Uji kekerasan

LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM
PENGETAHUAN BAHAN TEKNIK
Semester Genap 2013/2014
Laboratorium Sistem Manufaktur
Fakultas Teknik
Universitas Trunojoyo Madura
Jl. Raya Telang, Kamal, Bangkalan, 69162
PBT
2014
PBT 04
PENGUJIAN KEKERASAN
DISUSUN OLEH :
Dwi Andriyanto 130421100011
M. Khoiruz Zam Zami 130421100100
KELOMPOK 22

Prak. Pengetahuan Bahan Teknik- Modul 4- Uji Kekerasan
LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR 52
RINGKASAN
Andriyanto Dwi, Khoiruz Zam Zami Muhammad. Program Studi Teknik
Industri, Fakultas Teknik, Universitas Trunojoyo Madura, PBT 04 Pengujian
Kekerasan, Juni 2014
Pada suatu produksi industri logam tidak akan terlepas dari sifat kekerasan
logam. Karena sifat kekerasan pada logam dapat digunakan untuk menentukan
kualitas dari bahan logam. Dalam pengujian kekerasan logam terdapat beberapa
metode, seperti: metode gores (scratch test), metode elastik atau pantul, dan metode
identasi. Sementara perlakuan panas yang digunakan yaitu hardening, annealing,
normalizing, tempering, dan quenching.
Pada praktikum ini menggunakan Rockwell B dan Rockwell C dan menunjukan
nilai kedalaman (h) yang didapatkan lebih besar menggunakan metode Rockwell C
dengan menggunakan indentor intan dengan perlakuan panas annealing. Hal
tersebut dikarenakan pada proses pendinginan, baja akan menjadi lebih lunak
sehingga menyebabkan bola baja lebih mudah untuk menancap ke benda uji. Nilai
kekerasan berbanding terbalik dengan tingkat kekerasan yang dimiliki benda,
semakin kecil nilai kekerasan, menunjukkan bahwa tingkat kekerasan yang dimiliki
semakin tinggi.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam suatu produksi industri logam tidak akan terlepas dari sifat kekerasan,
karena sifat kekerasan suatu logam adalah salah satu cara mengetahui kualitas
logam tersebut. Bahan benda kerja yang baik dan berkualitas tidak hanya ditentukan
oleh keras atau lunaknya bahan tersebut, tetapi sangat banyak ditentukan oleh
ketepatan memilih bahan sesuai besarnya pembebanan yang diberikan. Dengan
pemilihan bahan yang tepat, akan diperoleh tingkat efisiensi yang tinggi dan
dijamin kuat untuk menerima beban.
Kekerasan merupakan sifat alami dari suatu logam. Kekerasan sendri bisa
didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk tahan terhadap deformasi
plastis, yang artinya deformasi yang diberikan dan setelah dilepaskan tidak kembali
ke bentuk semula akibat tekanaan (penertasi) oleh suatu benda sebagai alat uji.
Semakin besar kekerasan suatu logam maka semakin besar ketahanannya terhadap
deformasi karena hubungan kekerasan sebanding dengan kekuatan logam dimana
kekerasan suatu logam akan meningkat maka kekuatan logam tersebut juga
cenderung meningkat, namun nilai kekerasan ini berbanding terbalik dengan
keuletan dari logam.
Pentingnya sifat kekerasan dalam material logam untuk peralatan teknik seperti
untuk komponen mesin, maka penting untuk melakukan praktikum ini untuk
memahami serta mempelajari lebih lanjut bagaimana proses pengukuran kekerasan
logam, khususnya material baja dengan menggunakan mesin uji kekerasan.
Pengujian ini menggunakan metode Rockwell, yaitu dengan menggunakan indentor
intan (HRC) dan bola baja (HRB). Metode ini dilakukan dengan 3 perlakuan panas
yaitu annealing, hardening, dan normalizing. Dengan begitu akan diketahui tingkat
suatu bahan material dengan ukuran yang tepat.

1.2 Tujuan Praktikum
Setelah mengikuti praktikum ini mahasiswa diharapkan dapat:
1. Melakukan pengujian kekerasan bahan.
2. Mengetahui angka kekerasan bahan baja ST-60.
3. Mengetahui pengaruh perakuan panas terhadap kekerasan bahan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Uji Kekerasan
Uji kekerasan adalah salah satu dari mata rantai dalam Uji Pasca Irradiasi (post
irradiation examination) dan uji bahan sebelum diiradiasi. Uji Pasca Irradiasi
dilakukan dalam hot cell untuk material yang sudah radioaktif. Sedangkan Uji Pra
Irradiasi dilakukan diluar hot cell untuk bahan yang belum radioaktif. Uji Pasca
Irradiasi dan Pra Iradiasi sering dilakukan untuk bahan Struktur reaktor (reactor
structural materials), baik reaktor daya maupun reaktor riset (Purba, 2005).
2.2 Metode Pengujian Kekerasan
Kekerasan suatu material dapat ditentukan dengan menggunakan metode
pengujian yang berbeda, yaitu:
2.2.1 Metode Gores
Pengujian dengan cara goresan (scratch test) ialah pengujian kekerasan
terhadap logam, dalam penentuan kekerasannya dilakukan dengan mencari
kesebandingan dari bahan yang dijadikan standar pengujian, yakni bahan-bahan
yang teruji dan memenuhi syarat pengujian, yang disusun pada skala kekerasan
yang disebut Skala Mohs yakni susunan dari 10 macam bahan mineral disusun dari
skala 1 sampai skala 10 dari yang terlunak sampai yang terkeras. Hasil pengujian
ini kurang akurat karena hasil pengujian hanya merupakan hasil pengamatan secara
visual, namun pengujian ini sangat bermanfaat digunakan pada benda
atau konstruksi besar yang tidak mungkin di bawa untuk diuji pada laboratorium.
1 Talk (Talc) 6 Ortoklas (Felspar)
2 Gips (Gipsum) 7 Kwarsa (Quartz)
3 Kalsite (Calcspar) 8 Topas (Topas)
4 Plorite (Flourspar) 9 Korundum (Corundum)
5 Apatite (Apatite) 10 Intan (Diamond)
Macam-macam bahan di atas merupakan skala Mohs (Anonym, 2012).

2.2.2 Metode Elastik Atau Pantul
Pengujian dengan cara elastik atau pantul ialah pengujian kekerasan dengan
cara mengukur tinggi pantulan dari bola baja atau intan (hammer) yang dijatuhkan
dari ketinggian tertentu. Tinggi pantulan menunjukkan kekerasan bahan tersebut,
semakin tinggi pantulan artinya bahan ini memiliki kekerasan yang tinggi
pengukuran kekerasan dengan cara ini disebut sistem Shore Scleroscope.
Konstruksi sistem Shore Scleroscope seperti gambar berikut.
Gambar 4.2.1 Mesin Uji Kekerasan Shore Scleroscope
Tipe SH-D (Anonym, 2012)
Gambar 4.2.2 Mesin Uji Kekerasan Shore Scleroscope
Tipe SH-C (Anonym, 2012)

2.2.3 Metode Identasi
Pengujian kekerasan dengan cara penekanan (Indentation Test) ialah
pengujian kekerasan terhadap logam, dalam menentukan kekerasannya dilakukan
dengan menganalisis indentasi atau bekas penekanan pada benda uji (Test Piece)
sebagai reaksi dari pembebanan tekan. Proses ini dilakukan antara lain dengan
sistem Brinell, Rockwell dan sistem Vickers. Pengujian dengan sistem ini paling
banyak digunakan di laboratorium pengujian logam atau industri manufaktur, hal
ini dikarenakan proses serta prosedur pengujiannya yang sederhana dan cepat
memperoleh data kekerasan yang dihasilkan dari pengujian (Anonym, 2012).
2.2.3.1 Metode Brinell
Pengujian kekerasan dengan metode Brinell merupakan pengujian
kekerasan dengan penekanan. Proses penekanan ini untuk membentuk penetrasi
pada permukaan bahan uji (Test Piece) yang dianalisis untuk menentukan tingkat
kekerasan bahan tersebut. Penetrasi ini merupakan bentuk perubahan tetap dari
bahan uji yang disebabkan oleh pembebanan, beban yang diberikan dalam
pengujian ini tidak mengakibatkan rusak atau pecahnya benda uji (Test Piece)
itu sendiri yaitu ditentukan berdasarkan perbandingan antara angka konstanta dari
jenis bahan ketebalan bahan dimana beban itu diberikan terhadap diameter alat
penekan (Indentor). Pada pengujian ini alat penekannya menggunakan bola baja
yang dipilih sesuai dengan ketentuan pengujian. Mesin pengujian kekerasan Brinell
dapat dilihat pada gambar berikut:
Gambar 4.2.3 Mesin Uji Kekerasan Brinell (Anonym, 2012)

Skematika dan formulasi untuk menghitung nilai kekerasan metode Brinell
sebagai berikut:
BHN = 2F/ (3,14D x (D-(D2
-Di2
)1/2
)) (1)
BHN = Bilangan kekerasan Brinell
F = Beban, gaya tekan dalam kg
D = Diameter indentor bola dalam mm
Di = Diameter jejak indentasi dalam mm
(Anonym, 2012)
2.2.3.2 Metode Vickers
Pada prinsipnya pengujian dengan metode Vickers tidak jauh berbeda
dengan metode Brinell, salah satu yang bebeda ialah pemakaian indentornya,
metode Vickers menggunakan piramida intan dengan sudut puncak piramida adalah
1360. Bentuk indentor yang relatif tajam dibanding dengan Brinell
yang menggunakan bola baja. Vickers mamberikan pembebanan yang sangat kecil
yakni dengan tingkatan beban 5; 10; 20; 30; 50 dan 120 kg, bahkan untuk pengujian
mikrostruktur hanya ditentukan 10 g, sehingga pengujian kekerasan Vickers cocok
digunakan pada bahan yang keras dan tipis, sedangkan untuk bahan yang lunak dan
tidak homogen seperti besi tuang (cast Iron) Vickers tidak sesuai untuk digunakan.
Bilangan kekerasan Vickers (HV) dihitung dengan rumus:
HV = 1,854 x F/D2
(2)
F = Beban yang diterapkan dalam kg
D = Panjang diagonal jejak indentasi dalam mm
(Anonym, 2012)
2.2.3.3 Metode Rockwell
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini paling banyak digunakan
di laboratorium pengujian logam, karena prosesnya mudah dan cepat memperoleh
angka kekerasan bahan uji, dimana angka kekerasan Rockwell dapat dibaca
langsung dari pesawat uji yang digunakan. Selain itu pengujian ini memiliki fungsi
pemakaian yang cukup luas sehingga memungkinkan digunakan pada berbagai
jenis dan karakteristik bahan dengan tersedianya skala kekerasan untuk berbagai
aplikasi.
Konstruksi pesawat uji kekerasan Rockwell dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 4.2.4 Konstruksi Pesawat Uji Kekerasan Rockwell (Anonym, 2012)
Nilai kekerasan dengan metode Rockwell suatu material dirumuskan sebagai
berikut:
HRB = 130 – (h/0,002) (3)
HRC = 100 – (h/0,002) (4)
Keterangan :
HRB = Nilai kekerasan Rockwell B
HRC = Nilai kekerasan Rockwell C
h = kedalaman (mm)
(Anonym, 2012)
2.3 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Uji Kekerasan
Dalam uji kekerasan dipengaruhi oleh beberapa faktor atau parameter. Ada tiga
factor atau parameter yang diduga mempengaruhi kekerasan, yaitu temperatur raw
material (Tm), temperatur awal proses quenching (Tq) dan temperatur akhir proses
quenching (Tt). Serta keterbatasan pengamat dalam mengamati hasil pengujian
kekarasan (Wahyudi, 2000).

2.4 Perlakuan Panas
Perlakuan panas adalah proses untuk memperbaiki sifat-sifat dari logam
dengan jalan memanaskan coran sampai temperatur yang cocok, lalu dibiarkan
beberapa waktu pada temperatur itu,kemudian didinginkan ke temperatur yang
lebih rendah dengan kecepatan yang sesuai. Perlakuan panas yang dilaksanakan
pada coran adalah: pelunakan temperatur rendah, pelunakan, penormalan,
pengerasan dan penemperan (Rubijanto, 2006).
2.5 Kelebihan Dan Kekurangan Metode Rockwell
Pengujian kekerasan dengan menggunakan metode Rockwell mempunyai
kelebihan dan kekurangan. Kelebihan dari metode Rockwell seperti dapat
digunakan untuk bahan yang sangat keras, dapat dipakai untuk batu gerinda sampai
plastik, dan cocok untuk semua material yang keras dan lunak. Sedangkan untuk
kekurangan metode Rockwell seperti tingkat ketelitian rendah, tidak stabil apabila
terkena goncangan, dan penekanan bebannya tidak praktis (Kurniawan, 2013).

BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Bahan dan Peralatan
Dalam praktikum uji kekerasan ini menggunakan alat dan bahan yang telah
ditentukan, berikut bahan dan alat tersebut:
3.1.1 Bahan
Bahan-bahan yang akan digunakan dalam pratikum pengujian kekerasan
adalah sebagai berikut:
a. Benda uji Baja ST – 60.
3.1.2 Alat
Alat-alat yang akan digunakan dalam pratikum pengujian kekerasan adalah
sebagai berikut:
a. Indentor bola baja berdiameter 1/6 inci dan beban 100 kg.
b. Indentor intan dengan beban 150 kg
3.2 Prosedur Pelaksanaan Praktikum
Prosedur praktikum pengujian kekerasan adalah sebagai berikut:
a. Persiapkan alat dan bahan.
b. Pasang indentor dengan benar pada alat uji.
c. Tempatkan bahan uji pada landasan yaitu berada di bawah indentor.
d. Tetapkan beban statis yang digunakan, yaitu 150 kg untuk Rockwell C dan 100
kg untuk Rockwell B.
e. Putar tuas yang berada di bawah tempat bahan uji sampai jarum kecil menunjuk
pada titik merah.
f. Putar skala sampai skala menunjukan angka 0.
g. Setelah tepat pada posisi 0, tarik tuas ke posisi 4
h. Setelah jarum berhenti, tarik tuas kembali pada posisi 3/minor load
i. Lihat pembacaan angka yang ditunjukkan oleh skala
j. Catat hasil pembacaan skala

3.3 Flowchart Pelaksanaan Praktikum
Berikut prosedur yang dilakukan pada praktikum ini dalam bentuk flowchart.
Gambar 4.3.5 Flowchart Pelaksanaan Praktikum
Baja ST-60, Indentor bola
baja dan indentor intan
Pasang indentor dengan benar
Tempatkan bahan uji pada landasan
mulai
Tetapkan beban statis 150 kg untuk Rockwell C dan
100 kg untuk Rockwell B
Putar tuas yang berada di bawah tempat bahan uji sampai
jarum kecil menunjuk pada titik merah.
.
Putar skala sampai skala menunjukan angka 0 dan putar
tuas ke posisi 4
Jarum berhenti, tarik tuas kembali pada posisi 3
Lihat pembacaan angka yang ditunjukkan oleh skala
Baja ST-60 yang ditusuk Indentor
selesai

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
Setelah melakukan praktikum uji kekerasan didapatkan data hasil nilai
kekerasan dari setiap percobaan yang menggunakan alat uji dengan perlakuan panas
yang berbeda. Data yang didapat berupa tabel sebagai berikut:
4.1.1 Data-Data Pengamatan Kekerasan Bahan
Pada percobaan pertama dilakukan pencarian nilai kekerasan Rockwell B
dengan indentor bola baja dan Rockwell C dengan indentor intan dari benda uji baja
ST-60 dengan perlakuan annealing (pendinginan). Berikut ini adalah spesifikasi
alat yang digunakan dalam percobaan pertama:
Nama alat : Rockwell Hardness Tester
Merk : AFFRI Seri 206.RT – 206.RTS
Perlakuan panas : Annealing
Metode : Rockwell
Spesifikasi : HRC Load : 150 Kg
Indentor : Kerucut intan 120º
HRB Load : 100 Kg
Indentor : Steel Ball Ø 1/16”
Berikut adalah hasil dari nilai kekerasan Rockwell B dan Rockwell C yang
didapatkan dalam bentuk tabel:
Tabel 4.4.1 Nilai Kekerasan Bahan Metode Rockwell Dengan Perlakuan Panas Annealing
No Nilai kekerasan Rockwell B (HRB) Nilai kekerasan Rockwell C (HRC)
1 85.5274 37.956177
2 85.46299 40.137694
3 85.58059 37.840417
4 86.01956 32.427364
5 89.83522 39.113739
6 90.54183 39.121985
7 89.17829 32.426965
8 89.06258 34.046619
9 90.78969 40.54602
10 89.73132 38.117488
Rata-rata 88.172947 37.1734468

4.1.2 Data-Data Pengamatan Kekerasan Bahan
Pada percobaan kedua dilakukan pencarian nilai kekerasan Rockwell B
dengan indentor bola baja dan Rockwell C dengan indentor intan dari benda uji baja
ST-60 dengan perlakuan hardening (pemanasan). Berikut ini adalah spesifikasi alat
dan jenis perlakuan panas yang digunakan dalam percobaan kedua:
Perlakuan panas : Hardening
Metode : Rockwell
HRB Load : 100 Kg
Tabel 4.4.2 Nilai Kekerasan Bahan Metode Rockwell dengan Perlakuan Panas Hardening
1 76.3528 16.00642
2 76.277647 17.30574
3 78.010019 18.41361
4 79.6489 21.72553
5 77.295005 20.20481
6 77.621082 21.66578
7 75.62038 21.01881
8 75.631908 18.90285
9 74.956301 15.65624
10 78.367775 21.89007
Rata-rata 76.9781817 19.278986
4.1.3 Data-data Pengamatan Kekerasan Bahan
Pada percobaan ketiga dilakukan pencarian nilai kekerasan Rockwell B
dengan indentor bola baja dan Rockwell C dengan indentor intan dari bend uji baja
ST-60 dengan perlakuan normalizing (suhu ruangan). Berikut ini adalah spesifikasi
alat dan jenis perlakuan panas yang digunakan dalam percobaan ketiga:

Perlakuan panas : Normalizing
Metode : Rockwell
HRB Load : 100 Kg
Tabel 4.4.3 Nilai Kekerasan Bahan Metode Rockwell dengan Perlakuan Panas
Normalizing
1 85.40643 23.96797
2 85.90261 25.25467
3 84.01715 29.41812
4 84.26484 26.09102
5 84.24841 26.9305
6 83.48382 23.84864
7 80.26434 26.28722
8 83.15729 30.89325
9 84.15558 28.12898
10 83.48173 26.27616
Rata-rata 83.83822 26.709653
4.2 Pengolahan Data
Setelah dilakukannya pencatatan data-data yang diperoleh dari praktikum
pengujian kekerasan, selanjutnya dilakukan pengolahan data dari setiap tabel. Dan
berikut adalah penolahan data-data tersebut:
4.2.1 Pengujian Kekerasan Bahan dengan Perlakuan Panas Annealing Metode
Rockwell B
Setelah didapatkan data yang berupa nilai kekerasan Rockwell B dari bahan
baja ST-60 dengan proses annealing, akan dilanjutkan perhitungan manual dengan
mencari kedalaman (h) yang terbetuk dari setiap data nilai kekerasan Rockwell B
yang diperoleh menggunakan rumus yang telah ditentukan. Berikut
perhitungannya:

b. Pengujian Kekerasan Kedua
HRB = 85,46299
Maka kedalamannya adalah
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 85,46299) X 0,002
= 0,08907 mm
d. Pengujian Kekerasan Keempat
HRB = 86,01956
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 86,01956) X 0,002
= 0,08196 mm
f. Pengujian Kekerasan Keenam
HRB = 90,54183
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 90,54183) X 0,002
= 0,07892 mm
h. Pengujian Kekerasan Kedelapan
HRB = 89,06258
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 89,06258) X 0,002
= 0,08187 mm
j. Pengujian Kekerasan Kesepuluh
HRB = 89,73132
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 89,73132) X 0,002
= 0,08054 mm
a. Pengujian Kekerasan Pertama
HRB = 85,5274
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 85,5274 ) X 0,002
= 0,08895 mm
c. Pengujian Kekerasan Ketiga
HRB = 85,58059
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 85,58059) X 0,002
= 0,08884 mm
e. Pengujian Kekerasan Kelima
HRB = 89,83522
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 89,83522) X 0,002
= 0,08033 mm
g. Pengujian Kekerasan Ketujuh
HRB = 89,17829
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 89,17829) X 0,002
= 0,08164 mm
i. Pengujian Kekerasan Kesembilan
HRB = 90,78969
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 90,78969) X 0,002
= 0,07842 mm

HRC = 40,137694
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 40,137694) X 0,002
= 0,119725 mm
HRC = 32,427364
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 32,427364) X 0,002
= 0,135145 mm
HRC = 39,121985
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 39,121985) X 0,002
= 0,121756 mm
k. Perhitungan rata-rata kedalaman(ℎ)
ℎ =
∑ ℎ
𝑛
= 0,08895+0,08907+0,08884+0,08196+0,08033+0,07892+0,08164
+0,08187+0,07842+0,08054/10
= 0,083054
Jadi rata-rata kedalaman dari pengujian kekerasan baja ST-60 dengan
metode Rockwell B adalah 0,083054 mm.
4.2.2 Pengujian Kekerasan Bahan dengan Perlakuan Panas Annealing Metode
Rockwell C
Setelah didapatkan data yang berupa nilai kekerasan Rockwell C dari bahan
baja ST-60 dengan proses annealing, akan dilanjutkan perhitungan manual dengan
mencari kedalaman (h) yang terbetuk dari setiap data nilai kekerasan Rockwell C
perhitungannya:
HRC = 37,956177
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 37,956177) X 0,002
= 0,124088 mm
HRC = 37,840417
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 37,840417) X 0,002
= 0,124319 mm
HRC = 39,112739
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 39,112739) X 0,002
= 0,121775 mm

HRC = 34,046619
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 34,046619) X 0,002
= 0,131907 mm
HRC = 38,117488
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 38,117488) X 0,002
= 0,123765 mm
HRB = 76,277647
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 76,277647) X 0,002
= 0,10744 mm
HRC = 32,426965
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 32,426965) X 0,002
= 0,135146 mm
HRC = 40,54602
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 40,54602) X 0,002
= 0,118908 mm
k. Perhitungan rata-rata kedalaman (ℎ)
ℎ =
∑ ℎ
𝑛
= 0,124088+0,119725+0,124319+0,135145+0,121775+0,121756
+0,135146+0,131907+0,118908+0,123765/10
= 0,1256534
Jadi rata-rata kedalaman dari pengujian kekerasan baja ST-60 dengan metode
Rockwell C adalah 0,1256534 mm.
4.2.3 Pengujian Kekerasan Bahan dengan Perlakuan Panas Hardening
Metode Rockwell B
baja ST-60 dengan proses hardening, akan dilanjutkan perhitungan manual dengan
mencari kedalaman (h) yang terbetuk dari setiap data nilai kekerasan Rockwell B
perhitungannya:
HRB = 76,3528
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 76,3528 ) X 0,002
= 0,10729 mm

HRB = 79,6489
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 79,6489) X 0,002
= 0,1007 mm
HRB = 77,621082
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 77,621082) X 0,002
= 0,10476 mm
HRB = 75,631908
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 75,631908) X 0,002
= 0,10874 mm
HRB = 78,367775
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 78,367775) X 0,002
= 0,10326 mm
HRB = 78,010019
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 78,010019) X 0,002
= 0,10398 mm
HRB = 77,295005
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 77,295005) X 0,002
= 0,10541 mm
HRB = 75,62038
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 75,62038) X 0,002
= 0,10876 mm
HRB = 74,956301
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 74,956301) X 0,002
= 0,11009 mm
ℎ =
∑ ℎ
𝑛
= 0,10729+0,10744+0,10398+0,1007+0,10541+0,10476+0,10876
+0,10874+0,11009+0,10326/10
= 0,106041
Rockwell B adalah 0,106041 mm.

HRC = 17,30574
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 17,30574) X 0,002
= 0,16539 mm
HRC = 21,72553
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 21,72553) X 0,002
= 0,15655 mm
HRC = 21,66578
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 21,66578) X 0,002
= 0,15667 mm
HRC = 18,90285
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 18,90285) X 0,002
= 0,16219 mm
4.2.4 Pengujian Kekerasan Bahan dengan Perlakuan Panas Hardening
Metode Rockwell C
baja ST-60 dengan proses hardening, akan dilanjutkan perhitungan manual dengan
mencari kedalaman (h) yang terbetuk dari setiap data nilai kekerasan Rockwell C
perhitungannya:
HRC = 16,00642
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 16,00642) X 0,002
= 0,16799 mm
HRC = 18,41361
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 18,41361) X 0,002
= 0,16317 mm
HRC = 20,20481
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 20,20481) X 0,002
= 0,1596 mm
HRC = 21,01881
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 21,01881) X 0,002
= 0,15796 mm

HRC = 21,89007
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 21,89007) X 0,002
= 0,15622 mm
HRB = 85,90261
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 85,90261) X 0,002
= 0,08819 mm
HRB = 84,26484
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 84,26484) X 0,002
= 0,09147 mm
HRC = 15,65624
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 15,65624) X 0,002
= 0,16869 mm
k. Perhitungan rata-rata kedalaman(ℎ)
ℎ =
∑ ℎ
𝑛
= 0,16799+0,16539+0,16317+0,15655+0,1596+0,15667+0,15796
+0,16219+0,16869+0,15622/10
= 0,161443
4.2.5 Pengujian Kekerasan Bahan dengan Perlakuan Panas Normalizing
Metode Rockwell B
baja ST-60 dengan proses normalizing, akan dilanjutkan perhitungan manual
dengan mencari kedalaman (h) yang terbetuk dari setiap data nilai kekerasan
Rockwell B yang diperoleh menggunakan rumus yang telah ditentukan. Berikut
perhitungannya:
HRB = 85,40643
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 85,40643 ) X 0,002
= 0,08919 mm
HRB = 84,01715
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 84,01715) X 0,002
= 0,09197 mm

HRB = 83,48382
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 83,48382) X 0,002
= 0,09303 mm
HRB = 83,15729
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 83,15729) X 0,002
= 0,09369 mm
HRB = 83,48173
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 83,48173) X 0,002
= 0,09304 mm
HRB = 84,24841
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 84,24841) X 0,002
= 0,0915 mm
HRB = 80,36434
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 80,36434) X 0,002
= 0,09927 mm
HRB = 84,15558
h = (130 - HRB) X 0,002
= (130 - 84,15558) X 0,002
= 0,09169 mm
l. Perhitungan rata-rata kedalaman (ℎ)
ℎ =
∑ ℎ
𝑛
= 0,08919+0,08819+0,09197+0,09147+0,0915+0,09303+0,09927
+0,09369+0,09169+0,09304/10
= 0,092304
Rockwell B adalah 0,092304 mm.
4.2.6 Pengujian Kekerasan Bahan dengan Perlakuan Panas Normalizing
Metode Rockwell C
baja ST-60 dengan proses normalizing, akan dilanjutkan perhitungan manual
dengan mencari kedalaman (h) yang terbetuk dari setiap data nilai kekerasan
Rockwell C yang diperoleh menggunakan rumus yang telah ditentukan. Berikut
perhitungannya:

HRC = 25,25467
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 25,25467) X 0,002
= 0,14949 mm
HRC = 26,09102
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 26,09102) X 0,002
= 0,14782 mm
HRC = 23,84864
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 23,84864) X 0,002
= 0,1523 mm
HRC = 30,89325
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 30,89325) X 0,002
= 0,13821 mm
HRC = 26,27616
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 26,27616) X 0,002
= 0,14745 mm
HRC = 23,96797
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 23,96797) X 0,002
= 0,15206 mm
HRC = 29,41812
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 29,41812) X 0,002
= 0,14116 mm
HRC = 26,9305
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 26,9305) X 0,002
= 0,14614 mm
HRC = 26,28722
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 26,28722) X 0,002
= 0,14743 mm
HRC = 28,12898
h = (100 - HRC) X 0,002
= (100 - 28,12898) X 0,002
= 0,14374 mm

ℎ =
∑ ℎ
𝑛
= 0,15206+0,14949+0,14116+0,14782+0,14614+0,1523+0,14743
+0,13821+0,14374+0,14745/10
= 0,14658
4.3 Analisa Hasil Dari Perhitungan Kedua Metode
Setelah melakukan perhitungan manual kedalaman yang terbentuk pada setiap
percobaan dengan berbagai perlakuan panas yang telah dilakukan dan diuraikan
pada subbab sebelumnya, maka dapat dianalisa dari hasil data yang telah
didapatkan, berikut analisanya:
4.3.1 Analisa Perbandingan Hasil dari Pengujian Kekerasan Metode Rockwell
B dengan Rockwell C dengan Perlakuan Panas Annealing
Tabel 4.4.4 Perbandingan Hasil Nilai Kedalaman Rockwell B dan Rockwell C dengan
Perlakuan Panas Annealing
No
Nilai kedalaman Rockwell B
(mm)
Nilai kedalaman Rockwell C
(mm)
1 0,08895 0,124088
2 0,08907 0,119725
3 0,08884 0,124319
4 0,08196 0,135145
5 0,08033 0,121775
6 0,07892 0,121756
7 0,08164 0,135146
8 0,08187 0,131907
9 0,07842 0,118908
10 0,08054 0,123765
Rata-rata 0,083054 0,1256534
Dari hasil perhitungan manual yang telah dilakukan, dapat diketahui bahwa
pada metode Rockwell B dan Rockwell C didapatkan rata-rata nilai kekerasan yang
berbeda meskipun perlakuan panasnya sama yaitu annealing. Pada Rockwell B rata-
rata nilai kekerasan yang didapat adalah 88,172947 HRB, dan pada Rockwell C
rata-rata nilai kekerasan yang didapatkan adalah 37,956177 HRC. Maka nilai

kedalamannya pun juga berbeda yaitu 0,083054 mm untuk Rockwell B dan
0,1256534 mm untuk Rockwell C.
Hal tersebut dikarenakan indentor dan beban mayor yang dipakai berbeda,
pada metode Rockwell B menggunakan indentor bola baja yang memiliki ujung
tumpul dengan beban mayor 100 kg dan pada metode Rockwell C menggunakan
indentor intan yang memiliki ujung yang lancip dengan beban mayor 150 kg,
sehingga menyebabkan kedalam yang dibentuk pada metode Rockwell C lebih
dalam. Dan karena baja mengalami proses annealing, maka baja akan lebih lunak
sehingga sangat memudahkan indentor intan yang memiliki ujung lancip untuk
menancap lebih dalam ke benda uji.
B dengan Rockwell C dengan Perlakuan Panas Hardening
Perlakuan Panas Hardening
No
(mm)
(mm)
1 0,10729 0,16799
2 0,10744 0,16539
3 0,10398 0,16317
4 0,1007 0,15655
5 0,10541 0,1596
6 0,10476 0,15667
7 0,10876 0,15796
8 0,10874 0,16219
9 0,11009 0,16869
10 0,10326 0,15622
Rata-rata 0,106041 0,161443
berbeda seperti percobaan sebelumnya meskipun perlakuan panasnya sama yaitu
hardening. Pada Rockwell B rata-rata nilai kekerasan yang didapat adalah
76,9781817 HRB, dan pada Rockwell C rata-rata nilai kekerasan yang didapatkan
adalah 19,278986 HRC. Maka nilai kedalamannya pun juga berbeda yaitu 0,106041
mm untuk Rockwell B dan 0,161443mm untuk Rockwell C.

dalam. Dan karena baja mengalami proses hardening, maka baja akan lebih keras
sehingga indentor bola baja yang memiliki ujung tumpul lebih sulit untuk menancap
ke benda uji dari pada indentor intan.
B dengan Rockwell C dengan Perlakuan Panas Normalizing
Perlakuan Panas Normalizing
No
(mm)
(mm)
1 0,08919 0,15206
2 0,08819 0,14949
3 0,09197 0,14116
4 0,09147 0,14782
5 0,0915 0,14614
6 0,09303 0,1523
7 0,09927 0,14743
8 0,09369 0,13821
9 0,09169 0,14374
10 0,09304 0,14745
Rata-rata 0,092304 0,14658
berbeda seperti percobaan sebelumnya meskipun perlakuan panasnya sama yaitu
normalizing. Pada Rockwell B rata-rata nilai kekerasan yang didapat adalah
83,83822 HRB, dan pada Rockwell C rata-rata nilai kekerasan yang didapatkan
adalah 26,709653 HRC. Maka nilai kedalamannya pun juga berbeda yaitu 0,092304
mm untuk Rockwell B dan 0,14658 mm untuk Rockwell C.
dalam. Dan karena baja mengalami proses normalizing, maka baja dalam keadaan

normal maka indentor intan yang memiliki ujung lancip untuk menancap lebih
dalam ke benda uji dibandingkan indentor bola baja.

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan praktikum pengujian kekerasan ini, dapat disimpulkan
sebagai berikut:
a. Yang membedakan kedua metode pada uji kekerasan ini terletak pada indentor
dan beban mayor yang digunakan. Pada Rockwell B (HRB) indentor yang
digunakan ujungnya berbentuk bola baja dengan beban mayor sebesar 100 kg.
Sedangkan pada Rockwell C (HRC) indentor yang digunakan ujungnya
berbentuk intan dengan beban mayor sebesar 150 kg.
b. Angka kekerasan pada Baja ST-60 dapat ditentukan dari metode dan perlakuan
panas dan indentor yang digunakan. Seperti pada tabel berikut:
Tabel 4.4.7 Perbandingan Rata-rata Nilai Kedalaman
No. Perlakuan Rata-rata nilai kedalaman (mm)
1. Annealing HRB 0,083054
HRC 0,125653
2. Hardening HRB 0,106041
HRC 0,161443
3. Normalizing HRB 0,092304
HRC 0,146583
c. Pada pengujian kekerasan dapat disimpulkan bahwa nilai kedalaman (h) yang
didapatkan lebih besar menggunakan indentor intan dengan perlakuan panas
annealing. Hal tersebut dikarenakan pada proses pendinginan, baja akan
menjadi lebih lunak sehingga menyebabkan bola baja lebih mudah untuk
menancap ke benda uji. Nilai kekerasan berbanding terbalik dengan tingkat
kekerasan yang dimiliki benda, semakin kecil nilai kekerasan, menunjukkan
bahwa tingkat kekerasan yang dimiliki semakin tinggi.
5.2 Saran
Diharapkan pada praktikum selanjutnya semua hal yang dibutuhkan dalam
praktikum dapat terlaksana dengan lebih baik, yaitu:
1. Pada kelengkapan peralatan dan sarana yang dibutuhkan agar praktikan lebih
memahami hal yang telah dilakukannya

DAFTAR PUSTAKA
Amelia, dan Wahjudi Didik, (2000), Penelitian Optimasi Temperatur yang
Mempengaruhi Kekerasan pada Pembuatan Grinding Ball dengan Cara Hot
Rolling, Jurusan Teknik Mesin. Universitas Kristen Petra
Kurniawan S Dwi, Tarkono, dan Supriadi Harnowo, (2013), Utilization Of Fiber
And Shell Particles Palm Oil As Substitute Materials In Producing Eternite
Ceiling. Junal FEMA Vol. 1, No. 3, Juli 2013
Purba, Asli, (2005), Penentuan Ketidakpastian Pengukuran Uji Kekerasan
Rockwell, ISSN 0854-5561
Rubijanto, (2006), Pengaruh Proses Pendinginan Paska Perlakuan Panas
Terhadap Uji Kekerasan ( Vickers ) Dan Uji Tarik Pada Baja Tahan Karat 304
Produksi Pengecoran Logam Di Klaten. UNIMUS
www.crayonpedia.org/mw/BAB_X_PENGUJIAN_LOGAM_HARDI

Uji kekerasan

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Viewers also liked

Viewers also liked (20)

Similar to Uji kekerasan

Similar to Uji kekerasan (20)

More from Dwi Andriyanto

More from Dwi Andriyanto (9)

Uji kekerasan