El documento proporciona información sobre el sistema de planificación de requerimientos de materiales (MRP). MRP identifica los materiales y cantidades necesarios para satisfacer la demanda de productos finales, así como las fechas de pedido y recepción. El MRP ha evolucionado para incluir más funciones y departamentos como compras y producción, conocido como MRPII. El MRP ayuda a controlar inventarios, asignar prioridades de producción y planificar capacidad.

1. BUENAS NOCHES

2. PLANEACION DE LOS REQUERIMENTOS DE
LOS MATERIALES
(MRP)

Es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks
(o inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué?, ¿Cuánto?, y
¿cuándo? se debe fabricar un producto, identifica las partes y los
materiales específicos requeridos para producir artículos finales, las
cantidades exactas necesarias y las fechas en que los pedidos de esos
materiales se deben expedir y recibir o completar dentro del ciclo de
producción.

3. OBJETIVOS DEL MRP
Control de la producción
 Mejorar el servicio al cliente.
 Minimizar la inversión en el inventario.
 Maximizar la eficiencia operativa de la producción.


4. PROPOSITOS DEL MRP
Los principales propósitos de un sistema básico del MRP son controlar los niveles de
inventario, asignar prioridades operativas para los artículos y planear la capacidad para
cargar el sistema de producción. Estos pueden ampliarse brevemente de la manera
siguiente:

INVENTARIO:
Ordenar la parte correcta
Ordenar la cantidad correcta
Ordenar en el momento correcto

PRIORIDADES:
Ordenar con la fecha de vencimiento correcta
Mantener valida la fecha de vencimiento

CAPACIDAD:
Planear una carga completa
Planear una carga exacta
Planear un momento adecuado para mirar la carga futura.

5. DÓNDE SE PUEDEN UTILIZAR LAS MRP
Tipo de
industria
Ensamblar para almacenar
Fabricar para almacenar
Ensamblar para pedido
Ejemplos
Combina múltiples partes componentes para obtener un producto
terminado, el cual es luego almacenado en el inventario para
satisfacer la demanda de los clientes. Ej. Relojes herramientas.
Los artículos se fabrican mediante máquinas y no se ensamblan.
Estos son artículos de almacenamiento estándar que se fabrican con
anticipación a las demandas de los clientes. Ej. aros de pistón,
interruptores eléctricos.
Se realiza un ensamblaje final con base en las opciones estándar que
el cliente escoja. Ej. Camiones, generadores, motores.
Beneficios
Previstos
Altos
Bajos
Altos
Fabricar para pedido
Los artículos se fabrican a máquina según el pedido del cliente. Estos
son generalmente pedidos industriales. Ej. Soportes engranajes,
sujetadores.
Bajos
Manufacturar para pedido
Los artículos se fabrican o ensamblan completamente según las
especificaciones del cliente. Ej.
Generadores de turbinas, herramientas para maquinaria pesada.
Altos
Industrias tales como las fundiciones, el caucho y los plásticos, el
papel especial, los químicos las pinturas, las drogas y el
procesamiento de alimentos.
Medianos
Transformación

6. ELEMENTOS DE LA MRP

1.Programa Maestro de producción (PMP). El PMP se inicia a partir de los
pedidos de los clientes de la empresa o de los pronósticos de la demanda
anteriores al inicio del MRP; llegan a ser un insumo del sistema. Diseñado
para satisfacer la demanda del mercado, el PMP identifica las cantidades de
cada uno de los productos terminados (artículo final), el PMP proporciona la
información focal para el sistema MRP; en última instancia, controla las
acciones recomendadas por el sistema en el ritmo de adquisición de los
materiales y en la integración de los subconjuntos, los que se engranan para
cumplir con el programa de producción del PMP.

2.Lista de Materiales (BOM: Bill of materials). La BOM identifica como se
manufactura cada uno de los productos terminados, especificando todos los
artículos, subcomponentes, su secuencia de integración, cantidad en cada una
de las unidades terminadas y cuáles centros de trabajo realizan la secuencia
de integración en las instalaciones. Esta información se obtiene de los
documentos de diseño del producto, del análisis del flujo de trabajo y de otra
documentación estándar de manufactura y de ingeniería industrial. La
información más importante de la BOM es la estructura del producto.

3.Archivo del estado legal del inventario. El sistema debe de contener un
archivo totalmente actualizado del estado legal del inventario de cada uno de
los artículos en la estructura del producto.

7. TAMAÑOS DE LOTES EN LOS SISTEMAS MRP
técnicas de determinación del tamaño de los lotes se relacionan con la
forma de equilibrar los costos de preparación de los pedidos y los costos
de mantenimiento asociados con satisfacer los requerimientos netos
generados por el proceso de planeación MRP.
Para determinar los tamaños de los lotes existen cuatro técnicas:





LOTE A LOTE
CANTIDAD ECONOMICA DEL PEDIDO
CANTIDAD PERIODICA DEL PEDIDO
ALGORITMO DE PEDIDO PARCIAL (APP)
OTRAS TECNICAS

8. DE MRPI A MRPII
Una expansión del sistema de planeación de requerimientos de materiales para incluir otras
porciones del sistema productivo era natural y se preveía. Uno de los primeros elementos era la
función de las compras. Al mismo tiempo, había inclusión más detallada del sistema productivo, la
planta del taller, en el despacho y en el control detallado de la programación. La MRP había
incluido ya las limitaciones de capacidad del centro de trabajo, Alguien introdujo el término de
planeación de recursos de manufactura (MRPII).
La planificación de recursos de manufactura (MRP II) es un método integrado de planificación
operativa y financiera para las empresas de manufactura. La MRP II funciona como extensión de la
MRP (Planificación de los requerimientos de material de ciclo cerrado, CLMPR). El típico sistema
de MRP II usa una organización estructural modular. Los módulos regulan y llevan el registro de
características específicas y funciones de la organización entera. Algunos ejemplos incluyen, pero
no se limitan a, los siguientes:

Diseño del producto

Especificaciones del producto
QC (Control de Calidad)
QA (Aseguramiento de la Calidad)
Control de planta
Gestión de pedidos
Compras
Inventario
Cálculo de costos
Informe de costos
Contabilidad general
Flujo de efectivo
Cálculo de impuestos
Pago de impuestos













9. DIFERENCIAS
MRP 1
MRP 2
•Planifica las necesidades de
aprovisionarse de la materia prima.
•Basados en el plan de producción, como
principal elemento.
•Solo abarca la producción.
•Surge de la práctica y la experiencia de la
empresa.
•Sistema abierto.
•Planifica la capacidad de recursos de la
empresa y control de otros departamentos
de la empresa.
•Basado como principal punto de apoyo en
la demanda, y estudios de mercado.
•Abarca más departamentos, no solo
producción si no también el de compras,
calidad, financiera, etc.
•Surge del estudio del comportamiento de
las empresas.
•Mejor adaptación a la demanda del
mercado.
•Mayor productividad.
•Acciones correctas a la primera vez.

10. VENTAJAS
 Capacidad para fijar los precios de una manera
más competente.
 Reducción de los precios de venta.
 Reducción del inventario.
 Mejor servicio al cliente.
 Mejor respuesta a las demandas del mercado.
 Capacidad para cambiar el programa maestro.
 Reducción de los costos de preparación y
desmonte.
 Reducción del tiempo de inactividad.
Además el sistema de MRP:
 Suministra información por anticipado, de manera
que los gerentes puedan ver el programa
planeado antes de la expedición real de los
pedidos.
 Indica cuando demorar y cuando agilizar.
 Demora o cancela pedidos.
 Cambia las cantidades de los pedidos.
 Agiliza o retarda la fecha de vencimiento de
los pedidos.
 Ayuda a en la planeación de la capacidad.
DESVENTAJAS
 Los principales problemas se
encuentran en las fallas del
proceso de instalación
 También a nivel
organizacional y de
comportamiento
 Falta de compromiso de la
alta gerencia
 El hecho de reconocer que el
MRP es solo una herramienta
de software que debe ser
utilizada correctamente
 Una queja frecuente al MRP
es que muestra demasiada
rigidez

11. EVOLUCION DE LA MRP

El proceso de evolución de los sistemas de planeación se sustentan en 4 grandes etapas, que
marcaron el proceso de entrada a las E.R.P, ellos son:

W.I.P: Controla materia prima e inventario final

M.R.P: Los sistemas MRP y MRP II se asociaron en un inicio solamente a las grandes
computadoras, computadoras centrales y minicomputadores.

MRP DE CICLO CERRADO: Estas incluyen las funciones de control de fabricación, medición de
insumo producto (capacidad), la programación y despachos detallados, al igual que los informes
anticipados sobre retraso tanto de la planta como de proveedores.

MRP II (Planeación De Los Recursos De Manufactura): Uno de los primeros elementos en
incluirse era la función de compras, al mismo tiempo, había una inclusión más detallada del
sistema productivo mismo, es decir, la planta, el despacho y el control detallado de la
programación.

PRE - E.R.P: se mezclan dos tipos de administración como son la Administración de
manufactura por lotes y la manufactura repetitiva, usada por el sistema "Just In Time" en
el Japón.
Al unificar estas dos corrientes el MRP II, recibe el JIT (Just in Time), CMI (Integración de
Manufactura Computarizada), EDI (Intercambio de Datos Electrónicos) y arquitectura Cliente
– Servidor. No obstante con estas modificaciones se sigue llamando MRP II, hasta que
analistas de la Gartner Group y AMR, se lanzan a definir la nueva generación de sistemas de
Administración de Recursos.

12. 
EVOLUCIÓN DE LAS APLICACIONES DE NEGOCIO: En la
evolución en los niveles Gerenciales encontramos 4 etapas, que se
describen como:
M.I.S: No soporta el manejo de decisiones, no le importa analizar la
información de las diferentes áreas y departamentos.
 I.I.S: No soportaba el manejo de decisiones, su estructura se basa en
la información de las áreas de producción y finanzas.
 E.I.S: ya soporta el manejo de decisiones y lo hace teniendo en cuenta
todas las áreas y también involucrando un grupo de asesores, que se
compone básicamente de todos los directores de área o departamento
para determinar de esta manera, las decisiones a seguir con el jefe o
Director de la misma.
 C.I.S: son totalmente decisorios y se fundamenta de la información
clave de sus áreas o Departamentos, que ha sido alimentada con sus
históricos y también fundamentada con sistemas estadísticos que
obtienen la información más relevante para la junta directiva de la
organización. Adicionalmente, el sistema provee la capacidad de
comparar y proponer soluciones.
A partir de este momento surge la necesidad de madurar plenamente el
desarrollo de aplicaciones de sistemas integrados E.R.P, para tal motivo
surgen las primeras aproximaciones al tema.


13. DEFICIÓN ERP
La Planeación de Recursos Empresarial (ERP), son mucho más
que un Software, porque permite la integración y optimización de
todos los procesos y recursos de la organización.
Las ERP se inician en los años 70, cuando Gartner Group y AMR
dan el primer paso para definir las bases de las E.R.P. En un
comienzo las organizaciones estaban orientadas a las funciones y
solo se cubría las áreas de manufactura y finanzas. La información
generada por las empresas era procesada por medio de
Mainframe´s.
Posteriormente, en los años 80, se cambió el paradigma de estar
orientados a funciones y se orientó hacia los procesos, por medio
del cual se identificaron los procesos críticos de las empresas y su
integración entre sí. La información comenzó a utilizar el modelo
Cliente - Servidor. G
Una de las mayores fortalezas de las soluciones E.R.P es su poder
integrador de diferentes procesos como son: Logística,
Inventarios, Compras, Ventas, Distribución, Producción,
Recursos Humanos, entre otros.

14. GRACIAS