1. MMX 635

2. 2
Este manual es una guía que le servirá para poner en marcha la bomba, setearla, operarla y mantenerla en
actividad.
También se incluye la información necesaria para realizar el mantenimiento básico en general y de cada
una de las partes.
Recuerde que en caso de cualquier duda MIRBLA cuenta con un equipo de técnicos especialistas que lo
ayudaran a evacuar cualquier inconveniente.
Es obligación del Usuario en caso de reparación de la bomba en planta de Mirbla:
 Enviarla limpia e identificada
 Enviarla embalada adecuadamente para evitar daños durante su traslado.
 Mencione lo siguiente: breve descripción del mal funcionamiento; persona de contacto, número de
teléfono directo y dirección de correo electrónico.
 Llenar la planilla “Envío a reparación o mantenimiento” que se encuentra a continuación en caso de
envío de la bomba a reparación.
NOTA: Este manual es para ser utilizado por personas con conocimientos técnicos básicos acerca de la
bomba y sus componentes
Ante cualquier duda comuníquese con el departamento técnico de MIRBLA S.A.
IMPORTANTE:
Antes de poner en marcha la bomba, sacar la junta ciega. De transporte, que se encuentra en el depósito
de aceite (pos.121). Ver plano B y C de las páginas 24 y 25.
INTRODUCCIÓN

3. 3
-Descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
-Caudal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
-Normas generales de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
-Indicaciones para una correcta instalación de la bomba. . . . . . . .8
-Conexiones al equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
-Trabajo en succión y descarga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
-Tuberías de succión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
-Tubería de succión de líquidos viscosos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
-Filtro químico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
-Cañería de descarga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
-Instalación de válvula de alivio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
-Instalación de amortiguador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
-Instalación del manómetro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
-Bureta de calibración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
-Instalación Standard. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
-Verificación previa a la puesta en marcha. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
-Puesta en marcha. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
-Calibración de la bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
-Solución de problemas de la puesta en marcha. . . . . . . . . . . . . . .22
-Rutina de mantenimiento
-Frecuencia de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
-Planos de la bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
-Mantenimiento preventivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
-Cambio de diafragma y válvula de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
-Cambio de sellos de válvula de vacío. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
-Cambio de sellos del sensor de ruptura de diafragma. . . . . . . . . 28
-Cambio de O´rings y sellos restantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
-Mantenimiento de las válvulas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
-Puntos a tener en cuenta en el armado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
-Pasos a seguir luego del mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
-Cambio de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
-Mantenimiento correctivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
-Mantenimiento del controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
-Mantenimiento del relevador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
TEMARIO

4. 4
PLANO A
PLANO DE INSTALACIÓN

5. 5
DESCRIPCION
El movimiento alternativo de la bomba dosificadora cambia en flujo, gracias a las válvulas de succión y
descarga puestas en la entrada y en la salida del cabezal de bombeo. Durante la etapa de succión la válvula
inferior se abre a causa de la depresión provocada por el embolo, mientras que la superior, por la misma
razón queda cerrada; el producto entra de esta manera en el cabezal de bombeo y sale a través de la
válvula superior empujado por el embolo durante la etapa de compresión.
Las bombas de la serie MMX son construidas bajo Normas API 675.
Sus características principales son:
 El sistema de válvulas de doble bolilla asegura un error inferior al 1% .
 Asegura un trabajo 24/24 Hs continuas sin interrupciones
 Sistema de empaquetadura que permite un mejor sellado y por más tiempo.
 Cabezal de inyección con doble diafragma hidráulico
Regulación de la bomba con la misma en funcionamiento.
CAUDAL
En el siguiente grafico se observa la variación del flujo de caudal entre los ciclos de succión y descarga.
CARACTERISTICAS GENERALES

6. 6
CAUDAL TEÓRICO
El caudal teórico corresponde exactamente al volumen determinado por el embolo con su movimiento. La
representación gráfica será por lo tanto una línea recta diagonal en la cual la progresión es determinada
por la carrera del embolo.
CAUDAL EFECTIVO
El caudal efectivo es necesariamente inferior al caudal teórico a causa de las pérdidas debidas a las fugas
internas del líquido a través de las válvulas.
La relación entre los dos caudales determina el rendimiento volumétrico de la bomba; el rendimiento varía
con el tamaño de la bomba, el líquido dosificado, la viscosidad del líquido, la presión de servicio, etc.

7. 7
NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD
El personal responsable de la instalación, operación y mantenimiento de este equipo debe
Conocer, asimilar y cumplir con el contenido de este manual con el fin de:
 Evitar cualquier posible riesgo para sí mismos o para terceros,
 Garantizar la fiabilidad de los equipos,
 Evitar cualquier error o la contaminación debido a la operación incorrecta.
-Cualquier mantenimiento de este equipo debe ser realizado cuando se detuvo.
-El arranque accidental debe prevenirse bloqueando la totalidad de las válvulas
-El cuidado especial tiene que ser tomado para los productos químicos utilizados en el proceso (ácidos,
bases, oxidantes,etc)
PROTECCIONES DEL TRABAJADOR
El operador de la bomba deberá contar con protección Ocular, protección Facial y protección corporal para
poder operar la bomba. Así disminuir el riesgo de contacto con químicos peligrosos en caso de fuga de
químico a Inyectar.
También deberá contar con protección Dieléctrica en sus manos.

8. 8
INDICACIONES PARA UNA CORRECTA INSTALACION DE LA BOMBA
-Procurar que haya suficiente espacio para poder controlar y desmontar la bomba, especialmente desde
el lado hidráulico y en correspondencia con la reguladora de embolada.
-Comprobar que la bancada este fija y nivelada.
-Fijar con seguridad la base de la bomba a la bancada mediante el taladro de anclaje.
- Asegurarse que el eje de válvulas de la bomba este vertical
-Antes de la conexión de las cañerías a las válvulas de la bomba, es indispensable limpiar con agua las
cañerías, particularmente la cañería de succión y el depósito de alimentación.
NOTA: Este paso es fundamental debido a que la bomba podría aspirar todas las impurezas presentes en
las cañerías y el tanque.
-Controlar la perfecta estanqueidad de racor y de bridas de las cañerías.
CONEXIONES AL EQUIPO
Para conectar los siguientes puntos ayúdese con el plano de instalación (Figura A).
-Conecte el aire piloto al controlador (Pos.C) a una presión de 1.8 y 4.5 BAR
-Llene el tanque de químico a inyectar
-Conecte la descarga de la bomba a la salida de inyección (Pos.B)
-Conecte la acometida de succión (Pos.A) a la cañería del tanque
-Direccionar los venteos (Pos. E y F) a un lugar seguro para su correcta ventilación.
INSTALACIÓN

9. 9
-Conecte el aire motor al relevador (Pos.D) a una presión de 2 a 10 BAR según características de la bomba
(relación de amplificación, y presión del proceso a la cual se debe inyectar el producto químico), para
obtener la presión de suministro de gas/aire motor debe realizar el siguiente cálculo:
PRESIO N DE DESCARGA
PRESION DE SUMINISTRO DE GAS MO TO R
RELACIO N DE AMPLIFICACION

IMPORTANTE: Si bien el cálculo dice que la presión de suministro debe ser mayor, que el cociente entre
la presión de descarga y la relación de amplificación, se recomienda que la presión de suministro al
Controlador neumático este un 10 a un 15 % superior al valor que de el cálculo.
TRABAJO EN SUCCION Y DESCARGA
Las bombas dosificadoras pueden trabajar en succión. Sin embargo, es mejor ponerlas en descarga para
aumentar la precisión de dosificación, para mejorar el rendimiento volumétrico y para facilitar su
funcionamiento.
La instalación en carga es casi necesaria, cuando la tensión de vapor del líquido es muy alta.
Para que la bomba funcione en buenas condiciones debe verificarse lo siguiente:
NPSH instalación > NPSH bombas
(NPSH = altura neta positiva de aspiración).
Para una buena precisión de dosificación, es necesario que las bombas tengan un NPSH alto, superior a 4
metros, es decir, con una presión de aspiración absoluta de 4 metros.

10. 10
El NPSH de la instalación se obtiene con la siguiente fórmula:

   
Pc
NPSH Pb Tv Pt
Donde:
Pb = Presión Barométrica
Pc = Presión de la Columna de líquido positiva (+), negativa (-)
= Peso Especifico del líquido
Tv = Tensión de Vapor del líquido
Pt = Pérdidas de Carga de la tubería de aspiración.
En el proyecto de la instalación es importante tener en cuenta las siguientes características:
- La bomba dosificadora es de tipo volumétrico;
- El caudal y la presión son de naturaleza pulsatoria, su frecuencia está determinada por el numero de
golpes que de el embolo por minuto;
- El caudal está determinado por el volumen generado por la sección del embolo x la carrera x el
número de golpes.
TUBERIAS DE SUCCION
La tubería de succión tiene una importancia especial para el correcto funcionamiento de la bomba, los
elementos que hay que considerar son:
A. Diámetro Interno de la tubería
B. Longitud de la tubería
C. Disposición de la tubería
A. El diámetro interno de la tubería está en función de la capacidad de la bomba (ver TABLA A). Las
conexiones de las bombas están dimensionadas por exceso para cubrir todos los usos.
B. La longitud de la tubería debe ser lo más corta posible y nunca debe superar los 3 metros de alto.
C. Para la disposición de la tubería de succión seguir las indicaciones ilustradas en Fig.2

11. 11
TUBERIA DE SUCCION DE LIQUIDOS VISCOSOS

12. 12
La instalación de bombas dosificadoras para líquidos viscosos requiere un tratamiento específico.
Aconsejamos:
- Cabezales de bombeo en Acero Inoxidable;
- La ayuda del resorte en la válvula de impulsión puede ser determinante para la dosificación de
líquidos viscosos;
- La tubería de succión debe ser dimensionada con un diámetro adecuado usando, como norma
para líquidos muy viscosos (2.000 cps), el diámetro de tamaño superior al de la conexión de
sección de la bomba.
FILTRO QUIMICO
Se aconseja siempre la instalación de filtro de sección de manera especial cuando el líquido que hay que
dosificar presenta materiales o sólidos en suspensión.
IMPORTANTE: un filtro de pequeñas dimensiones empeora las prestaciones de dosificación de la
bomba; usar filtros tipo “Y” con dimensiones superiores al diámetro de la tubería de succión.
- Las características de la malla filtrante están relacionadas con la naturaleza del líquido y con la
Capacidad de la bomba.
-Para evitar aspirar impurezas, especialmente en la dosificación de los líquidos con partículas en
suspensión, no es recomendable colocar la bomba en el fondo del tanque si no a una altura de 10 cm.
desde el fondo del tanque utilizando el filtro adecuado.

13. 13
VÁLVULA DE
CONTRAPRESION
Instalación
correcta
CAÑA DE INYECCIÓN
Instalación
correcta
Instalación
Errónea
Instalación
Errónea
Caudal
incontrolado
Caudal
incontrolado
CAÑERIA DE DESCARGA
-Cuando el nivel del depósito de succión este situado a una altura superior al de descarga, tendrá lugar
un caudal incontrolable.
-Para evitar el paso espontáneo del liquido, la presión de descarga debe ser siempre superior a la presión
de succión de por lo menos 0,3Kg /cm² (3 mt)
-Si la instalación no reúne estos requisitos, es necesario crear una contrapresión con una válvula
De contrapresión o elevar el tubo de envío con ruptura de la vena para evitar el efecto sifón.

14. 14
INSTALACION DE VALVULA DE ALIVIO
La válvula de seguridad debe ser instalada inmediatamente detrás de la conexión de descarga y de todos
modos, antes de la válvula de corte.
El seteado de la válvula de seguridad (presión de disparo) no debe superar el valor máximo de presión de la
bomba.
La válvula de seguridad protege a la bomba de:
-Exceso de presión (presión superior al valor de la bomba)
-Error de maniobra (Cerrado de una válvula en la línea de descarga con la bomba en funcionamiento)
-Obstrucción de la tubería de descarga (Restricción de la cañería, atasco de la cañería)
La instalación de la válvula de seguridad es indispensable en presencia de una válvula de interceptación
NOTA: La instalación de una válvula de seguridad es sugerida en las bombas a pistón, para evitar la
ruptura del mecanismo a causa de la presión de trabajo excedida. En las bombas de acción neumática, la
presión de descarga depende de la presión de suministro de aire o gas, por lo tanto controlando la presión
de suministro, se controlara la presión de descarga de la bomba.

15. 15
Diagrama de
caudal sin
amortiguador
Diagrama de
caudal con
amortiguador
INSTALACION DE AMORTIGUADOR
El amortiguador es decisivo para el buen funcionamiento de las bombas dosificadoras.
Las ventajas que ofrece la instalación de un amortiguador son numerosas:
-Protección de la bomba de los picos de presión, lo cual beneficia la mayor duración de la bomba.
-Eliminación de las vibraciones a lo largo de la cañería de impulsión
-Reducción del ruido de la bomba
-Caudal con flujo lineal, útil para el proceso
Por lo tanto, el aspecto negativo del caudal pulsante, característica de todas las bombas dosificadoras, Sera
eliminado instalando el amortiguador en la cañería de impulsión de la bomba.
INSTALACION DEL MANOMETRO
-Para conocer el estado de funcionamiento de la bomba dosificadora, es necesaria la instalación de un
manómetro a lo largo de la tubería de descarga.
-El manómetro señala la presión efectiva de trabajo de la bomba dosificadora. Este valor no debe superar
el valor de la presión máxima de la bomba.

16. 16
BURETA DE CALIBRACION
Para realizar una correcta operación es indispensable tener un control del producto inyectado.
Este accesorio permite al usuario con una simple operación verificar el volumen por embolada de la bomba

17. 17
INSTALACION STANDARD
En la Fig. 11están reagrupadas todas las indicaciones para una correcta instalación de la bomba.

18. 18
IMPORTANTE: ANTES DE PONER EN MARCHA LA BOMBA, SACAR LA JUNTA CIEGA. DE TRANSPORTE,
QUE SE ENCUENTRA EN EL DEPOSITO DE ACEITE (Pos.121). Ver plano A y B de las páginas 24 y 25.
VERIFICACIÓN PREVIA A LA PUESTA EN MARCHA:
-Fijar de forma segura la base de la bomba a la superficie de apoyo utilizando los agujeros de anclaje
-Asegurarse de que el eje de las válvulas de la bomba este perfectamente vertical
-Antes de conectar las cañerías a las conexiones de la bomba, es indispensable el lavado de las mismas.
-Las cañerías necesitan un apoyo o soporte independiente y no deben cargar el propio peso sobre el
cabezal de la bomba. Por lo tanto, además de la base de apoyo, la bomba necesita una estructura para el
soporte de las propias cañerías.
-Controlar la perfecta estanqueidad de las juntas y de las bridas de las cañerías, especialmente en la zona
de succión.
PUESTA EN MARCHA
Para la puesta en marcha efectuar las siguientes operaciones:
-Ajuste la frecuencia del controlador de manera que la bomba empiece a funcionar a régimen bajo. (Ver
“Calibración de la bomba”)
Haga pasar el suministro de aire/gas motor hacia el relevador. El régimen de recorrido del pistón puede
aumentarse después de que la bomba haya comenzado su ciclo.
Si la bomba no inicia su ciclo, se debe a que la válvula regulador de suministro de aire/gas motor esta
puesto a muy baja o bien puede suceder, que la línea de suministro es de tamaño insuficiente para facilitar
el flujo de aire requerido.
Se recomienda para la línea de aire o gas motor utilizar como referencia la siguiente tabla:
PUESTA EN MARCHA

19. 19
-Purgue todo el aire del cilindro del fluido aliviando la cañería de descarga hasta que aparezca el producto
químico.
-La bomba ya está lista para funcionar. Se puede obtener el volumen de inyección deseado ajustando la
carrera del embolo utilizando el tornillo de regulación. El número de emboladas por minuto puede
ajustarse con la perilla localizada en la parte superior del controlador neumático, se debe tener en cuenta
la cantidad máxima de pulsos por minuto que puede dar la bomba.

20. 20
CALIBRACION DE LA BOMBA
Con el sistema en funcionamiento proceda a abrir la válvula de bloqueo que se encuentra inmediatamente
antes de la bureta para que esta se llene de químico, luego cierre la válvula que se encuentra a la salida
del tanque así el químico a inyectar comenzara a fluir desde la bureta.
Controle la cantidad de químico inyectado (se aconseja realizar la experiencia como mínimo durante un
minuto, si la bureta es muy pequeña puede ser que se deba tomar 30 segundos para la medición.
Una vez que observó la cantidad de químico y el tiempo transcurrido el caudal se obtiene por un simple
calculo
Una vez verificado el caudal proceda a abrir la válvula que bloqueaba la entrada de químico desde el
tanque y cierre la válvula que se encuentra inmediatamente antes de la bureta. Es muy importante que
esta válvula quede cerrada ya que de no ser así, se derramara el químico si se rompe el vidrio.

21. 21
Tornillo Regulador de
Embolada
Contratuerca de
seguridad
Regulador Tornillo Regulador Micrométrico
CALIBRACIÓN POR MEDIO DE REGULACIÓN DE CARRERA DE LA BOMBA:
Con la bomba funcionando, Ubique en la parte trasera de la bomba el regulador de caudal por embolada
de la bomba
Gírelo a izquierda o derecha según necesite más o menos caudal por embolada.
En caso de que el regulador tipo Tornillo apretar la contra tuerca para asegurar que el tornillo de fijación
no tenga movimiento y que no haya filtraciones de gas en caso de que su bomba sea neumática
Verifique que la bomba este inyectando el caudal deseado (ver apartado de medición de caudal)
Si no alcanzó el caudal deseado repita la operación
CALIBRACIÓN POR MEDIO DEL CONTROLADOR NEUMÁTICO:
Aumente o disminuya la cantidad de pulsos que proporciona el controlador neumático girando la perilla de
regulación del mismo. Esto puede hacerse con la bomba en funcionamiento.
NOTA: La perilla de regulación cuenta con una leyenda “minimo-maximo” por lo que no se detalla la
cantidad de pulsos exactos. Esto debe controlarse mediante un cronometro.
Si no alcanzo el caudal deseado, repita la operación.
IMPORTANTE: Ambos modos de calibración pueden combinarse para alcanzar el caudal deseado en su
forma óptima cuando se trabaja con bombas neumáticas.

22. 22
SOLUCION DE PROBLEMAS DE LA PUESTA EN MARCHA:

23. 23
RUTINA DE MANTENIMIENTO
 Se deberá verificar periódicamente que:
 El caudal inyectado por la bomba sea el correcto
NOTA: Para esto ayúdese con la bureta de calibración
 La bomba inyecte correctamente, sin pérdida de aceite en el cabezal o irregularidades. En caso de
que esto suceda, es probable que el diafragma se halla dañado.
NOTA: El sensor de ruptura de diafragma informara si esto es motivo de la falla, en cualquier caso,
proceda al mantenimiento de la bomba
FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO
Los códigos de los kits de reparación de cada elemento se encuentran en los planos provistos en este
manual. En caso de que el modelo de su bomba no corresponda al plano aquí descripto, deberá solicitar el
plano de la bomba que usted tenga instalada.
IMPORTANTE: Se recomienda realizar el mantenimiento completo de la bomba junto con las válvulas de
succión y descarga anualmente. Es aconsejable tener Diafragmas de repuesto en caso de cualquier
eventualidad.
MANTENIMIENTO

24. 24
PLANO DE LA BOMBA:
-PLANO B.1 -

25. 25
-PLANO B.2 -

26. 26
Para realizar el siguiente mantenimiento la bomba debe estar desconectada del relevador, de la línea de
succión y descarga. También se debe encontrar sin aceite (deberá quitárselo antes de comenzar) para ello
ayúdese con una jeringa.
En caso de no quitarle el aceite a la hora de quitar la placa motor y el diafragma se derramara el mismo.
CAMBIO DE DIAFRAGMA Y DE VÁLVULA DE ACEITE
 Quite las tuercas ciegas (Pos.207) y retire la placa motor (Pos.268)
 Reemplace el diafragma hidráulico (Pos.153)
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Pos.207
Pos.268
Pos.153

27. 27
 Quite el disco separador (Pos.144)
 Reemplace el otro diafragma de proceso (Pos.118)
 Retire el reten de disco (Pos.120) ayudándose con 2 puntas finas (una para enganchar el
retenedor y la otra para jalarlo. Luego quite el disco perforado (Pos.115) y se encontrara con
el conjunto válvula de aceite (Pos.102) que deberá reemplaza.
Pos.144
Pos.118
Pos.120

28. 28
 Para quitar la válvula de aceite necesitara una llave tubo de 7/8” o 22 mm torneada en su
diámetro exterior a 29 mm aproximadamente.
CAMBIO SELLOS DE VÁLVULA DE VACÍO:
1. Retire el conjunto válvula de vacio (pos 205) del sensor de ruptura de diafragma. Reemplace
los sellos (Pos.271 y 270)

29. 29
CAMBIO DE SELLOS DEL SENSOR DE RUPTURA DE DIAFRAGMA:
1. Separe el sensor de ruptura de diafragma de la bomba, retirando los tornillos
(Pos.18).Reemplace el sello (Pos.11)
2. Proceda a quitar los tornillos (Pos.5) para separar el porta sensor (Pos.2) del cuerpo Principal
(Pos.1)
3. Reemplace el sello (Pos.4) del porta sensor-Cuerpo principal.
4. Retire el resorte (Pos.6) y el pistón (Pos. B), y reemplace el sello del mismo (Pos.7)
5. Proceda a quitar la válvula de cierre (Pos.10) y reemplace los sellos (Pos.4 y 9)
6. Por último, quite el resorte (Pos.13) y la bolilla (Pos.12).

30. 30
CAMBIOS DE O`RING Y SELLOS RESTANTES
1. Proceda a desajustar la cámara de compresión (Pos.105) utilizando un destornillador plano de la
siguiente forma:
2. Reemplace el sello (Pos.119), y proceda a separar el cuerpo (Pos.108) de la camisa (Pos.129).
3. Reemplace el conjunto de sellos de la cámara motora (Pos.111)
Pos.119
Pos.108
Pos.129

31. 31
4. Reemplace los sellos (Pos.134) y (Pos.135)
5. Retire los Allen (Pos.12) y quite el cilindro motor (Pos.1)
Pos. 134
Pos. 135

32. 32
6. Quite el pistón (Pos.3) y reemplace los sellos (Pos.4)
7. Proceda a retirar el regulador de embolada (Pos.38) para su posterior cambio de sellos.
8. Retire el prisionero (Pos.35) de la perilla de regulación (Pos.36) y reemplacé los sellos de la perilla
de regulación (Pos.39) y el sello de regulador/vástago (Pos.62).
Pos.6
Pos.4
Pos.38
Pos.35
Pos.36
Pos.39
Pos.62

33. 33
MANTENIMIENTO DE VÁLVULAS DE SUCCIÓN Y DESCARGA
Esta parte del instructivo fue desarrollada en base a una válvula de succión, tenga en cuenta que la válvula
de descarga tiene las mismas partes solo que cambiadas de posición, preste mucha atención a la hora de
armar las válvulas para no tener inconvenientes.
1 - Desarme la válvula: debe empujar con un elemento plástico por el orificio que tiene rosca Hembra para
extraer por el otro extremo todos los componentes internos de la válvula. (Tener en cuenta que un
elemento de hierro o acero para empujar no es aconsejable ya que puede dañar la válvula).
NOTA: Tenga en cuenta la posición de cada elemento que va sacando de la válvula para poder armarla
luego correctamente.
2 – Luego proceda a desarmar la parte interior de la válvula. Quite con alguna punta el asiento de bolilla
(pos 210). Deberá caer la bolilla también.

34. 34
3 - Cambie las 2 bolillas (pos. 211), los asientos de bolilla (pos. 210) y los O rings (pos 212 y 213). También
deberá cambiar el o ring (Pos 204) que probablemente se encuentre dentro del orificio donde enrosca la
válvula.
NOTA: Para asegurar el cierre de las válvulas de succión y descarga se deberá verificar que la bolilla y el
asiento no tengan ralladuras, golpes o improntas.
DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE SUCCIÓN Y DESCARGA
IMPORTANTE: Los asientos de las Válvulas de succión y descarga de las bombas y los sellos de las misma
se van gastando con el uso, por esta razón se recomienda aproximadamente cada 10.000hs de uso cambiar
el kit de reparación de Válvulas de succión y descarga.

35. 35
PUNTOS A TENER EN CUENTA DURANTE EL ARMADO DE LA BOMBA
Deberá tener cuidado en las siguientes cuestiones a la hora de armar la bomba
1 – A la hora de colocar el disco perforado verifique que no se encuentre golpeado en la circunferencia que
sobresale ya que aquí apoya la bolilla de la válvula de aceite.
2 – La válvula de aceite deberá estar ajustada a tope, de ninguna manera puede quedar por encima del
plano horizontal, solo deberá sobresalir la bolilla del plano de la placa posterior.
3 – Coloque la abertura del reten de disco hacia el lado del depósito de aceite (o sea hacia arriba)
4 – Una vez colocado el disco perforado y el reten verifique que entre el disco y la placa posterior quede
una luz considerable (este paso es de suma importancia. El diafragma no debe empujar el disco perforado
con la bomba detenida)
5 – Al colocar el diafragma de la placa motor verifique que su posición sea la correcta (el orificio del mimo
deberá calzar en la espina elástica de la placa motor). Tenga en cuenta esto mismo al colocar el anillo
superior (el orificio del anillo superior deberá estar totalmente liberado – Destápelo de ser necesario) De

36. 36
no estar alineados no se podrá generar vació.
Podrá verificar esto mismo una vez colocado el anillo observando que este no rote, y que el orificio por
donde se generara la succión quede alineado con la válvula de vació.
6 – Al ajustar las tuercas que ajustan la placa motor tenga en cuenta aplicarle un torque final de 12 Kgm.
Ajuste primero todas las tuercas en forma cruzada (en el orden que se indica en la figura con números)
hasta 4 Kgm. Luego ajuste en el mismo orden todas hasta 8 kgm y por ultimo ajuste a 12 Kgm
7 – Las válvulas de succión y descarga deberán quedar alineadas junto con el depósito de aceite y la
conexión de aire al relevador. El depósito de aceite y la válvula de descarga deberán quedar hacia arriba.
1
1
2
3 3
2
4 5
4
5

37. 37
PASOS A SEGUIR LUEGO DEL MANTENIMIENTO:
IMPORTANTE: Es esencial que se respeten los pasos descriptos a continuación para el correcto
funcionamiento de la bomba.
1- Una vez rearmada la bomba por completo, se deberá generar vacio entre los diafragmas.
2- Es imprescindible que se genere vacío entre los diafragmas de la bomba, por tal razón deberá
proceder de la siguiente manera. Con una bomba de vació, arme un dispositivo que le permita
conectarse a la válvula de vacío (este deberá contener un vacuómetro). Una vez conectado el
dispositivo afloje cuerpo de la válvula de vació (pos 214) unas 2 vueltas aprox, luego genere el vacío
(aprox de 500 a 600 mm Hg) y ajuste el cuerpo de la válvula de vacío para que este se mantenga
dentro de la bomba (entre los diafragmas) luego desconecte el dispositivo.
NOTA: En caso de no contar con una bomba de vacío podrá ayudarse con una Engrasadora de maquinas
industriales que generara el vació necesario.
Otra alternativa será, con el cuerpo de la válvula de vacío desenroscado, tapar la válvula de descarga y
suministrar presión de aire por la válvula de succión (de 6 a 10 bar.). Una vez alcanzada la presión ajustar el
cuerpo de la válvula de vacío y liberar la presión de la placa motor.
3- Antes de conectar las cañerías a las conexiones de la bomba, es indispensable el lavado de las
mismas.
4- conecte la succión y descarga de la bomba, además de la línea motora neumática (relevador).

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5- Controlar la perfecta estanqueidad de las juntas de las cañerías, especialmente en la zona de succión
y descarga.
6- Antes de poner en marcha la bomba, deberá llenar el depósito de aceite.
CAMBIO DE ACEITE
NOTA: El cambio de aceite hidráulico preventivo debe realizarse cada 20.000 Hs.
Para realizar el cambio de aceite deberá seguir los siguientes pasos:
1- Desenroscar la tapa del depósito de aceite de la bomba (Pos.101)
2- Vaciar por completo el depósito de aceite ayudándose con una jeringa.
Pos.102

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3- Deberá retirar la válvula de purga de aire (Pos.138), luego proceda a llenar el depósito de aceite con
300 cc (0,3 lts) (Ver tabla de equivalencias) aproximadamente y poner en marcha la bomba con la
línea de descarga orientada a recirculación a tanque, el regulador de embolada a 100% y el
controlador MK cerca de 40 pulsos por minuto.
4- Se podrá observar que la bomba succiona aceite, reponga el mismo en el depósito de ser necesario,
hasta que no consuma mas aceite.
5- Detenga la bomba y vuelva a colocar la válvula de purga de aire y observe que el aceite llegue al
punto medio del visor de aceite (Pos.116) de la bomba.
6- Vuelva a dar marcha a la bomba y vera burbujear la válvula de purga de aire, vaya reponiendo el
aceite hasta que ya no burbujee.
7- Deje la bomba en marcha aproximadamente media hora re circulando a tanque para purgar todo el
aire que se encuentre en el circuito hidráulico de la bomba. Luego ponga la bomba en inyección y
verifique que inyecte correctamente
A continuación se listan los tipos de aceites permitidos para este tipo de bombas:
FABRICANTE TIPO
ESSO NUTO H 32
SHELL TELLUS 32
YPF HIDRAULICO BP 32
Pos.116

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I – LOCALIZACION DE AVERIAS:
A. EL CONTROLADOR NO OSCILA
1. Materia extraña en el controlador
- Coloque el dedo sobre el escape del controlador. Alternativamente selle y ventile la conexión de
suministro para despejar la válvula de escape.
- Limpie el controlador
2. Falta de suministro de aire o gas.
- Conecte un manómetro directamente frente de la tubería de suministro, para verificar la presión de
suministro requerida.
3. Presión de suministro demasiada alta o baja.
- Reajuste el regulador a la presión correcta.
4. Caída excesiva de presión
- Aumente el tamaño del tubo de conexión o limpie las tuberías.
5. La válvula de régimen de recorrido esta demasiado abierta.
- Desconecte el suministro; gire la perilla en dirección anti horaria hasta el tope.
- Espere 5 segundos; gire la perilla en dirección horaria hasta que se detenga. NO LA FUERCE.
- Conecte el suministro de nuevo; gire la perilla despacio en dirección horaria hasta que se inicien las
oscilaciones.
- Ajuste la perilla del régimen de recorrido a la máxima cantidad de pulsos por minuto que pueda
funcionar la bomba. Afloje el tornillo de la perilla; gire la perilla en dirección anti horaria hasta que
tope. Apriete el tornillo.
6. Fuga entre los cuerpos del controlador.
- Afloje, luego apriete los tornillos de nuevo en forma pareja.
- Verifique el estado del sello anular.
7. Aire que sale continuamente por el escape del controlador.
- El tapón piloto no está asentado correctamente. Efectúe el paso 1 antes mencionado; y si es
necesario, reemplace el tapón piloto y el asiento inferior
8. Aire que sale continuamente del orificio de compensación junto a la parte del cuerpo del controlador
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

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- Diafragma roto o no asentado correctamente. Verifique y reemplace los diafragmas en caso
necesario.
B. LA BOMBA NO PRODUCE DESCARGA ALGUNA.
1. Válvulas de retención de aspiración o descarga no se asientan.
- Límpielas y vuelva a instalarlas.
2. Aire en la bomba.
- Purgue y cebe la bomba.
3. Tubería de aspiración o descarga obstruida.
- Compruebe si la tubería tiene una válvula cerrada.
C. EL EMBOLO NO SE MUEVE.
1. Embolo trabado debido a sello apretado o seco.
- Si el sello esta hinchado, revise su compatibilidad química, y reemplácelo.
- Si esta seco, lubríquelo con grasa grafitada o siliconada (Cód. Mirbla 14500012)
- Afloje el ajustador de sellos y proceda según el punto del mantenimiento preventivo
2. Embolo no retorna.
- Presión de suministro de gas/aire motor insuficiente.
- Aumente la presión de suministro de gas/aire motor.
3. Tubería de descarga obstruida.
- Despeje la tubería.
4. El suministro de aire al controlador es insuficiente (controlador inmovilizado genera pulsos pero no
son suficientes para mover a la bomba / relé).
- Instale un regulador y/o línea de alimentación de mayor tamaño, ventile el extremo de alimentación
del controlador y trate de poner a funcionar la bomba a la frecuencia más baja. Aumente la frecuencia
lentamente si el controlador empieza a ciclar.
5. Fuga en el pistón de aire en el cilindro del motor.
- Verifique el sello del pistón.
- Verifique la superficie del cilindro del motor. La suciedad o impurezas presentes en el suministro de
aire puede dañar al cilindro. Instale un filtro de aire.

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D. CORTA DURACION DEL SELLO.
1. Muesca, rebaba o rasguños en el embolo.
- Reemplace el embolo.
2. Materiales del sello o del embolo no compatibles con los productos químicos bombeados.
- Revise los gráficos de compatibilidades o comuníquese con su distribuidor.
3. Cristalización de productos químicos en el embolo produciendo ralladuras en el sello.

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-Las referencias del siguiente instructivo son en referencia al siguiente plano
- PLANO C -
MANTENIMIENTO DEL CONTROLADOR

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1- Para realizar el mantenimiento del MKII deberá retirarlo del equipo con este detenido, para ello
deberá desconectarlo, de la línea de gas piloto y de la línea de escape.
NOTA: El mantenimiento preventivo se deberá realizar cada 15.000 Hs de uso.
2- Quite los tornillos Allen de la tapa (Pos. 29) para poder quitar la Tapa (Pos. 1), el diafragma superior
(Pos. 12) y el O ring (Pos. 11). El O ring y el diafragma superior deben ser reemplazados al momento de
armar el Controlador.
3- Luego quite la corredera superior (Pos. 14), placa diafragma (Pos. 13), corredera inferior (Pos. 24), el
Asiento superior (Pos. 18), el espaciador (pos. 16) y Diafragmas (Pos. 15 y 17) (todas estas piezas salen
ensambladas)
También quite el resorte (Pos.20)
4- Desajuste el asiento superior (Pos. 18) para quitar el diafragma (Pos. 17), luego desajuste el espaciador
(Pos. 16) para quitar el diafragma (Pos. 15). Luego reemplace ambos diafragmas y
Rearme esta pieza antes de continuar.
IMPORTANTE: Se recomienda rearmar esta pieza para que no se mezclen las partes con elementos que
se detallan en los pasos siguientes

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5- Luego retire el asiento inferior (Pos. 22), debe hacerse con una llave tubo de 9/16”, luego retire la junta
(Pos. 21), el resorte (pos. 23) y la válvula doble esfera (Pos. 19). Reemplace todas estas piezas.
6- Proceda a armar el controlador.
IVMPORTANTE: Tenga cuidado en la posición de la corredera inferior (Pos. 24), su conicidad debe
quedar hacia arriba (ver plano). No confunda los resortes. La posición de la tapa es única, debe combinar la
posición de los orificios del cuerpo y la tapa asociados al sello (Pos. 11).
KIT COMPLETO
KIT REDUCIDO

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-Los siguientes pasos se hace referencia al PLANO “D”.
-PLANO D-
MANTENIMIENTO DE RELEVADOR

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1. Saque el relevador del equipo, para ello debe detener el equipo y parar el suministro de aire o gas
motor y piloto. Luego desconéctelo de los suministros de aire, los escapes y la conexión a la bomba.
En caso de que este se encuentre en la placa neumática deberá desconectarlo de la misma.
NOTA: El mantenimiento preventivo se deberá realizar cada 15.000 Hs de uso.
2. Saque el tapón del relevador (pos. 21)
3. Saque las tuercas (pos. 7) para poder quitar el cuerpo inferior (pos. 6)
4. Saque los tornillos Allen (pos. 2) para poder liberar la tapa superior (pos. 1)
a. En caso de no haberlo hecho al comienzo retire el conector de escape (pos. D).
b. Trabe el vástago superior (pos. 12) con una espiga para que no gire al momento de
quitar el tornillo fresado del pistón (pos. 8)

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c. Luego de desarmar la parte central del relevador vuelva a trabar con la espiga la
válvula intermedia (pos. 18) posición al igual que en el paso anterior y desatornille
el vástago inferior (pos. 14)
5. Luego con 2 espigas separe el vástago intermedio (pos. 18) del Superior (pos. 12)
6. Luego cambie los o ring o sellos (pos. 10, 13, 15, 20, 22 y 23)
NOTA: El sello posición 22 debe extraerse con una punta curva ya que se encuentra dentro del
cuerpo principal (pos. 3). Dicha punta curva servirá para enganchar y sacar el sello.

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NOTA: Para retirar el sello posición 15 necesitara primero retirar la placa de retención (pos. 17).
1) Luego limpie todas las piezas y arme el relevador, Tenga en cuenta que las roscas de los
vástagos deben ir pegadas (se aconseja usar pegamento “LOCTITE”). Preste atención a la
hora de ensamblar los cuerpos del relevador que los números de cada cuerpo queden
alineados y en igual sentido, así se asegura de poner cada parte en su verdadera posición.
2) A la hora del ajuste final (antes de enroscar el tapón (pos 21) ayudándose con un
destornillador y una espiga ajuste el vástago (pos 14) trabando con la espiga por el orificio
D.
NUMEROS
ALINEADOS

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