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Antes de realizar el evento kaizen
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Establecer un programa de mantenimiento
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Establecer un análisis de confiabilidad
 Para establecer un análisis de confiabilidad de los
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Realizar una presentación delos logros
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 El ultimo día del evento se prepara una presentación
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Actividades de seguimiento después del
evento kaizen
1. Dar seguimiento a las actividades 2 y3
2. Asegurar la correcta apl...
Consideraciones sobre la implementación
del mantenimiento productivo total
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Mantenimiento productivo total

  1. 1. Mantenimiento productivo total
  2. 2. El mantenimiento total productivo tiene sus orígenes en Estados Unidos, donde muchas empresas manufactureras aplicaban ciertas prácticas para prevenir fallas y con ello impedir paros inoportunos y reparaciones de emergencia. En la posguerra, mientras Japón reconstruía su economía, varios gerentes e ingenieros japoneses visitaron estas plantas para ideas y llevarlas a la práctica en Japón.
  3. 3. Fue en Nippondenso, un fábrica de autopartes para Toyota, donde se aplicaron por primera vez los conceptos de mantenimiento, en 1971 la empresa ganó por primera vez el premio a la planta más distinguida, en ese mismo año Seiichi Nakajima publicó el proceso de implementación de este sistema así como los elementos que lo componen. En 1987 regresó el sistema a su tierra de origen, siendo Kodak la primera empresa en implementarlo .
  4. 4. El mantenimiento productivo total es una metodología de mejora que permite la continuidad de la operación, en los equipos y plantas, al introducir los conceptos de: o Prevención o Cero defectos ocasionados o Cero accidentes o Cero defectos o Participación total de las personas El mantenimiento de las máquinas representa un problema si no es el adecuado, ya que impide la continuidad en la producción, es uno de los mayores generadores de desperdicio en productos y gastos operativos debidos a reparaciones.
  5. 5. Algunas de las utilidades son: o Mejora la calidad, ya que máquinas más precisas producen partes con menos variación y, por ende, de mejor calidad. o Mejora la productividad al aumentar la disponibilidad del equipo. De esta manera, el tiempo se aprovechará mayormente en actividades que generan valor. o Permite mejorar el servicio a los clientes y, por ende, su confianza, ya que las máquinas serán más confiables y estarán disponibles cuando se necesiten. o Da continuidad en las operaciones de la planta.
  6. 6. o Mejora el uso y aprovechamiento de los equipos. o Involucra a los operadores en el cuidado y mantenimiento de sus equipos. o Reduce significativamente los gastos por mantenimiento correctivo. o Reduce el número de defectos y productos rechazados que son generados por máquinas en mal estado.
  7. 7. Cuando se quiere tener plantas, máquinas y equipos de todo tipo en óptimas condiciones, incluyendo instalaciones y equipos de transporte y manejo de materiales. Una de las situaciones en que el sistema resulta más útil es cuando sabemos que el personal que les da mantenimiento no están completamente preparados para hacerlo.
  8. 8. Este es quizás uno de los proyectos más complejos, además de que tarda un tiempo considerable, a veces años tomando en cuenta todos los equipos. Se debe aplicar primero en un equipo, lo cual tarda de cuatro a cinco días. Un evento de mejora enfocado a implementar el sistema o área específica se prepara con uno o dos meses de anticipación. Terminado el evento de implementación, debe existir un seguimiento por parte de los responsables para asegurar que se lleven a cabo las actividades que quedaron pendientes.
  9. 9. 1. Mejoras enfocadas 2. Mantenimiento autónomo 3. Mantenimiento planeado 4. Mantenimiento de calidad 5. Capacitación 6. Seguridad
  10. 10. Las seis limitantes que finalmente afectarán los resultados de la empresa son: 1. Tiempos muertos por paros inesperados 2. Tiempos muertos por cambio de productos 3. Paros menores 4. Reducciones de velocidad 5. Defectos en el proceso 6. Defectos por arranque y cambio de productos
  11. 11. Mejoras enfocadas Mantenimiento autónomo Mantenimiento planeado Mantenimiento de calidad Capacitación Seguridad Paros inesperados, paros menores, reducción de velocidad, defectos Paros menores, paros inesperados, reducción de velocidad, cambios Paros inesperados, paros menores, defectos Defectos de proceso y de arranque Reducción de velocidad, paros menores, tiempo de cambio Paros inesperados, paros menores, reducción de velocidad
  12. 12. Efectividad total de los equipos: Es una medición indispensable para darnos cuenta de la capacidad real para producir sin defectos. Fórmulas: Tiempo total= tiempo disponible + tiempo planeado Tiempo disponible = tiempo total – tiempo planeado Tiempo operativo = tiempo total – tiempo planeado – tiempo muerto Tiempo muerto = tiempo de descomposturas + tiempo de cambio de producto Disponibilidad = (tiempo disponible – tiempo muerto) / tiempo disponible Eficiencia = Producción total / (tiempo operativo x capacidad) Calidad = (Producción total – defectos y retrabajos)/ producción total OEE = disponibilidad x eficiencia x calidad
  13. 13. Indicador que se obtiene sumando todos los tiempos de falla y dividiendo el resultado entre el número de fallas observadas. Este número indica el período aproximado que una máquina funciona sin fallas . Tiempo medio entre reparaciones Indicador que se obtiene sumando todos los tiempos de reparación de un equipo y dividiendo el resultado entre el número de reparaciones realizadas. Este número indica el tiempo estimado que un equipo estará parado mientras es reparado.
  14. 14. Antes de realizar el evento kaizen •Definir la maquina o equipo en le que se realizara el evento kaizen de TPM •Crear el equipo de implementación •Capacitar al personal en los temas del TPM •Crear planes y políticas para la implementación •Preparar documentos(tarjetas de oportunidad, registros, instructivos, manuales, etc.)
  15. 15. Durante el evento kaizen (cuatro a ocho días)  Hacerle una superlimpieza a la máquina y a su área.  Implementar mantenimiento autónomo en el equipo  Establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo  Establecer un análisis de confiabilidad  Realizar una presentación de los logros obtenidos
  16. 16. Hacerle una superlimpieza a la maquina y a su área  En este paso inicial, primero se les explica a todos los integrantes del equipo el procedimiento de la aplicación de TPM y los beneficios. Después se realiza la superlimpieza de la maquina y su área utilizando franelas o trapos con desengrasante.  Mientras se lleva a cabo la superlimpieza el líder del equipo se encarga de explicar a los integrantes del equipo que deben de participar no solo limpiando, si no utilizando la limpieza para detectar oportunidades, como condiciones inseguras, falta de lubricantes en las maquinas, elementos dañados, piezas flojas o rotas, etc.
  17. 17.  Al limpiar las maquinas los miembros del equipo seguramente encontraran componentes flojos o dañados que representan riesgos. Siempre que se encuentre una oportunidad de mejora, se debe registrar en la forma de oportunidad y colocar el talón en el lugar de la oportunidad para que este se mantenga a la vista.  Cada oportunidad se debe de clasificar como A, B o C.  Las oportunidades A se deben realizar en el tiempo en que se lleva a cabo el evento, es decir, no mas de una semana  Las oportunidades B se deben realizar en un plazo no mayor a dos semanas.  Las oportunidades C debe realizarse en un plazo no mayor a dos meses.  Esta aplicación se asigna para dar formalidad a los tiempos de ejecución.
  18. 18. Implementar mantenimiento autónomo en el equipo  Para este paso es básico tener implementadas las 5´s en el área, ya que el orden y la limpieza son la base del mantenimiento autónomo  Para implementar el mantenimiento autónomo, el equipo debe reunir información relevante tanto delos manuales de la maquinas con experiencia y el conocimiento de operadores, ingenieros, técnicos, etc. a fin de establecer un programa diario que considere básicamente : Lubricación Limpieza del equipo Revisiones de sus niveles, parámetros, etc. Ajustes menores.
  19. 19.  Este registro deberá estar en la maquina o cerca de ella para que el operador pueda verlo y pueda registrar las actividades escribiendo el numero de nomina de cada actividad en su cuadro correspondiente y el día del mes en que las ejecute
  20. 20.  Además es muy importante crear un instructivo para que las actividades se realicen sin ninguna duda y siguiendo siempre las instrucciones.
  21. 21. Establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo
  22. 22.  Durante el tercer día del evento el equipo debe llevar a cabo un plan de actividades periódicas basándose en la documentación de manuales, las recomendaciones del fabricante, la experiencia de mecánicos y expertos, así como en la aportación de los operadores.
  23. 23. Establecer un análisis de confiabilidad  Para establecer un análisis de confiabilidad de los equipos, se debe realizar un análisis del modo y efecto de fallas (AMEF).  El análisis de confiabilidad es un documento que identifica todos los componentes críticos de los equipos, en el cual se establecen las fallas que pudieran ocurrir y resultar de descomposturas, problemas de calidad o en accidentes. Debe de iniciar en el evento y su desarrollo nunca termina ya que se siguen documentando fallas, sus causas y formas de detectarlas
  24. 24. Realizar una presentación delos logros obtenidos  El ultimo día del evento se prepara una presentación para que el director o el gerente de planta observe los resultados del evento. Dicha presentación se divide básicamente en tres partes: 1. Situación actual: como estaba el área, las condiciones, las oportunidades, etc. 2. Que se hizo: se describen las acciones realizadas durante el evento 3. Que se logro: se exhiben los logros
  25. 25. Actividades de seguimiento después del evento kaizen 1. Dar seguimiento a las actividades 2 y3 2. Asegurar la correcta aplicación con los operadores y supervisores 3. Hacer visitas de seguimiento 4. Hacer lecciones de un solo punto para que, en segmentos de 10 minutos, se puedan explicar las acciones relativas a algún tema en particular.
  26. 26. Consideraciones sobre la implementación del mantenimiento productivo total  Las 5´s son una herramienta esencial para facilitar la actividades de mantenimiento productivo  Es muy importante documentar los instructivos de trabajo  La capacitación tanto delos operadores como del personal de mantenimiento es básica para que el TPM tenga éxito  El compromiso directivo en la implementación y el seguimiento es un elemento critico para el éxito del TPM  El TPM es aplicable a todos los equipos, incluyendo computadora, vehículos, inmuebles, etc.

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