1

2
丰田生产方式（TPS）的定义
Phương thức sản xuất này được phát triển bởi Toyota, thông qua toàn bộ hệ
thống để loại bỏ hoàn toàn chất thải, mục đích là để xây dựng chất lượng cao
trong quá trình sản xuất, cuối cùng theo đuổi các phương pháp kinh doanh thích
hợp nhất và đơn giản nhất, đồng thời đồng ý với các nguyên tắc giảm chi phí
khác nhau. Bản thân nó cũng chứa một số kỹ thuật cần thiết để đạt được mục
tiêu này. Hai hệ thống con chính hỗ trợ phương pháp sản xuất của Toyota (TPS)
là Just-In-Time và Jidoka .
From TOYOTA
老师
初学者
Bạn đã bao giờ nhận ra
sự lãng phí? Lãng phí là
gì? Anh đã thấy bao
nhiêu chất thải?
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3
Genba, Genchi, Genbutsu, and Genjitsu
Genba (ví dụ: Hội thảo số 7)
Genchi (khu vực hàn của xưởng)
Genbutsu (đối tượng thực tế)
Genjitsu (hiện tượng thực tế, sự
kiện)
6 yếu tố (ai, khi nào, ở đâu, điều gì,
cái nào, như thế nào)
Ngay
trước
mặt!
Hiện trường Hiện tại Hiện vật Thật
Mắt thấy là thật, tai nghe là hư/ trăm nghe không bằng một thấy

4
Khách hàng đầu tiên
Công nhân
Khách hàng
Trưởng nhóm, giám
sát viên, nhân viên bộ
phận hỗ trợ và chức
năng
Bộ phận hỗ trợ, chức năng
người quản lý
Quản lý nhà máy
Takt Time nhu cầu
của khách hàng
nhịp đập
Và một
khách hàng
khác-----
Máy móc
Mối quan tâm của hội
thảo
Hội thảo là nơi tạo ra
giá trị quan trọng
Thông tin và phản hồi
nhận được từ những
người trong xưởng là
một tài sản vô giá
trong công ty.
Con người là nguồn

策益咨询 5
关注于客户
客户
质量
数量 成本
客户需求节拍 工作顺序
标准的在线库存
人 机器 物料 方法
七种类型的浪费
困难的工作因素 不均衡
标准化的工作和改善的持续提高
稳定来源于人、机、料、法的可靠性
例子：好的工作习惯；
合适的技术等级；
良好的出勤率
例子：无停机，
无缺陷发生，
没有其他因素造成
的停机
举例：无缺陷件；
无材料短缺
例子：
标准化的流程，
标准化的管理角色及其
实践，
标准化的保养维修实践
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6
生产管理的矩阵
金钱
人 机器 物料
新项目开发
生产
质量
成本
交货
安全
士气
生产前
生产控制.
质量控制.
预算控制.
库存控制.
环境控制
人际关系
技巧的水
平
预防性维
护的执行
供应商的
控制
生产率
= 输出/ 输入
衡量
即时生产（Just-in-time）
自动化
并行工程
即时生产
即时生产
5S, 标准化的操作
关注于团队的绩效
教育与
培训
自动化
按灯
工具管理
看板
伙伴关系
均衡化，客户需求节拍
（T/T）
订货至交货周期的降低
目视化控制 + 数字工
程

7
管理的目的( 快速的现金流)
增加资产回报率
投资回报率的提高 利润率的提高
减少资本投资 减少库存 销售增长
质保 降低成本
即时生产
Jidoka 自动化
由看板拉动
均衡化
生产交货周期的减少
同步的流动生产，一件流，小批量流，降低换型时间
公司范围的
质保
建立标准化的操作
压缩库存水平
彻底的消除浪费
按订单
生产
灵活的人员和其他资源
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8
标准化的管理 VS TPS 的各种工具
标准化的
数据收集
数据分析
分析差距
采取行动
标准化工作所用
的3张表格
问题解决
拉动系统
按订单生产
按灯
防错
Takt Time
超市
等等
我们能朝前移动吗?

9
5 S, 5 个为什么
计划
执行
检查
整改
预防性管
理的循环
目视化的工具应该能够识
别出异常状况、浪费以及
各种问题。
在问题发生之前，迅
速采取措施
目视化管理
全面生产管理
全面质量管理
TPS
降低成本的活动
间接工作的效果
人、机、
料、法的
系统改善
管理系统
的改善
降低库存
减少制造
周期
提高生产率
工时减少
持续盈利
现场工作的提高
办公室的改进
由任务小组来进行问题解决
现场改善
系统改善
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10
即时生产
• 连续流
• Takt Time
• 拉动系统
自动化
• 停止并意识到
异常情况
• 把人和机器的
工作分开
目标: 最好的质量；最低的成本；最短的制造交货周期
标准化
的工作(5S) 改善
均衡化
TPS的基础 – 均衡化，标准化的操作和改善

11
Basic Tool
Use hourly
performance
analysis
board
CONTINUOUS FLOW
PROCESSING
Eliminating the stagnation
of work in and between
processes and carrying out
One-Piece-At-A-Time production
TAKT TIME
The time which Is allowed
to produce a part or
a component
PULL SYSTEM
The system of manufacturing in which
following production processes
withdraw from preceding processes the
parts they need, when they need them
in the exact needed amount. Finished
parts are stocked at the process at
which they were produced.
Machine stop on trouble
trouble in visible
Building quality in
processes
at the Line stop concept
Separate operator work
and machine work
Man power savings
Human
utilization
MATERIAL OPERATOR MACHINE
SMALL LOT
PRODUCTION
Frequent
Conveyance
Constant Volume
Constant Time
(Ex. Every 15 min.)
Flexible
# of Operator
Based on
Sales Speed
(=TAKT TIME)
One Touch
Set-Up
SMED
Commonization
Small Box
One-Piece-
At-A-Time
STANDARDIZED
WORK
Standardized Work
Chart
Standardized Work
Combination Table
Standardized
Production Capacity
Sheet
KANBAN
SYSTEM
(HEIJUNKA)
Leveled
Production
Heijunka Post
Withdrawal
KANBAN
Production
Instruction
KANBAN
Daily leveled
Production
FIXED
POSITION
STORE
Super Market
Store Management
FIFO
POKAYOKE
Equipment
Check Chart
TPM
ANDON
Light and
Melody
Set-Up Call
Material
Shortage
Machine Down
Buzzer
Assist Call
Abnormal
Condition
JUST IN TIME JIDOKA
TPS ( Total Problem Solving ) Lean Production
COST CONTROL DELIVERY CONTROL
QUALITY CONTROL
Pursue efficiency with the minimum labor mechanism to produce
with flexible number of people in accordance with necessary
production volume
DEFINITION OF PRODUCTION RULES
The foundation for method and control
the rules are to be defined considering
quality, quantity and safety
Tool for Improvement
STANDARDIZED WORK
SHOJINKA(FLEXIBLE # OF OPERATOR LINE)
"PLANT MANAGEMENT IS ABNORMALITY MANAGEMENT"
VISUAL CONTROL:
Abnormality should be visualized for anybody and shared quickly. When
abnormal situation occurs, operators can immediately stop line or
machine and solve problems with the best way at Its primary stage.
Determined by Masafumi Suzuki
Object : LEAD TIME
REDUCTION
QUALITY
ASSURANCE
Preliminary Condition:
Daily Leveled Scheduling
One more
JIDOKA
A, B Control
No-work, Full-
work

12
TPS 执行
等级 1 等级2 等级3 等级4 等级5
System
(Management)
Process
制造
组装
工厂
Logi
stic
Man
Man
ager
Opera
tor
Inform
ation
计划安排 拉动 & 填充 按订单生产 1 按订单生产 2
目视化管理
5 S, WPO
（工作场
的整理）
看板
每小时生产面板的管理
质量( 自动化 )
均衡化生产
一件流
拉平的生产 机器设备
更小批量的概念 小批量 1
T/T 生产
流动的生产线的概念
位置 (存储)
标准化的工作
掌握节拍的人
按灯
紧急情况
送料员
多技巧 调试维修员
我们目前在哪里?

13
经理人培训
标准化的工作
问题解决
拉动系统
(运营系统的设计)
关注操作工身上
的浪费
标准化
关注于自动化
关注于机器和质量上
的浪费
关注于供应商VS客
户的关系
JIT（即时生产）
消除困难的工作,代之以增值的工作
100% 关注于人员的使用
关注于机器荡机和故障的根本原因
为什么会发生？
为什么缺陷件就流下去了？
决不生产缺陷件，决不传递缺陷件
迅速了解生产步伐是超前还是滞后了？
如何能够在短时间内弥补缺失的产量？
目的
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14
客户需要什么?
高质量
低成本
准时交货 快速反应
我们的客户始终在寻
找…………

15
高质量
如何建立“零缺陷”
自动化的理念: 把质量融入过程中
防错, 标准化的工作,
一件流, 先进先出,
机器设备的照料和管理
生产线停止的概念
按灯

16
更低的成本?
生产制造成本
大批量
长的制造周期
机器过多
物料太多
人员过多
浪费太多
不知道 TAKT
TIME
较长的换型时间

17
准时交货
客户是非常任性和反复无常的。
“需要什么，何时需要，数量多少？”
我们必须要建立 “按订单生产（BTO）” 系统
“这意味着：拉动和填充系统”

18
快速反应
客户会根据他们的提高来进行设计更改。
我们必须在任何时间来满足他们的期望。
对于客户要求，我们可以以较短的制造周期予以响应。
但是，像我们工厂这种长时间的制造周期，我们是
无法满足客户需求的。
Sense of Urgency!

19
让我们考虑一下生产制造活动
原材料
劳动力
零部件
能源
购买
冲压
加工
组装
赋予其价
值
销售给客户
制造周期
用钱来购
买材料
由于要购买更
多材料，所以
希望尽快把产
品兑换成金钱。
WIP
我必须用这笔钱来发工
资和开发新产品。

20
均衡化的生产
客户的订单
需要大量资产
机器能力
人力
材料
WIP
对于客户需求来说较
为合适的资产

21
流程中的波动
交接班
班次中的
变量
人 机 料
正式工 vs.
临时工
生手 vs.熟手
休息完再次
回到岗位
状态
机器短暂
停机
停机
换模
换料
换料
换料
换料
换料
换型
每一次的机器停机都必须被看作为异常情况。
维修人员的技能水平
休息
休息
午饭

22
质量 /机器
过量生产
等待
运输
加工
库存
动作
纠正
浪费 TAKT
TIME
工作顺序
标准的在线
库存 物料 人
自动化
即时
生产
标准化工作和浪费之间的关系

23
数据收集
数据面板
物料
机器
人
目标数
输出数
少做了多少零件?
损失了多长时间?
不要用百分比 %来表示
由职能支持部门提
供支持

24
Where is the % numbers like FTTQ, OA
+ = + +
人 机 料
成本 = 时间
输入
输出
生产率 =
输出
输入
成品
Scrap
Management、 管理、 儲、
件数
报废数.
$,
$,

25
为什么TPS对于降低成本来说
是那么的有益
Lean Management Integrator
Lean Land Laboratory Co., Ltd.
Masafumi Suzuki

26
浪费
不均衡
大侦探
标准化工作先生

27
7 种类型的浪费
7 种浪费有哪些
1. 过量生产的浪费
2. 等待的浪费
3. 搬运的浪费
4. 加工的浪费
5. 库存的浪费
6. 动作的浪费
7. 纠正的浪费
浪费 = Muda = 不增值
对于初学者来说，要找出工作场
地上7种类型的浪费并将其消灭。
想一想!, 、
过度生产是敌人 ！
过度生产导致另外
的浪费。

28
真正的效率？表面的效率？
改善前，10个人做100件产品
现在，同样的人数能做120件
我们只需要100件。
客户的需求还是
老样子
10个人做120件，比我们的需
求多了20件。我们应该试着用
8个人去做100件。

29
TAKT Time
客户需求节拍
客户需求节拍决定了操作工的数量、物料传送的速度、
机器和生产线的产能。
这就是客户需求节拍TAKT time.
客户的组装线
供应商的组装线
一件流
需要看板

30
谁决定价格？
成本
价格
利润
利润
价格
成本
价格=成本+利润 利润=价格-成本
如何才能增加利润?
增加价格 需求 > 生产
降低成本 需求 < 生产
价格是由客户
来决定的。
传统的思维 精益的思维

31
根据制造方法的不同，成本会发生变化
物料成本
采购成本
劳务成
本
能源成
本
其他
Cost Structure
对比一下我们的竞
争对手和客户,
哪个成本是几乎一
样的？
哪些成本是跟我们
的大不相同的？

32
制造方法的差异
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
物料流
#1 #2 #3 #4
1 1
2
2 3
3
4
4
根据计划生产
根据Takt time
生产
改善之前
改善后
操作工为 1 / 2 , WIP 1 / 4 当然，这两种方法都可以生产零
件，但是……..
坐着工作
#1
#2
#3
#4
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33
我的老师教了我7种浪费
库存 运输
库存
( WIP ) 加工 检查
搬运的浪费 库存的浪费
相关加工的浪费
纠正的浪费
过量生产的浪费 ( 操作方法问题)
动作的浪费 ( 操作内容问题)
等待的浪费 ( 操作平衡问题 )

34
把质量融入过程的步骤
流程A 流程B 流程C
流程 A 流程B 流程C
质检 质检 质检
防错 防错 防错
流程 A 流程 B 流程 C 检验
掺杂进了缺
陷件
浪费
快速地反馈
回去
信息反馈给
供应商
通过在每一道工序进行检查而
使缺陷件绝对不能流到下一道
工序
通过在每一道工序的防错来使
缺陷件绝对无法制造出来和传
递到下一道工序
缺陷件
传统的流程设计
of 客户和供应商的“点对点”关系
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35
TOOLS ( METHOD ) DUE TO FIND OUT WASTE
BASIC CONCEPT TOOLS PURPOSE OF ELIMINATION
KANBAN
OVER PRODUCTION
LEVELED PRODUCTION
JUST SMALL LOT SIZE CONVEYANCE
IN SET-UP TIME REDUCTION
TIME
MULTI PROCESS INVENTORY COST
MULTI MACHINE REDUCTION
FLEXIBLE OPERATOR LINE
WAITING
STANDARDIZED WORK
PROCESSING INCREASE
SEPARATE MACHINE & WORK PRODUCTIVITY
JIDOKA POKA YOKE MOTION
LINE STOP CONCEPT
CORRECTION
SELF STOP MACHINE
T A K T T I M E
A W A R E N E S S
TQM TPM TEAM FOCUSED PERFORMANCE
KAIZEN ACTIVITY BY ALL HANDS
目视化管理工具
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36
TPS (精益执行) 流程图
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37
5S视频
对比德尔福的工作场地整理
（ WPO）和典型的日式 5 S

38
如何建立起系统来赚取更多利润
5 S, WPO
TPM
全面生产维护
TPS

39
5 S的目的
提高盈利性
Seiri
转移物品
Seiton
分拣物品
Seiso
清洁
Seiketsu
保养维护
Shitsuke
持续发展
质量，成本，交货
提高安全表现
提高员工的士气
运营效率的改善
处理掉不必要的物品
组织场地来存放物品
决定哪里存放物品
把操作标准化下来
降低库存
保持清洁的工作环境
为紧急情况保持足够的道路空间
指明危险的物品
执行5S审查
保持习惯
引入改善建议系统
5 S 交流会议

40
5 S的因果关系
现场在问题中每天挣扎 由于浪费太多而降低了生产率
Quality Issues质量问题
Injury Issues 工伤问题
High Cost 高成本
Delayed Delivery 交货拖延
Decreasing Morals etc. 士气低落
意识到当前状态
公司范围内
自上而下
共享方向
持续改进
不断的起作用
客户的对我们的信任增加 业绩增长
•Seiri
•Seiton
•Seiso
•Seiketsu
•Shitsuke
差
好
每个人能目视
就了解现场状
态.
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41
5S 概览 : Seiri、 （整理）组织
意思;
分辨出需要的和不需要的
东西，并丢掉你不需要的
东西
目标;
• 建立起物品分拣标准并严
格遵守该标准
• 实行梯队管理来设定优先
事项
• 有能力处理造成脏乱差的
根本原因
活动;
• 消除不需要的东西
•处理造成脏乱差的根本原
因
• 根据基本原则来进行改善
和标准化
原则;
阶梯式管理和处理造
成脏乱差的根本原因
典型的活动;
1. 扔掉你不需要的东西.
2. 处理脏乱差和泄露的原因
3. 清洁车间和房屋
4. 治理缺陷和破损.
5. 检查盖子等物品确保没有泄露或溢出.
6. 清扫地面.
7. 整理仓库.
8. 清除污点.
9. 清除油垢.
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42
5S概览: 整頓 整洁，干净
意思;
建立起整洁有序的布局，
使你在需要的时候就可以
拿到所需的物品。
目标;
• 看起来整洁有序的工作场
地
• 高效的布局和定置 (包括
质量和安全)
• 通过消除找东西而造成的
时间和精力的浪费来提高
劳动生产率
活动;
• 根据何时、何地、谁、什
么、为什么、怎么样这六
个原则根据其功能进行物
品存放
• 在处理不需要的物品方面
展开比赛
• 整理整顿工作场地和设备
• 消除找东西而造成的时间
和精力的浪费
原则;
按功能来存放物品，
消除找东西而造成的
时间和精力的浪费
典型的活动;
1. 每个物品都有清楚明确的地方
2. 30秒钟存放和获取.
3. 把标准记录在案.
4. 把物品分区并打上标记.
5. 取消盖子和锁具
6. 先进先出
7. 整洁的标示面板
8. 容易理解的标示
9. 直线和直角
10. 物料、零件、周转车、料架、工具、设备和其他
东西按功能放置。
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43
5S概览: Seiso, 清掃 清洁
意思;
清除垃圾、污物
清除垃圾、污物和异物来
创建一个更加清洁的工作
场地
目标;
•相当的清洁度来满足你的
需求。达到零污物，即非
常整洁。
•利用清洁检查来发现细小
的问题
•理解一个理念：清洁的同
时就是检查
活动;
• 认为有价值的地方都要做
5S
•更加有效的清洁
•清洁并检查设备和工具
原则;
清洁的同时就使检查，
清洁的程度要重视
典型的活动;
1. 快速 5S 操练.
2. 个人的职责
3. 使清洁和检查更加容易
4. 发起清洁活动
5. 每个人都是清洁工（把5S当成优先任务）
6. 执行清洁大检查并纠正细小的问题
7. 那些大多人都忽视的地方也要清洁
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44
5S概览: Seiketsu, 清潔 标准化
意思;
把东西有组织的放置整齐，
保持清洁，即便是个人物
品或者是废弃物也要如此
目标;
• 维护保持5S的管理标准
•创新的可视化的管理以便
异常情况能够容易的暴露
出来
活动;
• 创新的可视化的管理
• 早期发现并及早采取措施
•维护标准化的工具（手册）
• 各种颜色的标准
原则;
目视化管理和5S 标准化
典型的活动;
1. OK标记.
2. 在危险区域做出标识.
3. 标识方向的标记.
4. 腰带大小的标签.
5. 标识开启方向或关闭方向的标签
6. 标识电压的标签.
7. 用不同颜色捆扎的线缆.
8. 针对油品的标签
10. 警告色.
11. 消防器材标示.
12. 防止低级错误的标识
13. 职责标签.
14. 线缆的管理
15. 用于检查的标记.
16. 精确维护的标签.
17. 指示各种限制的标签.
18. 不同颜色代表含义的区分.
19. 一定场合下的透明度.
20. 噪音和震动的预防
21. “I-can-do-it-blindfolded”
placement
22. 5S 日历
23. Parklike plant setting
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45
5S Overview: Sitsuke, 躾 纪律和保持
意思;
做正确的事情，把它当作
必然要做的事情
目标;
•在培养良好习惯的各种活
动中充分参与并遵守规则。
• 交流并反馈，当做每天的
工作。
活动;
• 1分钟 5S
• 交流、沟通和反馈
•个人的职责
•实践好习惯
原则;
习惯的养成和一个纪
律性的工作环境
典型的活动;
1. 大家一起进行清洁.
2. 练习时间.
3. 穿上你的安全鞋.
4. 公共区域的管理
6. 练习如何应对紧急情况.
7. 个人职责y
8. 电话和交流实践.
9. 5S 手册.
10. 眼见为实.
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46
Self-diagnosis
Date:
1 There are no unnecessary things in the worksite.
All the aisle and operation sites are easily recognized
by everyone in the worksite.
People knows the reason for all the seemingly unnecessary
things in the worksite.
4 There are no extra (unnecessary) materials or tools.
5 There are no old notices or bulletins left on the wall.
1 The places for materials, parts and tools are specified.
2 The places are maintained by everyone in the workplace.
3 Materials, parts and tools are returned to their places each time.
4 Operation areas are in good order.
5 Shelves, desks and cleaning kits are in good order.
1 Windows are kept clean.
2 Machines and equipments are well maintained.
3 Floors are always kept clean.
4 People know their cleaning responsibly.
5 Empty bottles, empty cans, other trash are separated.
1 Operation sites are proper temperature.
2 Operation sites are cleanly maintained.
3 Machines and equipments are inspected daily or periodically.
4 Machines, equipments, gauges and computers are maintained cleanly.
5 Division lines (tapes) are used and maintained.
1 People greet each other for better job relations.
2 People wear neat uniforms, name tags, caps and safety shoes.
4 Documents are filled in with necessary information.
5 People are always punctual.
5: Excellent. Keep up the good 5S work. 4: Good. Could be improved. 3: Need to understand more 5S better.
2: Bad. 1: Very bad.
4 3 2 1
5 S Classification
2
3
Seiri ( Shifting )
No. Check Items
Points
5
Seito ( Sorting )
Seiso ( Cleaning
Shinning, Spick-
and-span )
Seiketsu
(Standardizing,
Maintaining)
Smoking area, break room, eating and drinking areas are well
maintained.
3
Shitsuke
(Discipline,
Sustaining)
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47
0
1
2
3
4
5
Seiri-Shifting
Seiton-Sorting
Seiso-Cleaning
Seiketsu-Maintaining
Shitsuke-Discipline
L-car HVAC 组装线
07年8月
整理
整頓
清掃
清潔
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标准化的工作和工作标准

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标准化的工作的理念
标准化（STW）的工作 = 物料 X 人 X 机器 ( 关注于三个要素的完美结合 )
保持标准化的工作; 确保质量, 决定数量和成本
3 STW的要素;
1. 客户需求节拍
2. 工作次序
3. 标准化在线库存
标准化工作的目的;
1. 保持标准化工作和
工作标准
2. 改善 ( 不断回顾标
准化工作 )
标准化的优点;
在遵循标准化工作过程中，如果
发生了异常状况，就能很容
易去解决问题，并且容易找
出问题的根本原因。
工作标准
标准化工作表
标准化工作合并表
标准化产能表
在把产品传递到下一道工序之前，操作工需要进行简单的目视化质量检查
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什么是工作标准
工作标准作业指导书的
例子
工作要素
关键点
时间 (秒)
图片
工作标准;
它是针对标准化的程序和所有工作的状况的统称。工作标准确保标准化的工作能够在每个岗位上正确的执
行下去。工作文件上的针对每个岗位的这些信息都是基于流程控制计划、质检标准、PFMEA、机器检查标准
和安全标准等文件，目的是达到较高的质量、数量、成本和安全目标。一般这些文件类型表现为作业指导书、
质检标准和工具使用标准等。
• 分解到具体的步骤
• 明确具体的术语
• 简短的能被理解的语句
•所有的工作都需要工作标准
从：我只能按照我的步骤和方法做这个工作
到; 每个人都可以正确的、容易地在相同的时间内做这个工作。
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工作要素
1 用右手握住一个管嘴风道除霜器。
2 用左手在台面上支撑住管嘴除
霜器。
3 配合好形状，把管道插入管嘴
4 检查状况，用右手拉住管嘴风道
除霜器。
关键点（规格，安全，损坏，技巧，感觉）
用左手的手心在台面的后方支撑住该零件
确保匹配
不能脱出
用左手握住管嘴，用右手握住管嘴通道。在匹配形状之后，将管嘴通道推进直到其停止下来，用大概
70%的力道（长度B）。
时间为3秒.
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