TORNO CNC        LEADWELLCARTILLA DE OPERACIÓN  Y PROGRAMACIÓNElaborado por: Ing. David G. Rozo Torres              Enero ...
Este documento constituye una cartilla de inicio rápido para la operación yprogramación de su máquina LEADWELL.Para comple...
1. RECOMENDACIONES DE SEGURIDADLa máquina está equipada con diversos dispositivos de seguridad, sin embargo es importantet...
•   Antes de oprimir el interruptor de CYCLE START para iniciar una operación asegúrese       de que la opción de DRY RUN ...
2.2. CERO DE MAQUINA Y DE PIEZA.El sistema de ejes cartesianos X-Z tiene dos orígenes principales, uno de ellos es fijo y ...
2.4. MOVIMIENTOS MANUALESAvance contínuo (JOG)En modo de operación contínuo, la herramienta se mueve a lo largo del eje se...
3.2. MODO DE PRUEBA DE PROGRAMAS EN RAPIDO – DRY RUN-Al ejecutar un programa en el modo Dry run, los ejes se desplazan a a...
8. Oprimir tecla de pantalla de flecha a la derecha   9. Oprimir tecla de pantalla READ (Lectura)   10. Oprimir tecla de p...
6. PROGRAMACIÓN FANUC6.1. LISTADO DE FUNCIONES PREPARATORIAS – CÓDIGOS G-  CODIGO G                                     FU...
CODIGO G                                     FUNCION     G75     Ciclo de ranurado en dirección X     G76     Ciclo de ros...
Notas:   1. M00: Mediante este comando, se detienen el husillo, la bomba del refrigerante y los      motores.      M01: Es...
Un bloque se compone de lo siguiente:   N        G        X Y          F           S             T           M   ;Número  ...
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Se recomienda utilizar el mismo número de posición y de tabla de compensación paraesta instrucción.No se permite utilizar ...
Ejemplo:                        N1 G01 Z30.0 R6.0 F0.2 ;                        N2 X100.0 K-3.0 ;                        N...
G01 Z-15.55 ;                              G01 X-1.6 F0.2 ;X85.0 Z-22.3 ;                             G00 X80.0 Z3.0 ;G00 ...
X60.3 Z-54.7;                                G00 X46.0 Z3.0 ;X72.0                                        G42 Z1.0 ;G00 X1...
18G04 (TIEMPO DE ESPERA)      Se programa un retardo en la ejecución del programa, dado en segundos. En      caso de 10 se...
19O0000 ;                           M01 ;G21G80G40G99;                     T0404 (Desbaste interno)G28U0;                 ...
20X29.0 ;                                     T0600 ;G40 G00 Z10.0 ;                             M30 ;X200.0 Z200.0;G32 CI...
21Ejemplo 2: Roscado cónico                            Paso del tornillo: 3 mm                            δ1 : 5 mm       ...
226.4.COMPENSACION DE RADIO DE HERRAMIENTAS:Los sistemas de control numérico tienen una función para la compensación de la...
23                                                              Programa:                                                 ...
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26G40 – G41 – G42G40: Cancelar la compensación de trayectoriaG41: Compensar el radio de la herramienta a la izquierda de l...
276.5. UBICACIÓN DE CERO DE PIEZA Y OFFSET DE HERRAMIENTASAl establecer un origen de pieza para una herramienta determinad...
282) TODA HERRAMIENTA QUE SE ENCUENTRE MONTADA EN LA TORRETA DEBE SER  PALPADA, UTILIZANDO EL BRAZO PALPADOR (Q-SETTER), A...
29              Z                         0                        MEASURE11) DESPUÉS       DE   OPRIMIR     LA    TECLA  ...
306.6. PROGRAMACIÓN DE CICLOS BASICOSG71CICLO DE DESBASTE EN TORNEADO (CILINDRADO)                                        ...
31G71 U (∆d) R (e):G71 P _ Q _ U (∆u) W (∆w) F :                                P : Número de bloque de inicio de rutina d...
32G72CICLO DE DESBASTE FRONTAL (REFRENTADO)G72 W (∆d) R (e):G72 P _ Q _ U (∆u) W (∆w) F                                   ...
33O0123 (BOTON CON UNA SOLA HTA, 4MM)   G72P3Q4U0.1W-0.1F0.1G21G40G80G99                          N3G0Z0G28U0             ...
34N010 G00 X260.0 Z80.0 :N011 G00 X220.0 Z40.0 :N012 G73 U14.0 W14.0 R3 :N013 G73 P014 Q020 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 :N014 G00...
35G74CICLO DE TALADRADO AXIAL CON RETRACCIÓN (PICOTEO)G74 R (e)G74 X(U) Z(W) P (∆i) Q (∆k) R (∆d) FR (e) : Cantidad de ret...
36G75RANURADO RADIALG75 R(e):675 X (u) Z (w) P (∆i) Q (∆k) R (∆d) F                                         R (e) : Cantid...
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38G76CICLO DE ROSCADOG76 P(m) (r) (a) Q (∆d min) R (d)G76 X (u) Z (w) R (i) P(k) Q (∆d) FP (m): Número de repeticiones ant...
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40N10 G97 S800 M03T0300G00 X30.0 Z5.0 T0303G76 P021060 Q100 R100G76 X18.2 Z-20.0 P900 Q500 F1.5G00 X50.0 Z-20.0G76 P021060...
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Curso basico torno cnc leadwell[2]

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  1. 1. TORNO CNC LEADWELLCARTILLA DE OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓNElaborado por: Ing. David G. Rozo Torres Enero 2007
  2. 2. Este documento constituye una cartilla de inicio rápido para la operación yprogramación de su máquina LEADWELL.Para complementar y detallar esta información es necesario revisar el Manual deOperación y Programación suministrado con el equipo, el cual debe ser materialde consulta obligado.Debe hacer caso primordialmente a los manuaesl de Leadwell y Fanuc antecualquier contradicción encontrada en esta cartilla.Esperamos que este documento resulte ser una ayuda para resolver susinquietudes iniciales.Felicitaciones por adquirir uno de los mejores equipos CNC, LEADWELL esreconocida mundialmente por su calidad, innovación tecnológica, buen precioy servicio! 2
  3. 3. 1. RECOMENDACIONES DE SEGURIDADLa máquina está equipada con diversos dispositivos de seguridad, sin embargo es importantetener en cuenta que descuidos en el manejo pueden ocasionar serios accidentes o daños en elmaterial de trabajo, en las herramientas, en la máquina o incluso en el operario. Todos losoperarios de la máquina deben seguir estrictamente la siguiente información: • Siempre revise que no hayan obstáculos o personas alrededor de las partes móviles de la máquina antes de operarla. • Si la máquina se detiene debido a una falla en el suministro eléctrico, apáguela inmediatamente girando el interruptor principal. • La máquina no puede operar a menos que tenga un suministro de energía adecuado. Detenga la máquina si ocurre un cambio anormal en los niveles de energía eléctrica. • Antes de iniciar la operación de la máquina, asegúrese de que todos los indicadores (presión hidráulica, presión de lubricación, presión de aire, etc) señalan los valores recomendados. • Después del encendido, asegúrese de que todas las bombas operan correctamente. • Nunca toque cualquier interruptor con las manos húmedas • La máquina debe ser operada sólo por una persona bien entrenado para ello. Si se requiere más de una persona en el proceso, debe establecerse buena cooperación y comunicación para evitar accidentes. • Siempre suspenda todos los movimientos de la máquina durante el montaje, desmontaje o verificación dimensional de material. • Mantenga cerradas puertas o cubiertas de la máquina cuando se esté operando. • No acerque las manos a la torreta de herramientas mientras está en movimiento. • Para evitar accidentes cubra su cabello y no utilice joyas ni ropas amplias o sueltas. Siempre utilice calzado apropiado para el trabajo en la máquina. • Nunca trate de abrir la puerta mientras el husillo se encuentre girando para retirar viruta o para tocar la pieza o las herramientas de trabajo. • Nunca toque cualquier pieza que esté rotando, asegúrese de que se ha detenido antes de tocarla. • Nunca intente tocar las herramientas de la torreta mientras la máquina está operando. • Asegure los amarres del material y las herramientas de corte, las profundidades de corte y las velocidades de avance deben seleccionarse con valores pequeños. • Tenga cuidado de no activar el interruptor equivocado, visualmente reconozca el interruptor en el panel de operaciones antes de activarlo. • La lámpara de trabajo se calienta luego de largos periodos de trabajo, tenga cuidado de no tocarla. • Asegure muy bien las herramientas, portaherramientas y material de trabajo antes de iniciar la operación, revise que las herramientas montadas en la torreta están bien balanceadas. • Antes de montar herramientas en la torreta limpie la superficie de contacto para retirar virutas o elementos extraños. • Nunca se recueste sobre la máquina cuando esté operando. • No coloque herramientas o instrumentos de medición sobre el panel de operación o sobre otra parte de la máquina. 3
  4. 4. • Antes de oprimir el interruptor de CYCLE START para iniciar una operación asegúrese de que la opción de DRY RUN se encuentre desactivada y que los reguladores de velocidad de avance y rotación del husillo se encuentren en una posición apropiada. • Cuando corra un nuevo programa por primera vez, revise el número del programa. Nunca intente correr un programa nuevo en modo automático, utilice la opción de ejecución bloque a bloque. • Durante la operación automática tenga cuidado de no activar algún interruptor accidentalmente.2. OPERACIÓN MANUAL DEL TORNOCuando realice el montaje del material en la copa del torno, revise el método de fijación enconsideración con la rigidez de la pieza para que no se presente distorsión por estar muyapretada o muy suelta.Antes de iniciar la operación de la máquina se debe calentar el husillo y desplazar los carroslongitudinal y transversal durante un tiempo de 15 minutos hasta alcanzar la temperatura deoperación. Velocidad de husillo: 500 rpm.Para obtener la precisión y acabados deseados en las piezas, establezca siempre lascondiciones de mecanizado recomendadas para cada situación. Utilice herramientas yaccesorios sólo con las especificaciones y tamaños adecuados para ésta máquina para evitarinterferencias o golpes.2.1. ORIENTACIÓN DE EJES.La máquina se orienta de acuerdo a un sistema de dos ejes cartesianos X y Z, según lasiguiente figura. 4
  5. 5. 2.2. CERO DE MAQUINA Y DE PIEZA.El sistema de ejes cartesianos X-Z tiene dos orígenes principales, uno de ellos es fijo y esllamado origen de máquina; y el otro es variable y se llama origen de pieza. En éstasubicaciones la coordenada del punto es X=0, Z=0. Cero de Máquina Cero de pieza2.3. PUNTO DE REFERENCIACada vez que la máquina es encendida se deben trasladar los carros longitudinal y transversaldel torno a la posición de referencia, con el fin de que el sistema registre esa coordenada X,Z ya partir de allí localice los orígenes de máquina y de pieza.El punto de referencia se encuentra en los extremos positivos de los ejes X y Z y el sistema decontrol lo reconoce por medio de dos interruptores o microswitchs que se activan al paso delos carros.Para referenciar la máquina deje el botón de selección en el modo “REFERENCE RETURN” ya continuación oprima los botones de avance contínuo (JOG MODE), primero el de X y luegoel de Z.Cuando la máquina alcanza el punto de referencia para cada eje, se ilumina la señalcorrespondiente en el panel de operación y se detiene el avance. 5
  6. 6. 2.4. MOVIMIENTOS MANUALESAvance contínuo (JOG)En modo de operación contínuo, la herramienta se mueve a lo largo del eje seleccionado sininterrupción hasta que se deje de presionar el correspondiente botón para cada eje.La velocidad de desplazamiento se define por parámetros y puede ser regulada mediante elcontrol de velocidades de avance o potenciómetro (Feedrate override).Avance mediante volante electrónicoEn este modo, el eje seleccionado avanza los pasos definidos en el volante electrónico (mpg), deacuerdo a la distancia de paso definida por el selector de paso, el cual puede variar entredécimas ,centésimas o milésimas de milímetro. A diferencia de los modos anteriores, sólo sepuede mover un eje a la vez.3. OPERACIÓN AUTOMÁTICA DEL TORNOAntes de operar su máquina de modo automático acostúmbrese a revisar los siguientes puntosfrente a una hoja de proceso, programa o cualquier otro documento con instruccionesdetalladas (1) Ajuste de las mordazas de la copa y de su presión (2) Instalación y ajuste individual de cada herramienta de corte con respecto al orden operacional (3) Ajuste de compensación de herramientas (tool offset) (4) Establecer los ceros de pieza (5) Ajustar el potenciómetro de velocidad de avance al 100% (6) Verificar las posiciones límites de software para cada eje (7) Ubibcar la torreta en el punto de cambio de herramienta (8) Ubicar la correcta posición del contrapunto3.1. MODO DE ENTRADA MANUAL DE DATOS –MDI-En el modo MDI se puede ejecutar de manera automática un programa de hasta 10 líneas deinstrucciones y se utiliza en general para operaciones de prueba.Active inicialmente el interruptor de selección en el modo MDI, a continuación la tecla defunciones PROG para habilitar la pantalla de programación. Automáticamente aparece elprograma número O0000.Digite los bloques de instrucciones correspondientes y para ejecutar el programa oprima elbotón de inicio de ciclo “Cycle Start”. Para terminar la operación MDI oprima la teclaRESET. Los programas en este modo de operación no son almacenados. 6
  7. 7. 3.2. MODO DE PRUEBA DE PROGRAMAS EN RAPIDO – DRY RUN-Al ejecutar un programa en el modo Dry run, los ejes se desplazan a alta velocidad según elvalor de avance definido en los parámetros de la máquina. Ésta función es usada para revisarel movimiento de la herramienta en condiciones de máquina sin material.Para activar el modo Dry Run oprima el correspondiente botón en el modo de ejecuciónautomático.3.3. MODO BLOQUE A BLOQUEOprimiendo el botón de modo de ejecución bloque a bloque, antes del inicio de ciclo, elprograma se ejecutará línea por línea, la herramienta se detiene al final de cada línea y paracontinuar con la siguiente instrucción se debe oprimir una vez más el botón de inicio de ciclo.3.4. MODO AUTOMÁTICOEn este modo el programa seleccionado se ejecuta de manera continua, sin interrupciones,desde el momento en que se oprima el botón de inicio de ciclo “Cycle Start”.Antes de oprimir el botón de inicio de ciclo, asegúrese de que el número de programa actualsea el deseado para la ejecución de la operación. Antes de comenzar a operar la maquina enmodo automático, se debe revisar los siguientes puntos siempre : 1) Ajuste de las mordaza hidráulicas y su presión de sujeción. 2) Instalación y fijación de las herramientas de corte. 3) Establecer la compensación de las herramientas 4) Establecer el regulador de la velocidad de avance de corte en 100%. 5) Establecer el limite máximo de desplazamiento para cada eje 6) Posicionar la torreta en la posición de indexación. 7) Posicionar el contrapunto en un punto seguro.4. PROCESO DE INGRESO DE PROGRAMAS DESDE UN COMPUTADOR EXTERNOAL CONTROL CNCCuando se generan programas en un sistema CAD-CAM o se quieren almacenar en elcomputador los programas residentes en la memoria del CNC, es necesario llevar a cabo elsiguiente procedimiento: 1. Verificar los parámetros de transmisión de datos en el computador y en la máquina, de acuerdo a las indicaciones del protocolo de transmisión RS232C. 2. Verificar que la construcción del cable de comunicaciones es la adecuada. 3. Preparar el programa de mecanizado en el computador y prepararlo para el envío 4. La máquina debe estar encendida y en reposo 5. Botón en modo EDIT 6. Oprimir tecla de función PROG 7. Oprimir tecla de pantalla OPRT (opra) 7
  8. 8. 8. Oprimir tecla de pantalla de flecha a la derecha 9. Oprimir tecla de pantalla READ (Lectura) 10. Oprimir tecla de pantalla EXEC (Ejec) 11. Aparece en pantalla la palabra LSK 12. Enviar el programa desde el computador (SEND)5. CREACIÓN DE PROGRAMASEl siguiente es el procedimiento para crear programas en el control: 1. Ingrese al modo de edición – EDIT- 2. Presiones la tecla PROG 3. Presione la tecla de dirección “O” y entre un número de programa 4. Presione la tecla INSERT 5. Digite el programaPara insertar, alterar o borrar palabras en cada bloque: 1. Seleccione el modo de edición EDIT. 2. Oprime PROG. 3. Seleccione un programa para ser editado. 4. Busque la palabra a modificar mediante las flechas de cursor 5. Para insertar palabras, digítela en el sitio requerido y oprima INSERT 6. Para modificar palabras, digíte la palabra a insertar y oprima ALTER 7. Para borrar palabras, ubique el cursor en la requerida y oprima DELETE 8. Para borrar el bloque entero busque el número, oprima EOB y luego DELETEPara borrar programas totalmente: 1. Seleccione el modo EDIT 2. Presione PROG para mostrar la pantalla de programas 3. Digite el número de programa con “O” 4. presione DELETEPara copiar un programa entero: 1. Entre al modo EDIT 2. Presione la tecla de funciones PROG 3. Presione la tecla OPRT 4. Presione la tecla EX – EDIT 5. Revise que el programa a ser copiado está seleccionado y oprima COPY 6. Presione la tecla ALL 7. Entre el número del nuevo programa y presione INPUT 8. Presione la tecla EXEC 8
  9. 9. 6. PROGRAMACIÓN FANUC6.1. LISTADO DE FUNCIONES PREPARATORIAS – CÓDIGOS G- CODIGO G FUNCION G00 Interpolación lineal de posicionamiento en rápido G01 Interpolación lineal G02 Interpolación circular en sentido de las manecillas del reloj (CW) Interpolación circular en sentido contrario a las manecillas del reloj G03 (CCW) G04 Tiempo de espera (dwell) G20 Entrada de datos en pulgadas G21 Entrada de datos en mm G22 Activar límites de desplazamiento almacenados G23 Desactivar límites de desplazamiento almacenados G27 Revisión del retorno a punto de referencia de la máquina G28 Retorno automático al punto de referencia G29 Retorno desde el punto de referencia G30 Retorno al segundo punto de referencia G32 Función de roscado G40 Cancela funciones de compensación de trayectoria de herramienta G41 Compensación de trayectoria de herramienta a la izquierda G42 Compensación de trayectoria de herramienta a la derecha G50 Definición de velocidad de husillo G54 Selección del 1er sistema de coordenadas de pieza G55 Selección del 2do sistema de coordenadas de pieza G56 Selección del 3 er sistema de coordenadas de pieza G57 Selección del 4o sistema de coordenadas de pieza G58 Selección del 5o sistema de coordenadas de pieza G59 Selección del 6o sistema de coordenadas de pieza G70 Ciclo de acabado G71 Ciclo de desbaste en cilindrado G72 Ciclo de desbaste en refrentado G73 Ciclo de desbaste por repetición de perfil G74 Ciclo de taladrado en dirección de Z 9
  10. 10. CODIGO G FUNCION G75 Ciclo de ranurado en dirección X G76 Ciclo de roscado múltiple G96 Control de velocidad de corte constante G97 Cancela la función de velocidad de corte constante G98 Designa la velocidad de avance en mm/min G99 Designa la velocidad de avance en mm/rev6.2. LISTADO DE FUNCIONES MISCELÁNEAS – CÓDIGOS M M00 Parada de programa M01 Parada opcional M02 Final de programa M03 Rotación de husillo principal adelante M04 Rotación de husillo principal hacia atrás M05 Detener husillo principal M07 Encender bomba de refrigerante a alta presion M08 Encender bomba de refrigerante M09 Detener bomba de refrigerante M10 Cerrar copa M11 Abrir copa M12 Sacar pínola del contrapunto M14 Meter pínola del contrapunto M19 Orientación de husillo M21 Desactiva sensor de la puerta M22 Activa sensor de la puerta M29 Roscado rígido M30 Fin de programa y rebobinado M31 Desactiva sensor de copa abierta M32 Activa sensor de copa abierta M97 Contador de piezas M98 Llamada a subprograma M99 Final de subprograma 10
  11. 11. Notas: 1. M00: Mediante este comando, se detienen el husillo, la bomba del refrigerante y los motores. M01: Esta función es igual a M00, y se hace efectiva cuando el interruptor de parada opcional en le panel de operación se encuentra activado. M02: Indica el final del programa principal M30: Igual que M02 y adicionalmente regresa a la posición inicial del programa para reiniciarlo una vez más. 2. Las funciones misceláneas M no deben programarse en el mismo bloque que contenga a los códigos S o T, se recomienda programar los códigos M en bloques separados.6.3. PROGRAMACIÓN CNC FUNCION CARACTER SIGNIFICADO Número de programa O Número de programa Números de b1oque N Números de bloque Función Especifica un modo de movimiento (lineal, G preparatoria arco, etc) X,Z Comando de traslado de posición en cada eje (en absoluto) U,W Instrucción de desplazamiento de tipo Palabra dimensional incremental I,J,K Coordenada de centro de arco R Radio de arco Función de avance F,E Velocidad de avance y paso de roscado Comando de activar y desactivar las funciones Función miscelánea M propias de la máquinas Función de velocidad S Velocidad del husillo en r.p.m. del husillo Función de Designa el número de herramienta en la T herramienta torreta y en la tabla de compensaciones Tiempo de espera P,U,X Designa un tiempo de espera en segundos Designación de P Número de subprograma número de programa Números de bloque de inicio y final de Parámetros P,Q subrutina Número de L Repeticiones de un programa auxiliar repeticiones Parámetros A,D,I,K Parámetros de ciclos fijos 11
  12. 12. Un bloque se compone de lo siguiente: N G X Y F S T M ;Número Fin de Función Letra Velocidad Velocidad Funciónde Herramienta línea preparatoria de eje de avance de husillo auxiliarbloque (EOB) G00 – POSICIONAMIENTO EN RÁPIDO Cada eje se mueve según se indique en este comando a alta velocidad G00 X(U)__ Z(W);__ G00 X 150.0 Z100.0 X200.0 Z200.0 G00 U150.0 W100.0 U50.0 W100.0 12
  13. 13. G01 INTERPOLACION LINEAL Cada eje se mueve en línea recta y con la velocidad que se programe G01 X(U)__ Z(W)__ F__; G01 X150.0 Z100.0 F0.2; X200.0 Z200.0; G01 U150.0 W100.0 F0.2; U50.0 W100.0;DEFINICIÓN DE HERRAMIENTAS, Función T:Ésta función se utiliza para designar el número de herramienta en la torreta del torno(primeros dos dígitos) y en la tabla de compensaciones del control CNC (tercer y cuartodígito), ej.:T 02 02: Herramienta número 2 y posición número 2 en la tabla de offsets del controlT 02 00: Cancela la compensación para la herramienta número 2. 13
  14. 14. Se recomienda utilizar el mismo número de posición y de tabla de compensación paraesta instrucción.No se permite utilizar el mismo número de compensación para dos diferentesherramientas.OPCION DE AUTOCHAFLANADO “C” Y REDONDEADO “R” Trayectoria del comando: Z→X A: Punto inicial de la instrucción B: Punto final de la instrucción CC’ : Comando de punto de recorrido G01 Z(w) B C (± i) G01 Z(w) B C (± r) Trayectoria del comando: X→ Z G01 X(u) B C (± k) G01 X(u) B R (± r)Notas: 1. Después de un comando G01 para un eje, el siguiente bloque de instrucciones debe ser en dirección vertical 1. Si el siguiente bloque de instrucciones es de tipo incremental, designe el volumen incremental basado en le punto B. 2. En los siguientes casos se genera un error (modo G01) - Cuando se colocan las instrucciones I,K,R y X,Z al mismo tiempo - Cuando se colocan dos instrucciones I,K,R en el mismo bloque - Cuando se comandan X e I o Z y K - Cuando la distancia de movimiento es menor a la del siguiente comando 3. Durante la operación bloque a bloque, la operación de la máquina se detiene en el punto C. 14
  15. 15. Ejemplo: N1 G01 Z30.0 R6.0 F0.2 ; N2 X100.0 K-3.0 ; N3 Z0 ; (N2 X100.0 C3.0 ;) NormalPROGRAMACIÓN G01Ejemplo 1O0001; G01 X-1.6 F0.2 ;G21G80G40G99; G00 X95.0 W1.0 ;G28U0; G01 Z-37.3 F0.25 ;G28W0; X100.0 Z-45.5 ;T0000; G00 Z1.0 ;T0101; X90.0 ;G99G97M03S500; G01 Z-29.8 ;G0Z5; X95.0 Z-37.3 ;X100.5; G00 Z1.0 ;G50 S1500; X85.0 ;G96 S180 ; G01 Z-22.3 ;M08 ; X90.0 Z-29.8 ;G01 Z-95.0 F0.25 ; G00 Z1.0 ;G00 U2.0 Z0.5 ; X80.5 ; 15
  16. 16. G01 Z-15.55 ; G01 X-1.6 F0.2 ;X85.0 Z-22.3 ; G00 X80.0 Z3.0 ;G00 X200.0 Z200.0 M09; G42 Z1.0 ;T0100 ; G01 Z-15.0 F0.18 ;M05; X100.0 Z-45.0 ;M01 ; Z-95.0 ;T0303; G40 U2.0 W1.0 ;G50 S2000; G00 X200.0 Z200.0 M09;G96 S200 M03 ; T0300;G00 X85.0 Z5.0 M08 ; M30 ;Z0 ; G50 : limitando la velocidad máxima del husillo en r.p.m. G96 : Comando de control de velocidad de corte constantePROGRAMACIÓN G01Ejemplo 2O0002 ; G00 X65.0 W1.0 ;G21G80G40G99; G01 Z-54.5 F0.25 ;G28U0; G00 U2.0 Z1.0 ;G28W0; X60.0 ;T0000; G01 Z-54.5 ;T0101; G00 U2.0 Z1.0 ;G50 S2000; X55.0 ;G96 S180 M03 ; G01 Z-30.0 ;G00 X70.5 Z5.0 M08 ; X60.0 Z-54.5 ;G01 Z-100.0 F0.25 ; G00 U2.0 Z1.0 ;G00 U2.0 Z0.5 ; X50.5 ;G01 X-1.6 F0.23 ; G01 Z-30.0 ; 16
  17. 17. X60.3 Z-54.7; G00 X46.0 Z3.0 ;X72.0 G42 Z1.0 ;G00 X150.0 Z200.0; G01 X50.0 Z-1.0 F0.15 ;T0100 ; Z-30.0 ;M05; X60.0 Z-55.0 ;M01 ; X68.0 ;T0303; X70.0 W-1.0 ;G50 S2300; Z-100.0 ;G96 S200 M03 ; G40 U2.0 W1.0G00 X55.0 Z5.0 M08 ; G00 X150.0 Z200.0 M09;Z0 ; T0300 ;G01 X-1.6 F0.2 ; M30 ;G02, G03 INTERPOLACION CIRCULARCada eje realiza una interpolación circular hasta la coordenada definida comopunto final, a la velocidad de avance definida.G02: Rotación en sentido de las manecillas del relojG03: Rotación en el sentido contrario de las manecillas del relojX, Z: Coordenadas del punto final del arco.U,W: Distancia la punto finalI,K: Distancia desde el punto inicial hasta el centro del arco.R: Radio del arcoG02 X(u) Z(w) R_ F_ ; G01 X30.0 Z60.0 F0.3 ; Z35.0 ; G02 X40.0 Z30.0 I5.0 ; (G02 U10.0 W-5.0 I5.0) G01 X50.0 ; Z0 ;G03 X(u) Z (w) R_ F_ ; G01 X40.0 Z60.0 F0.3 ; G03 X50.0 Z55.0 K-5.0 ; 17
  18. 18. 18G04 (TIEMPO DE ESPERA) Se programa un retardo en la ejecución del programa, dado en segundos. En caso de 10 segundos de espera se define: G04 X10.0 ; (G04 X10000 ;) G04 U10.0 ; (G04 U10000 ;) G04 P10000.0 ; (G04 P1000 ;)RETORNO AUTOMATICO AL PUNTO DE REFERENCIA G28 – Retorno automático al punto de referencia Los ejes señalados, regresan automáticamente al punto de referencia. Cuando se utliza este comando se debe cancelar previamente la compensación de radio de herramienta. Ejemplo: G28 U0 W0 ;EJEMPLO 18
  19. 19. 19O0000 ; M01 ;G21G80G40G99; T0404 (Desbaste interno)G28U0; G50 S1500;G28W0; G96 S180 M03 ;T0000; G00 X34.5 Z3.0 M08 ;T0202 (∅ 30 taladrado); G01 Z-41.8 F0.27 ;G99G97 S250 M03 ; G00 U-0.5 Z1.0 ;G00 X0 Z5.0 M08 ; X39.5 ;G01 Z-5.0 F0.07 ; G01 Z-15.0 ;W1.0 ; X34.5 Z-24.3 ;Z-40.0 F0.25 , G00 Z10.0 ;G00 Z5.0 ; X200.0 Z200.0;Z-39.0 ; T0400 M05 ;G01 Z-60.0 ; M01 ;G00 Z10.0 ; T0505 (Acabado exterior);X200.0 Z200.0; G50 S1800;T0200 M05 ; G96 S200 M03 ;M01 ; G00 X63.0 Z5.0 M08 ;T0101 (cilindrado de desbaste); Z0 ;G50 S1500; G01 X38.0 F0.2 ;G96 S180 M03 ; G00 X60.0 Z3.0 ;G00 X94.0 Z5.0 M08 ; G42 Z1.0 ;G01 Z-14.8 F0.27 ; G01 Z-2.5 F0.2 ;G00 U2.0 Z0.5 ; X74.0 ;G01 X28.0 F0.23 ; G03 X80.0 Z-5.5 R3.0 ;G00 X87.0 W1.0 ; G01 Z-13.5 ;G0.1 Z-14.8 F0.27 ; G02 X83.0 Z-15.0 R1.5 ;G00 U2.0 Z1.0 ; G01 X100.0 ;X80.5 ; Z-30.0 ;G01 Z-14.1 ; X103.0 ;G02 X81.9 Z-14.8 R0.7 ; G40 G00 U2.0 W1.0 ;G00 X100.5 W1.0 ; G00 Z10.0 ;G01 Z-29.8 ; X200.0 Z200.0;G00 U2.0 Z-1.0 ; T0500 ;G01 X60.5 F0.23 ; M01 ;G00 X82.0 W1.0 ; T0606 (Acabado interior);Z-2.4 ; G50 S1800;G01 X60.5 ; G96 S200 M03 ;X72.9 ; G00 X40.0 Z5.0 M08 ;G03 X80.5 Z-6.2 R3.8 ; G41 Z1.0 ;G00 U2.0 Z5.0 ; G01 Z-15.0 F0.2 ;X200.0 Z200.0; X35.0 Z-24.33 ;T0100 M05 ; Z-42.0 ; 19
  20. 20. 20X29.0 ; T0600 ;G40 G00 Z10.0 ; M30 ;X200.0 Z200.0;G32 CICLO DE ROSCADOMediante este comando se realiza una operación de roscado en una pieza recta oinclinada.Ejemplo 1: Roscado recto Paso del tornillo: 3 mm δ1 : 5 mm δ2 : 1.5 mm Profundidad de corte: 1 mm(ABSOLUTO) (INCREMENTAL)G50 T0100 ; G50 T0100 ;G97 S800 M03; G97 S800 M03 ;G00 X90.0 Z5.0 T0101 M8 ; G00 X90.0 Z5.0 T0101 ;X48.0 ; U-42.0 ;G32 Z-71.5 F3.0 ; G32 W-76.5 F3.0 ;G00 X90.0 ; G00 X90.0 ;Z5.0 ; W76.5 ;X46.0 ; U-44.0 ;G32 Z-71.5 ; G32 W-76.5;G00 X90.0 ; G00 X90.0 ;Z5.0 ; Z5.0 ;X150.0 Z150.0 T0100 ; X150.0 Z150.0 T0100 ;M30 ; M30 ; 20
  21. 21. 21Ejemplo 2: Roscado cónico Paso del tornillo: 3 mm δ1 : 5 mm δ2 : 1.5 mm Profundidad de corte: 1 mm(ABSOLUTO)G50 S800 T0100 ; (INCREMENTAL)G97 S800 M03 ; G50 S800 T0100 ;G00 X90.0 Z5.0 T0101 ; G97 S800 M03 ;X22.026 ; G00 X90.0 Z5.0 T0101 ;G32 X49.562 Z-71.5 F3.0 ; U-67.974 ;G00 X90.0 ; G32 U27.321 W-76.5 F3.0 ;Z5.0 ; G00 U40.438 ;X21.052 ; W76.5 ;G32 X48.588 Z-71.5 ; U-68.948 ;G00 X90.0 ; G32 U27.321 W-76.5 ;Z5.0 ; G00 X90.0 ;X150.0 Z150.0 T0100 ; W76.5 ;M30 ; X150.0 Z150.0 T0100 ; M30 21
  22. 22. 226.4.COMPENSACION DE RADIO DE HERRAMIENTAS:Los sistemas de control numérico tienen una función para la compensación de las herramientas,esta función corrige automáticamente el error de las herramientas cuando cada herramienta esindexada a una posición de corte.ATENCIÓN: Para revisar el proceso de compensación de herramientas, se debe tener en cuentalos siguientes aspectos: 1. Después de introducir el primer valor de la compensación de la herramienta, realice la primera operación de corte y mida las dimensiones del área maquinada. 2. En caso de error, realice otra vez la compensación de herramienta para corregir. 3. En caso que haya un error de dimensión debido al desgaste de la herramienta de corte, se debe medir la pieza de trabajo y añada el error a la compensación de la herramienta.Si existe un radio R en el extremo de la herramienta de corte se debe corregir la trayectoria delcentro del arco de radio R para evitar deformaciones de la geometría original, sobre todo duranteel mecanizado de piezas con secciones cónicas o con arcos cóncavos o convexos.Durante la compensación del radio de la herramienta se tiene que especificar el valor del radioy la dirección de corte en la tabla de la pantalla de OFFSETSEjemplo 1.Cuando NO se está usando compensación del radio se deben calcular los puntos a) y b): Programa: G01 X25.0 Z0 F0.2 X30.0 Z-2.5 G00 U1.0 Z1.0 G28 U0W0 M30Ejemplo 2.Cuando utilice la compensación del radio no es necesario calcular los puntos de compensación a)y b). Si la posición de a) y de b) se dan en el programa , la herramienta realiza una compensaciónautomática de R y se mueve a la siguiente dirección de proceso. 22
  23. 23. 23 Programa: G42 X26.0 Z0 F 0.2 G01 X30 Z-2.0 Z-30. 0 G00 U1.0 Z1.0 G28 U0W0 M30 TRAYECTORIA SIN COMPENSACION TRAYECTORIA CON COMPENSACIONPara realizar con éxito la compensación de trayectoria, el control CNC debe conocer la direcciónde corte de la herramienta. Este dato se debe introducir en la tabla de offsets, al seleccionar entrenueve tipos diferentes de orientación, de acuerdo a los siguientes diagramas: 23
  24. 24. 2424
  25. 25. 2525
  26. 26. 26G40 – G41 – G42G40: Cancelar la compensación de trayectoriaG41: Compensar el radio de la herramienta a la izquierda de la trayectoriaG42: Compensar el radio de la herramienta a la derecha de la trayectoria. 26
  27. 27. 276.5. UBICACIÓN DE CERO DE PIEZA Y OFFSET DE HERRAMIENTASAl establecer un origen de pieza para una herramienta determinada, definiendo los origenes G54a G59, se debe tener cuidado al asignar la posición de trabajo para las demás herramientas queintervienen en el proceso, de manera que al ordenar un desplazamiento a un punto determinado,todas ellas lleguen a la misma posición con respecto a la punta de la herramienta; para ello elsistema asumirá las diferencias (OFFSET) en ubicación Z y X para cada una de ellas.Tenga en cuenta que el desgaste de la punta de las herramientas produce aumento de lasdimensiones en las piezas que están siendo procesadas, esto se debe revisar continuamente ycorregir el valor de offset según la diferencia encontrada en la medición.Después de ajustar los valores de offset para todas las herramientas, debe medir la primera piezamecanizada para comprobar las dimensiones programadas. En caso de error, repita elprocedimiento para establecer el offset.El valor del diámetro, así como las diferencias en longitud y diámetro con respecto a las demásherramientas se define automáticamente mediante el brazo palpador de herramientas.Todo torno de control numérico tiene un sistema de coordenadas básico que permanece fijo y NOpuede ser cambiado. Este se conoce como el “sistema coordenado de la máquina”. El origen opunto cero del sistema coordenado de la máquina normalmente está ubicado en la posición deHOME Cero de Máquina Cero de piezaPara propósitos de la programación CNC se utiliza un “punto cero de trabajo” cuyo origen seubica sobre la pieza actual de trabajo. Las máquinas modernas están equipadas con seisdiferentes registros de datos conocidos como los “sistemas coordenados de trabajo”. Loscomandos de programación “G54” hasta “G59” activan uno de los seis sistemas disponibles. ElG54 es el sistema coordenado por defecto (preestablecido).El siguiente procedimiento muestra como hallar el valor del WORK OFFSET en tornos equipadoscon brazo palpador de herramientas.1) REFERENCIE LA MÁQUINA MANUALMENTE 27
  28. 28. 282) TODA HERRAMIENTA QUE SE ENCUENTRE MONTADA EN LA TORRETA DEBE SER PALPADA, UTILIZANDO EL BRAZO PALPADOR (Q-SETTER), ANTES DE ESTABLECER EL PUNTO CERO DE TRABAJO3) HAGA CONTACTOS SOBRE EL SENSOR EN MODO JOG (AVANCE CONTINUO), TENGA CUIDADO DE REDUCIR EL AVANCE MEDIANTE EL POTENCIÓMETRO DE FEED RATE4) HACER EL MONTAJE DEL MATERIAL EN LA COPA Y CERRAR LAS MORDAZAS.5) MOVER LA TORRETA A UN LUGAR SEGURO PARA HACERLA GIRAR EN MODO MANUAL. SELECCIONE UNA HERRAMIENTA CAPAZ DE HACER UN REFRENTADO EN EL EXTREMO DERECHO DE LA PIEZA.6) COLOQUE EL INTERRUPTOR DE SELECION DE MODO DE TRABAJO EN MDI. PRESIONE LA TECLA “PROGRAM” Y LUEGO LA TECLA DE PANTALLA “MDI”7) CUANDO SE SELECCIONA EL SISTEMA COORDENADO “G54” Y LA HERRAMIENTA #1 SE VA A UTILIZAR PARA REFRENTAR DIGITE “G54 T0101 EOB” (G55 T0707 EOB, PARA G55 Y LA HERRAMIENTA #7) LUEGO OPRIMA “INSERT”. OPRIMA “CYCLE START” VARIAS VECES, HASTA QUE LA LINEA DE COMANDOS DESAPAREZCA DE LA PANTALLA.8) MUEVA LA HERRAMIENTA CERCA DE LA CARA DE LA PIEZA. PUEDE REFRENTAR SI LO DESEA. O PUEDE UBICAR LA HERRAMIENTA LO MAS CERCA POSIBLE DE LA CARA DE LA PIEZA. CUANDO SE COMPLETE EL POSICIONAMIENTO DE LA HERRAMIENTA, SIN HACER MOVIMIENTOS EN EL EJE Z, PRESIONE LA TECLA “OFFSET”, LUEGO LA TECLA EN PANTALLA “WORK” (TRABAJO).9) MUEVA EL CURSOR AMARILLO DENTRO DEL CAMPO DE DATO Z EN EL WORK OFFSET “G54”.10) AHORA, INGRESE EL VALOR DE LA COORDENADA Z A LA CUAL LA HERRAMIENTA SE ENCUENTRA POSICIONADA EN ESTE INSTANTE. POR EJEMPLO, CUANDO LA HERRAMIENTA SE UBICA EN LA CARA DEL EXTREMO DE LA PIEZA, DIGITE “Z0”, LUEGO OPRIMA LA TECLA DE PANTALLA “MEASURE” (MEDIA). 28
  29. 29. 29 Z 0 MEASURE11) DESPUÉS DE OPRIMIR LA TECLA “MEASURE - MEDIA” SE INGRESA AUTOMÁTICAMENTE EL WORK OFFSET. REPITA LOS PASOS 9 Y 10 DE NUEVO. SI EL VALOR DEL WORK OFFSET PERMANECE IGUAL, EL PROCEDIMIENTO SE HA EJECUTADO CORRECTAMENTE. EN LA PANTALLA DE POSICION, LA COORDENADA ABSOLUTA DE Z DEBE MOSTRAR EL VALOR DE CERO.12) REPETIR EL PROCEDIMIENTO PARA EL EJE X, CILINDRANDO EL MATERIAL Y A CONTINUACION INGRESAR EN LA PANTALLA DE OFFSET DE TRABAJO, EN EL CAMPO PARA G54 X, EL VALOR DE DIAMETRO MEDIDO CON EL INSTRUMENTO Y LUEGO OPRIMIR LA TECLA DE PANTALLA “MEDIA”. LA COORDENADA ABSOLUTA PARA X EN LA PANTALLA DE POSICION DEBE MOSTRAR EL VALOR DE DIÁMETRO ACTUAL.Los sensores permiten hacer la calibración en cuatro direcciones, cada sensor opera sólo en unadirección y la punta de la herramienta debe acercarse al sensor apropiado según el diagrama quese muestra para evitar daños al sensor.El área de contacto del sensor está hecha de carburo de tungsteno y se le debe acercar laherramienta en modo manual con el volante electrónico, pero el contacto final se debe hacer enmodo JOG a muy bajo avance.El brazo palpador es un dispositivo de alta precisión, por tanto se debe tratar con mucho cuidadoy evitar cualquier impacto con otros elementos de la máquina o pieza de trabajo. 29
  30. 30. 306.6. PROGRAMACIÓN DE CICLOS BASICOSG71CICLO DE DESBASTE EN TORNEADO (CILINDRADO) 30
  31. 31. 31G71 U (∆d) R (e):G71 P _ Q _ U (∆u) W (∆w) F : P : Número de bloque de inicio de rutina del perfil de acabado Q : Número de bloque de final de rutina del perfil de acabado U (∆d) : Profundidad de corte (designación en radio) R (e) : Cantidad de escape (siempre a 45°) U (∆u) : Tolerancia de acabado en X W (∆w) : Tolerancia de acabado en Z F : Avance de corte N010 G00 X200.0 Z100.0 : N011 G00 X160.0 Z10.0 : N012 G71 U7.0 R1.0 : N013 G71 P014 Q021 U4.0 W2.0 F0.3 S550 : N014 G00 G42 X40.0 S700 : N015 G01 W-40.0 F0.15 : N016 X60.0 W-30.0 : N017 W-20.0 : N018 X100.0 W-10.0 : N019 W-20.0 : N020 X140.0 W-20.0 : N021 G40 U2.0 : N022 G70 P014 Q021 : N023 G00 X200.0 Z100.0 : M30 : 31
  32. 32. 32G72CICLO DE DESBASTE FRONTAL (REFRENTADO)G72 W (∆d) R (e):G72 P _ Q _ U (∆u) W (∆w) F P : Número de bloque de inicio de rutina del perfil de acabado Q : Número de bloque de final de rutina del perfil de acabado U (∆d) : Profundidad de corte R (e) : Cantidad de escape U (∆u) : Tolerancia de acabado en X (comando en diámetro) W (∆w) : Tolerancia de acabado en Z F : Avance de corteG73REPETICIÓN DE PERFIL (CONTORNEADON CON PIEZAS PREFORMADAS)G73 U (∆i) R (d) W (∆k):G73 P _ Q _ U (∆u) W (∆w) FU (∆i) : Distancia de escape y dirección en X, designado en radioW (∆k): Distancia de escape y dirección en ZR (d) : Número de repeticionesP : Número de bloque de inicio de rutina del perfil de acabadoQ : Número de bloque de final de rutina del perfil de acabadoU (∆u) : Tolerancia de acabado en X (designado como radio)W (∆w): Tolerancia de acabado en ZF : Avance de corte 32
  33. 33. 33O0123 (BOTON CON UNA SOLA HTA, 4MM) G72P3Q4U0.1W-0.1F0.1G21G40G80G99 N3G0Z0G28U0 G01X17G28W0 Z-5.6T0000 G03X14Z-7.1R1.5T0303 (HTA DE RANURADO) G01X13G0Z2 G02X10Z-8.6R1.5X38 N4G01Z-8.8G50S2500 G70P3Q4F0.08G96S140 G0X38G0Z-9.621 (ABRE RANURA) Z-25.6G01X10F0.1 G72W2R0.5 (LADO IZQUIERDO)G0X38 G72P5Q6U0.1W-0.1F0.1Z-8.6 N5G0Z-47G01X10 G01X31.5G0X38 Z-29.7Z-9.5 G03X8.723Z-44.834R15.75G72W2R0.5 (LADO MEDIO) G02X8Z-44.314R0.5G72P1Q2U0.1W0.1F0.1 G01Z-47N1G0Z-25.6 N6X38G01X35 G70P5Q6F0.08G02X11.87Z-11.011R15.75 G0X38G03X10Z-9.621R1.5 Z-47N2G01Z-9.5 G75R1 (TRONZADO)G70P1Q2F0.08 G75X-0.5P1000F0.05G0X38 G28U0Z-8.8 G0Z200G72W2R0.5 (LADO DERECHO) M30 33
  34. 34. 34N010 G00 X260.0 Z80.0 :N011 G00 X220.0 Z40.0 :N012 G73 U14.0 W14.0 R3 :N013 G73 P014 Q020 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 :N014 G00 G42 X80.0 Z2.0 :N015 G01 W-20.0 F0.15 S0600 :N016 X120.0 W-10.0 :N017 W-20.0 S0400 :N018 G02 X160.0 W-20.0 R20.0 :N019 G01 X180.0 W-10.0 S0280 :N020 G40 :N021 G70 P014 Q020 :N022 G00 X260.0 Z80.0 :N023 M30 : 34
  35. 35. 35G74CICLO DE TALADRADO AXIAL CON RETRACCIÓN (PICOTEO)G74 R (e)G74 X(U) Z(W) P (∆i) Q (∆k) R (∆d) FR (e) : Cantidad de retracciónZ (w) : Profundidad final de corteQ (∆k): Profundidad de corte en la dirección de Z (valor positivo, 1000 = 1 mm)X(U): Posición del eje XZ(W) : Profundidad final de corteP (∆i): Cantidad de movimiento en X (sin signo)R (∆d): Volumen de escape al final del proceso en el eje ZF : Velocidad de avance 35
  36. 36. 36G75RANURADO RADIALG75 R(e):675 X (u) Z (w) P (∆i) Q (∆k) R (∆d) F R (e) : Cantidad de retracción X(U): Posición del eje X Z (w) : Posición del eje Z Q (∆k): movimiento en el eje Z P (∆i): Cantidad de movimiento en X R (∆d): Volumen de escape al final del proceso en el eje X F : Velocidad de avance 36
  37. 37. 3737
  38. 38. 38G76CICLO DE ROSCADOG76 P(m) (r) (a) Q (∆d min) R (d)G76 X (u) Z (w) R (i) P(k) Q (∆d) FP (m): Número de repeticiones antes del roscado final(r): Chaflán al final de la rosca(a): Angulo de la roscaQ (∆d min): Mínimo volumen de corteR (d): sobrematerial para el acabadoX (u): Diámetro base de la roscaZ (w): Coordenada Z al final de la roscaR (i): Diferencia en el radio de roscado, si es igual a cero entonces realiza una roscarectaP(k): Altura del filete de la rosca (P900 = 0.9 mm)Q (∆d): volúmen inicial de corte (Q500 = 0.5 mm)F: paso de la rosca 38
  39. 39. 3939
  40. 40. 40N10 G97 S800 M03T0300G00 X30.0 Z5.0 T0303G76 P021060 Q100 R100G76 X18.2 Z-20.0 P900 Q500 F1.5G00 X50.0 Z-20.0G76 P021060 Q100 R100 (ÉSTA LINEA SE PUEDE OMITIR)G76 X38.2 Z-52.0 P900 Q500 F1.5G00 X200.0 Z200.0 T0300M30* 40
  41. 41. 41EJERCICIO 41
  42. 42. 4242

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