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El acabado superficial (rugosidad) es un proceso de
fabricación usado en la manufactura con el objetivo de
obtener una superficie deseada en algún producto ya
sea por estética o para algún uso mecánico de este
 Todas las superficies de las piezas fabricadas, presentan irregularidades que
son funcion del material y del proceso del maquinado.
 Independientemente de la manera en que las caracteristicas de una
superficie son obtenidas, su representación se hace generalmente
amplificando el trazo de esta superficie sobre un plano de intersección
normal a la misma.
 Los perfiles así obtenidos consisten en todos los casos, en una serie de
crestas y valles que se separan de manera mas o menos irregulares sobre la
intersección del plano de corte y la superficie geométrica teórica definida en
el dibujo.
 La tabla siguiente muestra los diferentes tamaños de las irregularidades a
considerar.
 Aumentar o controlar la dureza, obteniendo superficies más resistentes al desgaste o al
rayado.
 Obtener un coeficiente de fricción adecuado en el contacto entre dos superficies, ya sea
disminuyéndolo como en un cojinete o aumentándolo como en un freno.
 Disminuir la adhesión, como en contactos eléctricos en los que se pueda producir un arco
eléctrico.
 Mejorar la retención de lubricantes de la superficie.
 Aumentar la resistencia a la corrosión y oxidación.
 Aumentar la resistencia mecánica.
 Reconstruir piezas desgastadas.
 Controlar las dimensiones o la rugosidad.
 Proporcionar características decorativas, como color o brillo.
Estos ensayos tienen la misión de detectar en una pieza las
posibles discontinuidades (en materiales ferromagnéticos)
que haya no solo en la superficie, sino también en las
proximidades de ella (discontinuidades subsuperficiales).
Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se
logra empleando líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y
cada una sirve para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad.
Este método se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro, el
cobalto y el níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica
ni en los materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el
platino) ni en los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el
zinc).
Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están
en la superficie o a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del
defecto, menor será la profundidad a la que podrá ser detectado.
Realizar estos Ensayos Por Partículas Magnéticas tiene una serie de ventajas
que vamos a detallar:
 Los resultados se obtienen de forma inmediata.
 Son más rápidos que aquellos que se hacen con líquidos penetrantes.
 Se pueden emplear en componentes con ciertos revestimientos. El grado
de limpieza del componente no es tan crítico como en el ensayo de
líquidos penetrantes.
 Son análisis más limpios que los que se hacen con los líquidos
penetrantes.
 Se pueden aplicar tanto a muestras de gran tamaño como de pequeño
tamaño.
En este tipo de ensayo se consiguen detectar imperfecciones
superficiales en materiales no porosos tanto en materiales
metálicos con en materiales no metálicos.
a. Secado (según la técnica): Se secará la pieza del agente limpiador. Este paso puede
ser obviado según la técnica utilizada.
b. Aplicación del revelador: Sobre la superficie ya preparada se colocará el revelador en
forma seca o finamente pulverizada en una suspensión acuosa o alcohólica, que una
vez evaporada, deja una fina capa de polvo.
c. Inspección y evaluación: Esta fina capa de revelador absorberá el LP retenido en las
discontinuidades, llevándolo a la superficie para hacerlo visible, ya sea por contraste
o por fluorescencia (según la técnica empleada) las indicaciones podrán registrarse
y evaluarse.
d. Limpieza final: Aunque los agentes químicos utilizados no deberían ser corrosivos
de los materiales ensayados, se eliminaran sus restos para prevenir posteriores
ataques.
 Capacidad para introducirse con facilidad en discontinuidades o grietas muy finas.
 No evaporarse o secarse o demasiada rapidez.
 Poder mantenerse en el interior de discontinuidades más anchas y poco profundas.
 Que se pueda eliminar de la superficie con facilidad.
 Permanecer en estado fluido para salir con facilidad al aplicar el revelador.
 No ser corrosivo ni atacar al material de ensayo.
 Otras características como no ser tóxicos o inflamables y lógicamente se económicamente
rentables.
Las aplicaciones son bastante extensas, pues los líquidos penetrantes en distintas
industrias son ampliamente aceptados como método de inspección, entre tales
industrias se encuentran:
 Industria automotriz
 Industria Aeronáutica
 Industria Metalúrgica
 Construcciones navales
 Además de poder emplearse en la inspección de materiales como: cerámica,
porcelanas, diversos metales, plásticos, recubrimientos, electroquímicos,
vidriados, entre otros.
Se basa en el fenómeno que provoca la reflexión de las
ondas acústicas en un objeto. Mide las diferentes
reflexiones que se producen cuando las ondas acústicas
encuentran discontinuidades en su propagación.
Las ondas acústicas de alta frecuencia adoptan un sentido altamente
direccional y viajan a través de un medio (por ejemplo, una pieza de
acero o plástico) hasta encontrarse con un límite que representa otro
medio (como el aire); a partir de ese punto, ellas se reflejarán de vuelta
hacia la fuente de emisión. Al analizar estas reflexiones, es posible
medir el espesor de una pieza bajo ensayo o determinar la presencia de
grietas u otros defectos internos ocultos.
En las aplicaciones industriales, los ensayos por ultrasonido son
ampliamente usados en metales, plásticos, materiales compuestos y
cerámicas. Los únicos materiales de ingeniería comunes en los cuales el
ensayo por ultrasonido con equipos convencionales no se aplica
adecuadamente son los productos de madera y papel. La tecnología de
ultrasonido también es ampliamente usada en el campo biomédico para
brindar diagnósticos por imágenes y para la investigación médica.
 El ensayo por ultrasonido es completamente no
destructivo.
 La pieza bajo ensayo no requiere ser cortada,
seccionada o expuesta a agentes químicos nocivos
 Simplemente es necesario acceder a un lado de la
pieza bajo ensayo, a diferencia de las mediciones
que son realizadas con herramientas mecánicas
para espesores, como los calibradores
micrométricos.
 No existen daños potenciales para la salud que se
asocien a los ensayos por ultrasonido, a diferencia
de la radiografía.
Por su naturaleza, al ser un ensayo no destructivo, no provoca
ningún tipo de daño o alteración en la pieza que se inspecciona. Una
vez realizada la inspección la pieza que ha sido tratada mantendrá sus
mismas cualidades físicas sin ningún tipo de alteración.
Los ensayos de radiografía se pueden utilizar tanto materiales base
(fundición) como para uniones por soldadura.
Este método se aplica generalmente a piezas fundidas, laminadas, forjadas,
estructuras metálicas, puentes, turbinas, plantas petroquímicas y nucleares.
Además, de ser utilizado en la inspección de juntas soldadas.
Durante la exposición radiográfica, la energía de los rayos X o gamma es absorbida
o atenuada al atravesar un material. Esta atenuación es proporcional a la densidad,
espesor y configuración del material inspeccionado.
La radiografía industrial es la materialización de una sombra o imagen radiográfica
proyectada sobre una película fotográfica. El contenido radiográfico debe contener
como mínimo la siguiente información:
 Tipo de material.
 Fuente de radiación o tensión máxima de trabajo cuando se trate de rayos X.
 Distancia mínima foco-película.
 Tamaño máximo de la fuente o foco emisión de radiación.
 Marca, clase y tipo de la película.
o Sus aplicaciones están a nivel industrial, médico y de investigación, pues aparte de
que la energía de la radiación puede ser absorbida por la materia, también pueden
hacer fluorescer ciertas sustancias.
o En las que se emplea la energía radiante y su efecto sobre la materia. Es el caso de
las aplicaciones físicas (efectos de fluorescencia), médicas (destrucción de ciertas
células) y biológicas (mutaciones o aplicaciones de esterilización biológica).
o En las que se emplean los efectos físicos. La difracción (determinación de
estructuras cristalográficas), fluorescencia (determinación de composición
química) y la ionización (detección de la radiación), etc.
o En las que se mide la atenuación de la radiación. El caso de la medición de
espesores en procesos de alta temperatura, la medición de niveles de fluidos, la
determinación de densidades en procesos de producción continua y la Radiografía
Industrial.
o Control de calidad de productos (soldados, forjas, fundiciones). La corta longitud
de onda de la radiación que emplea la radiografía le permite penetrar materiales
sólidos, que absorben o reflejan la luz visible; ara la detección de defectos internos
microscópicos tales como grietas, socavados, penetración incompleta en la raíz, falta
de fusión, etc.
 Cumplen con la ecuación: V = l F
 Son ondas electromagnéticas.
 No tienen carga eléctrica ni masa.
 Viajan en línea recta.
 Penetran la materia y el poder de penetración depende
de la energía .
 Ioniza la materia.
 El material radiado queda con una fluorescencia de tipo
no permanente
 Son invisibles.
 Destruyen las células vivas.
Esta basada en los
principios de la
induccion electromagnética y
es utilizada para identificar o
diferenciar entre una amplia
variedad de condiciones
físicas, estructurales y
metalúrgicas en partes
metálicas ferromagnéticas y no
ferromagnéticas, y en partes no
metálicas que sean
eléctricamente conductoras.
 Medir o identificar condiciones o propiedades tales como:
conductividad eléctrica, permeabilidad magnética, tamaño de grano,
condición de tratamiento térmico, dureza y dimensiones físicas de los
materiales.
 Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, como
costuras, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.
 Detectar irregularidades en la estructura del material.
 Medir el espesores de un recubrimiento no conductor sobre un metal
conductor, o el espesor de un recubrimiento metálico no magnético
sobre un metal magnético.
 Se aplica a todos los metales, electroconductores y aleaciones.
 Alta velocidad de prueba.
 Medición exacta de la conductividad.
 Indicación inmediata.
 Detección de áreas de discontinuidades muy pequeñas. ( 0.0387
mm2 –0.00006in2 )
 La mayoría de los equipos trabajan con baterías y son portátiles.
 La única unión entre el equipo y el articulo bajo inspección es un
campo magnético, no existe posibilidad de dañar la pieza.
La termografía infrarroja es una técnica que permite la obtención
de imágenes de la radiación térmica de los cuerpos mediante equipos
de adquisición de imágenes sin contacto directo. La termografía
aplicada a los Ensayos No Destructivos (END) nos aporta información
térmica del comportamiento de los materiales, pudiéndose analizar
con aumento o disminución de la temperatura.
 Inspección de fuselajes de avión
 Falta de adhesión en materiales compuestos
 Daños por Impacto en materiales compuestos
 Espesor medida de la profundidad en materiales compuestos
 Porosidad en materiales compuestos
 Adherencia de parche en materiales compuestos
 Pérdida de espesor en metales (cañerías, recipientes etc)
 Evaluación de uniones y empalmes en metales
 Acumulación de sarro en metales
 Adherencia de la pintura
 Corrosión bajo pintura
 Análisis dinámico de fatiga
 Descubrimiento de corrosión oculta
 Evaluación de la soldadura por puntos
 Vacío, oclusión de aire y deformaciones en material plástico (Polímero)
 Un mayor conocimiento de la instalación realizada en cuanto
a su estado térmico.
 Localizar fugas y puntos de actuación.
 Evitar interrumpir los procesos productivos.
 Reducir las operaciones de mantenimiento y los tiempos de
reparación.
 Alargar la vida útil de los equipos.
 Conseguir descuentos en la póliza del seguro
 Una mayor eficiencia energética.
 El estudio de los sistemas de distribución puede alertar de las
pérdidas energéticas que se producen por un mal
aislamiento, roturas o un engranaje incorrecto.
Las pruebas de detección de fugas son
un tipo de prueba no destructiva que se
utiliza en sistemas o componentes
presurizados o que trabajan en vacío,
para la detección, localización de fugas y
la medición del fluido que escapa por
éstas. Las fugas son orificios que pueden
presentarse en forma de grietas, fisuras,
hendiduras, etc., donde puede recluirse o
escaparse algún fluido.
Los componente o sistemas a los cuales generalmente se les realiza
pruebas de detección fugas son:
 Recipientes y componentes herméticos: Para prevenir la entrada de
contaminación o preservar internamente los fluidos contenidos.
Por ejemplo: dispositivos electrónicos, circuitos integrados,
motores y contactos sellados.
 Sistemas herméticos: Para prevenir la pérdida de los fluidos
contenidos. Por ejemplo: sistemas hidráulicos y de refrigeración; en
la industria petroquímica: válvulas, tuberías y recipientes.
 Recipientes y componentes al vacío: Para asegurar si existe un
deterioro rápido del sistema de vacío con el tiempo. Por ejemplo:
tubos de rayos catódicos, artículos empacados en vacío y juntas de
expansión.
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minimizado y mejorar su desempeño.
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  • 2. El acabado superficial (rugosidad) es un proceso de fabricación usado en la manufactura con el objetivo de obtener una superficie deseada en algún producto ya sea por estética o para algún uso mecánico de este
  • 3.  Todas las superficies de las piezas fabricadas, presentan irregularidades que son funcion del material y del proceso del maquinado.  Independientemente de la manera en que las caracteristicas de una superficie son obtenidas, su representación se hace generalmente amplificando el trazo de esta superficie sobre un plano de intersección normal a la misma.  Los perfiles así obtenidos consisten en todos los casos, en una serie de crestas y valles que se separan de manera mas o menos irregulares sobre la intersección del plano de corte y la superficie geométrica teórica definida en el dibujo.  La tabla siguiente muestra los diferentes tamaños de las irregularidades a considerar.
  • 4.  Aumentar o controlar la dureza, obteniendo superficies más resistentes al desgaste o al rayado.  Obtener un coeficiente de fricción adecuado en el contacto entre dos superficies, ya sea disminuyéndolo como en un cojinete o aumentándolo como en un freno.  Disminuir la adhesión, como en contactos eléctricos en los que se pueda producir un arco eléctrico.  Mejorar la retención de lubricantes de la superficie.  Aumentar la resistencia a la corrosión y oxidación.  Aumentar la resistencia mecánica.  Reconstruir piezas desgastadas.  Controlar las dimensiones o la rugosidad.  Proporcionar características decorativas, como color o brillo.
  • 5. Estos ensayos tienen la misión de detectar en una pieza las posibles discontinuidades (en materiales ferromagnéticos) que haya no solo en la superficie, sino también en las proximidades de ella (discontinuidades subsuperficiales).
  • 6. Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra empleando líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. Este método se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y el níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc). Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la superficie o a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto, menor será la profundidad a la que podrá ser detectado.
  • 7. Realizar estos Ensayos Por Partículas Magnéticas tiene una serie de ventajas que vamos a detallar:  Los resultados se obtienen de forma inmediata.  Son más rápidos que aquellos que se hacen con líquidos penetrantes.  Se pueden emplear en componentes con ciertos revestimientos. El grado de limpieza del componente no es tan crítico como en el ensayo de líquidos penetrantes.  Son análisis más limpios que los que se hacen con los líquidos penetrantes.  Se pueden aplicar tanto a muestras de gran tamaño como de pequeño tamaño.
  • 8. En este tipo de ensayo se consiguen detectar imperfecciones superficiales en materiales no porosos tanto en materiales metálicos con en materiales no metálicos.
  • 9. a. Secado (según la técnica): Se secará la pieza del agente limpiador. Este paso puede ser obviado según la técnica utilizada. b. Aplicación del revelador: Sobre la superficie ya preparada se colocará el revelador en forma seca o finamente pulverizada en una suspensión acuosa o alcohólica, que una vez evaporada, deja una fina capa de polvo. c. Inspección y evaluación: Esta fina capa de revelador absorberá el LP retenido en las discontinuidades, llevándolo a la superficie para hacerlo visible, ya sea por contraste o por fluorescencia (según la técnica empleada) las indicaciones podrán registrarse y evaluarse. d. Limpieza final: Aunque los agentes químicos utilizados no deberían ser corrosivos de los materiales ensayados, se eliminaran sus restos para prevenir posteriores ataques.
  • 10.  Capacidad para introducirse con facilidad en discontinuidades o grietas muy finas.  No evaporarse o secarse o demasiada rapidez.  Poder mantenerse en el interior de discontinuidades más anchas y poco profundas.  Que se pueda eliminar de la superficie con facilidad.  Permanecer en estado fluido para salir con facilidad al aplicar el revelador.  No ser corrosivo ni atacar al material de ensayo.  Otras características como no ser tóxicos o inflamables y lógicamente se económicamente rentables. Las aplicaciones son bastante extensas, pues los líquidos penetrantes en distintas industrias son ampliamente aceptados como método de inspección, entre tales industrias se encuentran:  Industria automotriz  Industria Aeronáutica  Industria Metalúrgica  Construcciones navales  Además de poder emplearse en la inspección de materiales como: cerámica, porcelanas, diversos metales, plásticos, recubrimientos, electroquímicos, vidriados, entre otros.
  • 11. Se basa en el fenómeno que provoca la reflexión de las ondas acústicas en un objeto. Mide las diferentes reflexiones que se producen cuando las ondas acústicas encuentran discontinuidades en su propagación.
  • 12. Las ondas acústicas de alta frecuencia adoptan un sentido altamente direccional y viajan a través de un medio (por ejemplo, una pieza de acero o plástico) hasta encontrarse con un límite que representa otro medio (como el aire); a partir de ese punto, ellas se reflejarán de vuelta hacia la fuente de emisión. Al analizar estas reflexiones, es posible medir el espesor de una pieza bajo ensayo o determinar la presencia de grietas u otros defectos internos ocultos.
  • 13. En las aplicaciones industriales, los ensayos por ultrasonido son ampliamente usados en metales, plásticos, materiales compuestos y cerámicas. Los únicos materiales de ingeniería comunes en los cuales el ensayo por ultrasonido con equipos convencionales no se aplica adecuadamente son los productos de madera y papel. La tecnología de ultrasonido también es ampliamente usada en el campo biomédico para brindar diagnósticos por imágenes y para la investigación médica.  El ensayo por ultrasonido es completamente no destructivo.  La pieza bajo ensayo no requiere ser cortada, seccionada o expuesta a agentes químicos nocivos  Simplemente es necesario acceder a un lado de la pieza bajo ensayo, a diferencia de las mediciones que son realizadas con herramientas mecánicas para espesores, como los calibradores micrométricos.  No existen daños potenciales para la salud que se asocien a los ensayos por ultrasonido, a diferencia de la radiografía.
  • 14. Por su naturaleza, al ser un ensayo no destructivo, no provoca ningún tipo de daño o alteración en la pieza que se inspecciona. Una vez realizada la inspección la pieza que ha sido tratada mantendrá sus mismas cualidades físicas sin ningún tipo de alteración. Los ensayos de radiografía se pueden utilizar tanto materiales base (fundición) como para uniones por soldadura.
  • 15. Este método se aplica generalmente a piezas fundidas, laminadas, forjadas, estructuras metálicas, puentes, turbinas, plantas petroquímicas y nucleares. Además, de ser utilizado en la inspección de juntas soldadas. Durante la exposición radiográfica, la energía de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta atenuación es proporcional a la densidad, espesor y configuración del material inspeccionado. La radiografía industrial es la materialización de una sombra o imagen radiográfica proyectada sobre una película fotográfica. El contenido radiográfico debe contener como mínimo la siguiente información:  Tipo de material.  Fuente de radiación o tensión máxima de trabajo cuando se trate de rayos X.  Distancia mínima foco-película.  Tamaño máximo de la fuente o foco emisión de radiación.  Marca, clase y tipo de la película.
  • 16. o Sus aplicaciones están a nivel industrial, médico y de investigación, pues aparte de que la energía de la radiación puede ser absorbida por la materia, también pueden hacer fluorescer ciertas sustancias. o En las que se emplea la energía radiante y su efecto sobre la materia. Es el caso de las aplicaciones físicas (efectos de fluorescencia), médicas (destrucción de ciertas células) y biológicas (mutaciones o aplicaciones de esterilización biológica). o En las que se emplean los efectos físicos. La difracción (determinación de estructuras cristalográficas), fluorescencia (determinación de composición química) y la ionización (detección de la radiación), etc. o En las que se mide la atenuación de la radiación. El caso de la medición de espesores en procesos de alta temperatura, la medición de niveles de fluidos, la determinación de densidades en procesos de producción continua y la Radiografía Industrial. o Control de calidad de productos (soldados, forjas, fundiciones). La corta longitud de onda de la radiación que emplea la radiografía le permite penetrar materiales sólidos, que absorben o reflejan la luz visible; ara la detección de defectos internos microscópicos tales como grietas, socavados, penetración incompleta en la raíz, falta de fusión, etc.
  • 17.  Cumplen con la ecuación: V = l F  Son ondas electromagnéticas.  No tienen carga eléctrica ni masa.  Viajan en línea recta.  Penetran la materia y el poder de penetración depende de la energía .  Ioniza la materia.  El material radiado queda con una fluorescencia de tipo no permanente  Son invisibles.  Destruyen las células vivas.
  • 18. Esta basada en los principios de la induccion electromagnética y es utilizada para identificar o diferenciar entre una amplia variedad de condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas en partes metálicas ferromagnéticas y no ferromagnéticas, y en partes no metálicas que sean eléctricamente conductoras.
  • 19.  Medir o identificar condiciones o propiedades tales como: conductividad eléctrica, permeabilidad magnética, tamaño de grano, condición de tratamiento térmico, dureza y dimensiones físicas de los materiales.  Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, como costuras, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.  Detectar irregularidades en la estructura del material.  Medir el espesores de un recubrimiento no conductor sobre un metal conductor, o el espesor de un recubrimiento metálico no magnético sobre un metal magnético.
  • 20.  Se aplica a todos los metales, electroconductores y aleaciones.  Alta velocidad de prueba.  Medición exacta de la conductividad.  Indicación inmediata.  Detección de áreas de discontinuidades muy pequeñas. ( 0.0387 mm2 –0.00006in2 )  La mayoría de los equipos trabajan con baterías y son portátiles.  La única unión entre el equipo y el articulo bajo inspección es un campo magnético, no existe posibilidad de dañar la pieza.
  • 21. La termografía infrarroja es una técnica que permite la obtención de imágenes de la radiación térmica de los cuerpos mediante equipos de adquisición de imágenes sin contacto directo. La termografía aplicada a los Ensayos No Destructivos (END) nos aporta información térmica del comportamiento de los materiales, pudiéndose analizar con aumento o disminución de la temperatura.
  • 22.  Inspección de fuselajes de avión  Falta de adhesión en materiales compuestos  Daños por Impacto en materiales compuestos  Espesor medida de la profundidad en materiales compuestos  Porosidad en materiales compuestos  Adherencia de parche en materiales compuestos  Pérdida de espesor en metales (cañerías, recipientes etc)  Evaluación de uniones y empalmes en metales  Acumulación de sarro en metales  Adherencia de la pintura  Corrosión bajo pintura  Análisis dinámico de fatiga  Descubrimiento de corrosión oculta  Evaluación de la soldadura por puntos  Vacío, oclusión de aire y deformaciones en material plástico (Polímero)
  • 23.  Un mayor conocimiento de la instalación realizada en cuanto a su estado térmico.  Localizar fugas y puntos de actuación.  Evitar interrumpir los procesos productivos.  Reducir las operaciones de mantenimiento y los tiempos de reparación.  Alargar la vida útil de los equipos.  Conseguir descuentos en la póliza del seguro  Una mayor eficiencia energética.  El estudio de los sistemas de distribución puede alertar de las pérdidas energéticas que se producen por un mal aislamiento, roturas o un engranaje incorrecto.
  • 24. Las pruebas de detección de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío, para la detección, localización de fugas y la medición del fluido que escapa por éstas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algún fluido.
  • 25. Los componente o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de detección fugas son:  Recipientes y componentes herméticos: Para prevenir la entrada de contaminación o preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo: dispositivos electrónicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados.  Sistemas herméticos: Para prevenir la pérdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo: sistemas hidráulicos y de refrigeración; en la industria petroquímica: válvulas, tuberías y recipientes.  Recipientes y componentes al vacío: Para asegurar si existe un deterioro rápido del sistema de vacío con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos catódicos, artículos empacados en vacío y juntas de expansión.  Sistemas generadores de vacío: Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su desempeño.