Lean manufactruing and some tools

1. Empresas classe mundial hoje: Produtividade: Aumentar pelo menos em 20 % ao ano Qualidade: Aumentar pelo menos em 50 % ao ano Juntas Inventário: Reduzir em pelo menos 20 % ao ano Tempo de entrega: Reduzir em pelo menos 20 % ao ano Área de fábrica: Reduzir em pelo menos 20 % ao ano

2. Estágio Atual Estágio Futuro (longo prazo) Crescimento competitivo e com sustentabilidade Reduzir desperdícios Objetivo Níveis de evolução Empresa mais ágil

3. Antigamente: Custo + lucro = Preço de venda Hoje: Preço de mercado - Custo = lucro Reduzir desperdícios: retrabalho, movimentos e deslocamentos excessivos, estoques intermediários, etc. Necessitamos melhorar a produtividade, com qualidade, mais rápido que os concorrentes

4. Filosofia de produção que encurta o “lead time” entre o pedido do cliente e a expedição do produto Através da redução de desperdícios: retrabalho, movimentos e deslocamentos excessivos, estoques intermediários, etc. Ajuda as empresas a reduzir custos, reduzir tempos de ciclo, eliminar atividades desnecessárias (não agregam valor ao produto), torna as empresas mais competitivas e flexíveis em relação ao mercado. O Lean reforça o trabalho em equipe, treinamento e aprendizado contínuo, produção pela demanda (sistema puxado e usando o “takt time” ou freqüência da demanda do mercado, produção em massa e redução do tamanho do lote, produção celular (“layout”), troca rápida de ferramentas, Manutenção produtiva total (TPM), etc.

5. 15% de resistentes 15% de entusiasmados 75 % do restante só observando A Qualidade foca mais aqui, conscientização

6. 15% de resistentes 90% de entusiasmados Pensamento “Lean”

7. Sistema Toyota de Produção Just in Time Jidoka Nivelamento da produção Estabilidade na produção Autonomação, colocar a inteligência humana nos equipamentos -Os 4 Ps da Toyota -Problem Solving; -Partners ( e employees); -Process; -Philosophy (desafio) Kaizen Pessoas Respeito pelas pessoas e trabalho em equipe

8. Pilares do Lean (produção ou processo enxuto) - 5 S : 5 etapas para padronizar e organizar o ambiente de trabalho; - Controles visuais : ferramental, peças, indicadores, atividades sempre mantidas à vista para entendimento do estado do sistema; - Layout otimizado : elaborado de acordo com uma seqüência coerente; - Trabalho padronizado : de acordo com métodos prescritos, sem desperdícios. Preocupado com a movimentação (ergonomia); - Redução do tamanho do lote : fluxo de peça a peça ou o menor possível; - Equipes : ênfase no trabalho em equipes de melhoria e rotina; - Qualidade na fonte : os operadores fazendo auto-inspeção, estarem certos que o que produziram e enviaram ao cliente seguinte esteja de acordo com os requisitos, com qualidade;

9. - Armazenamento no ponto de uso : matérias primas, informações, ferramental, normas,etc. armazenados onde são utilizados. - Troca rápida de ferramentas : mesmo equipamento produzindo diversos produtos em lotes pequenos, processo mais flexível; - Sistema de fluxo puxado e Kanban : produção apenas do que o cliente precisa e no momento que ele solicita através de processo puxado pelo ritmo do mercado e sinalizado por cartões chamados Kanban; - Sistema de células : etapas do processo conectadas e ordenadas maximizando o valor agregado e minimizando os desperdícios; - Manutenção produtiva total (TPM) : maximiza a eficácia total dos equipamentos, melhor planejamento da manutenção. Pilares do Lean (produção ou processo enxuto)

10. Começo de tudo: demanda do mercado Tempo Takt (tempo do cliente): -Cliente ou o mercado requer 12.000 peças por mês -Produção trabalha em 1 turno de 9:00h em 20 dias úteis/mês -Tempo líquido: Turno: 9:00 x (60 min) = 540 min - Refeição = 40 min - Limpeza = 05 min - Outros = 15 min TL = 480 min / dia Necessidade do mercado 12.000 mês / 20 dias úteis = 600 peças / dia TaktTime (TT) = 480 600 TT = 48 seg Se o nosso lead time > que o TT não atenderemos o mercado

11. Mapeamento de Fluxo do Valor

12. Mapeamento de Fluxo do Valor

13. Kaizen Mudar para melhor Análise dos processos com pessoas de vários níveis Ir ao GEMBA Onde as coisas acontecem Avaliar o GEMBUTSU O produto, o problema real Obter GENJITSU Dados reais Kaizen de impacto: equipe 05 dias imersa no problema

14. Kaizen 1. dia 2. dia Implementar melhorias 3. dia Refinar novo processo e documentar 4. dia e treinar pessoas Apresentar resultados e celebrar 5. dia Análise da situação atual Implementar melhorias

15. Princípios do Kaizen - Dar ênfase ao cliente, tanto externo como interno; - Promover o melhoramento contínuo com o mínimo de recursos; - Reconhecer os problemas abertamente; - Promover a abertura; - Criar equipes multidisciplinares de trabalho; - Gerenciar projetos pré-definidos através da equipe de trabalho; - Alimentar o processo de relacionamento correto; - Desenvolver a auto-disciplina da equipe; -Informar a todos os funcionários; -Capacitar todos os funcionários;

16. Princípios do Kaizen segundo Masaaki Imai - Descarte o pensamento convencional, rígido, sobre produção; - Pense em como fazer e não em por que não pode ser feito; - Não invente desculpas. Comece questionando as práticas existentes; - Não busque a perfeição. Faça, mesmo que só consiga alcançar 50 % da meta; - Corrija os erros imediatamente; - Não gaste dinheiro em Kaizen, faça com os recursos que tem; - A sabedoria surge em meio às necessidades e pressões; - Pergunte “por que” cinco vezes e busque a causa básica; -Busque a sabedoria de dez pessoas em lugar do conhecimento de uma; -As oportunidades para o Kaizen são infinitas.

17. Outros conceitos para a produção enxuta -Operações Padrão “standard”: Melhor combinação Homem / Máquina, com a menor utilização da mão de obra, equipamentos, estoques mínimos, área, tudo sincronizado com o “Takt Time” -Layout dos equipamentos e fluxo dos materiais: Reduzir desperdícios de tempo, movimentação, flexibilizar o processo, diminuir a necessidade de recursos e estoque intermediários (valorizar operação celular).

18. -Gráfico Tempo Takt X Tempo ciclo: -Comparação gráfica entre Tempo ciclo dos colaboradores e tempo Takt; -Balanceamento do TCO entre colaboradores; -Determinar o número de colaboradores necessários p/ a tarefa N. Colaboradores necessários = ------------------ = ------------ = 3,85 T. de ciclo T. Takt 270 s 70 s

19. -Gerenciamento visual: -Quadro de acompanhamento – horário de produção; -Layout de trabalho padrão; -Quadro de desempenho Q- Qualidade M- Moral C- Custo E- Entrega S- Segurança -Painel de reclamação de cliente interno

22. -Células de produção: -Minimizar desperdícios; -Minimizar tempo de ciclo do operador (TCO); -Garantir qualidade a cada passo; -Operadores multifuncionais; -Segurança, ergonomia e programa 5 S; -Facilitar comunicação e abastecimento -Quadro de sombra para as ferramentas: -Todas as ferramentas realmente necessárias para o processo ao alcance do operador -Dispositivos “Poka Yoke”: -Dispositivos para evitar o erro humano interferir no processo

23. -Organização Visual do posto de trabalho: -Demarcação do piso; -Dispositivos ANDON (sinalização de problemas na linha de produção, pode ser uma luz colorida, uma sirene, etc.); -Kanban (cartões de sinalização para controlar as informações entre fornecedor e processo e regular a movimentação de materiais entre os processos de produção); -Supermercado (permite eliminação de estoques, redução de transporte e deslocamento, etc.); -Parada de linha, valorizando a qualidade acima de tudo. O operador tem autoridade para parar a linha, qualidade na fonte, operador não produz com defeito ao seu cliente, o próximo processo; -Redução de “setup”, menores lotes, menor tempo de entrega, maior flexibilidade;