1. P. Reyes / Octubre 2006 Curso de Mapeo de la cadena de valor

4. Módulo 1 Introducción

5. 1.1 Conceptos de procesos

6. PROCESO Conjunto de actividades interrelacionadas o que interactúan Proceso: Salida PRODUCTO Entradas (Incluyendo recursos) Eficiencia Resultados contra recursos empleados ISO 9004:2000 Eficacia Capacidad para alcanzar resultados deseados ISO 9001:2000 Procedimiento Especificación de la forma en que se realiza alguna actividad Actividades de medición y seguimiento

8. Funciones vs procesos

9. Funciones vs procesos

20. 1.2 Caracterización de los procesos

21. Diagrama SIPOC de un proceso

22. Diagrama de flujo Símbolos - Admón.

23. Diagrama de flujo Símbolos - Mfra.

24. Diagrama de flujo Inicio Fin Paso 2A Paso 2B Paso 2C Paso 1 Paso 3 ¿Bueno? Retrabajo Sí No Inicio Inicio Fin Fin Paso 2A Paso 2B Paso 2C Paso 1 Paso 3 ¿Bueno? ¿Bueno? Retrabajo Sí No

25. Diagrama interfuncional

26. ¿Con quien? Personal involucrado ¿Con qué? Recursos, cap. ¿Cómo? Procedimientosy métodos ¿Cuánto, Cuáles Indicadores, eficiencia, eficacia Diagrama de tortuga

28. Diagrama de Pulpo - Procesos orientados al cliente (COPs)

30. NUEVO MODELO DEL INTERRELACION DE PROCESOS PROPUESTO Purchasing Receive Sales Order Order Entry Order Material Receive Material Inspect Material Inventory Material Generate Work Order Build Order Test Ship Quality Assurance Accounting. Human Resources Sales and Marketing Production Control Facilities Design Engineering DFMEA Production Control Plan Manufacturing Engineering PFMEA Market Analysis Product and Process Design Order / Request Payment Product and Process Design Verification and Validation Main Process Support Processes C.O.P.S R E Q U E R I M I E N T O S D E L C L I E N T E S A T I S F A C C I O N D E L C L I E N T E The Organization Bid / Tender Post Sales / Customer Feedback Warranty DESARROLLO DE PROVEEDORES COMPRAS INGENIERÍA VENTAS

31. Actividades sin valor agregado Actividades con valor agregado Diagrama de flujo de valor

34. Ventana de valor

39. Plan de calidad

40. Módulo 2 Mapeo de la cadena de valor

41. Alcance de las cadenas de valor

46. 2.3 Selección de una familia de productos

48. Equipos Kaizen

54. 2.5 Aplicación del mapeo de la cadena de valor

55. Módulo 3 El Mapa de la cadena de valor actual

56. 3.1 Simbología utilizada

57. 3.1 Simbología utilizada

58. 3.1 Simbología utilizada

59. 3.1 Simbología utilizada

60. 3.2 Identificando mapa actual

63. Tips para la cadena de valor

66. 3.3 Ejemplo de aplicación: Empresa Guden

67. 3.3 Ejemplo de aplicación: Empresa Guden

68. 3.3 Mapa del estado actual Proceso de manufactura

69. 3.3 Mapa incluyendo información

70. 3.3 Mapa incluyendo tiempos de ciclo y tiempo de entrega

71. 3.3 Mapa futuro reduciendo tiempos de entrega

72. 3.3 Mapa futuro reduciendo tiempos de entrega

73. 3.3 Beneficios

74. 3.3 Beneficios

76. Fig. 3.6 Mapa de proceso de la Empresa ABC (2a. Vista)

77. Fig. 3.7 Mapa de proceso de la Empresa ABC (3a. Vista)

78. Fig. 3.8 Mapa de proceso de la Empresa ABC (4a. Vista)

79. Fig. 3.10 Mapa de proceso de la Empresa ABC - final

80. Módulo 4 ¿Cómo se adelgaza la cadena de valor actual?

82. Muda o desperdicio

83. Fig. 4.1 La sobreproducción

88. Fig. 4.7 Pasillo PEPS (FIFO)

89. Las 5Ss

92. Administración visual

93. Ejemplo de fábrica visual

95. Trabajo estandarizado

96. Ayudas visuales

97. Estandar de trabajo

98. Cambios rápidos (SMED)

101. Mantenimiento Productivo Total - TPM

102. Fase P a s o D e t a l l e s 1.- La alta dirección anuncia inicio TPM Conferencia sobre TPM al personal 2.- Programa de educación y campaña Directores: seminarios. General: presentaciones 3.- Crear organizaciones/ promoción Crear comités en cada nivel para promoción, asignar staff 4.- Establecer políticas básicas y metas Evaluar condiciones actuales, metas 5.- Formular plan maestro Preparar planes detallados de actividades. 6.- Organizar acto de lanzamiento Invitar clientes, gente importante Preparación Implantación Implantación preliminar Estabilización 7.Mejorar la efectividad de cada equipo Seleccionar equipo modelo. Formar equipo de proyecto. 8.- Programa de mantenimiento autónomo Promover los 7 pasos, fabricar útiles de diagnóstico y establecer proc. de certificación de los trabajadores 9. Programa de mantenimiento para Equipos nuevos por mantenimiento. Incluye mantto. periódico, y predictivo, gestión de repuestos, herramientas, dibujos y programas 10. Dirigir el entrenamiento para mejorar operación y capacidad de mantenimiento Entrenar a los líderes, estos comunican información con los miembros del grupo. 11. Programa actualización de los equipos antiguos Reconstrucción y mantenimiento preventivo 12. Perfeccionar y mejorar el TPM Evaluación para el premio PM, fijar objetivos mas elevados Pasos para implantar el mantenimiento productivo total

103. L O S P A S O S L A S A C T I V I D A D E S 1.- Limpieza Inicial (5S’s) 2.- Acciones en la fuente de los problemas 3.- Estándares de limpieza y lubricación 4.- Inspección General 5.- Inspección autónoma 6.- Organización y orden 7.- Mantenimiento autónomo pleno Limpiar para eliminar polvo y suciedad, principalmente en el cuerpo del equipo; lubricar y apretar pernos, descubrir problemas Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusión de esquirlas, mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar, reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado limpiando, lubricando y apretando ( específicamente tareas diarias y periódicas Con la inspección manual se genera instrucción los miembros de círculos descubren y corrigen defectos menores del equipo Desarrollar y emplear listas de chequeo para inspección autónoma Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo indivi duales; sistematizar a fondo el control del mantenimiento: estándares de inspección, limpieza y lub., registro datos y matto Desarrollos adicionales de políticas y metas compañía, incre mentar regularidad de actividades mejora. Registrar resultados análisis MTBF y diseñar contramedidas en concordancia 7 pasos para desarrollar el mantenimiento autónomo

105. “ Es bueno hacer las cosas bien la primera vez. Es aún mejor hacer que sea imposible hacerlas mal desde la primera vez.” Poka Yokes / A prueba de error

106. Oportunidades para error

108. Ejemplos de Poka Yokes Contactos eléctricos a prueba de errores, para asegurar una polaridad apropiada. Pasadores Guía Cada guía tiene su propio pasador guía único.

109. Manufactura Celular

112. Inventario vs Velocidad Volumen 10,000 lts. 100 lt/min. Volumen 500 lts. 100 lt/min.

115. La planta escondida Fabricación Inspección Empaque Embarque Desperdicio Retrabajo Re Inspección !! Eliminar esta planta escondida !! Y.tp =Rend. Antes de retrabajo= 37% Y.final = 90% Rend. con retrabajo

125. Linealidad y nivelación del volumen

146. Manufactura celular y Kanban Kanban

152. Depto. A Máquinas A Depto. B Máquinas B Depto. C Depto. D Empaque E Inspección Inventario Productos Terminados (200) Materias primas WIP WIP WIP WIP WIP Retrabajos WIP ¿Qué avance de proceso Tiene el producto M003? SISTEMA DE EMPUJAR

157. Embarque Productos Terminados (200 en 5 familias) ¿Qué avance de proceso Tiene el producto M003? SISTEMA DE JALAR Celda de Mfra. Para la familia M Celda de Mfra. Para la familia N Cuadros Kanban Celdas de Manufactura En U Proveedor EDI Todo lo necesario para el producto M está integrado aquí Cliente

159. FABRICACIÓN LÍNEA DE ENSAMBLE 1.- Cuando se vacía un contenedor el Kanban de producción se coloca en el buzón 2.- El Kanban es llevado al tablero de programación del proceso anterior. BÚZON TABLERO 3.- Los Kanban son recibidos y puestos en el tablero de programación en el orden en que se van recibiendo 4.- Las herramientas se van preparando en el orden de recibo de los Kanban y se produce en la misma secuencia de recibo. 5.- Después de producir la cantidad de piezas especificadas se coloca el Kanban y se lleva a la localización indicada Kanban de producción. Tarjeta sencilla

160. B A LÍNEA DE ENSAMBLE 1.- Las piezas se consumen del contenedor A hasta que se vacíe. BUZON 2.- Cuando el contenedor A esté vacío se toma el Kanban y se lleva al buzón ALMACEN SUPERMERCADO 3.- En un ciclo establecido, el movedor de materiales revisa el buzón, toma el Kanban y procede a su localización en el almacén especificado en el Kanban 4.- Se pone el Kanban en contenedor lleno 5.- El contenedor lleno es entregado a la localización en la línea especificada. El contenedor vacío A es reemplazado por el contenedor lleno. CONSUMO INICIO Kanban de movimiento: 2 Contenedores - autorización de movimiento

161. KANBAN Sistema de señales visuales que facilitan al personal en la planta identificar las operaciones o movimientos a realizar sin procedimientos sofisticados Flujo del proceso Cuadros Kan Ban Flujo de las tarjetas Proceso A Proceso B Proceso C Proceso D Proveedor Cliente Tablero de avisos electrónico

162. Reglas Básicas del Kanban 1. El proceso siguiente viene a retirar sólo lo que necesita 2. Producir sólo para reponer lo que retira el siguiente proceso 3. No enviar productos defectuosos a la siguiente operación

163. Reglas Básicas del Kanban 4. Las partes no deben ser producidas o transportadas si no hay tarjeta de Kanban 5. Todo contenedor de partes está Estandarizado, debe tener anexa una tarjeta de movimiento o producción 6. El número real de partes en el contenedor debe coincidir con la cantidad en la tarjeta Kanban