1. DIRECCIÓN DE LA PRODUCCIÓN La planificación de las operaciones a medio y corto plazo

2. 1. LA JERARQUÍA DE PLANES DE PRODUCCIÓN Planificación de Capacidad a largo plazo Planificación y Control a muy corto plazo Planificación Maestra de la Producción Horizonte de planificación Varios años De 6 a 18 meses Varias semanas o pocos meses Unidad de planificación Líneas de productos Familias de productos Modelos específicos del producto Recursos necesarios para fabricar cada modelo ¿Cómo pasamos del plan de producción a L/P a la ejecución? A través de la jerarquía de planes de producción y del despliegue de los mismos pasamos del L/P al C/P. Planificación Agregada

5. 1.- Contrataciones y despidos. 2.- Horas extraordinarias 3.- Trabajadores temporales 4.- Trabajadores a tiempo parcial 5.- Nivel de inventarios 6.- Subcontratación 1.- Modificación del precio 2.- Comunicación/promoción 3.- Retener pedidos 4.- Crear nueva demanda 5.- Productos de ciclo inverso OFERTA DEMANDA costes costes 2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

6. Etapa 1. Previsión de demanda para cada producto (6 a 18 meses). Etapa 2. Determinación de una demanda agregada global (homogeneizar unidades). Etapa 3. Calcular a partir de dicha demanda agregada los recursos necesarios (mano obra, horas máquina, materiales, etc.). Etapa 4. Identificar las estrategias alternativas para lograr satisfacer la demanda agregada. Etapa 5. Seleccionar aquella alternativa que mejor satisfaga los objetivos. Tiempo Tiempo Demanda Producción Demanda Producción Unidades Unidades Estrategia de producción constante Estrategia de seguimiento de la demanda o caza 2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN

7. Estrategias de producción constante o nivelación: Inventarios Reservas o citas previas (hospitales), ofertas promocionales en periodos de baja demanda (happy hours hostelería) Gestión de colas: Determinar el nº de puestos necesarios para satisfacer la demanda prevista Estrategia de seguimiento o caza: - Contratación de trabajadores temporales o a tiempo parcial en épocas de exceso de demanda - Jornadas laborales flexibles - Dirección por Ingresos o Rendimientos (yield management): reducción precios en épocas de baja demanda - Gestión de colas: reducir el tiempo de espera percibido por el cliente Estrategias mixtas 2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN Dos conceptos:

8. 3.PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de producto de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y se respeten las restricciones de capacidad existentes, tratando de aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva instalada (evitando situaciones de capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad) Plan Agregado Plan Maestro de Producción Mes Enero Febrero Producción de sillas 2.000 5.000 Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 Modelo A 500 200 300 1.000 500 500 Modelo B 200 300 500 100 400 1.000 Modelo C 100 100 200 100 100 800 100

9. 4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO: Evaluación y control de los pedidos a fabricar. Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a realizar, ordenándolos por centros de trabajo y asignándolos a cada uno de ellos: PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES. Rastrear la evolución de los pedidos en curso. Controlar el desarrollo de las operaciones. Controlar la capacidad de cada centro de trabajo. Proporcionar retroalimentación al Sistema de Planificación y Control de Capacidad GESTIÓN DE TALLERES. Funciones:

11. La relación entre la planificación de capacidad, planificación agregada, programa maestro y programación a corto plazo Planificación de capacidad 1. Tamaño de la instalación 2. Adquisición del equipo Planificación agregada 1. Utilización de la instalación 2. Necesidades de personal 3. Subcontratación Programa Maestro 1. MRP 2. Desagregaciones del plan maestro Largo plazo Medio plazo Corto plazo Medio plazo Programación a Corto Plazo 1. Carga del centro de trabajo 2. Secuenciación del trabajo

15. SECUENCIACIÓN Fabricación en línea en grandes lotes Algoritmo Húngaro Reglas de Prioridad Técnica Kan-ban Tiempo de Agotamiento (ROT) Ratio Crítico PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO Secuenciación en una sola máquina o instalación Regla de Johnson Secuenciación en varias máquinas Fabricación tipo taller Procedimientos de prueba y error Reglas de Prioridad Otras técnicas: Teoría de colas, sistema OPT, etc. Secuenciación de pedidos

21. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO 1.- Operación más corta (OMC) 2.- Operación más larga (OML) 3.- Trabajo más corto (TMC) 4.- Trabajo más largo (TML) 5.- Menor tiempo restante (MRT) 6.- Menor ratio crítico (MRC) 7.- Menor tiempo de holgura (MTH) 8.- Menor tiempo de holgura por operación restante (MTHOR) 9.- Método LIFO 10.- Método FIFO REGLAS DE PRIORIDAD Reglas de prioridad

22. C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO Control Input-Output Control del proceso de producción Semana 1 2 3 4 5 Input planificado 560 560 500 500 500 Input actual 540 500 500 540 500 Desviación acumulada -20 -80 -80 -40 -40 Semana 1 2 3 4 5 Output planificado 800 800 800 800 800 Ouput actual 750 780 800 820 810 Desviación acumulada -50 -70 -70 -50 -40

24. ECONOMÍAS Y DESECONOMÍAS DE ESCALA El concepto de economías de escala hace referencia a que a medida que se incrementa el volumen de producción, el coste medio por unidad disminuye. Los costes fijos se reparten entre más unidades Descuentos por volumen de compras Problemas de coordinación y supervisión Pérdida de flexibilidad Coste unitario medio Volumen de producción ECONOMÍAS DE ESCALA DESECONOMÍAS DE ESCALA

26. Modelos de ampliación de la capacidad Demanda prevista Demanda prevista Demanda prevista Demanda prevista Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años) Tiempo (años) Demanda Demanda Demanda Demanda Nueva capacidad Nueva capacidad Nueva capacidad Nueva capacidad Demanda por delante con ampliación progresiva Demanda por delante con ampliación de un escalón Capacidad por detrás de la demanda con ampliación progresiva Intentos de tener una capacidad progresiva media con ampliación progresiva

28. Comparación de la capacidad y la demanda de un servicio Demanda Capacidad Tiempo Clientes no satisfechos Clientes que reciben un servicio deficiente Capacidad máxima Capacidad óptima Capacidad ociosa Demanda del cliente

29. Productos complementarios Tiempo (Meses) Ventas (Unidades) Servicio Y Servicio X Total 0 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 E F M A J J A S O N D E F M

30. Definición y medidas de capacidad Capacidad: Capacidad proyectada: Capacidad efectiva: Capacidad media: La producción máxima de un sistema en un periodo de tiempo determinado. La capacidad máxima que se puede conseguir bajo condiciones ideales La capacidad que espera alcanzar una empresa según sus actuales limitaciones operativas La capacidad máxima utilizable de una determinada instalación CM = (Capacidad proyectada) (utilización) (eficiencia)

32. Ejemplo--Requerimientos de Capacidad Un fabricante produce dos líneas de ketchup, DeLuxe y una línea genérica. Cada una es vendida a su vez en bolsas y frascos. La siguiente tabla muestra la proyección de la demanda para los siguientes cuatro años. Año: 1 2 3 4 DeLuxe Bolsa (miles) 50 60 80 100 Frasco (miles) 35 50 70 90 Genérica Bolsa (miles) 100 110 120 140 Frasco (miles) 80 90 100 110

33. Ejemplo--Requerimientos de Capacidad Requerimientos de equipo y mano de obra Año: 1 2 3 4 Bolsas (miles) 150 170 200 240 Botes (miles) 115 140 170 200 Tres máquinas de 100.000 uds. por año están disponibles para la producción de bolsas. Son necesarios dos operarios por máquina. Dos máquinas de 120.000 uds por año están disponibles para la producción de frascos. Necesitan tres operarios por máquina.

34. Año: 1 2 3 4 Bolsas 150 170 200 240 Frascos 115 140 170 200 Bolsas Maquinaria 300.000 Trabajo 6 Frascos Maquinaria 240.000 Trabajo 6 Bolsas % de capacidad usada 50.00% 56.67% 66.67% 80.00% Req. maquinaria 1.50 1.70 2.00 2.40 Req. trabajo 3.00 3.40 4.00 4.80 Frascos % de capacidad usada 47.92% 58.33% 70.83% 83.33% Req. maquinaria 0.96 1.17 1.42 1.67 Req. trabajo 2.88 3.50 4.25 5.00 Ejemplo--Requerimientos de Capacidad Requerimientos de equipo y mano de obra

36. Empezamos con nuestras decisiones A B C

37. Añadimos los posibles estados de la naturaleza, las probabilidades y los resultados A B C Demanda alta (0.4) Demanda media (0.5) Demanda baja (0.1) 90 50 10 Demanda alta (0.4) Demanda media (0.5) Demanda baja (0.1) 200 25 -120 Demanda alta (0.4) Demanda media (0.5) Demanda baja (0.1) 60 40 20

38. 62 80.5 46 Determinamos el valor esperado para cada decisión VE A =0.4(90)+0.5(50)+0.1(10)=62 Demanda alta (.4) Demanda media (.5) Demanda baja (.1) Demanda alta (.4) Demanda media (.5) Demanda baja (.1) A B C Demanda alta (.4) Demanda media (.5) Demanda baja (.1) 90 50 10 200 25 -120 60 40 20

39. Tema 5. LA DECISIÓN DE LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA Determinación de aquel lugar que, considerados todos los factores, ocasionará el coste mínimo del producto a fabricar, con objeto de obtener los máximos beneficios empresariales, proporcionando a su vez la máxima satisfacción posible a los clientes La localización está ligada a la competitividad Necesidad de producir cerca de los consumidores debido a los costes de entrega, acuerdos comerciales y competencia en base a tiempo. Necesidad de localizarse cerca de la fuente apropiada de mano de obra para aprovechar los bajos costes laborales y/o altas destrezas técnicas.

40. LA DECISIÓN DE LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA Insuficiente capacidad productiva: ampliación fábrica actual o construcción de una nueva Cambios en los inputs: coste o disponibilidad de la mano de obra y las materias primas Desplazamiento geográfico de la demanda Fusiones o adquisiciones de empresas: algunas instalaciones pueden resultar redundantes o estar mal ubicadas Creación de una nueva empresa Razones: La decisi ó n de localizaci ó n en la empresa Presión de la competencia: Relocalización para prestar mejor servicio o huir de la creciente rivalidad

42. NIVELES DE LOCALIZACIÓN Factores en la selección de país 1.- Disposiciones legales 2.- Aspectos culturales y económicos 3.- Situación de los mercados 4.- Disponibilidad mano de obra y coste 5.- Productividad mano de obra 6.- Disponibilidad de energía y suministros 7.- Tipos de cambio 8.- Riesgo político 9.- Restricciones a la importación/exportación 10.- Infraestructuras de transporte 11.- Clima. Factores en la selección de la región 1.- Concentración de los consumidores 2.- Grado de sindicación 3.- Costes de construcción y de terreno 4.- Disponibilidad mano de obra y coste 5.- Reglamentaciones medioambientales 6.- Disponibilidad de materiales y su coste 7.- Costes de transporte 8.- Incentivos de las autoridades 9.- Infraestructuras de transporte 10.- Clima. Factores en la selección de la población 1.- Concentración de los consumidores 2.- Preferencias de la dirección 3.- Disponibilidad de terreno y coste 4.- Servicios comunitarios e impuestos 5.- Servicios bancarios 6.- Disponibilidad de materiales y su coste 7.- Costes de transporte 8.- Incentivos de las autoridades 9.- Infraestructuras de transporte 10.- Regulación ambiental e impacto ambiental Factores en la selección de la ubicación concreta 1.- Concentración de los consumidores 2.- Costes del terreno 3.- Extensión del terreno 4.- Proximidad a las redes de transporte 5.- Disponibilidad de servicios auxiliares 6.- Restricciones urbanísticas 7.- Grado de concentración de actividades industriales 8.- Disponibilidad de materiales 9.- Impacto ambiental

43. FACTORES DE LOCALIZACIÓN Disponibilidad: tasa de desempleo Cualificación: nivel educativo zona Costes laborales: sueldo base+cargas sociales Productividad de la mano de obra Legislación laboral: flexibilidad mercado, jornada, horas extra, vacaciones, movilidad geográfica Grado de sindicación: conflictividad laboral y poder social de los sindicatos Disponibilidad de viviendas Calidad de vida: capacidad de atraer y retener a los trabajadores A.- RECURSOS HUMANOS Clima Cultura: costumbres y tradiciones Idiomas Barreras comerciales Inestabilidad política Estabilidad del tipo de cambio: zona euro B.- ENTORNO LOCAL

44. Infraestructuras de comunicación: cable y satélite Infraestructuras de transporte: costes, fiabilidad, aparcamientos, etc C.- INFRAESTRUCTURAS Disponibilidad y coste de las materias primas Proveedores D.- RECURSOS MATERIALES Energía Terrenos Factores de localizaci ó n (III) FACTORES DE LOCALIZACIÓN “ Los costes de transporte pueden llegar a superar el 25% del precio de venta del producto”

45. Servicios bancarios Disponibilidad de recursos Subvenciones, ayudas e incentivos fiscales E.- RECURSOS FINANCIEROS Fuentes de datos: internet Servicios informáticos y de consultoría Investigación F.- FACTORES RELATIVOS AL PROCESO Tecnología Almacenamiento y servicios de mantenimiento Factores de localizaci ó n (IV) FACTORES DE LOCALIZACIÓN

46. Legislación medioambiental Eliminación de residuos Proximidad al mercado potencial Localización y actitud de la competencia G.- FACTORES RELATIVOS A LOS OUTPUTS FACTOR PREFERENCIAL: intereses personales de la persona que decide Factores de localizaci ó n (V) FACTORES DE LOCALIZACIÓN

47. ECONOMÍAS DE AGLOMERACIÓN Son aquellas que se obtienen al establecerse en un mismo lugar o en una reducida área geográfica muchas personas y actividades económicas EMPRESAS VIRTUALES Economías de localización: concentración empresas de un mismo sector Economías de urbanización: progreso general país o región

48. LOCALIZACIÓN DE SERVICIOS El cliente viaja hasta la empresa para recibir el servicio, asumiendo el coste del desplazamiento: Poder de atracción Algunos medios o todos se desplazan desde la instalación hasta donde está el cliente: zona de acción, tiempo de respuesta, costes PROXIMIDAD A CLIENTES PROXIMIDAD A LA COMPETENCIA Otros factores: tráfico, visibilidad, estacionamientos, transporte público, actitud social hacia el servicio…

49. MÉTODOS CUANTITATIVOS DE LOCALIZACIÓN Ponderación de factores Análisis coste-volumen Criterios de decisión en riesgo e incertidumbre Método del centro de gravedad Método de programación lineal

52. Determinar las coordenadas C x = Coordenada X del centro de gravedad C y = Coordenada Y del centro de gravedad d ix = Coordenada X de la localización i d iy = Coordenada Y de la localización i V i = Volumen de ventas o cantidad de bienes transportados de o hasta la localización i Determinar la mejor localización de un almacén de distribución considerando distancias y cantidades vendidas al mes. X Y A (100,200) D (250,580) Q (790,900) (0,0) Concesionario Nº de coches Vendidos al mes A 1250 D 1900 Q 2300

53. Determinar las coordenadas X Y A (100,200) D (250,580) Q (790,900) (0,0) SOL (443,628) Concesionario Nº de coches Vendidos al mes A 1250 D 1900 Q 2300