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“La calidad nunca es un accidente;
  siempre es el resultado de un
   esfuerzo de la inteligencia. “
 John Ruskin (1819-1900) Crítico y escritor
                 británico.
!Comenzemos!

Presentación del instructor

Presentación de los participantes.

Expectativas de los participantes.




                                     2
Objetivos del Curso
Al finalizar el curso los participantes
  identificarán la metodología de las 5S’s con
  el fin de promover su implantación en sus
  centros de trabajo.




                                                 3
Introducción a las 5S’s - Aspectos Clave Para
              Mejorar el Ambiente de Trabajo

1. Impacto del entorno de la empresa y su contribución a la
   productividad.
2. Antecedentes del programa de las 5S’s.
3. Objetivo del programa 5S’s y su beneficios.
4. Metodología de las 5S’s.
5. Herramientas y actividades para desarrollar un programa de
   5S’s en la empresa.
6. La importancia el trabajo en equipo para el desarrollo del
   programa de las 5S’s.
7. Mantenimiento del programa.
8. Analizar casos de empresas mexicanas que han aplicado el
   programa de las 5S’s.
9. Compromiso personal de participación.
                                                            4
Ajuste de expectativas.

Plan de ejecución del curso y de la sesión.

Reglas de operación y participación.

Dinámica Rompehielos.



                                              5
Propósitos
• Conocer, entender y aplicar el sistema de
  administración de la calidad basado en las
  5S’s Japonesas.




                                               6
Compromiso de aprendizaje por
  el participante.

Evaluación Diagnóstica




                            7
1. Impacto del entorno de la empresa y
   su contribución a la productividad




                                         8
• El concepto de las 5'S no debería resultar nada nuevo para
  ninguna empresa, pero desafortunadamente sí lo es.


• El movimiento de las 5'S es una concepción ligada a la
  orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón
  bajo la orientación de W.E. Deming hace más de cuarenta
  años y que está incluida dentro de lo que se conoce como
  mejoramiento continuo o gemba kaizen.




                                                                  9
• Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de
  áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras,
  es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al
  trabajo




                                                            10
• Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente
  ponemos en práctica en nuestras vidas cotidianas y no son
  parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros,
  es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos
  tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no
  nos demos cuenta.




                                                                11
Las 6 Dimensiones de la Administración
          por Calidad Total
                                         ELEMENTOS QUE
                    DIMENSIÓN                                        UNIVERSO AFECTADO
                                            IMPACTA
                                     •Producto/Servicio
                1) Calidad                                         Cliente, vecino, comunidad
                                     •Métodos de Trabajo
                                     •Precio                       Cliente, accionista,
                2) Costo / Precio
                                     •Costos de producción         empleado
                                     •Destino y condiciones de
                3) Condiciones y     embarque                      Cliente
                Tiempos de Entrega   •Tiempo
SATISFACCIÓN
     DEL                             •Cantidad
                                     •Producto                     Cliente, empleado, vecino,
 CLIENTE Y LA   4) Seguridad
                                     •Proceso                      comunidad
  SOCIEDAD
                                     •Preservación           del
                5) Medio Ambiente    ecosistema                    Cliente, vecino, comunidad
                                     •Reducción/Eliminación de
                                     contaminación
                                     •Cumplimiento            de
                                                                   Empleado,              clientes,
                                     obligaciones        legales
                6) Responsabilidad                                 proveedores,
                                     Motivación
                Social                                             inversionistas,         entorno
                                     •Reconocimiento
                                                                   social                       12
                                     •Equidad
                                     •Ética
Esquema de Sobrevivencia
                               INFORMACIÓN DEL
                              MERCADO (CLIENTES)




 CALIDAD     COSTO        CONDICIONES    SEGURIDAD         MEDIO      RESPONSABILIDAD
                          Y TIEMPOS DE                    AMBIENTE         SOCIAL
                            ENTREGA




           REDUCCIÓN DE          SATISFACCIÓN         SATISFACCIÓN
              COSTO               DEL CLIENTE        DE LA SOCIEDAD
                                     FINAL



                                CALIDAD TOTAL


                                PRODUCTIVIDAD


                                COMPETITIVIDAD


                              PARTICIPACIÓN EN EL
                                   MERCADO

                                 RENTABILIDAD


                                SOBREVIVENCIA                                           13
Establecimiento de metas
A.- Personal conciente de la necesidad de un cambio o una mejora en su sitio de trabajo,
B.- Formar equipo de trabajo, (con capacidad para delegar y decidir en equipo qué hacer y
      hasta dónde llegar)
C.- Plantear metas realizables y fechas alcanzables.
 
Las siguientes preguntas facilitan este trabajo:
 
      •     ¿Qué se hará y quién lo hará?
      •     ¿Para qué fecha se deberán aplicar las mejoras y cuándo se deberá terminar?
      •     ¿Cuál será la forma de hacerlo?
      •     ¿Dónde se hará?
      •     ¿Cómo se hará?
 
Las metas deberían de ser:
 
1.    Producto del consenso de los involucrados
2.    Factibles, o sea posibles de realizar
3.    Realizables a un costo que no desborde los presupuestos establecidos
4.    Observables y medibles, de tal forma que sea fácil la evaluación de su cumplimiento.



                                                                                       14
¿Por qué no se aplican las
              5S’s?
• Hay una serie de preceptos que acompañan la no aplicación de
  las 5's en las empresas, dentro de ellos se tienen:
   – La maquinaria no puede parar.
       • La presión por cumplir con cronogramas y tiempos de entrega hace
         que no se tomen las precauciones necesarias en el mantenimiento de
         la maquinaria
   – La limpieza es una pérdida de tiempo y recursos .
       • Algunos empleadores creen que el hecho de que los propios
         empleados mantengan aseada y segura su área de trabajo
         representa una pérdida de tiempo y por lo tanto de recursos "yo les
         pago para que trabajen no para que limpien" o de parte de los
         empleados "me contrataron para trabajar no para limpiar“
   – La costumbre.
       • Cuando las personas y la empresa se acostumbran a adelantar sus
         tareas en medio de ambientes no sólo sucios y desordenados sino
         inseguros, creen que no hay necesidad de aplicar las 5'S "¿para qué
         si llevamos más de cinco años trabajando así y mírenos no nos ha
         pasado nada"                                                       15
2. Antecedentes del
programa de las 5S’s



                       16
Introducción
• El principio de orden y limpieza al que haremos referencia se
  denomina método de las 5S´s y es de origen japonés.

• Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna
  empresa, pero desafortunadamente si lo es. El movimiento de
  las 5´s es una concepción ligada a la orientación hacia la
  calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de
  W. E. Deming hace mas de 40 años y que esta incluida dentro
  de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba
  kaizen.




                                                               17
• Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la
  Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un
  movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos
  principales eran eliminar obstáculos que impidan una
  producción eficiente, lo que trajo también aparejado una
  mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los
  procesos productivos.

• Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en
  una línea de montaje de automóviles hasta el escritorio de
  una secretaria administrativa.



                                                               18
Las 5S’s en la oficina
Los procesos en oficinas generalmente:
      • No cuentan con estándares
      • El proceso no es claro
      • No se lleva a cabo un ciclo de
        control
      • Los esfuerzos para calidad y
        productividad son incipientes
      • No existen indicadores del
        desempeño

                                         19
Análisis de la Situación Actual
Profundizar en los problemas existentes en cada una de ellas, para
   precisar cómo y por qué están sucediendo los hechos.
 
Filmar o tomar fotografías de la misma área, las siguientes semanas,
   para realizar una observación detenida de los hechos y observar:

¿De dónde apareció?
¿Por qué sucedió?
¿Cuando sucedió?
¿Quien lo hizo?
¿Como sucedió?
¿Que se acumuló?
 
Compendiar esta información, asÍ como las fotografías o filmaciones, y
   analizar todo ello para identificar la causa fundamental de los
   problemas.

                                                                    20
Definición de las 5S’s

  Las 5S´s es una herramienta de MEJORA

CONTINUA, y es parte fundamental de cualquier

             Sistema de Calidad




                                            21
Conceptos Básicos
                    Español     Japonés
Con las     Clasificación     Seiri       Mantenga solo lo
                                          necesario
cosas

            Orden             Seiton      Mantenga todo en
                                          orden

            Limpieza          Seiso       Mantenga todo
                                          limpio


En la       Estandarización   Seiketsu    Unifique a través
                                          de las normas
empresa
Con usted   Disciplina        Shitsuke    Mantenga un
                                          comportamiento
                                          confiable

                                                              22
Conceptos Básicos
El término de 5S’s proviene de las palabras japonesas que
   definen cada una de las etapas y las cuales comienzan con la
   letra “S”

  SEIRI                              CLASIFICAR

  SEITON                             ORDENAR

  SEISO                              LIMPIAR

  SEIKETSU                           ESTANDARIZAR

  SHITSUKE                           DISCIPLINA


                                                             23
3. Objetivo del programa
  5S’s y sus beneficios



                           24
Necesidad de la estrategia 5S
• La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo
  las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo,
  una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y
  los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:

   – Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de
     trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden,
     falta de aseo, fugas, contaminación, etc.

   – Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de
     respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado
     del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.

   – Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los
     equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la
                                                                      25
     persona quien opera la maquinaria.
Necesidad de la estrategia 5S
– Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los
  estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la
  elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete

– Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para
  mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen
  en el proceso productivo

– Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las
  acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación
  de las 5S

– Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de
  producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento
  Productivo Total

– Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia
                                                                        26
  de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la
  compañía.
Beneficios de las 5 S’s
1.   Cero Despilfarro.          8.   Mayor calidad.

2.   Mejora de la Seguridad.    9.   Tiempos de respuesta más
                                     cortos.
3.   Cero Averías, Mejor
     Mantenimiento.             10. Aumenta la vida útil de los
                                     equipos.
4.   Cero Defectos, Mayor
     Calidad.                   11. Genera cultura
                                     organizacional.
5.   Diversificación de la
     Producción.                12. Acerca a la compañía a la
                                     implantación de modelos de
6.   Aumento de la Confianza.
                                     calidad total y aseguramiento
7.   Crecimiento Corporativo.        de la calidad.
                                                                  27
Una empresa que aplique las 5S’s:

1.   Produce con menos defectos

2.   Cumple mejor los plazos

3.   Es más segura

4.   Es más productiva

5.   Realiza mejor las labores de mantenimiento

6.   Es más motivante para el trabajador

7.   Aumenta sus niveles de crecimiento

Las 5'S son un buen comienzo hacia la calidad total y no le hacen mal a
     nadie, está en cada uno aplicarlas y empezar a ver sus beneficios. 28
4. Metodología de las 5S’s




                             29
Selección de acciones
prioritarias (proyecto)

       Priorizar    las    metas,     según
         criterios    que    se     definan
         (costos, urgencia, importancia,
         áreas     claves,   etc.),    para
         plantear así un proyecto en el
         que se indique qué se va a
         hacer, en qué tiempo, con qué
         recursos, a qué costo y demás
         aspectos

                                        30
Compromiso                Flujo para la
                                             implementación de
                      Promoción                  las “5S’s”

           Educación - Entrenamiento

                  Selección de áreas

        Definición de la situación actual

                     Clasificación

Estandarización       Disciplina       Organización

                       Limpieza

                      Evaluación                           31
1
    SEIRI – CLASIFICAR
“Desechar lo que no se necesita”



                             32
SEIRI – CLASIFICAR
 “Desechar lo que no se necesita”
      Seiri o clasificar
  significa eliminar del
área de trabajo todos
          los elementos
 innecesarios y que no
     se requieren para
       realizar nuestra
 labor.  Mantener solo
            lo necesario
                                    33
SEIRI – CLASIFICAR
   “Desechar lo que no se necesita”
 Clasificar:
     Es separar u ordenar por clases, tipos, tamaños categorías o frecuencia de uso.

 Clasificar los elementos con los que se trabaja conlleva beneficios como los
  siguientes:
     Se pueden utilizar los lugares que se despejan, para propósitos diversos.
     Se elimina el exceso de herramientas, gavetas, estantes y similares.
     Se descartan los elementos obsoletos, controlándose así su tiempo de vida útil.
     Se descartan partes de repuesto de modelos viejos. Se pueden usar componentes
      a tiempo.
     Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios.
     Se evitan el almacenamiento excesivo y los movimientos de personal.
     Se elimina el despilfarro.

 Clasificar Artículos:
       Deteriorados
       Poco funcionales o innecesarios
       Obsoletos Caducos
       Descompuestos, fraccionados, roto
       Mohosos
       Peligrosos (tóxicos, contaminantes)
                                                                                        34
SEIRI – CLASIFICAR
“Desechar lo que no se necesita”
         Identifique                        Actúe
     Si se usa a cada momento      Ubíquelo en la oficina, sobre
     Si se usa todos los días      el banco de trabajo, cerca de
     Si se usa todas las semanas   las máquinas o en el
                                   escritorio
     Si se usa una vez al mes      Ubíquelo cerca del sitio de
                                   trabajo

     Si se usa cada tres meses     Ubíquelo en el almacén o en
     Si se usa esporádicamente     un depósito

     Lo que no es necesario        Descártelo


                                                          35
SEIRI – CLASIFICAR
    “Desechar lo que no se necesita”
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no
   sirven.

Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.

Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.

Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
   frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el
   menor tiempo posible.

Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden
    conducir a averías.

Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de
    interpretación o de actuación.                                               36
SEIRI-CLASIFICAR
                     Beneficios
Liberar espacio útil en planta y oficinas
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
    elementos de trabajo.
Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción,
    carpetas con información, planos, etc.
Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por
    permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para
    ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas
    de cartón y otros.
Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que
    requieren para un proceso en un turno, etc.
Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento
    autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y
    contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan
    ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los
    equipos.


                                                                               37
SEIRI-CLASIFICACIÓN
      Propósito
        Se mejora el control visual de los
            elementos de trabajo, materiales
            en proceso y producto final.
        El flujo "suave" de los procesos se
            logra gracias al control visual.
        La calidad del producto se mejora ya
            que los controles visuales ayudan a
            prevenir los defectos.
        Es más fácil identificar las áreas o
            sitios de trabajo con riesgo
            potencial de accidente laboral.
        El personal de oficina puede mejorar
            la productividad en el uso del
            tiempo.


                                             38
Preparar el área de trabajo
                                       Área                  Color
•   Dividir el área
                            Almacén                          Gris
•   Creación   del          Área de trabajo                 Verde
    mapa del lugar          Pasillos                        Naranja
    de trabajo
                            Áreas de descanso                Azul


Almacén de materia                       Oficinas (verde)
prima (gris)

                      Prensa             Ensamble              Embarque
                      (verde)             (verde)               (verde)

Pasillos (naranja)

Comedor
                                       Almacén de producto terminado
        (Azul)
                                       (gris)

                                                                          39
SEIRI-CLASIFICACIÓN
            ¿Cómo seleccionar?
• Desechando todos aquellos artículos innecesarios o en
  exceso.
•   Retirando mobiliario o estantería sobrante o dañados.
•   Eliminando toda aquella maquinaria, herramienta, libros,
    manuales, catálogos que no estén siendo utilizados.




                            5S’s




                                                               40
2
      SEITON–ORDENAR
“Un lugar para cada cosa y cada
       cosa en su lugar“




                                  41
SEITON–ORDENAR
  “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su
                    lugar“
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el
   trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean
   con poca frecuencia.
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se
   usarán en el futuro.
En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los
   elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles,
   sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su
   inspección autónoma y control de limpieza.
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como
   tuberías, aire comprimido, combustibles.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los
   operadores de producción.
                                                                     42
SEITON–ORDENAR
        Beneficios para el trabajador
Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el
   trabajo
Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar
   errores y acciones de riesgo potencial.
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y
   seguridad.
La presentación y estética de la planta se mejora, comunica
   orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo.
Se libera espacio.
El ambiente de trabajo es más agradable.
La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos
   los sitios de la planta y a la utilización de protecciones
   transparentes especialmente los de alto riesgo.

                                                                 43
SEITON–ORDENAR
             Beneficios Organizativos
La empresa puede contar con
    sistemas simples de control
    visual de materiales y
    materias primas en stock de
    proceso.
Eliminación de pérdidas por
    errores.
Mayor cumplimiento de las
    órdenes de trabajo.
El estado de los equipos se
    mejora y se evitan averías.
Se conserva y utiliza el
    conocimiento que posee la
    empresa.
Mejora de la productividad global
    de la planta.
                                        44
SEITON–ORDENAR
                     Propósito
Ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar
   fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente
   sitio.
Facilita su codificación, identificación y marcación de áreas para
   facilitar su conservación en un mismo sitio durante el tiempo y en
   perfectas condiciones.
En un equipo, esta "S" tiene como propósito mejorar la identificación y
   marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y
   elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen
   estado.
En las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la
   búsqueda de documentos, mejorar el control visual de las carpetas y
   la eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la información. El
   orden en el disco duro de un ordenador se puede mejorar si se
   aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.

                                                                      45
SEITON–ORDENAR
           ¿Cómo ordenar?
a) Frecuencia de uso




b) Secuencia de uso




                            46
SEITON–ORDENAR
                  ¿Cómo ordenar?
c)   Rapidez    de    localización:
     Cualquier cosa que requiera,
     debe estar identificada y
     ordenada por tema, tamaño,
     uso, etc.
d)   Comodidad para tomar, usar y
     retornar artículos: Que los
     artículos estén colocados de tal
     forma que faciliten su alcance y
     uso.
e)   Facilidad de movimiento y
     transportación: Que cada
     artículo esté colocado sobre
     algún medio que facilite su
     transportación de un lugar a
     otro (carros con ruedas,
     tarimas, etc.)                     47
SEITON–ORDENAR
                 Ayuda visuales
•    Son todos aquellos elementos gráficos como letreros, colores,
     símbolos, etiquetas, diagramas, que nos permiten identificar
     de forma rápida algún lugar u objeto.


Tipos de Ayudas Visuales
                                     código          1. Lápiz
1.   Identificación de ubicaciones
2.   Identificación de posiciones




                                                     CC
                                                          G1.A-1

                                       Nombre
3.   Identificación de artículos


                                                 ESTANTE 1
                                                E1
                                                                   48
3
    SEISO – LIMPIAR
“Limpiar el Sitio de Trabajo”



                                49
SEISO – LIMPIAR
          “Limpiar el Sitio de Trabajo”
Integrar la limpieza como parte del trabajo
    diario.
Asumirse la limpieza como una actividad de 
    mantenimiento autónomo: "la limpieza es
    inspección"
Se debe abolir la distinción entre operario de
    proceso, operario de limpieza y técnico de
    mantenimiento.
El trabajo de limpieza como inspección
    genera conocimiento sobre el equipo. No
    se trata de una actividad simple que se
    pueda delegar en personas de menor
    calificación.
No se trata únicamente de eliminar la
    suciedad. Se debe elevar la acción de
    limpieza a la búsqueda de las fuentes de
    contaminación con el objeto de eliminar      50
    sus causas primarias
SEISO – LIMPIAR
                             Beneficios
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
Se incrementa el la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y
    suciedad.
Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en
    estado óptimo de limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo.
Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y
    escapes.
La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación
    del producto y empaque.




                                                                                   51
SEISO – LIMPIAR

           • Limpieza




           • Mantenimiento




           • Inspección
                             52
4
SEIKETSU – ESTANDARIZAR
  Preservar Altos Niveles de
Organización, Orden y Limpieza



                             53
SEIKETSU – ESTANDARIZAR
   Preservar Altos Niveles de Organización,
              Orden y Limpieza
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las
    tres primeras S
Enseñar al operario a realizar normas con el
    apoyo de la dirección y un adecuado
    entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos
    necesarios para realizar el trabajo de
    limpieza, tiempo empleado, medidas de
    seguridad a tener en cuenta y procedimiento a
    seguir en caso de identificar algo anormal.
En lo posible se deben emplear fotografías de
    como se debe mantener el equipo y las zonas
    de cuidado.
El empleo de los estándares se debe auditar para
    verificar su cumplimiento.
Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son
    la base del mantenimiento autónomo.              54
SEIKETSU – ESTANDARIZAR
       Beneficios

  •   Se guarda el conocimiento producido durante años de
      trabajo.
  •   Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito
      de conservar impecable el sitio de trabajo en forma
      permanente.
  •   Los operarios aprender a conocer en profundidad el
      equipo.
  •   Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a
      accidentes o riesgos laborales innecesarios.
  •   La dirección se compromete más en el mantenimiento
      de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y
      promoción de los estándares
  •   Se prepara el personal para asumir mayores
      responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo.
  •   Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa
      la productividad de la planta.
                                                       55
5
 SHITSUKE – DISCIPLINA
Crear Hábitos Basados en las
      4's Anteriores

                           56
SHITSUKE – DISCIPLINA

El respeto de las normas y estándares establecidas para
   conservar el sitio de trabajo impecable.
Realizar un control personal y el respeto por las normas que
   regulan el funcionamiento de una organización.
Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel
   de cumplimiento de las normas establecidas.
Comprender la importancia del respeto por los demás y por las
   normas en las que el trabajador seguramente ha participado
   directa o indirectamente en su elaboración.
Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.



                                                              57
SHITSUKE – DISCIPLINA
            Beneficios
• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y
  cuidado de los recursos de la empresa.
• La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
• Se siguen los estándares establecidos y existe una
  mayor sensibilización y respeto entre personas.
• La moral en el trabajo se incrementa.
• El cliente se sentirá más satisfecho ya que los
  niveles de calidad serán superiores debido a que se
  han respetado íntegramente los procedimientos y
  normas establecidas.
• El sitio de trabajo será un lugar donde realmente
  sea atractivo llegara cada día.
                                                   58
SHITSUKE – DISCIPLINA
             Propósitos
• La práctica del Shitsuke pretende logra el hábito de
  respetar y utilizar correctamente los procedimientos,
  estándares y controles previamente desarrollados.
• Un trabajador se disciplina así mismo para mantener "vivas"
  las 5´S, ya que los beneficios y ventajas son significativas.
  Una empresa y sus directivos estimulan su práctica, ya que
  trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas
  operativos y en la gestión.
• En lo que se refiere a la implantación de las 5S, la disciplina
  es importante porque sin ella, la implantación de las cuatro
  primeras 5´s se deteriora rápidamente. Si los beneficios de
  la implantación de las primeras cuatro 5´s se han mostrado,
  debe ser algo natural asumir la implantación de la quinta o
  Shitsuke.

                                                               59
5. Herramientas y
actividades para desarrollar
 un programa de 5S’s en la
          empresa


                           60
Puntos de acción rápida y
      alto impacto
• Reducir él número de:
      formas,
      controles,
      registros,
      copias
• Mejorar las formas de archivar y guardar
• Sustituir lugares cerrados por abiertos



                                             61
Herramientas visuales
•   Carteles y Señales
     • Tamaño adecuado
     • Colocación que no deje lugar a dudas
     • Cualquier persona pueda juzgar
     • Contribuir a la buena apariencia del entorno


• Color


• Etiquetas


• Manuales de Estándares
                                                      62
6.La importancia del trabajo
en equipo para el desarrollo
  del programa de las 5S’s


                           63
Barreras en la implantación
Algunas de las barreras que se podrían presentar en la
     implantación de la Metodología de las 5 S son las siguientes:
    1)   Resistencia al cambio, porque éste implica un esfuerzo adicional,
         y por el temor a lo desconocido.

    2)   Falta de compromiso serio y firme por parte de los directivos.

    3)   La inconstancia. que puede truncar expectativas y entusiasmo, y
         generar escepticismo ante futuras propuestas similares.

    4)   Apego a artículos inservibles

    5)   Falta de comunicación, o fallas en la forma de transmitirla.

    6)   Problemas interpersonales y dificultad para el trabajo en
         equipo.

    7)   Dificultad para ponerse de acuerdo y llegar al consenso.            64
Concientización de cada
                  empleado
•   Comunicar el deseo de efectuar un
    cambio para lograr la calidad del
    ambiente y del trabajo mediante la
    limpieza y el orden.

•   Despertar conciencia sobre la necesidad
    del cambio, genera el compromiso con él.

•   Análisis de las ventajas     y    posibles
    obstáculos conjuntamente         con los
    colaboradores.

•   Escuchar, aceptar sugerencias y acordar
    lo que se va a hacer.
                                                 65
7. Mantenimiento del
     programa



                       66
Compromiso                Flujo para la
                                             implementación de
                      Promoción                  las “5S’s”

           Educación - Entrenamiento

                  Selección de áreas

        Definición de la situación actual

                     Clasificación

Estandarización       Disciplina       Organización

                       Limpieza

                      Evaluación                           67
Claves para el Éxito con las 5 S’s

1. Comprometer a todos.
2. Obtener autorización de la compañía
3. La responsabilidad final se apoya en el
   director.
4. Hacer que todos lo entiendan.
5. Recorrer todo el camino 5 S’s.

6. La dirección debe inspeccionar
  personalmente la planta.

7. Las 5 S’s son un puente para otras mejoras.
                                                 68
Promoción de las 5S’s
Num   Procedimiento      Responsable         Frecuencia        General           Reto           Motivacion

1     Establecimiento    Direccion           Al inicio         Divulgación       Muy efectivo   Muy efectivo
      del compromiso
      con las “5s”

2     Poster y slogan    Todos         los   Una vez al año    Concientización                  Efectivo
      de la campaña      empleados                             y participación
      de las “5s”

3     Concurso diseño    Todos         los                     Participación                    Efectivo
      de      logo   e   empleados
      insignia de las
      “5s”
4     Uso insignia de    Todos         los   Todo el año       Concientización                  Muy efectivo
      “5s”               empleados
5     Educación      y   Instructor          Una vez al mes    Educación          
      entrenaliento      específico                                                             Muy efectivo
      sobre las “5s”
6     Juntas        de   Supervisor          1er.   Y    3er   Recordatorio                     Muy efectivo
      mejora “5s”                            LUNES
7     Encuesta “5s”      Dirección           Una vez al mes    Reto              Muy efectivo   Efectivo

8     Divulgación de     Oficina             Una vez al mes    Comunicación                     Efectivo
      noticias ”5s”      específica
9     Establecimiento    Grupo         de    Según        la   Participación     Muy efectiva   Muy efectiva
      proyecto “5s”      trabajo        y    programación
                         supervisor          del proyecto
10    Reuniones para     Grupos       de     Una vez cada 6    Concientización   Muy efectiva   Muy efectiva
      presentación de    trabajo       y     meses
      informes sobre     supervisores                                                              69
      proyecto “5s”
8. Analizar casos de
empresas mexicanas que han
 aplicado el programa de las
             5S’s

                           70
Caso Del Valle




                 71
Caso Avionics Industry
                      Seiri-Clasificar
                                         Seiton-Ordenar
Shitsuke-Disciplina




     Seiketsu-Estandarizar               Seiso-Limpiar



                                                    72
Otros Casos

                     Grupo Modelo



Mexalit Industrial


                       DHL express

                              73
9. Compromiso personal de
      participación



                            74
Paradigmas que Imposibilitan la Implantación de
                      las 5S’s

•   En una empresa han existido y existirán paradigmas que
    imposibilitan el pleno desarrollo de las 5S’s.


•   La estrategia de las 5S’s requiere de un compromiso de la dirección
    para promover sus actividades, ejemplo por parte de los
    supervisores y apoyo permanente de los jefes de los sitios de
    trabajo.


•   Sin embargo, existen paradigmas habituales para que las 5S’s no se
    desarrollen con éxito en las empresas son: Paradigmas de la
    Dirección y Paradigmas de los Operarios




                                                                     75
Paradigmas de la Dirección
• PARADIGMA  1:

  – Es necesario mantener los equipos sin parar.

  – La dirección ante las presiones de entregar oportunamente y en
    cantidades suficientes los productos que se fabrican, no acepta
    fácilmente que en un puesto de trabajo es más productivo
    cuando se mantiene impecable, seguro, en orden y limpio.


  – Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo
    productivo, pero no se aprecia los beneficios de esta de ayudar
    a eliminar las causas de averías como el polvo, lubricación en
    exceso y fuentes de contaminación.

                                                                  76
Paradigmas de la Dirección
• PARADIGMA 2:

  – Los trabajadores no cuidan el sitio.

  – Para que perder tiempo la dirección considera que el aseo y
    limpieza es un problema exclusivo de los niveles operativos.

  – Si los colaboradores no poseen los recursos o no se establecen
    metas para mejorar los métodos, será difícil que el operario
    tome la iniciativa.

  – Es seguro que los trabajadores apreciarán los beneficios, ya que
    son ellos los que se ven afectados directamente por la falta de
    las 5S.
                                                                     77
Paradigmas de la Dirección
• PARADIGMA 3:

  – Hay numeroso pedidos urgentes para perder tiempo limpiando.


  – Es frecuente que el orden y la limpieza se dejen de lado cuando
    hay que realizar un trabajo urgente.


  – Es verdad que las prioridades de producción a veces presionan
    tanto que es necesario que otras actividades esperen, sin
    embargo, las actividades de las 5S se deben ver como una
    inversión para lograr todos los pedidos del futuro y no
    solamente los puntuales requeridos para el momento.

                                                                    78
Paradigmas de la Dirección
• PARADIGMA 4:

  – Creo que el orden es el adecuado no tardemos tanto tiempo.

  – Algunas personas consideran sólo los aspectos visibles y de
    estética de los equipos son suficientes.

  – Las 5's deben servir para lograr identificar problemas
    profundos en el equipo, ya que es el contacto del operario con la
    máquina la que permite identificar averías o problemas que se
    pueden transformar en graves fallos para el equipo.

  – La limpieza se debe considerar como una primera etapa en la
    inspección de mantenimiento preventivo en la planta.
                                                                   79
Paradigmas de la Dirección
• PARADIGMA 5:

  – ¡Contrate un trabajador inexperto para que realice la limpieza...
    sale más barato!

  – El trabajador que no sabe operar un equipo y que es contratado
    únicamente para realizar la limpieza, impide que el conocimiento
    sobre el estado del equipo sea aprovechado por la compañía y se
    pierda.

  – El contacto cotidiano con la maquinaria ayuda a prevenir
    problemas, mejorar la información hacia los técnicos expertos
    de mantenimiento pesado y aumenta el conocimiento del
    operario sobre el comportamiento de los procesos.
                                                                    80
Paradigma de los Operarios
• PARADIGMA 1:

  – Me pagan para trabajar no para limpiar.


  – A veces, el personal acepta la suciedad como condición
    inevitable de su estación de trabajo. El trabajador no se da
    cuenta del efecto negativo que un puesto de trabajo sucio tiene
    sobre su propia seguridad, la calidad de su trabajo y la
    productividad de la empresa.




                                                                  81
Paradigma de los Operarios
• PARADIGMA 2:

  – ¿Llevo 10 años... porqué debo limpiar?

  – El trabajador considera que es veterano y no debe limpiar, que
    esta es una tarea para personas con menor experiencia. Por el
    contrario, la experiencia le debe ayudar a comprender mejor
    sobre el efecto negativo de la suciedad y contaminación si
    control en el puesto de trabajo. Los trabajadores de producción
    asumen a veces que su trabajo es hacer cosas, no organizarlas y
    limpiarlas.

  – Sin embargo, es una actitud que tiene que cambiar cuando los
    trabajadores empiezan a comprender la importancia del orden y
    la limpieza para mejorar la calidad, productividad y seguridad.
                                                                 82
Paradigma de los Operarios
• PARADIGMA 3:

  – Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos.


  – Esto sucede cuando al explicar las 5S’s a los trabajadores, su
    primera reacción ante la necesidad de mejorar el orden es la
    pedir más espacio para guardar los elementos que tienen. El
    frecuente comentario es "...jefe necesitamos un nuevo armario
    para guardar todo esto...“

  – Es posible que al realizar la clasificación y el ordenamiento de
    los elementos considerados, sobre espacio en los actuales
    armarios y la mayoría de los elementos sean innecesarios.

                                                                       83
Paradigma de los Operarios
• PARADIGMA 4:

  – No veo la necesidad de aplicar las 5S‘s.

  – Puede ser muy difícil implantar las 5S's en empresas que son
    muy eficientes o muy limpias como en el caso de las fábricas de
    productos personales o farmacia. Sin embargo, no todo tiene
    que ver con la eliminación de polvo o contaminación.

  – Las 5S's ayudan a mejorar el control visual de los equipos,
    modificar guardas que no dejan ver los mecanismos internos por
    guardas plásticas de seguridad que permitan la observación del
    funcionamiento de los equipos; o la aplicación de las 5S's en el
    cuidado de nuestras mesas de trabajo y escritorios.
                                                                  84
Conclusiones
• La creación de un Entorno Productivo
  es:
   • Tarea de todos
   • Es requisito para procesos competitivos
   • Reduce adicción a la urgencia


• Aplicar las 5’S a profundidad requiere:
   • De un gran esfuerzo consciente
   • Genera un Cambio Cultural
   • Constancia, disciplina y perseverancia.

                                               85
!Muchas Gracias!

“En la carrera por la calidad no hay
           línea de meta.”
               Kearns

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5s's cfe

  • 1. !Bienvenidos! “La calidad nunca es un accidente; siempre es el resultado de un esfuerzo de la inteligencia. “ John Ruskin (1819-1900) Crítico y escritor británico.
  • 2. !Comenzemos! Presentación del instructor Presentación de los participantes. Expectativas de los participantes. 2
  • 3. Objetivos del Curso Al finalizar el curso los participantes identificarán la metodología de las 5S’s con el fin de promover su implantación en sus centros de trabajo. 3
  • 4. Introducción a las 5S’s - Aspectos Clave Para Mejorar el Ambiente de Trabajo 1. Impacto del entorno de la empresa y su contribución a la productividad. 2. Antecedentes del programa de las 5S’s. 3. Objetivo del programa 5S’s y su beneficios. 4. Metodología de las 5S’s. 5. Herramientas y actividades para desarrollar un programa de 5S’s en la empresa. 6. La importancia el trabajo en equipo para el desarrollo del programa de las 5S’s. 7. Mantenimiento del programa. 8. Analizar casos de empresas mexicanas que han aplicado el programa de las 5S’s. 9. Compromiso personal de participación. 4
  • 5. Ajuste de expectativas. Plan de ejecución del curso y de la sesión. Reglas de operación y participación. Dinámica Rompehielos. 5
  • 6. Propósitos • Conocer, entender y aplicar el sistema de administración de la calidad basado en las 5S’s Japonesas. 6
  • 7. Compromiso de aprendizaje por el participante. Evaluación Diagnóstica 7
  • 8. 1. Impacto del entorno de la empresa y su contribución a la productividad 8
  • 9. • El concepto de las 5'S no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente sí lo es. • El movimiento de las 5'S es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W.E. Deming hace más de cuarenta años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen. 9
  • 10. • Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo 10
  • 11. • Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestras vidas cotidianas y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. 11
  • 12. Las 6 Dimensiones de la Administración por Calidad Total ELEMENTOS QUE DIMENSIÓN UNIVERSO AFECTADO IMPACTA •Producto/Servicio 1) Calidad Cliente, vecino, comunidad •Métodos de Trabajo •Precio Cliente, accionista, 2) Costo / Precio •Costos de producción empleado •Destino y condiciones de 3) Condiciones y embarque Cliente Tiempos de Entrega •Tiempo SATISFACCIÓN DEL •Cantidad •Producto Cliente, empleado, vecino, CLIENTE Y LA 4) Seguridad •Proceso comunidad SOCIEDAD •Preservación del 5) Medio Ambiente ecosistema Cliente, vecino, comunidad •Reducción/Eliminación de contaminación •Cumplimiento de Empleado, clientes, obligaciones legales 6) Responsabilidad proveedores, Motivación Social inversionistas, entorno •Reconocimiento social 12 •Equidad •Ética
  • 13. Esquema de Sobrevivencia INFORMACIÓN DEL MERCADO (CLIENTES) CALIDAD COSTO CONDICIONES SEGURIDAD MEDIO RESPONSABILIDAD Y TIEMPOS DE AMBIENTE SOCIAL ENTREGA REDUCCIÓN DE SATISFACCIÓN SATISFACCIÓN COSTO DEL CLIENTE DE LA SOCIEDAD FINAL CALIDAD TOTAL PRODUCTIVIDAD COMPETITIVIDAD PARTICIPACIÓN EN EL MERCADO RENTABILIDAD SOBREVIVENCIA 13
  • 14. Establecimiento de metas A.- Personal conciente de la necesidad de un cambio o una mejora en su sitio de trabajo, B.- Formar equipo de trabajo, (con capacidad para delegar y decidir en equipo qué hacer y hasta dónde llegar) C.- Plantear metas realizables y fechas alcanzables.   Las siguientes preguntas facilitan este trabajo:   • ¿Qué se hará y quién lo hará? • ¿Para qué fecha se deberán aplicar las mejoras y cuándo se deberá terminar? • ¿Cuál será la forma de hacerlo? • ¿Dónde se hará? • ¿Cómo se hará?   Las metas deberían de ser:   1. Producto del consenso de los involucrados 2. Factibles, o sea posibles de realizar 3. Realizables a un costo que no desborde los presupuestos establecidos 4. Observables y medibles, de tal forma que sea fácil la evaluación de su cumplimiento. 14
  • 15. ¿Por qué no se aplican las 5S’s? • Hay una serie de preceptos que acompañan la no aplicación de las 5's en las empresas, dentro de ellos se tienen: – La maquinaria no puede parar. • La presión por cumplir con cronogramas y tiempos de entrega hace que no se tomen las precauciones necesarias en el mantenimiento de la maquinaria – La limpieza es una pérdida de tiempo y recursos . • Algunos empleadores creen que el hecho de que los propios empleados mantengan aseada y segura su área de trabajo representa una pérdida de tiempo y por lo tanto de recursos "yo les pago para que trabajen no para que limpien" o de parte de los empleados "me contrataron para trabajar no para limpiar“ – La costumbre. • Cuando las personas y la empresa se acostumbran a adelantar sus tareas en medio de ambientes no sólo sucios y desordenados sino inseguros, creen que no hay necesidad de aplicar las 5'S "¿para qué si llevamos más de cinco años trabajando así y mírenos no nos ha pasado nada" 15
  • 16. 2. Antecedentes del programa de las 5S’s 16
  • 17. Introducción • El principio de orden y limpieza al que haremos referencia se denomina método de las 5S´s y es de origen japonés. • Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente si lo es. El movimiento de las 5´s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace mas de 40 años y que esta incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen. 17
  • 18. • Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos. • Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de automóviles hasta el escritorio de una secretaria administrativa. 18
  • 19. Las 5S’s en la oficina Los procesos en oficinas generalmente: • No cuentan con estándares • El proceso no es claro • No se lleva a cabo un ciclo de control • Los esfuerzos para calidad y productividad son incipientes • No existen indicadores del desempeño 19
  • 20. Análisis de la Situación Actual Profundizar en los problemas existentes en cada una de ellas, para precisar cómo y por qué están sucediendo los hechos.   Filmar o tomar fotografías de la misma área, las siguientes semanas, para realizar una observación detenida de los hechos y observar: ¿De dónde apareció? ¿Por qué sucedió? ¿Cuando sucedió? ¿Quien lo hizo? ¿Como sucedió? ¿Que se acumuló?   Compendiar esta información, asÍ como las fotografías o filmaciones, y analizar todo ello para identificar la causa fundamental de los problemas. 20
  • 21. Definición de las 5S’s Las 5S´s es una herramienta de MEJORA CONTINUA, y es parte fundamental de cualquier Sistema de Calidad 21
  • 22. Conceptos Básicos Español Japonés Con las Clasificación Seiri Mantenga solo lo necesario cosas Orden Seiton Mantenga todo en orden Limpieza Seiso Mantenga todo limpio En la Estandarización Seiketsu Unifique a través de las normas empresa Con usted Disciplina Shitsuke Mantenga un comportamiento confiable 22
  • 23. Conceptos Básicos El término de 5S’s proviene de las palabras japonesas que definen cada una de las etapas y las cuales comienzan con la letra “S” SEIRI CLASIFICAR SEITON ORDENAR SEISO LIMPIAR SEIKETSU ESTANDARIZAR SHITSUKE DISCIPLINA 23
  • 24. 3. Objetivo del programa 5S’s y sus beneficios 24
  • 25. Necesidad de la estrategia 5S • La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas: – Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc. – Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo. – Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la 25 persona quien opera la maquinaria.
  • 26. Necesidad de la estrategia 5S – Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete – Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo – Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5S – Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total – Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia 26 de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.
  • 27. Beneficios de las 5 S’s 1. Cero Despilfarro. 8. Mayor calidad. 2. Mejora de la Seguridad. 9. Tiempos de respuesta más cortos. 3. Cero Averías, Mejor Mantenimiento. 10. Aumenta la vida útil de los equipos. 4. Cero Defectos, Mayor Calidad. 11. Genera cultura organizacional. 5. Diversificación de la Producción. 12. Acerca a la compañía a la implantación de modelos de 6. Aumento de la Confianza. calidad total y aseguramiento 7. Crecimiento Corporativo. de la calidad. 27
  • 28. Una empresa que aplique las 5S’s: 1. Produce con menos defectos 2. Cumple mejor los plazos 3. Es más segura 4. Es más productiva 5. Realiza mejor las labores de mantenimiento 6. Es más motivante para el trabajador 7. Aumenta sus niveles de crecimiento Las 5'S son un buen comienzo hacia la calidad total y no le hacen mal a nadie, está en cada uno aplicarlas y empezar a ver sus beneficios. 28
  • 29. 4. Metodología de las 5S’s 29
  • 30. Selección de acciones prioritarias (proyecto) Priorizar las metas, según criterios que se definan (costos, urgencia, importancia, áreas claves, etc.), para plantear así un proyecto en el que se indique qué se va a hacer, en qué tiempo, con qué recursos, a qué costo y demás aspectos 30
  • 31. Compromiso Flujo para la implementación de Promoción las “5S’s” Educación - Entrenamiento Selección de áreas Definición de la situación actual Clasificación Estandarización Disciplina Organización Limpieza Evaluación 31
  • 32. 1 SEIRI – CLASIFICAR “Desechar lo que no se necesita” 32
  • 33. SEIRI – CLASIFICAR “Desechar lo que no se necesita” Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.  Mantener solo lo necesario 33
  • 34. SEIRI – CLASIFICAR “Desechar lo que no se necesita”  Clasificar:  Es separar u ordenar por clases, tipos, tamaños categorías o frecuencia de uso.  Clasificar los elementos con los que se trabaja conlleva beneficios como los siguientes:  Se pueden utilizar los lugares que se despejan, para propósitos diversos.  Se elimina el exceso de herramientas, gavetas, estantes y similares.  Se descartan los elementos obsoletos, controlándose así su tiempo de vida útil.  Se descartan partes de repuesto de modelos viejos. Se pueden usar componentes a tiempo.  Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios.  Se evitan el almacenamiento excesivo y los movimientos de personal.  Se elimina el despilfarro.  Clasificar Artículos:  Deteriorados  Poco funcionales o innecesarios  Obsoletos Caducos  Descompuestos, fraccionados, roto  Mohosos  Peligrosos (tóxicos, contaminantes) 34
  • 35. SEIRI – CLASIFICAR “Desechar lo que no se necesita” Identifique Actúe Si se usa a cada momento Ubíquelo en la oficina, sobre Si se usa todos los días el banco de trabajo, cerca de Si se usa todas las semanas las máquinas o en el escritorio Si se usa una vez al mes Ubíquelo cerca del sitio de trabajo Si se usa cada tres meses Ubíquelo en el almacén o en Si se usa esporádicamente un depósito Lo que no es necesario Descártelo 35
  • 36. SEIRI – CLASIFICAR “Desechar lo que no se necesita” Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven. Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo. Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo. Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible. Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías. Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación. 36
  • 37. SEIRI-CLASIFICAR Beneficios Liberar espacio útil en planta y oficinas Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo. Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc. Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros. Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc. Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos. 37
  • 38. SEIRI-CLASIFICACIÓN Propósito Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final. El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual. La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos. Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral. El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo. 38
  • 39. Preparar el área de trabajo Área Color • Dividir el área Almacén Gris • Creación del Área de trabajo Verde mapa del lugar Pasillos Naranja de trabajo Áreas de descanso Azul Almacén de materia Oficinas (verde) prima (gris) Prensa Ensamble Embarque (verde) (verde) (verde) Pasillos (naranja) Comedor Almacén de producto terminado (Azul) (gris) 39
  • 40. SEIRI-CLASIFICACIÓN ¿Cómo seleccionar? • Desechando todos aquellos artículos innecesarios o en exceso. • Retirando mobiliario o estantería sobrante o dañados. • Eliminando toda aquella maquinaria, herramienta, libros, manuales, catálogos que no estén siendo utilizados. 5S’s 40
  • 41. 2 SEITON–ORDENAR “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar“ 41
  • 42. SEITON–ORDENAR “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar“ Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro. En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza. Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles. Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción. 42
  • 43. SEITON–ORDENAR Beneficios para el trabajador Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial. El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad. La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo. Se libera espacio. El ambiente de trabajo es más agradable. La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo. 43
  • 44. SEITON–ORDENAR Beneficios Organizativos La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso. Eliminación de pérdidas por errores. Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo. El estado de los equipos se mejora y se evitan averías. Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa. Mejora de la productividad global de la planta. 44
  • 45. SEITON–ORDENAR Propósito Ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio. Facilita su codificación, identificación y marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones. En un equipo, esta "S" tiene como propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado. En las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la información. El orden en el disco duro de un ordenador se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos. 45
  • 46. SEITON–ORDENAR ¿Cómo ordenar? a) Frecuencia de uso b) Secuencia de uso 46
  • 47. SEITON–ORDENAR ¿Cómo ordenar? c) Rapidez de localización: Cualquier cosa que requiera, debe estar identificada y ordenada por tema, tamaño, uso, etc. d) Comodidad para tomar, usar y retornar artículos: Que los artículos estén colocados de tal forma que faciliten su alcance y uso. e) Facilidad de movimiento y transportación: Que cada artículo esté colocado sobre algún medio que facilite su transportación de un lugar a otro (carros con ruedas, tarimas, etc.) 47
  • 48. SEITON–ORDENAR Ayuda visuales • Son todos aquellos elementos gráficos como letreros, colores, símbolos, etiquetas, diagramas, que nos permiten identificar de forma rápida algún lugar u objeto. Tipos de Ayudas Visuales código 1. Lápiz 1. Identificación de ubicaciones 2. Identificación de posiciones CC G1.A-1 Nombre 3. Identificación de artículos ESTANTE 1 E1 48
  • 49. 3 SEISO – LIMPIAR “Limpiar el Sitio de Trabajo” 49
  • 50. SEISO – LIMPIAR “Limpiar el Sitio de Trabajo” Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. Asumirse la limpieza como una actividad de  mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección" Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento. El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificación. No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar 50 sus causas primarias
  • 51. SEISO – LIMPIAR Beneficios Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes. Mejora el bienestar físico y mental del trabajador. Se incrementa el la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad. Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo. Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes. La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque. 51
  • 52. SEISO – LIMPIAR • Limpieza • Mantenimiento • Inspección 52
  • 53. 4 SEIKETSU – ESTANDARIZAR Preservar Altos Niveles de Organización, Orden y Limpieza 53
  • 54. SEIKETSU – ESTANDARIZAR Preservar Altos Niveles de Organización, Orden y Limpieza Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal. En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado. El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento. Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo. 54
  • 55. SEIKETSU – ESTANDARIZAR Beneficios • Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo. • Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente. • Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo. • Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios. • La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares • Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo. • Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta. 55
  • 56. 5 SHITSUKE – DISCIPLINA Crear Hábitos Basados en las 4's Anteriores 56
  • 57. SHITSUKE – DISCIPLINA El respeto de las normas y estándares establecidas para conservar el sitio de trabajo impecable. Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización. Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas. Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración. Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás. 57
  • 58. SHITSUKE – DISCIPLINA Beneficios • Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa. • La disciplina es una forma de cambiar hábitos. • Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas. • La moral en el trabajo se incrementa. • El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas. • El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día. 58
  • 59. SHITSUKE – DISCIPLINA Propósitos • La práctica del Shitsuke pretende logra el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados. • Un trabajador se disciplina así mismo para mantener "vivas" las 5´S, ya que los beneficios y ventajas son significativas. Una empresa y sus directivos estimulan su práctica, ya que trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas operativos y en la gestión. • En lo que se refiere a la implantación de las 5S, la disciplina es importante porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras 5´s se deteriora rápidamente. Si los beneficios de la implantación de las primeras cuatro 5´s se han mostrado, debe ser algo natural asumir la implantación de la quinta o Shitsuke. 59
  • 60. 5. Herramientas y actividades para desarrollar un programa de 5S’s en la empresa 60
  • 61. Puntos de acción rápida y alto impacto • Reducir él número de:  formas,  controles,  registros,  copias • Mejorar las formas de archivar y guardar • Sustituir lugares cerrados por abiertos 61
  • 62. Herramientas visuales • Carteles y Señales • Tamaño adecuado • Colocación que no deje lugar a dudas • Cualquier persona pueda juzgar • Contribuir a la buena apariencia del entorno • Color • Etiquetas • Manuales de Estándares 62
  • 63. 6.La importancia del trabajo en equipo para el desarrollo del programa de las 5S’s 63
  • 64. Barreras en la implantación Algunas de las barreras que se podrían presentar en la implantación de la Metodología de las 5 S son las siguientes: 1) Resistencia al cambio, porque éste implica un esfuerzo adicional, y por el temor a lo desconocido. 2) Falta de compromiso serio y firme por parte de los directivos. 3) La inconstancia. que puede truncar expectativas y entusiasmo, y generar escepticismo ante futuras propuestas similares. 4) Apego a artículos inservibles 5) Falta de comunicación, o fallas en la forma de transmitirla. 6) Problemas interpersonales y dificultad para el trabajo en equipo. 7) Dificultad para ponerse de acuerdo y llegar al consenso. 64
  • 65. Concientización de cada empleado • Comunicar el deseo de efectuar un cambio para lograr la calidad del ambiente y del trabajo mediante la limpieza y el orden. • Despertar conciencia sobre la necesidad del cambio, genera el compromiso con él. • Análisis de las ventajas y posibles obstáculos conjuntamente con los colaboradores. • Escuchar, aceptar sugerencias y acordar lo que se va a hacer. 65
  • 66. 7. Mantenimiento del programa 66
  • 67. Compromiso Flujo para la implementación de Promoción las “5S’s” Educación - Entrenamiento Selección de áreas Definición de la situación actual Clasificación Estandarización Disciplina Organización Limpieza Evaluación 67
  • 68. Claves para el Éxito con las 5 S’s 1. Comprometer a todos. 2. Obtener autorización de la compañía 3. La responsabilidad final se apoya en el director. 4. Hacer que todos lo entiendan. 5. Recorrer todo el camino 5 S’s. 6. La dirección debe inspeccionar personalmente la planta. 7. Las 5 S’s son un puente para otras mejoras. 68
  • 69. Promoción de las 5S’s Num Procedimiento Responsable Frecuencia General Reto Motivacion 1 Establecimiento Direccion Al inicio Divulgación Muy efectivo Muy efectivo del compromiso con las “5s” 2 Poster y slogan Todos los Una vez al año Concientización   Efectivo de la campaña empleados y participación de las “5s” 3 Concurso diseño Todos los   Participación   Efectivo de logo e empleados insignia de las “5s” 4 Uso insignia de Todos los Todo el año Concientización   Muy efectivo “5s” empleados 5 Educación y Instructor Una vez al mes Educación   entrenaliento específico Muy efectivo sobre las “5s” 6 Juntas de Supervisor 1er. Y 3er Recordatorio   Muy efectivo mejora “5s” LUNES 7 Encuesta “5s” Dirección Una vez al mes Reto Muy efectivo Efectivo 8 Divulgación de Oficina Una vez al mes Comunicación   Efectivo noticias ”5s” específica 9 Establecimiento Grupo de Según la Participación Muy efectiva Muy efectiva proyecto “5s” trabajo y programación supervisor del proyecto 10 Reuniones para Grupos de Una vez cada 6 Concientización Muy efectiva Muy efectiva presentación de trabajo y meses informes sobre supervisores 69 proyecto “5s”
  • 70. 8. Analizar casos de empresas mexicanas que han aplicado el programa de las 5S’s 70
  • 72. Caso Avionics Industry Seiri-Clasificar Seiton-Ordenar Shitsuke-Disciplina Seiketsu-Estandarizar Seiso-Limpiar 72
  • 73. Otros Casos Grupo Modelo Mexalit Industrial DHL express 73
  • 74. 9. Compromiso personal de participación 74
  • 75. Paradigmas que Imposibilitan la Implantación de las 5S’s • En una empresa han existido y existirán paradigmas que imposibilitan el pleno desarrollo de las 5S’s. • La estrategia de las 5S’s requiere de un compromiso de la dirección para promover sus actividades, ejemplo por parte de los supervisores y apoyo permanente de los jefes de los sitios de trabajo. • Sin embargo, existen paradigmas habituales para que las 5S’s no se desarrollen con éxito en las empresas son: Paradigmas de la Dirección y Paradigmas de los Operarios 75
  • 76. Paradigmas de la Dirección • PARADIGMA  1: – Es necesario mantener los equipos sin parar. – La dirección ante las presiones de entregar oportunamente y en cantidades suficientes los productos que se fabrican, no acepta fácilmente que en un puesto de trabajo es más productivo cuando se mantiene impecable, seguro, en orden y limpio. – Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo productivo, pero no se aprecia los beneficios de esta de ayudar a eliminar las causas de averías como el polvo, lubricación en exceso y fuentes de contaminación. 76
  • 77. Paradigmas de la Dirección • PARADIGMA 2: – Los trabajadores no cuidan el sitio. – Para que perder tiempo la dirección considera que el aseo y limpieza es un problema exclusivo de los niveles operativos. – Si los colaboradores no poseen los recursos o no se establecen metas para mejorar los métodos, será difícil que el operario tome la iniciativa. – Es seguro que los trabajadores apreciarán los beneficios, ya que son ellos los que se ven afectados directamente por la falta de las 5S. 77
  • 78. Paradigmas de la Dirección • PARADIGMA 3: – Hay numeroso pedidos urgentes para perder tiempo limpiando. – Es frecuente que el orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay que realizar un trabajo urgente. – Es verdad que las prioridades de producción a veces presionan tanto que es necesario que otras actividades esperen, sin embargo, las actividades de las 5S se deben ver como una inversión para lograr todos los pedidos del futuro y no solamente los puntuales requeridos para el momento. 78
  • 79. Paradigmas de la Dirección • PARADIGMA 4: – Creo que el orden es el adecuado no tardemos tanto tiempo. – Algunas personas consideran sólo los aspectos visibles y de estética de los equipos son suficientes. – Las 5's deben servir para lograr identificar problemas profundos en el equipo, ya que es el contacto del operario con la máquina la que permite identificar averías o problemas que se pueden transformar en graves fallos para el equipo. – La limpieza se debe considerar como una primera etapa en la inspección de mantenimiento preventivo en la planta. 79
  • 80. Paradigmas de la Dirección • PARADIGMA 5: – ¡Contrate un trabajador inexperto para que realice la limpieza... sale más barato! – El trabajador que no sabe operar un equipo y que es contratado únicamente para realizar la limpieza, impide que el conocimiento sobre el estado del equipo sea aprovechado por la compañía y se pierda. – El contacto cotidiano con la maquinaria ayuda a prevenir problemas, mejorar la información hacia los técnicos expertos de mantenimiento pesado y aumenta el conocimiento del operario sobre el comportamiento de los procesos. 80
  • 81. Paradigma de los Operarios • PARADIGMA 1: – Me pagan para trabajar no para limpiar. – A veces, el personal acepta la suciedad como condición inevitable de su estación de trabajo. El trabajador no se da cuenta del efecto negativo que un puesto de trabajo sucio tiene sobre su propia seguridad, la calidad de su trabajo y la productividad de la empresa. 81
  • 82. Paradigma de los Operarios • PARADIGMA 2: – ¿Llevo 10 años... porqué debo limpiar? – El trabajador considera que es veterano y no debe limpiar, que esta es una tarea para personas con menor experiencia. Por el contrario, la experiencia le debe ayudar a comprender mejor sobre el efecto negativo de la suciedad y contaminación si control en el puesto de trabajo. Los trabajadores de producción asumen a veces que su trabajo es hacer cosas, no organizarlas y limpiarlas. – Sin embargo, es una actitud que tiene que cambiar cuando los trabajadores empiezan a comprender la importancia del orden y la limpieza para mejorar la calidad, productividad y seguridad. 82
  • 83. Paradigma de los Operarios • PARADIGMA 3: – Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos. – Esto sucede cuando al explicar las 5S’s a los trabajadores, su primera reacción ante la necesidad de mejorar el orden es la pedir más espacio para guardar los elementos que tienen. El frecuente comentario es "...jefe necesitamos un nuevo armario para guardar todo esto...“ – Es posible que al realizar la clasificación y el ordenamiento de los elementos considerados, sobre espacio en los actuales armarios y la mayoría de los elementos sean innecesarios. 83
  • 84. Paradigma de los Operarios • PARADIGMA 4: – No veo la necesidad de aplicar las 5S‘s. – Puede ser muy difícil implantar las 5S's en empresas que son muy eficientes o muy limpias como en el caso de las fábricas de productos personales o farmacia. Sin embargo, no todo tiene que ver con la eliminación de polvo o contaminación. – Las 5S's ayudan a mejorar el control visual de los equipos, modificar guardas que no dejan ver los mecanismos internos por guardas plásticas de seguridad que permitan la observación del funcionamiento de los equipos; o la aplicación de las 5S's en el cuidado de nuestras mesas de trabajo y escritorios. 84
  • 85. Conclusiones • La creación de un Entorno Productivo es: • Tarea de todos • Es requisito para procesos competitivos • Reduce adicción a la urgencia • Aplicar las 5’S a profundidad requiere: • De un gran esfuerzo consciente • Genera un Cambio Cultural • Constancia, disciplina y perseverancia. 85
  • 86. !Muchas Gracias! “En la carrera por la calidad no hay línea de meta.” Kearns