El documento describe el sistema Kanban, originado en Toyota, que busca eliminar desperdicios en la producción mediante la producción de sólo lo necesario, en lotes pequeños y siguiendo el flujo de la demanda. Explica que un Kanban es una señal que autoriza la producción o transporte de un número fijo de productos. También detalla los tipos de Kanban, principios como no producir defectos y sólo lo solicitado, y cómo calcular el número óptimo de Kanbanes.

1. KANBAN

4. Distribución en planta celular y por productos Trabajo en equipo, entrenamiento, trabajadores multifuncionales Lotes pequeños Simplificación en el diseño Tiempos de alistamiento y mantenimiento preventivo Calidad justo a tiempo SISTEMA KANBAN

6. KANBAN

9. TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN

10. TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO

11. SISTEMA DE TARJETAS DUALES

12. PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

14. Reglas de KANBAN:

15. 1. No se deben mandar productos defectuosos en los procesos subsecuentes. implica no va a ser vendido La producción de productos defectuosos

18. 2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan. Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no halarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior

23. IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN

27. VENTAJAS Ventajas de empresas que usan KANBAN Centradas en las satisfacción del consumidor Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda) Mayor trabajo en equipo La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes Los problemas son tesoros Técnicas de comunicación visual (más rápida) La estandarización es esencial El enfoque es claro para todos

28. DESVENTAJAS Desventajas de empresas que usan KANBAN Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores. El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas. Es difícil de imponerles este método a los proveedores. Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o repetitiva). No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de ello, las enormes diferencias culturales.

29. CICLO DE KANBAN