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“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”
UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA.
Funciones del Torno y Fresadora
DOCENTE: Demetrio Leon Ayala
CURSO: Procesos de Manufactura.
ESTUDIANTES:
* Cabrera Durand Juan
* Ronald yackson Sabino Trinidad
*.Roberth Polino Dominguez
TINGO MARÍA-PERÚ.
AÑO: 2022
Fresadora
• Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para
realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el
movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa.
• En las fresadoras la pieza se desplaza acercando las zonas a
mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Tipos de Fresadora
• Dependiendo de la orientación del eje de giro de la
herramienta de corte, se distinguen tres tipos de fresadoras:
• Horizontales.
• Verticales.
• Universales.
Fresadora Horizontal
• Utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje
horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado
por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un
rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero.
• Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de
ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras.
• Cuando las operaciones a realizar lo permiten,
principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede
aumentarse la productividad montando en el eje porta
herramientas varias fresas conjuntamente formando un tren
de fresado.
Fresadora Vertical.
• En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado
verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo.
• Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su
eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el
husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte.
• Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de
banco fijo o de bancada y las fresadoras de consola.
Fresadora Universal.
• Una fresadora universal tiene un husillo principal para el
acoplamiento de ejes porta herramientas horizontales y un
cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la
máquina en una fresadora vertical.
• Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el
costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar.
• En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales,
el puente es deslizante, conocido como carnero, puede
desplazarse de delante a detrás y viceversa sobre unas guías.
1: Base.
2: El Cuerpo o Columna.
3: Consola.
4: Carro Transversal.
5: Mesa.
6: Puente.
7: Eje Porta Herramientas.
Partes de una Fresadora
Operaciones de Fresado
• Planeado: Es la aplicación más frecuente de fresado y tiene
por objetivo conseguir superficies planas.
• Para el planeado se utilizan generalmente fresas de
plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una
gama muy variada de diámetros de estas fresas.
• Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera
opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º
como alternativa.
• Fresado en Escuadra: Este es una variante del planeado que
consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que
se mecaniza.
• Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas
en el porta herramientas de forma adecuada.
• Cubicaje: Esta operación es muy común en fresadoras
verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos
de metal u otro material como mármol o granito en las
dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones
posteriores.
• Este fresado también se realiza con fresas de planear de
plaquitas intercambiables.
• Corte: Una de las operaciones iniciales de mecanizado que
hay que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a
la longitud determinada partiendo de barras y perfiles
comerciales de una longitud mayor.
• Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente
sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas
de corte.
• Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de
acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy
delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener
un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan
fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm)
y hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales
retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la
pieza.
• Ranurado Recto: Para estos se utilizan generalmente fresas
cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se
montan varias fresas en el eje porta fresas permitiendo
aumentar la productividad de mecanizado.
• Ranurado de Forma: Se utilizan fresas de la forma adecuada
a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano,
etc.
• Ranurado de Chaveteros: Se utilizan fresas cilíndricas con
mango, conocidas en el argot como bailarinas, con las que
se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a
su eje como paralela a este.
• Fresado de Engranajes: Este apenas se realiza ya en
fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se
hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de
engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de
diente adecuado.
• Taladrado, Escariado y Mandrinado: Estas operaciones se
realizan habitualmente en las fresadoras de control
numérico dotadas de un almacén de herramientas y
utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.
• Mortajado: Consiste en mecanizar chaveteros en los
agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un
accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotación en un
movimiento vertical alternativo.
• Fresado en Rampa: Es un tipo de fresado habitual en el
mecanizado de moldes que se realiza con fresadoras
copiadoras o con fresadoras de CNC.
Fresado con Refrigerante
• Se utiliza como refrigerante la Taladrina para aplicaciones,
como taladrados, roscados y mandrinados, para garantizar la
evacuación de las virutas, especialmente si se utilizan fresas
de acero rápido.
• Es recomendable fresar con refrigerante materiales pastosos
o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo
contenido en carbono ya que es muy probable que causen
imperfecciones en el acabado superficial, dispersiones en las
medidas de la pieza e incluso roturas de los filos de corte.
• Para evitar excesos de temperatura por el
sobrecalentamiento de husillos, herramientas y otros
elementos, suelen incorporarse circuitos internos de
refrigeración por aceite o aire.
Fresado en Seco
• En la actualidad el fresado en seco de ciertos materiales es
completamente viable cuando se utilizan herramientas de
metal duro, por eso hay una tendencia reciente a efectuar
los mecanizados en seco siempre que la calidad de la
herramienta lo permita.
• Salvo excepciones, el fresado en seco se ha generalizado y
ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar
taladrina únicamente en las operaciones necesarias y con el
caudal necesario.
• Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales,
piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar
los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.
Puesta a punto de una Fresadora
• Tanto en su construcción como en el mantenimiento
preventivo que de forma periódica deben realizarse a las
fresadoras es necesario controlar los siguientes parámetros:
 Cimentación y nivelación. Las fresadoras deben estar
sujetas en cimientos que amortigüen de la mejor forma
posible las vibraciones, así como que esté correctamente
nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la
mesa en sus desplazamientos siendo necesario utilizar
niveles de precisión.
 Alineación. Mediante el uso de comparadores hay que
verificar que la mesa esté totalmente alineada
procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones.
 Funcionamiento del eje porta fresas. Se hace necesario
verificar periódicamente con un comparador el posible
descentrado del eje porta fresas en su movimiento rotatorio.
 Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto.
Utilizando un gramil adecuado se procede a verificar la
altura y alineación de estos dos accesorios.
 Comprobación de la precisión de los nonios graduados.
Verificar si los desplazamientos reales coinciden con la
graduación de los tambores.
 Verificación del juego del eje porta fresas en la luneta del
carnero. Si existe un juego excesivo es necesario proceder a
la sustitución casquillo de bronce de la luneta.
Torno
• El torno paralelo es una máquina herramienta de
accionamiento mecánico que se utiliza para tornear y cortar
metal. Es una de las más antiguas y posiblemente la más
importante de las que se han producido.
A= La Bancada.
B= Cabezal Fijo.
C= Carro Principal de Bancada.
D= Carro de Desplazamiento Transversal.
E= Carro Superior porta Herramienta.
F= Porta Herramienta
G= Caja de Movimiento Transversal.
H= Mecanismo de Avance.
I= Tornillo de Roscar o Patrón.
J= Barra de Cilindrar.
K= Barra de Avance.
L= Cabezal Móvil.
M= Plato de Mordaza (Husillo).
N= Palancas de Comando del Movimiento
de Rotación.
O= Contrapunta.
U= Guía.
Z= Patas de Apoyo.
Partes de un Torno
Operaciones de trabajo
• Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas
en el torno. El refrentado puede ser completo, en toda la
superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. También
existe el refrentado interior.
• La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal
y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para
producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las
piezas torneadas.
• Desbaste: Quitar las partes mas duras o ásperas de un
material que se a trabajar.
• Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que
se somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos.
Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal
se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro
del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del
cilindro.
• Moleteado: Es la operación que tiene por objeto producir una
superficie áspera o rugosa, para que se adhiera a la mano,
con el fin de sujetarla o girarla más fácilmente. La superficie
sobre la que se hace el moleteado normalmente es cilíndrica.
• El moleteado es un proceso de conformado en frío del
material mediante unas moletas que presionan la pieza
mientras da vueltas.
• Taladrado: El taladrado es la operación que consiste en
efectuar un hueco cilíndrico en un cuerpo mediante una
herramienta de denominada broca, esto se hace con un
movimiento de rotación y de alimentación.
• Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas
con brocas en el centro de sus ejes de rotación para poder
centrarlas con el contrapunto.
• Velocidad de Avance: Se entiende por Avance al movimiento
de la herramienta respecto a la pieza o de esta última respecto
a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.
• Velocidad de Corte: Es la distancia que recorre el filo de corte
de la herramienta al pasar en dirección del movimiento
principal respecto a la superficie que se trabaja.
Cuchillas o Buriles
• En un buril se distinguen dos partes:
 Cuerpo de la herramienta o mango: que es la parte por la
que se sujeta la herramienta a la maquina.
 Parte Activa: que esta constituida por le extremo de la
herramienta, convenientemente mecanizado y afilado, que
ha de arrancar la viruta de la pieza.
Partes de un Buril
1. Plano de referencia: Es la base de apoyo de la herramienta
que descansará en el correspondiente soporte de la
maquina; por consiguiente ha de estar perfectamente
mecanizado, para que el contacto entre ambos sea perfecto
y de esta forma se eviten vibraciones perjudiciales durante
el mecanizado.
2. Arista Principal de Corte: Es la arista cortante de la
herramienta; ha de estar perfectamente afilada, sin muestra
o deterioros (material quemado, cráteres, etc.)
3. Cara de Corte: Sobre la que resbala la viruta una vez
cortada; para disminuir el rozamiento entre viruta y cuchilla,
y por consiguiente el desgaste, la cara de corte debe estar
finalmente mecanizada.
4. Cara Incidencia Principal: Es la cara que tiende a rozar
contra la pieza; también debe estar finalmente mecanizada.
5. Cara Incidencia Secundaria: Es la cara libre de la parte activa
de la herramienta. En algunos tipos de cuchillas la cara de
incidencia secundaria la constituyen las caras de incidencia
laterales.
Clasificación de los Buriles
• Según la dirección de los movimientos de avance se clasifican
en cuchillas de mano izquierda y cuchillas de mano derecha.
• Según la forma y situación de la cabeza respecto al cuerpo, las
cuchillas se dividen en rectas, acodadas y alargadas.
• Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado
previo) y las cuchillas para acabar (mecanizado definitivo)
• Las cuchillas pueden ser enteras, fabricadas de un mismo
material y compuestas: el mango de acero para
construcciones y la parte cortante de la cuchilla de metal
especial para herramientas.
a) Recta para Cilindrar;
b) Acodada para Cilindrar;
c) De Tope;
d) De Refrentar (para caras);
e) De Tronzar;
f) De Acanalar;
g) De Perfilar;
h) De Roscar;
i) De Mandrilar Orificios
Pasantes;
j) De Tope para Mandrilar.
Mecanizado con Refrigerante
• Durante el arranque de virutas, la energía alimentada y la
fricción entre el buril, la pieza a trabajar y la viruta, se
transforma en calor el cual queda absorbido por estas. Con
el calentamiento la pieza a trabajar se dilata.
• Con una correcta refrigeración este calentamiento puede ser
mantenido en límites soportables.
• Las herramientas pierden su dureza con temperaturas por
encima de 200°C. Al refrigerarlas, la carga de tales
herramientas puede ser aumentada, sin que exista peligro
de un ablandamiento.
• El uso de lubricantes puede tener por resultado una mejora
de la superficie de la pieza a trabajar y un mejoramiento de
la herramienta.
• Algunos ejemplos de lubricantes, son:
 Aceite Vacmul 224
 Aceite Solvac 1535 G
 Aceite Sultrán B−6
 Chevron Elite−Cut AM Metalworking Fluid (tipo
sintético)
Principales Funciones
• Proporciona un enfriamiento y lubricación excelentes en
una amplia gama de operaciones de maquinación.
• Evita la soldadura de la viruta y la herramienta.
• Enjuaga las virutas, quitándolas del área de trabajo.
• Protege las superficies de la pieza (acabados) y de la
herramienta. También protege a las máquinas de la
herrumbre y el Manchado.
• Reduce de manera asombrosa la neblina de aceite en
máquinas herramientas de alta velocidad.
Mecanizado en seco
• Hoy en día el torneado en seco es completamente viable.
Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en
seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
• No es recomendable tornear en seco materiales pastosos o
demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo
contenido en carbono ya que es muy probable que los filos
de corte se claven con el material que cortan, produciendo
mal acabado superficial, dispersiones en las medidas de la
pieza e incluso rotura de los filos de corte.

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  • 1. “Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional” UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA. Funciones del Torno y Fresadora DOCENTE: Demetrio Leon Ayala CURSO: Procesos de Manufactura. ESTUDIANTES: * Cabrera Durand Juan * Ronald yackson Sabino Trinidad *.Roberth Polino Dominguez TINGO MARÍA-PERÚ. AÑO: 2022
  • 2. Fresadora • Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. • En las fresadoras la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
  • 3. Tipos de Fresadora • Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: • Horizontales. • Verticales. • Universales.
  • 4. Fresadora Horizontal • Utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. • Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. • Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje porta herramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado.
  • 5. Fresadora Vertical. • En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. • Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. • Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de consola.
  • 6. Fresadora Universal. • Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes porta herramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical. • Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar. • En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido como carnero, puede desplazarse de delante a detrás y viceversa sobre unas guías.
  • 7. 1: Base. 2: El Cuerpo o Columna. 3: Consola. 4: Carro Transversal. 5: Mesa. 6: Puente. 7: Eje Porta Herramientas. Partes de una Fresadora
  • 8. Operaciones de Fresado • Planeado: Es la aplicación más frecuente de fresado y tiene por objetivo conseguir superficies planas. • Para el planeado se utilizan generalmente fresas de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas. • Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa.
  • 9. • Fresado en Escuadra: Este es una variante del planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. • Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el porta herramientas de forma adecuada. • Cubicaje: Esta operación es muy común en fresadoras verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores. • Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.
  • 10. • Corte: Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. • Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. • Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.
  • 11. • Ranurado Recto: Para estos se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje porta fresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. • Ranurado de Forma: Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc. • Ranurado de Chaveteros: Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este.
  • 12. • Fresado de Engranajes: Este apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado. • Taladrado, Escariado y Mandrinado: Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso. • Mortajado: Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo. • Fresado en Rampa: Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de CNC.
  • 13. Fresado con Refrigerante • Se utiliza como refrigerante la Taladrina para aplicaciones, como taladrados, roscados y mandrinados, para garantizar la evacuación de las virutas, especialmente si se utilizan fresas de acero rápido. • Es recomendable fresar con refrigerante materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que causen imperfecciones en el acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso roturas de los filos de corte. • Para evitar excesos de temperatura por el sobrecalentamiento de husillos, herramientas y otros elementos, suelen incorporarse circuitos internos de refrigeración por aceite o aire.
  • 14. Fresado en Seco • En la actualidad el fresado en seco de ciertos materiales es completamente viable cuando se utilizan herramientas de metal duro, por eso hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. • Salvo excepciones, el fresado en seco se ha generalizado y ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina únicamente en las operaciones necesarias y con el caudal necesario. • Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.
  • 15. Puesta a punto de una Fresadora • Tanto en su construcción como en el mantenimiento preventivo que de forma periódica deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes parámetros:  Cimentación y nivelación. Las fresadoras deben estar sujetas en cimientos que amortigüen de la mejor forma posible las vibraciones, así como que esté correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa en sus desplazamientos siendo necesario utilizar niveles de precisión.  Alineación. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa esté totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones.
  • 16.  Funcionamiento del eje porta fresas. Se hace necesario verificar periódicamente con un comparador el posible descentrado del eje porta fresas en su movimiento rotatorio.  Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto. Utilizando un gramil adecuado se procede a verificar la altura y alineación de estos dos accesorios.  Comprobación de la precisión de los nonios graduados. Verificar si los desplazamientos reales coinciden con la graduación de los tambores.  Verificación del juego del eje porta fresas en la luneta del carnero. Si existe un juego excesivo es necesario proceder a la sustitución casquillo de bronce de la luneta.
  • 17. Torno • El torno paralelo es una máquina herramienta de accionamiento mecánico que se utiliza para tornear y cortar metal. Es una de las más antiguas y posiblemente la más importante de las que se han producido.
  • 18. A= La Bancada. B= Cabezal Fijo. C= Carro Principal de Bancada. D= Carro de Desplazamiento Transversal. E= Carro Superior porta Herramienta. F= Porta Herramienta G= Caja de Movimiento Transversal. H= Mecanismo de Avance. I= Tornillo de Roscar o Patrón. J= Barra de Cilindrar. K= Barra de Avance. L= Cabezal Móvil. M= Plato de Mordaza (Husillo). N= Palancas de Comando del Movimiento de Rotación. O= Contrapunta. U= Guía. Z= Patas de Apoyo. Partes de un Torno
  • 19. Operaciones de trabajo • Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. También existe el refrentado interior. • La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas.
  • 20. • Desbaste: Quitar las partes mas duras o ásperas de un material que se a trabajar. • Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro.
  • 21. • Moleteado: Es la operación que tiene por objeto producir una superficie áspera o rugosa, para que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla más fácilmente. La superficie sobre la que se hace el moleteado normalmente es cilíndrica. • El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas.
  • 22. • Taladrado: El taladrado es la operación que consiste en efectuar un hueco cilíndrico en un cuerpo mediante una herramienta de denominada broca, esto se hace con un movimiento de rotación y de alimentación. • Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación para poder centrarlas con el contrapunto.
  • 23. • Velocidad de Avance: Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado. • Velocidad de Corte: Es la distancia que recorre el filo de corte de la herramienta al pasar en dirección del movimiento principal respecto a la superficie que se trabaja.
  • 24. Cuchillas o Buriles • En un buril se distinguen dos partes:  Cuerpo de la herramienta o mango: que es la parte por la que se sujeta la herramienta a la maquina.  Parte Activa: que esta constituida por le extremo de la herramienta, convenientemente mecanizado y afilado, que ha de arrancar la viruta de la pieza.
  • 25. Partes de un Buril 1. Plano de referencia: Es la base de apoyo de la herramienta que descansará en el correspondiente soporte de la maquina; por consiguiente ha de estar perfectamente mecanizado, para que el contacto entre ambos sea perfecto y de esta forma se eviten vibraciones perjudiciales durante el mecanizado.
  • 26. 2. Arista Principal de Corte: Es la arista cortante de la herramienta; ha de estar perfectamente afilada, sin muestra o deterioros (material quemado, cráteres, etc.) 3. Cara de Corte: Sobre la que resbala la viruta una vez cortada; para disminuir el rozamiento entre viruta y cuchilla, y por consiguiente el desgaste, la cara de corte debe estar finalmente mecanizada.
  • 27. 4. Cara Incidencia Principal: Es la cara que tiende a rozar contra la pieza; también debe estar finalmente mecanizada. 5. Cara Incidencia Secundaria: Es la cara libre de la parte activa de la herramienta. En algunos tipos de cuchillas la cara de incidencia secundaria la constituyen las caras de incidencia laterales.
  • 28. Clasificación de los Buriles • Según la dirección de los movimientos de avance se clasifican en cuchillas de mano izquierda y cuchillas de mano derecha.
  • 29. • Según la forma y situación de la cabeza respecto al cuerpo, las cuchillas se dividen en rectas, acodadas y alargadas. • Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las cuchillas para acabar (mecanizado definitivo) • Las cuchillas pueden ser enteras, fabricadas de un mismo material y compuestas: el mango de acero para construcciones y la parte cortante de la cuchilla de metal especial para herramientas.
  • 30. a) Recta para Cilindrar; b) Acodada para Cilindrar; c) De Tope; d) De Refrentar (para caras); e) De Tronzar; f) De Acanalar; g) De Perfilar; h) De Roscar; i) De Mandrilar Orificios Pasantes; j) De Tope para Mandrilar.
  • 31. Mecanizado con Refrigerante • Durante el arranque de virutas, la energía alimentada y la fricción entre el buril, la pieza a trabajar y la viruta, se transforma en calor el cual queda absorbido por estas. Con el calentamiento la pieza a trabajar se dilata. • Con una correcta refrigeración este calentamiento puede ser mantenido en límites soportables. • Las herramientas pierden su dureza con temperaturas por encima de 200°C. Al refrigerarlas, la carga de tales herramientas puede ser aumentada, sin que exista peligro de un ablandamiento.
  • 32. • El uso de lubricantes puede tener por resultado una mejora de la superficie de la pieza a trabajar y un mejoramiento de la herramienta. • Algunos ejemplos de lubricantes, son:  Aceite Vacmul 224  Aceite Solvac 1535 G  Aceite Sultrán B−6  Chevron Elite−Cut AM Metalworking Fluid (tipo sintético)
  • 33. Principales Funciones • Proporciona un enfriamiento y lubricación excelentes en una amplia gama de operaciones de maquinación. • Evita la soldadura de la viruta y la herramienta. • Enjuaga las virutas, quitándolas del área de trabajo. • Protege las superficies de la pieza (acabados) y de la herramienta. También protege a las máquinas de la herrumbre y el Manchado. • Reduce de manera asombrosa la neblina de aceite en máquinas herramientas de alta velocidad.
  • 34. Mecanizado en seco • Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. • No es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se claven con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.