas.
  • 21. Principio 6 Este principio requiere de la elaboración y mantenimiento por escrito del Plan HACCP para un producto específico. La documentación del Sistema HACCP debe incluir: I. Un compendio del Análisis de Peligros incluyendo toda la documentación que soporte los peligros identificados y las medidas de control determinadas. II. El Plan HACCP Listado de los individuos que forman parte del equipo HACCP y sus responsabilidades Descripción del alimento, distribución, uso y tipo de consumidor al que va dirigido Diagrama de flujo validado por el equipo HACCP
  • 22. Principio 6 Esquema del Plan HACCP, esta información debe incluirse preferentemente en una matriz o tabla de control del HACCP (Anexo 7), que incluye: Operaciones dentro del proceso que son consideradas PCC Peligros potenciales en cada PCC Medidas preventivas Limites Críticos Sistema de Monitoreo Programa y procedimientos de verificación Acciones Correctivas Persona Responsable
  • 23. Principio 6 III. Registros que hayan sido generados durante la operación del Plan HACCP. Ingredientes . Certificados de calidad de proveedores vs. especificaciones . Auditorias a proveedores . Tiempos de almacenamiento vs. vidas de anaquel Preparación Registros de monitoreo de PCC. Registro de verificaciones del proceso Empaque Certificados de calidad vs. especificaciones Producto terminado Registros de estudios de vida de anaquel, cuando impactan sobre la calidad sanitaria del producto. Documentación de la efectividad del sistema HACCP, generada por expertos del área. Almacenamiento y Distribución.
  • 24. Principio 6 Registro de temperatura. Registros de salidas de producto vs. vida de anaquel. Desviaciones y Acciones Correctivas Registros de desviaciones y modificaciones realizadas al Plan HACCP indicando revisiones a las que ha sido sujeto Cambios de ingredientes, formulaciones, preparaciones, distribución y controles Entrenamiento de empleados. Registros que indiques que los empleados responsables de la implementación del Sistema HACCP, entienden la trascendencia de peligros, controles y procedimientos.
  • 25. Princio 7 Fase I. Validacion del plan Al concluirse el Plan es esencial que previo a su implementación se efectué una evaluación que asegure que se encuentra técnica y científicamente documentado en cada una de sus partes. Asimismo, es importante determinar que se hayan identificado todos los PCC que impactan sobre el alimento y verificar que los limites críticos para cada PCC son los adecuados. Esto puede ser relativamente complejo y llegar a requerir un intenso trabajo de expertos de diversas disciplinas. La validación de los límites críticos es necesaria para poder garantizar un control sobre los peligros potenciales que se hayan identificado
  • 26. Principio 7 FASE II. Esta verificación consiste en una revisión de los PCC, limites críticos, procedimientos de monitoreo, procedimientos de registro, y acciones correctivas, con el propósito de asegurarse de que el Plan HACCP se esta llevando acorde a lo inicialmente propuesto. Un sistema HACCP requiere en realidad de pocos análisis de producto terminado, dado que se ha venido realizando de manera preventiva, de tal manera que en lugar de canalizar recursos en análisis convencionales de producto terminado, es preferible realizar revisiones frecuentes del Plan HACCP, verificar que el Plan se esta siguiendo correctamente, revisar los registros de PCC, verificar que se están tomando las decisiones adecuadas respecto de producto que sufrió alguna desviación
  • 27. Principio 7 FASE III. Consiste en una revalidación periódica, independientemente de las auditorias o procedimientos de verificación que se llevan a cabo para asegurar la validez del plan HACCP. Estas revalidaciones pueden ser realizadas por el equipo HACCP, de manera regular (se sugiere anualmente), o cuando se identifique una falla inexplicable, cambios significativos de ingredientes, proceso, materiales de empaque, sistemas de distribución, o la identificación de nuevos peligros que ameriten modificaciones del Plan HACCP. Esta revalidación incluye una revisión de la documentación que ha sido generada y una verificación del diagrama de flujo y de los PCC.
  • 28. Principio 7 FASE IV. La ultima fase y no por eso menos útil corresponde a la verificación por parte de las agencias regulatorias quienes se aseguran de que el sistema funciona adecuadamente.