Ciencias naturales1.49manualdeenfriadocongelaciónydescongelacióndealimentos

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Convenio de transferencia de conocimientos con ASSISTANCE FOOD
Consultores en Producción, Comercialización & HACCP para Industrias y Servicios de Alimentación y Pesca
ASSISTANCE FOOD ARGENTINA S.A. Member of the Association of Food and Drug Officials of USA

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MANUAL DE
ENFRIADO, CONGELACIÓN
Y DESCONGELACIÓN
DE LOS ALIMENTOS

Dr. César Augusto Lerena
Dr. Joaquín I. Lerena
Assistance Food Argentina S.A.
Copyright © 1998
Rev. 21.10.08

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ENFRIADO Y CONGELACIÓN

Los alimentos deben mantenerse siempre por debajo de las temperaturas mínimas de 5º C y por
encima de 65º C, evitando su conservación dentro del rango de 5°C y 65°C; considerado una
zona de peligro, por cuanto estas temperaturas son las más aptas para el máximo desarrollo y
reproducción bacteriana.
La permanencia de alimentos en esta temperatura “...constituye el factor más importante para
la presentación de enfermedades transmitidas por los alimentos” (Bryan, 1978).
Por lo dicho, nunca hay que enfriar los alimentos a temperatura ambiente. Este enfriado es muy
lento, por la escasa diferencia entre la temperatura ambiente y la del alimento, variando
conforme el tipo y tamaño de éste. En términos generales puede decirse que la velocidad de
enfriado es directamente inversa al tamaño de la masa del alimento. Técnicamente, en
términos generales, un alimento enfriado al medio ambiente debiera comisarse.
Tengamos en cuenta que los microorganismos mesófilos, incluyendo patógenos y numerosos
tipos que alteran los alimentos se desarrollan en temperaturas moderadas; en forma óptima
entre 30º y 40º C, es decir, las temperaturas habituales donde se elaboran alimentos cocidos,
por lo que debemos concluir que “...en un medio favorable, el tiempo de generación de muchos
mesófilos a la temperatura óptima es de ½ hora y aún menos(11).
En los termófilos esta situación se agrava aún más, porque se desarrollan en forma optima entre
55º y 65º C y a temperaturas aún superiores; es decir, que el proceso de desarrollo, puede
iniciarse poco después de retirados los alimentos de los equipos de cocción. Otro tanto ocurre
con los psicrófilos que se desarrollan en forma óptima entre 15º y 20º C.
Es decir que se trate de termófilos, mesófilos o psicrófilos, los microorganismos encuentran en
la post-cocción sin un rápido enfriado posterior, el mejor momento de desarrollo y
reproducción y con ello adquieren una mayor capacidad contaminante.
Se tendrá en cuenta, que pese a las habituales recomendaciones, el mantenimiento a
temperaturas cercanas al punto de fusión del hielo (0º C) son las más indicadas para frenar la
multiplicación bacteriana y las alteraciones en los caracteres organolépticos, cualquiera fuese el
alimento y con ello favorecer la prolongación de su vida útil.
La mejor forma de enfriar o congelar, es rápidamente reducir la temperatura a 5º C o menos
mediante un “shock frío” que se obtiene mediante la utilización de placas o túneles de
congelación, provocando la inactivación o muerte microbiana y evitando su desarrollo o
recontaminación.

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Este proceso, beneficioso en términos generales, es particularmente importante, para inhibir el
desarrollo de las Salmonellas, Escherichia coli, Streptococcus faecalis, Pseudomonas
aeruginosas, Clostridium perfringens, Bacillus cereus y subtilis e incluso Staphylococcus aureus
(en especial sus toxinas)(15); es decir, gran parte de las bacterias presentes en los accidentes
alimentarios.
Para períodos cortos de mantenimiento, como suele ocurrir en la gastronomía, donde hay una
alta rotación, puede utilizarse también la “congelación alta” a temperaturas entre -2º y -5ºC,
donde se producen “efectos letales más importantes que a baja congelación (-15º a -30ºC)”(13).
En todos los casos la reducción de la temperatura debe ser constante y sin interrupciones y
debe iniciarse a partir de la misma finalización del proceso de cocción. En oportunidades se
requiere un oreo del alimento que se retira de los hornos de un tiempo que no debe superar los
15 minutos.
Dentro de los métodos utilizados para reducir la temperatura podemos citar los siguientes:
a) Preparar los alimentos en ambientes de bajas temperaturas (15ºC), para lo cual es
conveniente sectorizar la zona de fuego (cocinas, hornos, etc.) del resto de las áreas de trabajo.
b) Preparar trozos o porciones pequeñas. Grandes volúmenes tardan en enfriarse, incluso
dentro de los refrigeradores.
c) Utilizar envases de poca profundidad. Una altura de 5 cm de para los alimentos sólidos y de
10 cm para los alimentos líquidos.
d) Utilizar preferentemente envases de metal y no plásticos.
e) Mantener las fuentes sin tapar mientras se orea (siempre que sanitariamente sea posible).
f) Estibar los envases en carros porta-envases o estanterías pero nunca apilar los envases
calientes.
g) En los líquidos y viscosos preferentemente revolver frecuentemente.
h) Baño de Hielo. El envase que contenga el envase de los alimentos debe tener en su interior
una mezcla de hielo y agua al mismo nivel que el de la comida. Puede requerir el agregado de
hielo durante el proceso. Este método puede ser útil, por ejemplo, para el enfriado de salsas,
combinando este procedimiento produciendo movimiento en el líquido, ya que éstos se enfrían
por convección (de adentro hacia afuera). En este tipo de alimentos está demostrado que “...el
mayor aumento en el número de bacterias tenía lugar durante el enfriamiento” (Tuomi y col.
1974) inadecuado.

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i) Enfriado por inmersión. En una bacha lavada profundamente y desinfectada cargar de agua
(preferente con hielo) a una temperatura no mayor de 10º C y realizar allí la colocación del
alimento. Puede requerir el agregado de hielo durante el proceso. Método muy frecuentemente
utilizado para el enfriamiento de pastas.
j) Enfriado por aire. Requiere el filtrado del aire que se ventila. Tiene el inconveniente que
generalmente provoca una deshidratación y la reducción de la temperatura está muy vinculada
a la temperatura ambiente. Puede ser utilizado durante minutos para una etapa de oreo.
k) Enfriado en freezer o cámara. Útil para enfriar productos con temperaturas relativamente
bajas (ensaladas, por ejemplo), donde se requiere ajustar a 5º C la temperatura entre la
preparación y el servicio. Generalmente no es aplicable a alimentos cocidos calientes porque a
la par de reducir muy lentamente la temperatura inicial, produce cambios de temperatura en
los equipos de frío con las consiguientes variaciones en las temperaturas de los alimentos allí
almacenados. Es el método de elección para mercaderías con temperaturas inferiores a 15º C
aproximadamente.
l) Enfriado o congelado mediante placas o túnel o Shock por frío. Es un método utilizado
frecuentemente para sólidos y semisólidos que se enfrían por conducción (de afuera hacia
adentro). En general, ninguno de los métodos citados precedentemente provocan una
reducción drástica del desarrollo, razón por cual deben considerarse métodos paliativos o
complementarios del método de elección, cual es enfriar o congelar en un túnel de frío con
capacidad suficiente para reducir rápidamente las temperaturas de salida de cocción (83º o más
grados centígrados) a 5º C o menos. Es decir, reducir la temperatura de 83ºC ó más a 20º C en
un tiempo no mayor de una (1) hora y a 5º C ó menos en un tiempo no mayor de tres (3) horas
más(14).
Debe quedar claro al operador que para que se produzca el shock deben aplicarse las
temperaturas precedente indicadas (o más drásticas aún) para que permitan enfriar
rápidamente a los potenciales microorganismos presentes en su fase exponencial.
Este túnel tiene que tener la capacidad suficiente para que en un solo proceso (o lote) enfriar o
congelar toda la producción necesaria para un servicio, de modo de evitar esperas post-cocción.
Finalizado el proceso de enfriamiento y, debidamente filmado el alimento, debe trasladarse a
las Cámaras de mantenimiento de productos enfriados (5ºC) o congelados (-18ºC).

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En general, podemos concluir que:
Alimentos refrigerados. Para el mantenimiento por cortos períodos el enfriado es el método de
elección. Si bien existen diferentes temperaturas, conforme el tipo de materia prima, conviene
establecer entre 0,5 y 5°C para fijar claramente en los operarios la temperatura de elección.
En general estas temperaturas permiten mantener los alimentos en sus envases originales entre
10 y 30 días y una vez abiertos hasta 3 días. En general los alimentos preparados conviene
consumirlos dentro de las 24 a 48 horas; mientras que las salsas, sopas y carnes picadas dentro
de las 12 horas de elaboradas.
Alimentos congelados. Los alimentos congelados, según su tipo pueden congelarse de 30 días a
18 meses. A menor temperatura (-18°C) mayor duración. Los productos glaseados a su vez
permiten mantener los alimentos con una menor deshidratación.

TABLA DE VENCIMIENTOS DE LOS ALIMENTOS DE CONSUMO HABITUAL
VIDA UTIL ADQUIRIR
PRODUCTOS
HABITUAL HASTA:
Sándwich, medias lunas, prod. Pastelería 1 día
Fiambres feteados 1 día
Embutidos cocidos 2 días
Leche fluida 2 días
Productos de roticería 1 día
En el día
Pastas frescas rellenas o laminadas 2 días
Carne fresca empaquetada 3 días
Pescados frescos 2 días
Pollo y lechón al spiedo 1 día
Prepizza o pizza armadas 4 días 2 días antes del vencimiento
Pollos frescos 5 días 3 días después fecha faena
Lácteos en general (yogurt, cremas, etc.)
10 a 30 días 5 días antes del vencimiento
Pastas y tapas refrigeradas
Cortes de carne al vacío feteados o en trozos 10 días antes del
30 días
Huevos frescos vencimiento
Congelados 90 días antes del
6 meses
Leches UHT vencimiento
Conservas 3 años 1 año antes del vencimiento
Frutas y hortalizas frescas (salvo procesadas y
No requieren
peladas), vinos, bebidas que contienen más del Verificar su aspecto y
fecha de
10% de alcohol, vinagre, azúcar sólido, conservación
vencimiento
caramelos, pastillas, etc.
Fuente: Dr. César Augusto Lerena (2001) - Fundación Agustina Lerena – NUEBA y MAS.

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ALIMENTOS Heladera (5ºC) Freezer (-18ºC)
Máximo Máximo
Huevos enteros 30 días NO
Yemas y claras crudas 3 días 1 año
Huevos duros 5 días NO
Mayonesa abierta 60 días NO
Ensaladas de huevo, pollo, atún, jamón 3 días NO
Salchichas crudas 2 días 60 días
Salchichas envasadas abiertas 20 días 60 días
Hamburguesa y carne picada 1 día 4 meses
Carne empanada 3 días 1 año
Carne trozada 3 días 1 año
Vísceras (lengua, hígado, riñón) 2 días 4 meses
Sopas y guisos 1 día 2 meses
Salsas 1 día 2 meses
Pollos frescos entero 2 días 1 año
Pollos frescos en trozos 2 días 9 meses
Pollo cocido 3 días 4 meses
Pizza 3 días 2 meses
Jugos de fruta abiertos 7 días 8 meses
Manteca 1 mes 9 meses
Margarina 4 meses 12 meses
Quesos blandos abiertos 1 semana 6 meses
Leche fluida 7 días 3 meses
Crema 7 días NO
Yogurt 7 días 1 mes
Pescados y mariscos 2 días 6 meses
Fuente: Fundación Agustina Lerena - NUEBA y MAS (2001)

FRUTAS
TEMPERATURA
VARIEDAD DURACIÓN
A 90% HUMEDAD
Ananas 0,5º a 4º C 15 días
Ciruelas 0,5º a 4º C 20 días
Duraznos 2º a 4º C 15 días
Frambuesas, -1º a 1º C 15 días
Frutillas -1º a 1º C 30 días
Grosellas 0,5º a 2º C 15 días
Higos -2º a 0º C 15 días
Limón 3º a 5º C 30 días
Manzanas -0,5º a 1º C 30 días
Melón 0,5º a 5º C 30 días
Naranjas, mandarinas 0,5º a 2º C 30 días
Peras -0,5º a 0,5º C 30 días
Uvas 0,5º a 1º C 30 días

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HORTALIZAS
VARIEDAD 0-5ºC -5ºC -18ºC
Congeladas en general 7 días 1 mes 6 meses
Ajos 6 a 8 meses
Apio 2 a 4 meses
Berros 2 semanas
Calabaza 2 a 3 meses
Cebolla 3 meses
Coles de Bruselas 1 mes
Coliflores 2 a 3 semanas
Espárragos 1 mes
Espinacas 10 a 15 días
Lechuga 1 a 2 semanas
Maíz 1 a 4 semanas
Pimiento 1 a 3 semanas
Puerro 1 a 3 meses
Rabanitos 2 semanas
Remolacha 2 a 4 semanas
Tomates maduros 3 a 4 semanas
Tomates verdes 1 mes
Zanahorias 2 a 5 meses

Congelación de alimentos refrigerados. Los alimentos refrigerados cuyo vencimiento va a
operar antes de su consumo conviene congelarlos. Para ello corresponde colocarles una
etiqueta que indique fecha de congelación y la nueva fecha de vencimiento, que deberá
operar 30 días posteriores a la fecha de congelación.

DESCONGELACIÓN DE LOS ALIMENTOS

Es creciente la utilización de la congelación como método de conservación de los alimentos.
Es una creencia popular que los alimentos congelados son de inferior calidad a los
considerados frescos y ello, no es cierto, en especial a partir de la utilización de tecnologías
de supercongelación (alcanzar -18º C en el punto central del alimento en menos de dos
horas) que permiten mantener intactas las características organolépticas propias de cada
alimento, cosa que no ocurre con los alimentos frescos, que, aún mantenidos en ambientes
refrigerados, se van degradando con el correr de los días.
Lo que sí ha desacreditado a los alimentos congelados, es la utilización de materias primas
de mala calidad para enmascarar defectos que vuelven a hacerse notorios al momento de la
descongelación o bien procedimientos inadecuados de descongelación que dan motivo a la
pérdida de calidad y al desarrollo microbiano.
En primer lugar debemos tener en cuenta que la flora microbiana a la descongelación
depende de la flora a la hora de congelación(1), aunque puede producirse una disminución de
bacterias, por muerte o lesión en general de las gram-negativas que son más sensibles a los
procesos de congelación.

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La descongelación se considera completa cuando el centro del alimento alcanza a 0ºC y se
considera atemperado cuando se llega a temperaturas entre -5º y -3º C.
La descongelación es un proceso más dificil que la congelación y no es simplemente el
proceso inverso de la congelación. Según Fennema(2) el tiempo de la descongelación es en
general 3 a 4 veces más largo que el destinado a congelar un producto.
El tiempo de duración del descongelado es variable por cuanto depende de la temperatura
inicial de congelado, la masa a descongelar, el tipo de producto (se requieren, por ejemplo,
más kJ para un pescado blanco que para un pescado graso o para carne vacuna) y el
método elegido de descongelación.
La descongelación se utiliza generalmente en los alimentos de origen animal y son en éstos
donde se manifiestan mayores problemas con motivo de procesos inadecuados.
Es posible también no efectuar la descongelación antes de la cocción, y en ocasiones incluso,
es recomendable, porque hay productos que en los procesos industriales ya han sufrido
procesos de descongelación y conviene mantener lo más sanas posibles las estructuras de
sostén y musculares; es el caso, por ejemplo, de los crustáceos y los calamares, donde la
cocción directa permite no solo conservar intacta la textura original, el color y los sabores,
sino también reducir la probabilidad de desarrollo microbiano. Otro tanto para hortalizas y
carnes picadas.
Sin embargo la cocción sin descongelamiento previo de los filetes de pescado los deja con
una textura acartonada y en el caso de pollos enteros que se cocinan a temperaturas
elevadas por escaso tiempo se corre el riesgo de que no se produzca una cocción adecuada
alrededor de los huesos, con el consiguiente peligro sanitario, además de presentar un
aspecto sanguinolento desagradable.
No obstante ello, no es cierto que los productos descongelados se deterioren más rápido que
los alimentos que no han sufrido este proceso(3), en todo caso, este efecto, está fundado en
un proceso descontrolado de descongelación, ya que es muy frecuente que este
procedimiento se realice sin precaución alguna, en una simple espera, dejando el alimento al
medio ambiente o en inmersión en agua, cualquiera fuese la temperatura, el tiempo de
exposición o el tipo o tamaño de la pieza a decongelar.
Por ejemplo, no será la mismo descongelar un bloque que pescados fileteados, pollos
enteros o grandes masas musculares vacunas que hamburguesas o pechugas congeladas
individualmente (IQF), por lo que se requiere una planificación adecuada de este proceso.
Los métodos de descongelación son varios: ventilación forzada; mantenimiento en un
ambiente refrigerado controlado; utilización de micro-ondas, descongelación por inmersión
en agua y descongelación al vacío, entre otros.
En lo posible no deben utilizarse altas temperaturas para la descongelación –salvo cuando
directamente se efectúe la cocción- y menos aún métodos de aire caliente (4)(5) por cuanto el
crecimiento bacteriano en la superficie se multiplica muy rápidamente; y cuando se trata de
grandes volúmenes, la descongelación interna de la materia prima puede tener una

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diferencia de horas respecto a la superficial, comprometiendo la calidad del alimento y
favoreciendo un aumento de la carga microbiana, implicando un riesgo “...de que crezcan
tanto los microorganismos causantes de intoxicaciones y toxiinfecciones como los
responsables de la alteración”(1).
En general la temperatura superficial debiera mantenerse por debajo de 5º C.
El método de descongelación por ventilación forzada de aire filtrado exige que la humedad
se mantenga en forma decreciente de 100 a 60% para las carnes sin piel(6) y en general la
temperatura será de unos 5º C o bien decreciente de 20º C a 5º C y a una velocidad de 0,25
a 3m/segundo; valores que pueden cambiar en función del tamaño de la pieza y de la
temperatura original de congelación.
En general consideramos este método como poco adecuado para la industria, porque es de
dificil control; requiere del filtrado del aire la evitar contaminaciones, provocando además
–según el tipo de producto- deshidrataciones; a la par de ser lento, ya que se requieren
según el tamaño de la pieza y la temperatura empleada de 24 a 48 horas.
El método de descongelado por inmersión en agua se utiliza generalmente en pescados y
pollos y requiere que el agua se encuentre a temperaturas inferiores a 10º C (con agregado
o no de hielo) para evitar el desarrollo microbiano. Es el método de elección de la industria,
pero debe realizarse controlando el tiempo de exposición para evitar el ablandamiento en
exceso de las carnes; pudiendo utilizarse para minimizar este efecto un film plástico
protector que evite el contacto directo con el agua. No utilizar agua circulante para evitar la
maceración.
Para la descongelación de filetes de pescado por inmersión se desarman las cajas de cartón
corrugado, se quitan los polietilenos y se colocan los filetes congelados en cajas plásticas
cribadas. Se introducen éstas en contenedores con agua a 10° C durante 20/30 minutos en
una relación de 10 kg. de pescado por cada 40 litros de agua. Luego se sacan las cajas con
los filetes del contenedor y se colocan sobre tarimas durante 5 minutos para escurrir.
Finalmente se envasan en cajas plásticas, agregando hielo en escamas, el que estará
separado de los filetes por láminas de polietileno(7).
El mantenimiento posterior debe efectuarse en Cámaras de entre 0,5° C y 5° C. El producto
tendrá una vida útil desde la descongelación de unos cinco (5) días.
La pérdida de calidad del pescado descongelado es igual a la del pescado fresco, por lo
tanto, su conservación debe ser similar.
El método de descongelación por micro-ondas permite una descongelación muy rápida, pero
su uso está limitado a pequeños volúmenes y tiene a su vez el inconveniente que parte del
alimento puede cocinarse mientras que otra encontrarse aún congelada. Se utilizan en la
gastronomía para atemperar o producir una cocción final de algunos productos.
Las heladeras o cámaras de refrigeración a 0,5º a 5º C pueden utilizarse para la
descongelación de productos, aunque en estos casos siempre será conveniente colocar
trozos pequeños para reducir el tiempo de exposición y evitar el desarrollo microbiano en el
proceso de descongelación.

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Otros métodos, son poco utilizados en la industria o gastronomía institucional.
La prohibición de congelar productos descongelados(8), contrario a la creencia general, está
referida solamente a aquellos productos que descongelados “han sido mantenidos a
temperatura ambiente”, pero es posible, frecuente y absolutamente inocuo realizar este
procedimiento; por ejemplo, cuando se reprocesa en plantas industriales en tierra pescados,
crustáceos y moluscos congelados a bordo, donde se descongelan, procesan (filetean, etc.)
rápidamente en temperatura ambientales y se vuelven a congelar miles de toneladas
diarias.
En este tipo de procesos, la temperatura ambiental –salvo en la estación invernal- es alta
(generalmente superior a los 15º C), pero por la temperatura original de la materia prima
post-descongelación (1/2º C) y el mantenimiento con hielo en escamas, permite que el
producto se mantenga por debajo de los 6º C.
Otro tanto ocurre con los productos empanados donde se trabajan a partir de pastas o
desmenuzados congelados (carnes, pollos, pescados, etc.) las que se atemperan a 0,5º C a -
3º C para permitir un proceso adecuado que equilibre la consistencia entre los tejidos
blandos y los conectivos que son más o menos resistentes a las fuerzas mecánicas; a la par
que si los cortes se realizan con el producto congelado, el hielo contenido en el interior de
los tejidos causan deterioro en el músculo y las estructuras de grasa, produciendo una
fragmentación muy fina de las partículas que las hacen muy poco palatables en los
productos empanados tradicionales, donde la percepción del tamaño de partícula por parte
del consumidor y con ello de la textura del alimento, es una cuestión determinante(9).
Estos productos luego de formados, rebozados y freídos se vuelven a congelar para su
mantenimiento y comercialización.
(1) International Commission on Microbiological Specifications for Food of the International Association of
Microbiological Societies (ICMSF), “Ecología Microbiana de los Alimentos” Tomo I. Factores que afectan la
supervivencia de los microorganismos en los alimentos”, p.16; Ed. ACRIBIA, 1983.
(2) Fennema OR in Low Temperature Preservation of Foods and Living Matter; New York, Ch. 3,4; 1973.-
(3) Elliott y Straka, 1964.
(4) Buttiaux, 1973; Vanichseni y col. 1972; Bailey y col. 1974.
(5) Decreto 4238/68 numeral 17.4.3.
(6) Instituto Internacional del Frío “Alimentos Congelados, proceso y distribución”, Ed. ACRIBIA; p.. 87, 1990.
(7) Lerena CA, Lerena JI, Martínez Souto, Laura “Experiencia en la descongelación de filetes de pescado para su
comercialización” Assistance Food Argentina S.A. 1998.
(8) Código Alimentario Argentino, art. 162y 515. Reglamento de Inspección de Productos de origen animal. Decreto
4238/68 numerales 5.7.15 y 22.2.66.
(9) Lerena, César A. “Bromatología Total”, Ed. NUEBA y MAS, 2005.
(10) Splittstoesser, D. Wettergreen, W. y Pederson, C. “Control of microorganisms during preparation of vegetables
for...” Food Technol.15, 329:331; 1961.
supervivencia de los microorganismos en los alimentos”. pág.4, Ed. ACRIBIA, 1983.-
(12) Código Alimentario Argentino” Capítulo II. Art. 139.

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(14) FDA. Departamento de Salud Pública de Madison USA. “Entrenamiento para la Alimentación Segura y
Programa de Reconocimiento Público”, 2004.

Dr. César Augusto Lerena
Dr. Joaquín I. Lerena
Assistance Food Argentina S.A.
Copyright © 1998
Rev. 21.10.08

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