1.
Mémento
Industrie du futur
Avec la démocratisation de l’Internet des Objets et du big data, les industries
disposent de nouveaux atouts pour améliorer performance, maintenance
et logistique. C’est toute la chaîne de valeur qui entre en disruption.

2.
sommaire
04 Édito Sous la robotique, il y a un sens du service qui palpite
05 Bonnes pratiques 5 règles d’or pour mettre la data au service de votre entreprise
06 Innovation « Les entreprises françaises vivent une opportunité unique de se transformer »
08 Décryptage « L’industrie du futur est déjà une réalité »
11 Le point de vue de « Toute la chaîne de valeur entre en disruption » par Guillaume Aurine
12 Bonnes pratiques IoT : 4 leviers pour améliorer votre supply chain
14 Décryptage Une courte histoire des révolutions industrielles

3.
SOUS LA ROBOTIQUE, IL Y A UN SENS DU SERVICE
QUI PALPITE
C’est l’histoire d’une révolution industrielle
née au début des années 2010. Un
chamboulement dont nous ne sommes
qu’aux prémices. L’industrie fait peau neuve
depuis que le big data et l’Internet des Objets
font souffler un vent d’intelligence (artificielle)
sur les lignes de production. Résolument
communicatifs, les robots sont capables de
s’auto-diagnostiquer, de signaler des risques
avant même qu’une anomalie ne survienne,
de gérer les cadences en fonction des
commandes.
Les produits manufacturés, équipés de
capteurs, sont suivis depuis leur sortie
des ateliers jusqu’à leur passage en caisse
enregistreuse afin d’offrir une vision globale, en
temps réel, de toute la chaîne logistique.
L’usine du futur, flexible et orientée « service »
n’est plus un fantasme de futurologue. Elle
repose sur la capacité des entreprises à
recueillir l’information et à l’analyser. L’objectif :
permettre aux décideurs de déclencher les
bonnes actions au bon moment, de peaufiner
la maintenance, d’améliorer la qualité de travail
des collaborateurs, de fluidifier la supply chain.
Selon les études menées par le Boston
Consulting Group dans son usine-école de
Saclay (Essonne), l’automatisation de la chaîne
de production pourrait même réduire les coûts
de production de 20 à 25 %. Pour toutes ces
raisons, l’usine du futur constitue un levier de
compétitivité essentiel. À condition de réussir
la fusion entre cette nouvelle manne
d’informations et les activités opérationnelles.
« L’usine du futur, flexible
et orientée « service »,
n’est plus un fantasme
de futurologue. »
ÉDITO
L’INDUSTRIE DU FUTUR | Mémento
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4.
Pour les industries comme pour les
entreprises de services, l’accès à des capteurs
fiables et bon marché permet de générer des
quantités inédites de données. Nos conseils
pour faire germer ce potentiel de croissance.
1. Choisir un outil orienté productivité et
flexibilité : l’IoT permet d’orchestrer toute
la production d’une entreprise, y compris la
chaîne logistique.
2. Penser sécurité : les données de votre
entreprise sont hautement sensibles.
3. Adopter une interface intuitive : votre
tableau de bord doit lister tous les indicateurs-
clés de l’entreprise. Établi à rythme régulier (tous
les jours, toutes les semaines, tous les mois), il
dresse l’état de santé de l’entreprise à un instant t
pour une prise de décision facilitée.
5 RÈGLES D’OR POUR METTRE LA DATA
AU SERVICE DE VOTRE ENTREPRISE
4. Collecter les bonnes données : dans le
cadre d’une industrie, on se concentre sur les
données structurées, c’est-à-dire numérisables,
faciles à classer, dont le traitement peut être
automatisé sans difficulté.
5. Basculer dans le cloud : grâce au
Cloud of Things, toutes vos machines sont
interconnectées et parlent une langue
commune. En moulinant cette masse de
données immédiatement accessibles,
l’intelligence artificielle décloisonne les services
et fait circuler l’information.
Résultat : une accélération notable de la prise
de décision.
BONNES PRATIQUES
McKinsey Global Institute
11 %
DU PIB MONDIAL. C’EST
L’IMPACT ÉCONOMIQUE
ANNUEL POTENTIEL DE
L’IoT À L’HORIZON 2025.
SOIT PRÈS DE
11 000 MILLIARDS
DE DOLLARS. UN TEL
ESSOR A ÉTÉ RENDU
POSSIBLE PAR LA
DÉMOCRATISATION DES
OBJETS CONNECTÉS.
L’INDUSTRIE DU FUTUR | Mémento
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5.
Depuis sa création en 2015, l’Alliance
Industrie du Futur joue un rôle central
dans la modernisation et la digitalisation
des entreprises françaises. Pour son
Directeur général Tahar Melliti, les
nouvelles technologies sont un vecteur de
transformation d’une telle ampleur qu’elles
réinventent le business modèle de filières
industrielles entières.
L’industrie du futur est-elle une révolution ?
Tahar Melliti : Je pense que parler de
quatrième révolution industrielle, autrement
dit d’industrie 4.0, est un raccourci historique,
une terminologie impropre. Il ne s’agit pas
d’une révolution des moyens de
transformation comme ont pu l’être le charbon
et la vapeur au XVIIIe
siècle, puis le pétrole et
l’électricité au tournant du XIXe
et enfin
l’informatique et l’automatisation au siècle
dernier. Si nous devions rendre compte de
toutes les transformations de natures
différentes qu’a connu l’industrie, nous en
serions déjà à notre sixième ou septième
révolution industrielle !
Existe-t-il une approche spécifiquement
française en la matière ?
T.M. : Oui. L’Allemagne, par exemple, a
déployé une initiative public-privé au début
des années 2010, baptisée Industrie 4.0.
Une initiative centrée sur l’introduction du
digital dans les ateliers de production et ce,
à l’échelle des entreprises. Créée en 2015
sous l’impulsion d’Emmanuel Macron, alors
Ministre de l’Économie, l’Alliance Industrie du
Futur a quant à elle pris le parti inverse. Elle
envisage l’industrie comme un écosystème
qui doit avancer collectivement. Nous
prenons en compte, filière par filière, toutes
les transformations liées à l’introduction
de nouvelles technologies digitales (réalité
augmenté, Internet des Objets, big data,
machine learning...) et non digitales
(cobotique, nouveaux matériaux, fabrication
additive…). Concrètement, nous considérons
que si telle entreprise de l’automobile, de
l’aérien ou encore de l’agroalimentaire est
à la pointe de l’innovation, mais pas son
fournisseur ou son client, alors les retombées
« LES ENTREPRISES FRANÇAISES VIVENT UNE
OPPORTUNITÉ UNIQUE DE SE TRANSFORMER »
INNOVATION
Tahar Melliti
Directeur général de l’Alliance Industrie
du Futur
L’INDUSTRIE DU FUTUR | Mémento
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6.
ne seront pas optimales et on pourra
parler de surinvestissement. C’est pourquoi
il faut envisager les nouvelles solutions
technologiques comme un vecteur de
transformation, capable de faire évoluer
les business modèles de toute une filière.
Comment l’Alliance Industrie du Futur
porte-elle cette transformation ?
T.M. : Nous nous intéressons à l’ensemble
de la chaîne de valeur, secteur par secteur.
Nous sommes une organisation privée,
financée par des industriels, des organisations
professionnelles, des syndicats, des acteurs
académiques, et des écoles d’ingénieurs.
À ce titre, nous bénéficions d’un dispositif
unique. Nous travaillons ainsi aussi bien sur
l’offre technologique du futur que sur son
déploiement dans les territoires, à l’échelle
des PMI, des ETI mais aussi parfois des grands
groupes. Nous renforçons également les
compétences des salariés parce que le cœur
de la transformation, c’est la formation aux
nouvelles technologies.
Par ailleurs, pour améliorer l’écosystème dans
son ensemble, il nous paraît essentiel que nos
acteurs industriels jouent un rôle à l’échelle
internationale sur les questions de
normalisation et de standardisation. L’objectif :
offrir ce levier unique de diffusion aux
nouvelles technologies développées en France.
Enfin, grâce à notre « vitrine de l’industrie du
futur », nous voulons faire connaître nos
savoir-faire et nos nouveaux business modèles
à l’échelle mondiale.
Les entreprises françaises sont-elles mûres
pour cette transformation ?
T.M. : Nous constatons une prise de
conscience des industriels français.
L’environnement économique redevient
favorable, presque 10 ans après la crise
des subprimes. Les entreprises retrouvent
des marges d’investissement. Elles sont en
capacité de basculer vers ces technologies
extrêmement avancées pour obtenir un
avantage réel sur leurs concurrents étrangers
qui ont investi dans les années 2000. Les
entreprises françaises vivent une opportunité
unique de se transformer, de faire évoluer leurs
lignes de production comme leurs business
modèles. L’Alliance Industrie du Futur est là
pour les accompagner.
Rendez-vous au forum de l’Agora Industrie, le
12 décembre à la Mutualité à Paris, pour parler des
nouvelles compétences et des formations propres à
l’Industrie du Futur (www.agora-industrie.fr), ainsi qu’au
nouveau grand Salon de l’Industrie du Futur, du 27 au
30 mars 2018 à Paris-Nord Villepinte.
L’INDUSTRIE DU FUTUR | Mémento
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7.
Couplé à l’intelligence artificielle, l’Internet
Industriel des Objets supervise les lignes
de production pour utiliser chaque
machine au meilleur de ses capacités, tout
en prévenant les pannes. Les explications
de Grégory Guiheneuf, Directeur Marketing
de Wonderware France, marque de
Schneider Electric spécialisée dans les
logiciels industriels de gestion des
opérations.
L’industrie 4.0, c’est une réalité pour les
industriels français ?
Grégory Guiheneuf : Oui, c’est déjà une
réalité, en particulier pour les grands
opérateurs de l’énergie et des transports qui
supervisent de vastes réseaux d’infrastructures.
C’est également de plus en plus vrai pour le
secteur de l’agroalimentaire, les manufacturiers
ou encore les constructeurs d’équipements
qui supervisent leurs lignes de production au
moyen de capteurs connectés. Ces derniers
fonctionnent sur des réseaux spécifiques bas-
débit, assurent une surveillance en continu
pour détecter en temps réel les pannes. Pour
certains industriels, Wonderware est même
allé plus loin en fournissant des systèmes de
DÉCRYPTAGE
détection anticipée des défauts, capables
de lancer un ordre de maintenance dès les
premiers signes de fatigue, avant même
qu’une panne ne survienne.
L’IoT est-il en train de gagner les entreprises
françaises de taille moyenne ?
G.G. : Il est sans doute trop tôt pour l’affirmer,
mais je constate que les ETI s’y convertissent
petit à petit. Ils plébiscitent le plus souvent
des architectures hybrides avec un minimum
de capteurs connectés et des investissements
plus massifs dans le cloud, afin de bénéficier
de sa puissance d’analyse des données.
Grégory Guiheneuf
Directeur Marketing de Wonderware
France
« L’INDUSTRIE DU FUTUR EST DÉJÀ UNE RÉALITÉ »
L’INDUSTRIE DU FUTUR | Mémento
7

8.
Nous mettons par ailleurs en place de
nouveaux modèles économiques mieux
adaptés aux ETI grâce à un système de
souscription qui limite les dépenses
d’investissement au profit des dépenses
d’exploitation.
Quels sont les freins au déploiement de
l’IoT dans l’industrie ?
G.G. : Les entreprises traditionnelles sont
souvent cloisonnées. Les activités de
production, de maintenance, de direction
des systèmes d’information fonctionnent
généralement en silos, ce qui complexifie la
mise en œuvre de démarches transversales
pouvant toucher l’ensemble de la chaîne de
valeur… Faire circuler les flux d’information,
encourager la collaboration : voilà le défi que
nous avons décidé de relever avec Salesforce
afin de créer des services informatiques
communs qui deviennent un véritable outil
de dialogue. Résultat : un gain de temps et
d’argent !
La formation des intégrateurs comme des
utilisateurs représente-t-elle un autre défi ?
G.G. : Tout à fait. C’est pourquoi Wonderware
a fait le choix de concevoir des interfaces
universelles, parfaitement compatibles
avec de très nombreuses applications et
solutions CRM. Nous pensons également aux
utilisateurs finaux de ces plateformes en créant
des interfaces plus intuitives et design, afin de
simplifier leur travail au quotidien.
Quels sont les autres avantages de l’IoT ?
G.G. : Ils sont multiples. L’IoT, en simplifiant
l’ensemble du processus de maintenance,
garantit des équipements toujours
opérationnels. C’est une sécurité pour
l’industriel bien sûr, mais également pour
l’utilisateur final. Par ailleurs, cette technologie
permet de constituer les bases de données qui
vont permettre d’établir des modèles prédictifs
de détection d’anomalies et d’amélioration des
processus industriels. Cette maintenance
automatisée représente aux yeux des
industriels un service à très haute valeur
ajoutée.
L’INDUSTRIE DU FUTUR | Mémento
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9.
Un service qui peut se transformer en business ?
G.G. : Exactement. Pour être plus compétitifs, certains fabricants
de machines vendent d’ores et déjà leurs équipements à prix
coûtant et y associent des services de maintenance, par exemple le
réapprovisionnement automatisé des consommables. Un vrai levier
de compétitivité pour nos industries.
Vos solutions sont-elles compatibles avec des équipements et des
lignes de production anciens mais fonctionnels ?
G.G. : Oui car la majorité des systèmes de production sont équipés
d’un « superviseur », un outil qui permet de surveiller et de piloter en
temps réel tous les paramètres critiques des équipements.
La plateforme Wonderware se connecte sur ces systèmes, quelle que soit
la marque ou le type de machine, pour récupérer, structurer, historiser et
présenter les données aux exploitants. C’est ce flux d’information cohérent
et homogène que nous transmettons à Salesforce.
Wonderware et Salesforce,
un partenariat 4.0
Depuis 2015, Wonderware et Salesforce
travaillent à l’intégration de leurs plateformes
pour créer des services innovants.
Un exemple ? Récemment, tous deux ont testé
des distributeurs de confiseries qui
« autogèrent » leur approvisionnement.
Concrètement, les capteurs transmettent en
temps réel l’état du stock de chaque
distributeur. Quand il ne reste plus que
10 % du stock, Wonderware remonte
l’information à Salesforce qui donne l’ordre
de réapprovisionner.
L’INDUSTRIE DU FUTUR | Mémento
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10.
En repensant les lignes de production
dans leur globalité, l’IoT fait basculer
les usines dans une nouvelle ère : celle
où la productivité, la mutualisation et la
flexibilité sont reines. Les explications
de Guillaume Aurine, Product Marketing
Director chez Salesforce.
Pourquoi l’Internet des Objets est-il la
cheville ouvrière de l’industrie du futur ?
Guillaume Aurine : Parce qu’il va entraîner
une véritable disruption dans toute la chaîne
de valeur de l’industrie. Pour commencer, l’IoT
place le consommateur final au centre de
toutes les attentions des industriels.
Grâce au crowdsourcing des données, il
devient possible de se fonder sur l’expérience
des utilisateurs et des clients pour trouver de
nouveaux concepts et designs de produits
qui répondent parfaitement à leurs usages.
Vient ensuite la phase d’industrialisation. C’est
le cœur de l’industrie 4.0. Elle permet par
exemple de faire dialoguer les machines pour
améliorer la productivité et la flexibilité des
chaînes de production.
À quel point l’IoT permet-il de repenser les
lignes de production dans leur globalité ?
G.A. : En les rendant instantanément
reconfigurables. Il est tout à fait possible
d’envisager une ligne de production capable
de passer de la construction d’une voiture
lambda à sa version coupée ou décapotable,
voire à un tout autre modèle. La difficulté pour
un industriel sera sans doute d’apprendre à
maîtriser la data générée par ses capteurs
et de les utiliser en contexte, afin d’orchestrer
l’ensemble de l’écosystème de partenaires,
gérer les flux de fournisseurs et piloter les
interventions des équipes techniques. On
risque de voir un certain nombre d’acteurs
vouloir absolument intégrer toute cette chaîne
de l’IoT, comme ce fut le cas pour le cloud
computing à son démarrage il y a 18 ans, quand
toutes les grandes entreprises achetaient leurs
propres data centers, alors qu’elles externalisent
aujourd’hui ces services pour se concentrer sur
ce qui fonde leur valeur ajoutée : l’innovation
produit.
Quels indicateurs sont à surveiller pour
réussir sa transition ?
G.A. : Il y a selon moi quatre indicateurs-clés
à suivre : la qualité, le coût, le temps et les
ressources humaines. Chaque entreprise doit
trouver le bon ratio entre ces indicateurs-clés
pour investir au plus juste dans la poursuite
de son objectif primordial : la satisfaction de
ses clients, véritable levier de croissance. Pour
y parvenir, elle doit placer le management au
cœur de
« TOUTE LA CHAÎNE DE VALEUR ENTRE EN
DISRUPTION »
LE POINT DE VUE DE…
Guillaume Aurine
Product Marketing Director
chez Salesforce
L’INDUSTRIE DU FUTUR | Mémento
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11.
L’Internet des Objets (IoT) bouleverse
la chaîne de valeur des métiers de la
logistique. À la clé, une amélioration
de la visibilité des flux, une meilleure
collaboration fournisseurs-clients et
l’assurance d’un retour sur investissement.
1. Repenser l’architecture de solution
Vous êtes dirigeant d’entreprise ou directeur
des opérations et vous vous demandez encore
comment améliorer votre supply chain ? La
réponse tient en trois lettres : IoT. Les objets
connectés permettent en effet « d’intégrer au
cloud toutes les données de fonctionnement
de la supply chain, du client aux fournisseurs,
et d’envisager de nouveaux modèles de
pilotage bien plus performants. Pour ce faire,
les architectures techniques doivent être
revues en profondeur », explique Guillaume
Botti, Directeur conseil chez CGI. Ces
architectures doivent être en mesure
d’accueillir et de traiter rapidement des
volumes d’informations considérables, de
diverses natures, provenant des ERP
(Enterprise Resource Planning) et des outils
logistiques. Pour ce faire, elles doivent pouvoir
consolider préalablement les nombreuses
données non structurées que sont les textes,
tableurs ou documents web.
2. Collaborer sur le cloud
En interne ainsi qu’auprès des clients, des
différents fournisseurs, voire des réseaux de
distributeurs, le big data permet une gestion
globale des flux, offrant une vision complète
de la supply chain. Le frein majeur ?
Les disparités en matière de maturité
technologique entre transporteurs, sous-
traitants, fournisseurs et distributeurs, dont les
systèmes d’information sont parfois
hétéroclites. D’où la nécessité de bâtir des
partenariats forts. Pour héberger une
plateforme collaborative, une solution
s’impose : le cloud.
IOT : 4 LEVIERS POUR AMÉLIORER
VOTRE SUPPLY CHAIN
BONNES PRATIQUES
L’INDUSTRIE DU FUTUR | Mémento
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12.
Facile à déployer et évolutif, il encourage le
développement de solutions nouvelles au gré
des besoins de l’entreprise et de ses
partenaires, pour une parfaite « scalabilité ».
3. Gagner en visibilité sur l’ensemble des
opérations
L’IoT offre plus de transparence sur l’ensemble
de la chaîne logistique, améliorant la
connaissance en temps réel des besoins
clients, de la performance de l’outil de
production, des niveaux de stocks, de l’état
des livraisons… Adossé à des solutions
d’intelligence artificielle, il permet même
d’anticiper leur évolution. « Nous avons les
moyens de fournir aux professionnels de la
supply chain des méthodes de travail et des
outils qui révolutionnent la prise de décision
et le niveau de performance des opérations
logistiques » se félicite Guillaume Botti.
« Grâce au cloud, l’optimal global atteint par les
industriels surpasse la somme des optimums
locaux. Nous améliorons le fonctionnement
de l’écosystème construit par l’entreprise.
Prochaine étape : le partage de valeurs entre
les entreprises, la centrale et ses fournisseurs »,
renchérit Michel Benaut, Directeur conseil chez
CGI. « Rassembler toutes ces informations
à un même endroit en temps réel permet
de les exploiter, de gérer efficacement les
situations de crise, mais également d’engager
une démarche d’amélioration continue grâce
au big data et aux technologies prédictives »,
poursuit-il.
4. Automatiser pour aider à la prise de
décision
L’IoT favorise l’efficience. « Jusqu’alors, les
opérateurs devaient rigoureusement
programmer chaque tâche industrielle afin
que les équipements appliquent, dans l’ordre,
le traitement adapté au produit », rappelle
Michel Benaut. La détection d’une malfaçon,
qui impliquait de retirer le produit de sa ligne
de production, perturbait ainsi toute la chaîne.
Guillaume Botti souligne : « Aujourd’hui – et
c’est un véritable changement de paradigme –
les produits portent eux-mêmes toutes les
données et instructions qui les concernent. »
De la sorte, les besoins d’ajustement sont
traités en temps réel et les gains de
productivité se révèlent considérables.
L’INDUSTRIE DU FUTUR | Mémento
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13.
UNE COURTE HISTOIRE DES RÉVOLUTIONS
INDUSTRIELLES
De la machine à vapeur aux objets
connectés, les grandes révolutions
industrielles ont provoqué de profondes
mutations à l’échelle du monde.
L’ère du charbon et de la vapeur
(1750-1830)
Quand, en 1769, l’ingénieur écossais James
Watt dépose le brevet de la machine à vapeur,
il fait entrer le monde occidental dans une
nouvelle ère : celle de la mécanisation.
Abondant et bon marché, le charbon réinvente
les transports (chemin de fer, bateau à vapeur)
pour réduire les distances et accélérer
les échanges.
La toute-puissance du pétrole et de
l’électricité
(1870-1914)
À partir des années 1870, les progrès
techniques permettent d’apprivoiser la fée
électricité et de domestiquer la puissance
énergétique de l’or noir. Résultat : des
capacités de production décuplées. Les
secteurs de la sidérurgie, de la chimie et de
l’automobile en profitent pleinement. Quant
aux échanges, ils se mondialisent.
L’automatisation change la donne
(Depuis 1970)
Popularisée par l’économiste américain Jeremy
Rifkin, la troisième révolution industrielle
débute avec l’apparition du premier
microprocesseur Intel en 1971, puis du
premier micro-ordinateur individuel Apple
en 1977. Dans les usines, la robotisation se
développe grâce aux nouvelles technologies
de la communication et de l’information.
Avec l’essor du big data, de l’Internet des
Objets et de l’intelligence artificielle au début
des années 2010, cette troisième révolution
gagne encore en intensité. L’usine du futur
s’impose comme un outil de production
flexible et autonome, dans une économie
mondialisée et interconnectée.
Ses maîtres-mots ? Contrôle à distance, suivi
de la production en temps réel ou encore
anticipation de la maintenance.
DÉCRYPTAGE
L’INDUSTRIE DU FUTUR | Mémento
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14.
Monétisez l’Internet des objets
et atteignez des niveaux de
satisfaction client inédits.
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