Este documento presenta los conceptos y herramientas de la Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing). Explica que la ME es una filosofía para eliminar desperdicios y mejorar procesos mediante el respeto a los trabajadores. Describe principios como definir valor para el cliente, identificar la corriente de valor y crear un flujo continuo. También describe herramientas como 5S, producción nivelada, prevención de errores y mejora continua a través de Kaizen. El objetivo final es satisfacer al cliente de manera eficiente eliminando cualquier cosa

1. Instituto Tecnológico de Villahermosa
Ing. En Gestión Empresarial
Gestión de la Producción II
Ing. Brissa Roxana De León De los Santos
Unidad III
3.5 Producción esbelta y Programación maestra
Alumno:
De la cruz Castro José Manuel
Villahermosa, Tab. Noviembre de 2012

2. Indice
1 Introduccion
8 Manufactura celular
2 Qué es “Lean Manufacturing
9 Obetivos de la PM
3 Objetivo y proceso de la ME
10 Lineamientos de la PM
4 Principios y metodologia de la ME
11 Conclusion
5 Valor agregado y cadena de valor
12 Bibliografia
6 Speed Minute Exchange of Dies
13 Glosario de terminos
7 Herramientas de la ME

3. INTRODUCCION
La Manufactura Esbelta consiste en varias herramientas que le ayuda a
eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que
no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones ,basándose
siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y
fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota:
William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre otros.
El sistema de Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de
excelencia de manufactura, basada en:
•La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
•El respeto por el trabajador
•La mejora consistente de Productividad y Calidad
3

4. ¿Qué es “Lean Manufacturing”?
 “Lean” es una filosofía de administración de la operación
de una compañía. Filosofía
Lean
 “Lean” significa hacer más con menos - menos esfuerzo y
estrés de las personas, menos equipo, menos espacio,
menos recursos y en menos tiempo. Principios
Lean
 Es entregar al cliente exactamente lo que quiere (Calidad,
Costo y Entrega), en el momento preciso que lo necesita, no
antes, no después.
Metodologías
 Comúnmente Toyota Production System (TPS) es
sinónimo de Lean Manufacturing.
Herramientas
4

5. ¿Qué es la Manufactura Esbelta?
La Manufactura Esbelta es un conjunto de herramientas que ayudan
a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto,
al servicio y a los procesos, aumentando con esto el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere, reduciendo
desperdicios y mejorando las operaciones, basándose siempre en el
respeto al trabajador.

6. Objetivos de Manufactura Esbelta
• Los principales objetivos de la Manufactura
Esbelta es implantar una filosofía de Mejora
Continua que le permita a las compañías
reducir sus costos, mejorar los procesos y
eliminar los desperdicios para aumentar la
satisfacción de los clientes y mantener el
margen de utilidad.
1.-Flujo continuo de producto
2.-Producir cantidad necesaria
3.-Calidad
4.-Entrega (justo a tiempo)
5.-Costos

7. La manufactura Esbelta es un proceso :
1. Común ( Entendido y aplicado por todos )
2. Esbelto ( Sin duplicidades ni desperdicios )
3. Ágil ( Capaz de operar rentablemente en un ambiente
competitivo de cambios y oportunidades impredecibles ).
4. Flexible ( Capaz de tomar ventaja de nuevas informaciones, tecnologías
y cambios en la demanda ).
5. Disciplinado ( Con apego a los principios de Manufactura Esbelta ) .

8. Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto.
• 1. Definir el Valor desde el punto de vista del cliente: La Filosofía
mayoría de los clientes quieren comprar una solución a sus Lean
problemas, no un producto o servicio.
• 2. Identificar la corriente de valor: Eliminar desperdicios Principios
encontrando pasos que no agregan valor, algunos son Lean
inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
• 3. Crear el flujo de valor: Haz que todo el proceso fluya
Metodologías
suave y directamente de un paso que agregue valor a otro,
desde la materia prima hasta el consumidor.
• 4. Producir el “jale” del cliente: Una vez hecho el flujo, serán
Herramientas
capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de
producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
• 5. Buscar la perfección: Una vez que una empresa consigue
los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que
están involucrado, que añadir eficiencia siempre es posible.

9. Metodologías y Herramientas Lean
Lean utiliza las herramientas según se requiera
5’s
Work Force Flexibility Filosofía
Lean
Value Stream Hoshin Actividades de
valor agregado
Poke Yoke Principios
Control Entrenamiento
Trabajo
visual Estándar
Lean
TAKT
TPM KAIZEN TIME
Set-Up Flexibilidad de
SMED Kanban Metodologías
Jidoka Operadores
Value – Quality Nivelación
Of Work Andon
de producción
Herramientas
Urgencia
del flujo de
materiales
9

10. Desperdicios de ME
“ Muda es una palabra japonesa que debemos conocer. Suena desagradable cuando la
pronunciamos, y debe serlo, pues muda significa “desperdicio”, específicamente cualquier
actividad humana que consume recursos pero no crea valor para el cliente.”
James Womack
Autor de Lean Thinking
Los 7 tipos
de desperdicio
Transporte
Movimiento Sobreproducción
Inventario
Defectos
10
Sobre Procesamiento Espera

11. Valor
• VA – Valor Agregado
Son todos los procesos, operaciones o actividades
productivas que cambian la forma,
ajuste o función del producto para cumplir con las
especificaciones/expectativas del
Cliente.
Es todo aquello que el Cliente esta dispuesto a pagar.
– Mejor
• Automóviles
• Asistencia médica
• Servicio – Disney
– Más barato
– Southwest Airlines
• Larga Distancia (Teléfono)
– Marriott
• Electrónicos
• Sistemas de Armas – Dell
– Más rápido – Wal-Mart
• Transportación
11

12. Cadena de Valor
Es el conjunto de actividades discretas desempeñadas internamente por la empresa
(para diseñar, producir, llevar al mercado, entregar y apoyar sus productos) y sus
interacciones (eslabones horizontales)

13. Cadena de Valor
Value Stream Map (VSM) - mapa de la cadena de valor
Un value stream map es una representación grafica del camino que sigue el producto
desde los proveedores de materia prima hasta el cliente. El mapa incluye cada etapa del
proceso, así como el flujo de material e información.
Control
de Producción
Subensamble Ensamble Embarque
Proveedor Cliente
Mapa de la cadena de valor
13

14. SMED
(Speed Minute Exchange of Dies)
SMED significa "Cambio de modelo en minutos
de un sólo dígito", Son teorías y técnicas para
realizar las operaciones de cambio de modelo en
menos de 10 minutos. Desde la última pieza
buena hasta la primera pieza buena en menos de
10 minutos. Este sistema nació por necesidad
para lograr la producción Justo a Tiempo
acortando los tiempos de la preparación de
máquinas, posibilitando hacer lotes más
pequeños de tamaño.
Cambiar una llanta de nuestro auto, puede tomar de 7 a
15 min.
¿Cómo es que en la Formula 1 cambiar 4 ruedas les toma a
veces menos de 10 seg?
Ya estaban preparados, Tienen herramientas más efectivas,
Entrenamiento continuo, y Experiencia acumulativa.
La diferencia está en una feroz competencia donde cada segundo
cuenta, y lo mismo es en la industria de hoy.

15. Objetivos de SMED Beneficios de SMED
1. Facilitar los pequeños lotes • Producir en lotes pequeños
de producción • Reducir inventarios
2. Rechazar la fórmula de lote • Procesar productos de alta
económico calidad
3. Correr cada parte cada día • Reducir los costos
(fabricar) • Tiempos de entrega más cortos
4. Alcanzar el tamaño de lote • Ser más competitivos
a1
5. Hacer la primera pieza bien • Tiempos de cambio más
cada vez confiables
6. Cambio de modelo en • Carga más equilibrada en la
menos de 10 minutos producción diaria
7. Aproximación en 3 pasos

16. Herramientas de la ME
5S
es una metodología japonesa basada en 5 puntos de mejora en aspectos visuales del
área de trabajo.
Seleccionar (Seiri)
Ordenar (Seiton)
Limpiar (Seiso)
Estandarizar (Seiketsu)
Autodisciplina (Shitsuke)
16

17. HEIJUNKA
( Producción Nivelada)
designa el alisamiento del
programa de producción por el
volumen y el mix de productos
fabricados durante un tiempo
dado.
Permite amortiguar las
variaciones de la demanda
comercial produciendo, por
pequeños lotes, varios modelos
diferentes en la misma línea de
producción.

18. JIDOHKA
( Verificación en el Proceso)
Establece los parámetros óptimos
de calidad en el proceso de
producción, comparando los
parámetros del proceso de
producción contra los estándares
establecidos, y si estos no
corresponden a los estándares
preestablecidos el proceso se
detiene, alertando que existe una Philip Crosby
situación inestable en el proceso La finalidad es eliminar los
de producción la cual debe ser defectos en un producto ya
corregida, para evitar la producción sea previniendo o corrigiendo
los errores que se presenten lo
masiva de partes o productos antes posible.
defectuosos.

19. POKA YOKE
( Prevenir Errores)
Término que proviene de "poka" (
error inadvertido) y "yoke"
(prevenir). Un dispositivo Poka Yoke
es cualquier mecanismo que ayuda
a prevenir los errores antes de que
sucedan, o los hace que sean muy
obvios para que el trabajador se dé
cuenta y lo corrija a tiempo.
Los sistemas Poka Yoke implican el
llevar a cabo el 100% de
inspección, así como,
retroalimentación y acción
inmediata cuando los defectos o
errores ocurren. 19

20. ANDON
( Alarma/Alarma)
El ANDON es un sistema utilizado para alertar de
problemas en un proceso de producción. Da al
operario o a la máquina automatizada la capacidad
de detener la producción al encontrarse un defecto y
de continuarla cuando se soluciona.
Rojo: máquina descompuesta.
Azul : pieza defectuosa.
Blanco: fin de lote de producción.
Amarillo: equipo en espera.
Verde: falta de material.
Sin luz: sistema operando normalmente.
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21. MANUFACTURA CELULAR
Una célula de manufactura o celda comprende un equipo de trabajo usualmente en
forma de U, que está dedicado a completar la producción de una familia de partes o
productos similares.
Aplicando manufactura
celular se mejora el
trabajo en equipo y la
comunicación – los
operadores ahora están
cerca y pueden ayudarse
si es necesario.
21

22. FLUJO DE UNA SOLA PIEZA
Cada operación de la célula de manufactura solamente procesa una pieza a la vez.
M M
MP
A
Aplicando flujo de una sola
pieza no se acumula
inventario de producto en
A
proceso (wip).
PT
M M
Tamaño de lote = 5 Tamaño de lote = 1
22

23. TRABAJO ESTANDAR
El trabajo estándar es la base para la mejora continua, ya que es muy difícil mejorar
una operación si no esta estandarizada.
FT
FT
Hoja de Trabajo Estándar
FT
CINTA DE FT
INSP FINAL BUFFER
COBRE
EMPAQUE FQA
CINTA DE
COBRE
BUFFER Acomodo de las
FT
GASKETS
(IBM) operaciones
(layout)
TAPA
FT
FT
JACK ENSAMBLE
BUFFER
ETIQUETAS
SCREWS MARCO
PREP PCA Ritmo al cual
BUFFER
podemos entregar
CANISTER
el producto al
INSP
GUIAS FQI FQA
PRESS FIT ICT cliente
TROUGHPUT TIME SWIP CYCLE TIME TAKT TIME
15
24.6 min 85 u 230 s 240 s
Tiempo estándar
Personas Tiempo Inventario para producir una 23
en la celda de flujo en proceso pieza

24. KAIZEN
Un enfoque probado para mejorar procesos específicos en la fábrica o la oficina. Una
metodología altamente estudiada, manejada para asegurar que un equipo de trabajo,
toman acciones para solucionar en un corto plazo un problema.
El propósito es crear un
ambiente de mejora
continua, utilizando la
destreza y habilidades de
toda la gente para generar
un cambio cuantificable y
sostenido, enfocándose a
la generación de valor y
remoción del desperdicio
para incrementar la
satisfacción del cliente y
rentabilidad del negocio
24

25. Kaizen + Seis Sigma + Lean
DEFINIR MEDIR ANALIZAR MEJORAR CONTROLAR
•Objetivo a Identificar Lluvia de Definir nuevos
Documentar
Mejorar desperdicios acciones estándares
la realidad
•Quien participará
¿Qué aporta Seis Sigma?
• Aumento de la satisfacción de los clientes (menos
reclamaciones).
• Reducción de los costes de no calidad (menos defectos).
• Mejora de la rentabilidad del negocio.

26. ¿Qué aporta Lean?
• Reducción de los plazos de entrega.
• Reducción del nivel de inventario.
• Reducción de los errores.
• Minimización de los desperdicios en los procesos.
• Aumento de la competitividad.
¿Qué aporta Kaizen?
• Mejoras rápidas.
• Resultados visibles.
• Participación de todos.
• Estándar de trabajo.
¿Quién puede beneficiarse del Seis Sigma, Lean y Kaizen?
Todas las organizaciones de toda naturaleza (industrias manufactureras, empresas de
servicios), de todo tamaño, desde PYMES hasta grandes multinacionales, pueden
utilizar estas metodologías para mejorar sus procesos, tanto productivos como
transaccionales, y alcanzar sus objetivos de mejora de rentabilidad, reduciendo costes.

27. Lean Manufacturing
Meta Enfoque al Cliente
 Hoshin, takt, heijunka Filosofía
Lean
Justo a Tiempo Jidoka
 Kanban  Poka - Yoke
Principios
 Sistema jalar  Andon
Involucramiento Lean
 Manufactura  Trabajo en Equipo
 Paro automático
celular  Kaizen
 Sistema de Sugerencias
 Solución de
 Cambios rápidos problemas
Metodologías
 Logística  6 Sigma
integrada
 Trabajo estándar Estandarización 5’s
Herramientas
 TPM Estabilidad Heijunka
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28. Es un vínculo entre las estrategias generales dela
empresa y los planes tácticos con los que esta
puede alcanzar sus metas. El MPS provee
información esencial para diversas áreas funcionales
como: operaciones, marketing y finanzas.

29. Programación maestra
Objetivos de la programación maestra
Los objetivos del programa maestro de la producción son dos.
Programar productos finales para que se terminen con
rapidez y cuando se haya comprometido ante los clientes.
Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de
productos, de manera que la capacidad de producción se
utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de producción.
Funciones de la programación maestra
Traducir planeas agregados en artículos finales
específicos
Evaluar alternativas de programación
Generar requerimientos de capacidad
Facilitar procesamiento de información.
Mantener las prioridades válidas.
Utilizar la capacidad con efectividad.

30. Influencia del mercado en la programación maestra
PEDIDOS DE
PRONOSTICOS
CLIENTES
Pedidos nacionales
Pronósticos de
producto final
PLAN AGREGADO
Pedidos
internacionales
Pronósticos de partes
de servicio
Pedidos de
distribuidoras
Pronósticos de
demanda interna
Pedidos entre plantas
PROGRAMACIÓN
MAESTRA
Revisar la programación maestra
TENTATIVA
Revisar la programación maestra
INTENTO FIJAR
SISTEMA MRP Y CRP
¿Son los SI SI ¿Son los
materiales capacidades
NO adecuados? adecuadas? NO
PROGRAMACIÓN MAESTRA DE
LA EMPRESA
A SISTEMAS MRP Y 30
CRP

31. Programación de ensamble discreto
versus proceso industrial
La manufactura de ensamble discreto
generalmente comienza con muchas
materias primas y otros componentes que se
combinan en uno o pocos artículos finales
(por ejemplo, muchos componentes van en
una máquina de escribir.)
La PMP empieza con los artículos finales y va
hacia atrás para determinar las necesidades de
materias primas y componentes. La mayoría de
los sistemas de programación computarizados
MRP se diseñan para manejar este tipo tradicional
de programación.
31

32. La manufactura de proceso industrial es
siempre lo contrario de la manufactura de
ensamble. Usualmente comienza con unos
pocos tipos de materias primas, que son
arregladas, transformadas o en alguna
forma procesadas en múltiples artículos
finales y subproductos.
Por ejemplo, muchos productos
del petróleo se derivan del
petróleo crudo, y numerosos
cortes de carne provienen de los
novillos.
32

33. Por ejemplo, un fabricante de automóviles puede planear (PMP) para
que 30% de una corrida de producción tenga tracción en las cuatro
llantas, pero no especificar precisamente cuáles automóviles tienen
que llevar la tracción en las cuatro llantas hasta que es establecida la
carta específica de armado. Producto
Muchos posibles productos
final
Producto discreto con opciones
Dirección del flujo
PMP
Materia
prima
33
Insumos

34. Insumos de PMP, horizonte de planeación y lineamientos
de las políticas.
Los dos principales insumos de la PMP vienen de
1.Pronósticos (productos terminados, partes de servicio
y demanda interna)
2.Pedidos de los clientes (en adición de los pedidos de
almacenes y entre las plantas).
Los pronósticos de la demanda constituyen el impulso
principal para realizar los inventarios de artículos. Los
pedidos de los clientes pueden reducir la incertidumbre
en las compañías que trabajan bajo pedido.
34

35. El horizonte de tiempo cubierto por PMP depende del tipo del
producto, el volumen de producción y los componentes de
tiempo de entrega. Esto puede estar en semanas, meses o
alguna combinación, pero la programación debe extenderse lo
suficientemente hacia delante para que los tiempos de entrega
de todas las compras y los componentes armados sean
adecuadamente incluidos.
La siguiente figura un tiempo de entrega de 10 semanas,
para un artículo ensamblado de tres partes
35

36. Componente A (compra TL = 7 semanas)
Ensam
ble
final
Transferencia entre plantas (TL=1
(3 semanas) sem)
Subensamble B
(TL = 2 semanas)
Materia prima E Maquina materia prima
(compra TL = 3 semanas) (TL = 4 semanas)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
La PMP tiene porciones fijas y flexibles (o tentativas). El
término porción fija incluye el mínimo tiempo de entrega
necesario y no está abierto al cambio. 36

37. Lineamientos de la programación maestra.
Algunos de los lineamientos de la programación
maestra son ampliamente aplicables. El proceso de
programación generalmente consiste en consolidar los
requerimientos brutos, restándolos del inventario
disponible, y agrupar los requerimientos netos en
órdenes planeadas de tamaños de pedidos
apropiados.
Trabajar en un plan de producción global.
Programar módulos comunes si es posible
Ser real en la carga de las instalaciones
Entrega de pedidos con base programada
Monitorear de cerca niveles de inventario
Reprogramar si se requiere.
37

38. Duración de los horizontes de planeación
Los horizontes de planeación en la programación
maestra pueden variar de apenas unas pocas
se-manas en algunas empresas, a más de un año en
otras.
El horizonte de planeación debe ser, por lo menos, igual al
tiem-po de demora acumulado más largo de un producto final.
El tiempo de demora acumulado más largo de un producto final
significa el tiempo para obtener materiales de los proveedores,
produ-cir todos los componentes y ensambles, ensamblar el
producto final y dejarlo listo para su embar-que y entrega a los
clientes.
38

39. Por lo tanto, el producto final que tenga el tiempo de
demora más lar-go determina el tiempo mínimo que
deberá abarcar un horizonte de planeación. En la
práctica, generalmente los horizontes de planeación
son mayores a este mínimo.
39

40. Conclusión
En esta unidad logramos abarcar temas de mucha importancia
como lo es el de la producción esbelta donde es un conjunto
de herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones
que no le agregan valor al producto, dentro de este tema
abarca objetivos y un proceso para la mano factura esbelta y
de igual manera principios.
Otro tema del cual se hablo fue el de programación maestra
donde quedo por entendido que es plan de producción y lo
convierte en requerimientos específicos de materias primas y
capacidad. Entonces, deben ser evaluadas las necesidades de
mano de obra, materia prima y equipo para cada trabajo.
40

41. GLOSARIO
•Andon: Es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de
producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la
producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona.
Motivos comunes para el uso de la señal Andon pueden ser falta de material,
defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un
problema de seguridad.
•Esbelta: Son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones
que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor
de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
•Hoshin: La dirección Hoshin es una herramienta que integra consistentemente
las actividades de todo el personal de la empresa de modo que puedan lograrse
metas clave y reaccionar rápidamente ante cambios en el entorno. Esta disciplina
parte de la idea que en toda empresa se enfrentan fuerzas que se orientan en
diferentes direcciones, surgiendo entonces el desafío de reorientarlas hacia un
mismo objetivo.
•Jidoka: establece los parámetros óptimos de calidad en el proceso de
producción, comparando los parámetros del proceso de producción contra 41
los
estándares establecidos, y si estos no corresponden a los estándares

42. KAIZEN: (改善, "cambio a mejor" o "mejora" en japonés; el uso común de su
traducción al castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo").
Kanban: Es un sistema de información que controla de modo armónico la
fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en
cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como
entre distintas empresas.
Muda: Significa “desperdicio”, específicamente cualquier actividad humana que
consume recursos pero no crea valor para el cliente.
Poke Yoke: Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de
que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé
cuenta y lo corrija a tiempo.
Set-Up: es el tiempo de preparación o ajustes de una máquina o línea de
producción antes de empezar una corrida de esta. Por ejemplo: en una
troqueladora el set-up time es el tiempo de bajar el troquel anterior, montar el
nuevo y ponerlo a punto para comenzar a producir.
42

43. •SMED: Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de
máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí
la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo
transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la
obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el
tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
•TAKT TIME: Es una palabra germana que significa “ritmo” o “golpe”. Takt-time
es el paso al cual el consumidor adquiere un artículo o servicio en particular.
Takt-time es calculado dividiendo el tiempo disponible de trabajo entre la
demanda en ese mismo periodo de tiempo. Takt-time no es cuanto tiempo tarda
en desempeñar una tarea. Takt-time no puede ser reducido o incrementado,
excepto por cambios en las ventas o en la cantidad de tiempo de trabajo
disponible.
•TPM: Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive
maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japon, el cual se enfoca en la
eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos
de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM.
43

44. •Value Stream : El Value stream mapping o mapeo de la cadena de
valor es una herramienta visual de Lean Manufacturing que permite
identificar todas las actividades en la planeacion y la fabricación de un
producto, con el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que
tengan un impacto sobre toda la cadena y no en procesos aislados.
•Value Stream Map (VSM): Es una representación grafica del camino
que sigue el producto desde los proveedores de materia prima hasta el
cliente. El mapa incluye cada etapa del proceso, así como el flujo de
material e información.
44

45. BIBLIOGRAFIA
 Gaither Norman; Frazier Grey (2000), “Administración
de producción y operaciones”, (4ta Ed.), México:
Thomson. pág 332 – 339.
 Monks Joseph G.(2000), “Administración de
operaciones, serie schaum”,(1ra Ed.), México: Mc. Graw
Hill. pág. 196 – 200.
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