Este documento presenta una sesión multimedia sobre inventarios. Explica conceptos clave como los tipos de costes asociados con los inventarios, como el coste de pedidos, coste de posesión y coste de rotación. También analiza el cálculo del tamaño del lote óptimo considerando estos costes y cómo gestionar inventarios de múltiples productos de manera eficiente.

1. 1
Bienvenido a esta sesión multimedia
sobre inventarios.
Va a encontrar dos botones muy útiles,
disponibles en todo momento.
En el primero, "contenidos", se muestran
las diferentes partes de la sesión;
permite un rápido acceso a cada una de
ellas.
En el segundo botón, "herramientas",
encontrará, entre otros, elementos tan
necesarios para el estudio como una
ayuda, el glosario o la posibilidad de
obtener una versión imprimible del
material.
Esperamos que este material sea de su
agrado.
Autor: Fernando Yangüela

2. 2
Introducción
En esta sesión conoceremos el tema de los inventarios. La sesión está dividida
en seis partes que analizarán otros tantos diferentes aspectos relacionados con
el mencionado tema. Es posible seguir el índice que se propone de manera
lineal o bien ir navegando por cada uno de los apartados del mismo. De igual
modo, se recomienda ver los ejemplos y las imágenes propuestas para una
mejor comprensión de lo explicado.
Objetivos
• Adquirir el conocimiento de los conceptos fundamentales de logística
relacionados con el inventario.
• Aprender a calcular el tamaño del lote en distintas circunstancias.
• Ser capaz de diferenciar los tipos de almacén.
• Comprender las distintas técnicas de codificación y las razones de la
trazabilidad.
• Conocer las ventajas de la e-logística en el futuro inmediato.
Contenidos
•
Inventario
o Introducción
o Ventajas del uso de Internet en los inventarios
o Inconvenientes del uso de Internet en los inventarios
o Estimación del coste en función de la rotación del inventario
•
Tamaño del lote
o Introducción
o Tamaño del lote para un solo producto
o Gestión de múltiples productos en un solo pedido
o Descuentos por cantidad
•
Almacenes
o Introducción
o Razones para el almacenamiento de mercancías
o Las funciones en un almacén
o Tipos de almacenes
o Elección del tipo de almacén
o Ubicación del almacén
•
Paletización
o Introducción
o Tipos de paletas
o La manipulación de cargas paletizadas
o Almacenaje de paletas
o Carga de camiones y transporte de paletas
o Sistemas de recepción y expedición de cargas
o La paleta en la Cadena de Suministro

3. 3
•
Trazabilidad
o Introducción
o ¿Cómo se hace?
•
e-logística
o Introducción

4. 4
Inventario
o
o
o
o
Introducción.
Ventajas del uso de Internet en los inventarios.
Inconvenientes del uso de Internet en los inventarios.
Estimación el coste en función de la rotación del inventario.
Introducción
Los inventarios son un conjunto de bienes o productos acumulados o
almacenados. Surgen con objeto de reducir los costes de alguna actividad de la
cadena de suministro.
A pesar de que las empresas conocen que los inventarios implican costes, es
en muchas situaciones necesario mantener los mismos, con objeto de poder
adecuar la demanda a la producción. Sólo si fuese posible conocer con
precisión la demanda de un artículo y si se pudiese conseguir su suministro de
una forma instantánea, sería posible eliminar los inventarios. Incluso entonces,
tendríamos que tener la absoluta garantía de un transporte perfecto. Por tanto,
el hecho de que muchas empresas no dispongan de dichas posibilidades a un
coste razonable, les conduce a la necesidad de disponer de almacenes.
Ventajas del uso de Internet en los inventarios
Las tres ventajas cuyo reflejo y consecuencias deben verse en el inventario
son:
•
El coste: en especial la aplicación de e-Logística debe suponer
reducción del nivel de inventarios, así como la reducción de
manipulaciones de los productos. Ésto es difícil de comprender cuando
nos encontramos en la necesidad de servir en menos tiempo, pero, sin
embargo, el sistema de comunicaciones nos permitirá salvar estas
aparentes contradicciones.
•
El tiempo de respuesta: debe de reducirse por dos caminos: la mejora
de la disponibilidad de la información y la adopción de sistemas más
eficaces que nos permita explotar esta innegable ventaja competitiva.
•
Mejora de la calidad del servicio: consecuencia en parte de lo
anteriormente expuesto y de simplificar el proceso y permitir
racionalizarlo de forma que se reduzcan los errores y se consiga
aminorar el tiempo de entrega de los productos, lo que unido a una
posibilidad de reducción de costes permite mejorar el nivel de servicio.

5. 5
Inconvenientes del uso de Internet en los inventarios
Es cierto que no todo serán ventajas. También se producen complicaciones en
algunos aspectos, como, por ejemplo, en la parte de distribución, desde la
preparación de pedidos a la entrega de mercancía. Esa parte de la cadena se
complica al tener que servir pedidos más pequeños y a clientes a los que antes
no servíamos. La utilización de las nuevas tecnologías nos permitirá atender
dichas necesidades sin utilizar operadores logísticos.
Estimando el coste en función de la rotación del inventario
Cuando definimos el nivel de la rotación de inventarios, una práctica común es
estimar los principales costes incluidos en los siguientes apartados: coste de
materiales, coste de realizar los pedidos y coste de posesión. El coste de los
materiales es, de hecho, el más fácil de calcular en la práctica, por lo que nos
centraremos en los otros dos elementos, el coste de los pedidos y el coste de
posesión. Es importante resaltar que no es necesario calcular estos costes con
una gran precisión. Es mejor realizar una buena aproximación de forma rápida
que invertir demasiado tiempo en estimar el coste exacto.
•
Coste de posesión del inventario: este coste es la suma de varios
componentes. No siempre todos los conceptos se pueden aplicar en
todas las situaciones. Normalmente se calcula como un porcentaje del
coste de un producto.
Por ejemplo, si tengo 10.000 cajas de vino y su coste es de 240.000 €, el coste
de posesión del inventario está relacionado con los 240.000 €, o mejor dicho,
con lo que me ha costado su adquisición. El mantener ese dinero inmovilizado
en vino, me cuesta en estos momentos, cada año, alrededor del 10% de los
240.000 €, es decir, unos 24.000 € al año. Los componentes que lo conforman
son los siguientes:
o Coste de Inventario: este coste es frecuentemente el precio
principal del coste de posesión del inventario. Este elemento debe
de ser analizado como coste de oportunidad de la inversión. La
forma correcta de analizarlo es valorando cuánto supone en
relación al valor total de la empresa.
o Coste de obsolescencia: el coste de obsolescencia estima el
porcentaje del valor de los productos que vamos a perder, bien
porque dichos productos pierdan valor en el mercado, bien
porque se deteriore la calidad de un porcentaje del stock. Ese
porcentaje depende del tipo de productos que estemos
almacenando. Como ejemplo, tenemos que una hamburguesa
recién frita, sólo tiene una vida de entre 15 y 30 minutos, mientras
que la gasolina, puede durar largos periodos de tiempo sin
deteriorarse o volverse obsoleta.

6. 6
Supongamos que tengo un almacén de repuestos de una determinada marca
de automóviles, por ejemplo Citroën, y almaceno piezas de varios modelos de
coches, por ejemplo Saxo, Xsara, ZX, BX, XM, Xantia, C-5, C-15, etc. Tengo
que tener en cuenta que el ZX, BX y Xantia son modelos que se han dejado de
fabricar y que, por tanto, aunque en este momento siga habiendo demanda de
piezas de dichos modelos -porque aún hay circulando vehículos de ese
modelo- su demanda irá bajando rápidamente y debo de intentar que dentro de
cinco años no me quede ningún repuesto de esos modelos. Transcurrido ese
tiempo, todos los repuestos que siga habiendo en el almacén de los modelos
mencionados, no tendrán venta. Deberé deshacerme de ellos y dar como
pérdida su valor.
o Coste de manipulación: el coste de manejo podría únicamente
incluir coste de recepción y almacenaje, costes que varían con el
volumen del producto recibido. Los costes de manipulación
independientes del volumen, que varían con el número de
pedidos, podrían ser incluidos en el coste del pedido. Los costes
de manipulación dependientes del volumen, son generalmente
pequeños y, a menudo, los costes reales no cambian si el
volumen varía dentro de un rango.
Por ejemplo, para disponer de repuestos, en el caso anterior, necesito que
cuando me lleguen de Citroën en un camión, yo los descargue y con una
carretilla los traslade al almacén, en donde estarán guardados hasta que vayan
saliendo para su venta. En este caso, necesitaré cogerlos de su ubicación y
llevarlos a la zona de preparación de envíos. Es decir, que para poder tener
repuestos y venderlos, tengo que hacer una serie de operaciones que se
llaman manipulaciones y éstas cuestan dinero, ya que suponen tener un medio
de transporte en mi almacén de mercancías y algún operario que lo maneje, lo
cual supone un coste, como es fácil de comprender.
o Coste de ocupación: este coste debe de reflejar la diferencia en
el espacio ocupado en función de la variación de la rotación del
inventario.
Por ejemplo, ahora, en el ejemplo de los repuestos de automóviles necesito
muchas piezas distintas, y de muchos modelos distintos, los que hay en el
mercado y los que se han dejado de fabricar. Además, debo tener en cuenta
que los coches que se fabrican en la actualidad van sufriendo modificaciones y
los primeros Xsaras tenían unos faros que los actuales ya no llevan porque han
sido modificados. Bien, esto supone tener que organizar cómo y dónde guardar
adecuadamente todas esas piezas y lo primero que se necesita es un espacio.
Dicho espacio, por muy espartano que sea, tiene un coste nada desdeñable en
la actualidad, como mínimo de 180 € cada m2, por lo que si necesitamos 1.000
m2, significa que el espacio ocupado tiene un coste de 180.300 €.

7. 7
o Gastos varios: el coste final del coste de posesión se completa
con una serie de pequeños costes, incluyendo pérdidas por hurto,
roturas, tasas y seguro adicional. Es importante también calcular
el coste adicional de estos pequeños costes en función de la
variación de la rotación del inventario.
Por ejemplo, si tenemos un local para almacenar repuestos, tendremos un
seguro, pagaremos una licencia fiscal, pagaremos al ayuntamiento el impuesto
del IBI, el de erradicación, y todos los que correspondan con la actividad. Si,
además, se producen roturas en la manipulación de alguna mercancía, etc.,
todo eso son los gastos varios asociados.
•
Coste de pedido: el coste de pedido incluye todos los aumentos de
costes asociados con preparar o recibir un pedido adicional en que
podemos incurrir. Componentes de este coste pueden ser los siguientes
conceptos: tiempo del comprador, coste de transporte y coste de
recepción. El coste de pedido será, por tanto, la suma de todos estos
conceptos. Es importante, por tanto, determinar el coste marginal debido
a la variación en la rotación del inventario o a un pedido suplementario.
o Tiempo del comprador: es el tiempo que necesita un comprador
para realizar un pedido adicional. Este coste debe de ser incluido
únicamente si el comprador está saturado de manera total. Los
pedidos electrónicos reducen considerablemente este coste, ya
que hacen la realización de pedidos más sencilla y en algunos
casos, incluso, automática.
o Coste de transporte: de manera general, el transporte se factura
de acuerdo con un precio fijo, independientemente de si el camión
va lleno o medio lleno. Menos frecuente es el caso de que el
coste incluya un término fijo, independiente de la cantidad
transportada, más un concepto variable en función de dicha
cantidad. El elemento fijo del coste de transporte es el que debe
de incluirse en el coste del pedido.
Por ejemplo, el coste de transporte es el coste de cargar en un camión la
mercancía de un pedido, arrancar el camión, conducirlo hasta nuestro almacén
y descargarlo. Obviamente, cuanto más cargado u ocupado vaya el camión, el
coste relativo por producto, caja o unidad pedida, será menor. Igualmente, si el
camión lo compartimos de forma que no se cargue sólo para nuestros
productos, el coste, de igual manera, será menor.
o Coste de recepción: algunos costes de recepción son
independientes del tamaño del pedido. Estos costes incluyen el
trabajo administrativo de verificación del pedido y el esfuerzo de
actualizar el inventario.

8. 8
Por ejemplo, hemos pedido repuestos de baterías y alternadores para
vehículos Xsara, C-5 y XM. Cuando el pedido nos llega, el transportista baja los
repuestos del camión y nos los deja perfectamente empaquetados sobre el
muelle con un albarán de entrega. Deberemos proceder a desembalar la
mercancía, contarla, verificar que no se ha dañado, introducir los datos como
entradas en el ordenador y comunicar a Compras y Control de facturas que el
pedido número "tal" ha llegado, y que, por tanto, procede el pago de su factura.
Obviamente, este proceso, que se puede en parte automatizar, es una
ocupación de mano de obra. Dicha operación lleva asociado un coste: el coste
de recepción.

9. 9
Tamaño del lote
o
o
o
o
Introducción.
Tamaño del lote para un solo producto.
Gestionando múltiples productos en un solo pedido.
Descuentos por cantidad.
Introducción
El tamaño del lote es la cantidad que, en una etapa de la cadena de suministro,
debemos fabricar o pedir para reabastecer dicha cadena en un momento dado.
El objetivo, en cuanto a la decisión del tamaño del lote, es minimizar el coste
total de satisfacer la demanda. Se pueden encontrar diferentes situaciones:
Tamaño del lote para un solo producto
Se deben considerar tres costes a la hora de decidir el tamaño de lote:

10. 10
Consideremos una enoteca como J. P. Marrodán, que vende vinos que le
suministra Bodegas M. E.. La enoteca vende su inventario actual y J. P.
Marrodán debe de enviar un pedido para reaprovisionar el inventario por una
cantidad o lote de cajas de vino. M. E. sirve el pedido desde su distribuidor,
usando un cami&oacuten. J. P. Marrodán paga por el camión, sin que importe
el número de cajas que lleve este transporte. La decisión para J. P. es cuántas
cajas pedir a M. E. por cada pedido. Supongamos que M. E. no ofrece ningún
descuento en función del número de cajas que contiene el pedido. Si todos los
pedidos de reaprovisionamiento son realizados en lotes de tamaño Q,
suponiendo una demanda constante, el perfil del inventario de la enoteca,
tendrá el siguiente perfil:
El dueño de la enoteca toma la decisión del tamaño de lote pensando en
minimizar el coste total incurrido.
Gestionando múltiples productos en un solo pedido
Para reducir el tamaño del lote de una forma efectiva, necesitamos comprender
cómo se origina el coste fijo.
Uno de los principales puntos del coste fijo es el
transporte. En varias compañías, el conjunto de
productos vendido es dividido en familias o grupos,
con cada grupo gestionado independientemente por
un Product Manager distinto. La consecuencia es que
el pedido y suministro de cada producto es
independiente. Ésto podría llevarnos a la necesidad de
fijar un tamaño de lote para cada producto.
Repartir el coste fijo del transporte entre los
múltiples productos que provienen del
mismo fabricante, permite al responsable
de un negocio reducir el tamaño del lote de
sus productos para cada uno de sus
productos individuales. Esta acción reduce
de manera significativa el coste y el ciclo
del inventario de las empresas.

11. 11
Por ejemplo, en el caso de J.P. Marrodán, compra lo mismo Rioja B., que
Conde de los A., que Marqués de M., todos del mismo grupo, M. E..
Normalmente, un Product Manager distinto es responsable del inventario y
ventas de cada uno de los productos. Si volvemos al caso de la enoteca,
supongamos que el dueño habla con los tres Product Manager de M. E., y les
pide que coordinen su compra para asegurar que los tres productos le son
enviados en el mismo camión. En este caso, si el óptimo lote combinado de los
tres modelos está en 2.100 cajas, significa 700 cajas de cada uno de los vinos.
Aunque una porción del coste fijo puede estar relacionado con el transporte (lo
cual es independiente de la variedad de productos que carguemos en el
camión), una parte de los costes fijos son debidos a la carga y a la recepción
de la mercancía (coste que se incrementa de acuerdo con la variedad de
productos que se carguen o descarguen en un camión).
El coste de la carga y la recepción
depende de la cantidad de cajas a
manipular.
El coste de la carga y la recepción
depende de la cantidad de cajas y del
número de referencias a manipular.
En el caso de J.P. Marrodán, con múltiples variedades de vinos, el responsable
de Logística de la enoteca puede considerar tres aproximaciones a la decisión
de tamaño del lote: 1. Cada responsable de producto pide su o sus productos
independientemente; 2. Los responsables de producto piden conjuntamente
cada producto en cada pedido; 3. Los responsables de producto hacen de
manera conjunta los pedidos, pero cada pedido no contiene todos los
productos, es decir, cada pedido contiene una serie de estos productos. El
primer caso no utiliza ningún tipo de agregación y es el que resultará de mayor
coste. El segundo caso hace agregación de todos los productos en todos los
pedidos. Esta agregación dará como resultado un menor coste que en el caso
anterior. El punto débil de esta alternativa es que hace agregación de poco
volumen de cada uno de los productos para conseguir así un alto volumen de
pedido, lo cual tendrá como consecuencia una penalización en el coste por el
bajo volumen de cada producto en cada pedido. En esta situación, es mejor
que los productos de menor volumen se pidan con menor frecuencia que los de
alto volumen. Esta solución reducirá la penalización asociada al pedido de los
productos de bajo volumen. Como resultado, deducimos que la tercera
alternativa es la de menor coste, es decir, la más rentable.

12. 12
Descuentos por cantidad
Existen muchas circunstancias en las que el precio se reduce cuando se
aumenta el tamaño del lote. Esta forma de acordar precios es muy normal en
transacciones B2B. Un descuento basado en el tamaño del lote es aquel caso
en el se fija un descuento en función de las cantidades finales a pedir en cada
lote individual (por cada producto). Un descuento basado en el volumen es
aquel en el que el descuento está basado en la cantidad total a pedir en un
periodo determinado, independientemente del número de productos y
cantidades pedidos en dicho periodo. Los dos sistemas más usados, basados
en descuento por el tamaño de lote, son:
•
Descuento sobre el total del lote o cantidad pedida: en general, en
esta situación, el descuento aumenta con la cantidad a comprar, según
queda reflejado en la tabla siguiente:

13. 13
•
Descuento sobre cantidad marginal o tarifas multibloque: en este
caso el precio unitario decrece en unos “puntos de ruptura”. Es decir, si
se hace un pedido de una cantidad Q, las primeras unidades entre Q1Q0 tendrán un precio de C0; para las siguientes unidades entre Q2 - Q1
tendrán un precio de C1, y así sucesivamente. Ésto se podría
representar gráficamente en la siguiente figura:
¿Por qué descuentos en función de la cantidad? Los descuentos por
cantidad pueden ser evaluados en la cadena de suministros porque:
- Mejoran la coordinación en la cadena de suministro.
- Consiguen un beneficio adicional por medio de la discriminación de
precios.
Los descuentos basados en la cantidad del tamaño del lote están sólo
justificados en los productos tipo commodity para los cuales el mercado
es competitivo y cuyo precio fija dicho mercado. Para los productos cuya
demanda aumenta cuando el precio baja, es mejor ofrecer descuentos
basados en volumen porque el beneficio de la cadena de suministro
aumenta
Coordinación en la cadena de suministro: una cadena de suministro está
coordinada si las decisiones del minorista y del proveedor hacen maximizar
el beneficio total de la cadena de suministro. Ésto puede ocurrir si la cadena
de suministro tiene integración vertical y el cumplimiento de cada etapa es
juzgado sobre la base del beneficio total de la cadena de suministro. En
realidad, cada eslabón tiene su propio dueño, que considera el coste y
esfuerzo a desarrollar para obtener el máximo beneficio. El resultado de
esta decisión individual suele provocar una falta de coordinación porque las
acciones para maximizar el beneficio del detallista no tienen por qué
maximizar el beneficio de la cadena de suministro

14. 14
Descuentos por cantidad para los productos de “commodity”: Un
punto clave a tener en cuenta, y que los economistas han argumentado, es
que para los productos commodity, como la leche, existe un mercado
competitivo, y los precios son dirigidos a la baja por el coste marginal de los
productos. En este caso, el mercado establece el precio, y el objetivo de las
firmas es reducir el coste.
Punto clave a tener en cuenta: para los productos commodity, en los
cuales el precio es fijado por el mercado, los fabricantes pueden usar
descuentos basados en el tamaño de lote para conseguir la coordinación
en la cadena de suministro y reducir su coste. El aumento del tamaño de
lote en la cadena de suministro, aumentar, sin embargo el inventario y el
lead time.
Descuentos por cantidad en productos en los que las firmas tienen
Poder en el Mercado: para los productos commodity, cuyo precio es fijado
por el mercado, los fabricantes pueden usar descuentos basados en el
tamaño del lote para conseguir la coordinación en la cadena de suministro y
reducir su coste. El aumento del tamaño del lote en la cadena de suministro,
acrecienta, sin embargo, el inventario y el lead time.
En ese caso, los beneficios de la cadena de suministro decrecen, si cada
eslabón de la cadena toma decisiones sobre los precios de manera
independiente, con el objetivo de maximizar su propio beneficio. Una
solución coordinada entre todos los eslabones, resulta altamente
beneficiosa en ese momento para el conjunto de la cadena de suministro
Discriminación de precios, para maximizar beneficios del proveedor: la
discriminación de precios es la práctica por la que los clientes cargan
precios distintos en función de su valoración individual del producto. Un
ejemplo es el de las compañías de aviación, donde los pasajeros que viajan
en el mismo vuelo, a menudo, pagan precios diferentes por sus asientos, ya
que los pasajeros que realizan viajes de negocios, pagan tarifas más altas
que los que viajan de vacaciones. Estos dos segmentos están separados
sobre la base de varias restricciones, como duración de la estancia o plazo
de adelanto en la reserva del billete. Esta discriminación de precios permite
a las aerolíneas aumentar su beneficio total. La discriminación en precios es
también una de las causas por las que las grandes cadenas de distribución
consiguen mejores precios de un fabricante que los minoristas.

15. 15
Almacenes
o
o
o
o
o
o
Introducción.
Razones para el almacenamiento de mercancías.
Las funciones en un almacén.
Tipos de almacenes.
Elección del tipo de almacén.
Ubicación del almacén.
Introducción
El almacén es el espacio o lugar en el que se guardan los inventarios. Existen
diferentes opiniones sobre la necesidad o no de almacenar mercancías, pero lo
cierto es que conociendo las funciones del almacenamiento uno puede crearse
la propia.
Razones para el almacenamiento de mercancías
1. Reducción de los costes de producción / transporte. Si bien es cierto que
el almacenamiento genera costes, podemos optimizar gastos mediante el
almacenaje en los puntos de consumo de los productos fabricados y su
transporte a dichos puntos, lo que nos ayudaría a reducir los costes totales de
la cadena de suministro.
Por ejemplo, supongamos que estamos envasando un producto como una
botella de un fregasuelos, que vendemos en cajas de 12 unidades. Si conforme
salen las cajas de la línea las vamos enviando a los clientes que nos han
pasado pedidos, el coste de transporte será muy alto, por lo cual, es más
económico esperar a tener las cajas suficientes para llenar un camión y
enviarlo completo a una zona desde la que se distribuya cada pedido a su área
de influencia.
2. Coordinación entre la demanda y el suministro Si una compañía tiene
una producción estacional y una demanda más o menos constante, tiene
problemas de coordinación entre la demanda y el suministro.
Por ejemplo, un claro ejemplo de este problema se encuentra en empresas
como las que fabrican mermelada de algunos tipos de fruta, que solo se
produce en una época muy concreta del año, como el melocotón. La única
forma de poder atender pedidos de mermelada durante todo el año, será
fabricando mermelada y almacenándola para así poder satisfacer durante todo
el año la demanda
3. Apoyo al proceso de producción Puede haber varias razones para esta
necesidad de almacenamiento, pero dos son las principales: algunos productos
necesitan después de su fabricación un periodo de maduración, como es el
caso del añejado de los vinos de calidad. Otra de las razones es que algunos
productos deben de pagar impuestos en su transacción (tabaco, alcoholes), por
lo que se les mantiene almacenados todo el tiempo posible hasta el momento
de su venta, con objeto de pagar dichos impuestos lo más tarde posible

16. 16
4. Apoyo al proceso de comercialización El valor añadido del
almacenamiento en este caso, es el de tener el producto disponible de forma
inmediata cerca del cliente (del punto de consumo), de forma que esté
disponible en cuanto que el cliente lo solicite, reduciendo o eliminando el plazo
de entrega.
Por ejemplo, Supongamos una empresa fabricante de turrones. El turrón es un
producto estacional que solamente se consume en Navidad. El fabricante tiene
dos opciones: montar una planta con una capacidad muy grande y producir
toda la demanda en diciembre o bien producir durante todo el año (o durante
los seis meses anteriores a la Navidad), y guardar el producto en almacenes
regionales cerca de los puntos de consumo, de forma que:
- En el momento que los comercios le hagan los pedidos el producto
esté inmediatamente disponible.
- Que si en medio de la campaña de ventas un comercio se quede sin
producto, poder reabastecerle de forma inmediata, de manera que no
haya muchos días de desabastecimiento en las tiendas del turrón de ese
fabricante (los días de pérdida de ventas no se recuperarán).
Las funciones en un almacén
Básicamente un almacén cumple dos grandes funciones: almacenamiento o
mantenimiento de los inventarios, y manejo o manipulación de las mercancías.
Éstas, a su vez, comprenden otra serie de funciones.
•
Almacenamiento. La función de almacenamiento está compuesta
principalmente por cuatro subfunciones. La importancia que tenga para
nosotros cada una de ellas, influirá decisivamente en el diseño que
hagamos del almacén.
o Almacenamiento. Las características de un almacén dependerán
de los productos que en él se guarden y de la naturaleza de
dichos productos.

17. 17
o Consolidación. Basada en almacenar mercancía de varios
fabricantes que, por las cantidades que suministran tendrían unas
tarifas de transporte muy altas. Se transporta a un punto
intermedio, desde el cual se envían camiones con productos
mezclados de todos los fabricantes.
o División de envíos. Es la operación contraria a la de consolidación.
Utilizamos sistemas de transporte de gran volumen y bajas tarifas
para transportar los diferentes productos desde las fábricas hasta un
almacén, desde el que se hacen pequeños envíos a los distintos
clientes.

18. 18
o Combinación de mercancías. Es una combinación de los dos
sistemas mencionados anteriormente. Por un lado, se compra
mercancía a varios fabricantes y, por otro, se desglosan las cargas
en uno o varios almacenes en pequeños envíos directos a los
distintos clientes.
•
Manejo o manipulación de mercancías. Dentro del sistema de
almacenamiento-manejo de mercancías, esta última actividad se
subdivide en tres subactividades: carga y descarga, traslados dentro del
almacén y preparación de pedidos.
o Carga y descarga. En la descarga hay tendencia a que sean los
transportistas los que nos dejen la mercancía en el muelle, fuera
del camión, aunque ésto en ocasiones debe ser realizado por
personal especializado. Después, el material se debe
desembalar, verificar, controlar, comparar con el albarán del
transportista y con el pedido, etc., lo que requiere una labor
especializada. En cuanto a la carga, exige el proceso contrario,
que no será solamente cargar una mercancía, sino documentar
que dicha mercancía corresponde a un pedido, preparar el
albarán de envío y colocar la mercancía, embalada sobre el
camión, lo que puede hacer el camionero, si no requiere
elementos especiales para mover las cargas o para evitar su
movimiento.
o Traslado dentro del almacén. Entre la carga y la descarga, la
mercancía puede sufrir varios traslados dentro del almacén. El
primero de ellos se producirá desde el punto de descarga a la
zona de almacenamiento. Estos movimientos serán realizados
por cualquiera de los equipos para manejo de mercancías, como
tractores o carretillas, traspaletas, etc.

19. 19
o Preparación de pedidos. La preparación de pedidos consiste en
la recogida de mercancías que especifican los diferentes pedidos,
de las áreas en que éstas están ubicadas. Esta actividad se
puede realizar directamente desde el área de almacenamiento o
en zonas especiales creadas para mejorar el flujo de mercancías.
Es normalmente la actividad más crítica dentro del manejo de
mercancías, ya que conlleva un trabajo intensivo de mano de
obra y movimiento de cajas.

20. 20
Tipos de almacenes
Los almacenes han sufrido en los últimos años una serie de cambios
importantes, tendentes a reducir de empleo de mano de obra en operaciones
de carga y descarga.
Vamos a ver los diferentes tipos de almacenes en función del tipo de producto
que albergan.
•
Almacenes de materias primas. Conforme el consumo de materias
primas aumenta, o la necesidad de reducir la mano de obra y costes de
manipulación presionan, el envío de sacos sueltos o bidones se va
sustituyendo por cargas de sacos o bidones paletizados o bien se
utilizan big bags. Una paleta, o bien un big bag, tienen la carga
equivalente a 40 ó 60 sacos de 25 a 30 Kg (un big bag, incluso bastante
más).
Por ejemplo, uno de los casos más interesantes en cuanto a transformación de
almacenes, son los almacenes de botellas para envasar. Los embotelladores
de productos de gran consumo han instalado sus fábricas obligando a sus
proveedores de botellas a que lo hagan en una parcela colindante con ellos, de
forma que el suministro de botellas no necesite transporte, sino que venga por
una cinta directa que conecte la salida de la planta del proveedor con las líneas
de envasado del fabricante (hold in the wall). Ésto supone o bien sincronizar y
participar totalmente integrados en la programación de la producción del
cliente, o bien pasar el almacenaje al proveedor, al que, por estar cerca,
podemos controlar perfectamente y evitar sorpresas por fallos de stocks
(suministro).

21. 21
•
Almacenes de stock en curso o producto terminado. Los almacenes
de stock en curso o producto terminado se pueden dividir, según su
contenido, en dos tipos. Por una parte los almacenes de pequeñas
piezas y, por otra, los almacenes de contenedores o paletas. En ambos
casos lo que guardan son productos terminados y no componentes de
un proceso:
o Almacenes de pequeñas piezas. La gestión suele ser
complicada, ya que dificultad suele producirse por el gran número
de referencias, y por la gran cantidad de pedidos a servir o
materiales a recepcionar. El secreto está en dimensionar
perfectamente las estanterías. Normalmente se necesita definir
las dimensiones de los alveolos que se subdividen por medio de
bandejas, cajas, etc., para lo cual es necesario calcular para
todas las referencias posibles, el código de volumen
por
referencia. Con estos datos deberemos definir tres o cuatro
modelos o volúmenes que sean válidos para el 98% de las
referencias. Ésto es especialmente importante en los casos en los
que deseemos automatizar el almacén.

22. 22
o Almacenes de contenedores o paletas. Es importante
asegurarse de las dimensiones de los contenedores o de las
paletas. En Europa, desde hace años, se están empleando unas
medidas estandarizadas y optimizadas que aplican a los medios
de transporte por carretera, a las paletas y a los contenedores,
por lo que incluso las dimensiones de las cajas o paquetes que se
introduzcan en dichas paletas o contenedores deberán de
dimensionarse de acuerdo con las medidas de su base de 1.200 x
800 mm. Una vez definidos los tamaños de las paletas
pasaremos a diseñar el almacén. Para ello, debemos tener en
cuenta el número de paletas que debemos de almacenar y la
altura o alturas de las mismas. Existen los siguientes tipos
principales de almacenes:
•
Almacén compacto. Es un almacén utilizado para una o
muy pocas referencias, por lo que la mercancía se puede
agrupar en un bloque, sin pasillos, e incluso remontando
una paleta sobre otra en altura. Al ser todas las paletas de
una o pocas referencias, la gestión es fácil. En cuanto a
meter y/o sacar paletas, controlando que se pueda realizar
un sistema FIFO, que no se rebase la fecha de caducidad
de ninguna de las paletas, etc.

23. 23
•
Almacén convencional. Este tipo de almacenes son
diseñados para utilizar con carretilla eléctrica de horquillas
frontales, por lo que tiene limitaciones de anchura y altura,
necesidad de conductor y velocidad.

24. 24
•
Almacén para carretilla torre o trilateral. Este tipo de
almacén reduce el ancho del pasillo y consigue
velocidades mayores que el almacén convencional, pero
también requiere un operario.

25. 25
•
Almacén automático. Permite conseguir alturas de
almacenaje de más de 30 metros, pasillos de más de 130
metros y máquinas que pueden estar fijas en un pasillo
(sistema tradicional), o bien que se pueden desplazar de
un pasillo a otro con un sistema de raíles o por medio de
una naveta tránsfer. Estos almacenes funcionan a tres
turnos habitualmente, ya que no requieren la presencia de
más personal que el que alimenta o retira las paletas que
entran o salen del almacén. Llevan una tecnología
avanzada para control de las máquinas, transmisión de las
órdenes de las coordenadas a donde debe dirigirse para
realizar una entrada o una salida, lectura de la posición por
donde pasan, con objeto de calcular la velocidad y decidir
si la mantienen, aceleran o frenan. Requieren inversiones
importantes y son rentables si se requiere la realización de
muchos movimientos.

26. 26
Elección del tipo de almacén
La elección del tipo de almacén es una decisión importante y en ella se deben
valorar distintos conceptos como:
•
Coste del terreno para cada solución;
•
Coste de las estanterías (el coste unitario de cada estantería es mayor
conforme la altura de almacenaje aumenta);
•
Coste del personal necesario;
•
Coste de las máquinas, etc.
Caso de que sean almacenes automáticos, o alguno de utilización de carretilla
torre o trilateral, podemos construir este tipo de almacén de forma que las
estanterías sean autoportantes , con lo que amortiguamos algo las inversiones
de mayor envergadura que estas soluciones suponen, convirtiéndolas de esa
manera en más competitivas.
También debemos de tener en cuenta a la hora de tomar la decisión sobre el
tipo de almacén a elegir, la flexibilidad o riesgos que contempla cada solución..

27. 27
La carretilla convencional es muy flexible. El mayor peligro es la avería de una
carretilla y se puede solucionar fácilmente sustituyéndola por otra, ya que es
una máquina estándar y de amplia utilización.
La carretilla torre exige disponer, al menos, de una de repuesto, ya que en esos
pasillos no puede entrar una carretilla convencional. La ventaja es que, en caso
de avería de una máquina, fácilmente entra otra carretilla torre en el pasillo, ya
que en el mismo no existen instalaciones fijas. El mayor problema puede
encontrarse en los almacenes automáticos, en los que, a pesar de los
depurados programas de mantenimiento y a la fiabilidad actual de las
tecnologías utilizadas, la avería de una máquina puede impedir que, mientras
dure la avería, podamos sacar mercancía del pasillo en el que se encuentre.
Finalmente, advertir de uno de los costes importantes que afectan a los
almacenes tipo torre o automáticos: los sistemas de detección y protección de
incendios, que en el caso de utilizarse para almacenar materiales de alto poder
de combustión, puede suponer un elevado coste y, además, el que sea
aceptado por los servicios técnicos de los bomberos de la zona en que esté
ubicado el almacén.
La ubicación del almacén
Éste es uno de los problemas clave cuando se decide instalar un almacén, ya
que la ubicación afectará tanto a los costes operativos de la empresa, como al
nivel de servicio que vamos a dar a nuestros clientes. Para decidir la ubicación
del almacén, es necesario revisar toda la cadena de suministro.
Para la elección de la ubicación de un almacén de producto terminado, se
deben tener en cuenta toda una serie de cosas. Entre ellas:
•
El coste del suelo;
•
Las comunicaciones;
•
La disponibilidad y coste de la mano de obra;
•
Las ayudas a las inversiones;
•
La normativa urbanística;
•
Las distancias a las fábricas y proveedores, y a los clientes, etc.
En general, este tipo de decisiones se realizan en dos etapas:
•
En una primera etapa se decide el área geográfica en la que se debe de
ubicar el almacén, basado en estudios económicos, en cuanto a coste de
transporte desde los proveedores, coste de distribución, etc.
•
Una vez elegida la zona en la que se va a situar el almacén, la elección del
sitio exacto es más complicada, ya que intervienen aspectos de valor del
suelo, normativa urbanística, redes de comunicaciones disponibles, mano
de obra disponible y su coste, etc.

28. 28
En cualquier caso, la decisión de la ubicación cuando la cadena de suministro
sólo tiene un nodo, es más o menos sencilla, y existen varios procedimientos
para ello, como el método gráfico y el método de la cuadrícula. El problema se
complica si debemos situar varios almacenes y, además de decidir su
situación, debemos decidir el número de almacenes a situar. La solución puede
convertirse en un problema de difícil planteamiento matemático.
En el año 1992, una gran empresa española de alimentación, líder del mercado
en su sector, decidió construir un almacén automático en Cataluña, para
producto terminado y material de envase y embalaje. Una vez terminado el
almacén, el director del proyecto fue a hablar con el dueño y le expuso que se
acababa de enterar de que la empresa tenía en la misma localidad de la fábrica
un almacén de distribución y, además, tenía otros dos almacenes de
distribución en Cataluña y en toda España, lo que hacía un total de 18. La
consecuencia fue que se cerraron los tres almacenes que la distribución tenía
en Cataluña, pasando el almacén de la fábrica a depender de un nuevo
departamento que se debió de crear, Logística, para coordinar todas las
actividades de compras, planificación, almacenaje y distribución. De los 18
almacenes en España, quedan seis y próximamente se cerrará alguno más. El
problema fue la falta de un enfoque global de la cadena de suministro de la
empresa.

29. 29
Paletización
o
o
o
o
o
o
o
Introducción.
Tipos de paletas.
La manipulación de cargas paletizadas.
Almacenaje de paletas.
Carga de camiones y transporte de paletas.
Sistemas de recepción y expedición de cargas.
La paleta en la cadena de suministro.
Introducción
La paletización, o el paletizado, es la forma más extendida de preparación de
cargas para la manipulación, el almacenaje y el transporte. Su utilización nos
permitirá mover de una sola vez una gran cantidad de cajas o paquetes, lo que
reducirá el número de movimientos.
La adopción de un sistema normalizado para las dimensiones de la base de la
paleta, permite optimizar los medios de movimiento de materiales en las
fábricas, los sistemas de almacenaje y los sistemas de transporte.

30. 30
Tipos de paletas
Se pueden clasificar en función de varios aspectos:
•
Por su construcción: según la norma UNE 49.900, pueden ser: paleta
plana, la que carece de superestructura; paleta de simple piso; paleta de
doble piso; paleta reversible; paleta de dos entradas; paleta de cuatro
entradas; paleta con montantes; caja paleta; paleta silo; paleta – tanque.
•
Por el material de que están construidas: paletas de plástico: este
tipo de paletas no ha tenido mucho éxito debido a su coste, ya que la
materia prima para su construcción proviene del petróleo, con la
inestabilidad que supone en el precio y las dificultades que su reparación
implica; paletas de metal, utilizadas en la industria pesada; paletas de
cartón, no desarrolladas totalmente; paletas de madera, que son fuertes,
baratas, duraderas y de fácil reparación, por lo que son las que más se
han difundido en todo el mundo.
•
Por su duración: paletas de un solo uso, se usan para productos de
gran volumen y poco peso, como en la agricultura; paletas retornables
en circuito cerrado, no se intercambian con las de otras empresas y
vuelven a su punto de partida, lo que supone considerar costes de
retorno, de pérdidas en el transporte y de control; paletas recuperables
estándar, que están definidas en España por la norma UNE 49.900 h1
(paletas de 1.200 x 800, que son las más utilizadas) y paletas de tráfico
portuario, que son paletas de dimensiones variables, normalmente de
cuatro entradas de horquillas y preparadas para soportar cargas de
hasta 2.500 kilos.
En este momento, se están introduciendo paletas cuyas dimensiones son la
mitad o la cuarta parte de las de la europea, con objeto de poder satisfacer a
todo tipo de clientes, incluso a aquellos para los que una paleta representaba
un tamaño de lote demasiado grande. Por ello, es ya bastante normal ver
paletas de 600 x 800 mm, incluso, en algún caso, colocadas dos sobre una
paleta europea, con objeto de reducir movimientos o manipulaciones.

31. 31
La manipulación de cargas paletizadas
La colocación de mercancías (generalmente cajas) sobre una paleta, requiere
que se hayan estudiado sus dimensiones, de forma que se intente hacerlas
múltiplos de 1.200 ó de 800 mm, que son las dimensiones de los lados de la
base de la paleta europea. Es la forma de aprovechar al máximo la superficie
de la paleta. La paletización permite que de un solo movimiento se transporten
decenas o cientos de cajas o paquetes. La altura de la paleta no debe superar
los 2.500 mm, que es generalmente la altura máxima de las cajas de los
camiones, aunque bastantes empresas paletizan a 1.200 mm de altura, de
forma que se pueda remontar en el camión dos paletas, lo cual no siempre es
posible o conveniente. La operación de paletización puede ser automática,
incluso simultaneando paletas de distinta configuración, ya que hoy día se han
desarrollado mucho manipuladores y robots adaptados a esta función, debido a
que es muy penosa la realización manual de la misma, teniendo, en muchas
ocasiones, que rotar al personal cada cierto tiempo, etc. Posteriormente a la
operación de paletizado, y al ser la paleta una carga sin proteger por los lados
ni por la parte superior, se suele envolver con un film de plástico estirable y, a
continuación, la paleta se debe de etiquetar con una etiqueta que incluya un
código de barras y contenga la información necesaria para identificar la paleta.

32. 32
Almacenaje de paletas
El almacenaje de paletas permite, en algún caso, remontar paletas, aunque
dicha posibilidad depende principalmente de la resistencia o rigidez que tenga
la misma y, sobre todo, del tipo de carga que contenga la paleta. Si se utiliza
para el almacenaje en estanterías, la paletización tiene la ventaja de contar con
dimensiones fijas, por lo que hay normas de la Federación Europea de
Manutención, transformadas en normas UNE, que fijan tolerancias en
estanterías en función de que se vaya a utilizar un tipo u otro de almacenaje, y
en función de que en el hueco de la estantería ubiquemos una, dos o incluso
tres paletas. También permite conocer las dimensiones de los pasillos en
función del tipo de almacén y medio de manutención utilizado, lo que permite
avanzar en los diseños de forma importante.

33. 33
Carga de camiones y transporte de paletas
La carga de los camiones y el transporte de paletas por este medio es otro de
los elementos que la paletización ha facilitado.
Los camiones han adaptado un ancho de algo más de 2,4 metros, de forma
que permite colocar dos palés en la dimensión de 1,2 metros o tres en la de 0,8
metros, a lo ancho del camión. Los camiones tipo semirremolque tienen una
longitud que también está pensada para optimizar el número de paletas que
puede cargar. Esta longitud está variando en función de mejoras técnicas y
variaciones del reglamento, por lo que ha pasado de 12,120 metros, a más de
13 metros en la actualidad, y permiten, por tanto, cargar entre 30 y 32 paletas.
Sistemas de recepción y expedición de cargas
Para las mercancías paletizadas es posible automatizar su sistema de carga y
descarga, aunque los sistemas actuales están en plena evolución, de forma
que requieran menos inversiones y permitan mayor flexibilidad (principalmente
en cuanto a la necesidad de utilizar camiones especiales para este fin).

34. 34
La paleta en la cadena de suministro
Desde la línea de paletización del fabricante, es posible utilizar la misma paleta
que acompañe a la mercancía primero al almacén u operador logístico,
posteriormente en el transporte o distribución y, finalmente, en el almacén, e
incluso en algunos casos, en el centro comercial, lo que supone que la paleta y
la adopción por parte de todos los manipuladores de la cadena de suministro
del mismo soporte para movimiento, almacenaje y carga de mercancías,
suponga ahorro de dobles manipulaciones de carga y descarga de materiales,
que se haya facilitado la creación de empresas que se encargan de suministrar
y alquilar paletas, lo que asegura que todas las del circuito están en buenas
condiciones y, finalmente, todas ellas cobran una cierta cantidad solamente por
cada día de utilización de las paletas y, solamente las paga el que las utiliza.
En caso de no hacerlo así, el transportista debería despaletizar la mercancía,
repaletizarla a la llegada a su destino, etc., con la consiguiente pérdida por
dobles o triples manipulaciones.

35. 35
Trazabilidad.
o Introducción.
o ¿Cómo se hace?
Introducción
La trazabilidad es la manera de conocer toda la historia de la vida de un
producto. En el caso de producto paletizado, se refiere a todos los procesos
que han sufrido los productos contenidos en la paleta.
La trazabilidad ha nacido como imperativo de las exigencias de la calidad y, en
especial, en la industria de la alimentación. Por ella podemos conocer de un
producto con qué materias primas se fabricó, de qué proveedor, en qué fecha
nos las sirvieron, qué día se fabricó, los controles que se hicieron al producto,
en qué día, turno, lote de fabricación, personal que estaba trabajando en el
turno, etc., de forma que, en caso de anomalía o reclamación, sea fácil
reconstruir las circunstancias o problemática de su fabricación, y hacer un
análisis de por qué y cómo se ha producido la incidencia.
¿Cómo se hace?
•
El fabricante. Debe etiquetar las paletas fabricadas y en ellas debe
constar la información mencionada en el punto anterior, es decir: número
de la paleta, producto que contiene, referencia, cantidad de unidades en
cajas y en unidades totales, peso, fecha de caducidad, lote de
fabricación, permitiendo identificar la fábrica, el día, el turno y la máquina
que fabricó el producto y el equipo humano que trabajó en ese turno.
Además, el fabricante deberá guardar los registros del proceso de
producción, así como la información de las materias primas utilizadas,
información sobre intervenciones de mantenimiento en la planta, etc.

36. 36
•
El operador logístico. Debe registrar todos los movimientos que ha
realizado la paleta: cuándo se recogió de la fábrica (fecha y hora),
responsable de la entrega y la recepción, almacén en el que se depositó
la mercancía, transportista y camión utilizado, ubicación en el almacén,
manipulaciones realizadas, fecha de salida, transportista y camión
utilizado, responsable de la recepción de la mercancía, y lugar y hora de
entrega.
El distribuidor o mayorista. Deberá registrar la información de la
recepción y movimiento que tenga la paleta desde su admisión en el
almacén hasta que la paleta sea entregada al minorista, o bien directamente
a consumo.
Toda esta información es fácil de capturar si se realiza un seguimiento o
tracking de las paletas por medio de lectores de códigos de barras, de forma
que en las puertas de entrada a los almacenes, en los muelles de carga y
descarga, y en cada movimiento de la paleta, al pasar por un lector de códigos
de barras se pueda dejar reflejada la incidencia. Quedará por completar esta
información con algún sistema fácil de lectura de tarjetas magnéticas que
identifiquen a las personas que realizan el transporte, la manipulación o el
almacenaje, y que el sistema informático que soporta la información de la
trazabilidad capture el origen de los movimientos, además de la fecha y hora de
los mismos.

37. 37
En la actualidad están emergiendo nuevas tecnologías, que en industrias
pioneras como el automóvil, se han comenzado a utilizar con gran profusión.
Son técnicas derivadas de aplicaciones militares, como la guerra del Golfo. El
sistema consiste en pequeñas tarjetas que se adhieren a contenedores, o a las
paletas, y que contienen toda la información cifrada. No necesita escribirse. Se
programa y se puede volver a borrar y a reprogramar cuantas veces se desee.

38. 38
e-logística
o Introducción.
Se trata de explicar cómo afecta la introducción de la e-logística en reducción
de coste, reducción del tiempo de respuesta y mejora de la calidad del servicio.
ESQUEMA 1: SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO
En este esquema, vemos que de los puntos de consumo, lugares en los que
compran los clientes, la información no llega directamente a las fábricas, sino a
los almacenes o centros de distribución, siendo en general estos centros los
que envían la información a las fábricas en forma de pedidos con una serie de
productos y cantidades, que deberán de estar de acuerdo con el lote óptimo de
pedido.

39. 39
Veamos cómo se modificará este proceso con la aplicación de e-logística, y las
consecuencias que tendrá dicha modificación en los puntos mencionados:
ESQUEMA 2: SITUACIÓN FUTURA DEL PROCESO
Observando el nuevo flujo del proceso, podemos ver que e-logística permitirá a
los clientes finales acudir a comprar directamente a las fábricas, lo que evita
múltiples manipulaciones. El problema será cómo poder atender a pedidos
mucho menores, pero eso se resolverá con sistemas de transporte más
flexibles, programas de optimización de rutas y acuerdos con otros fabricantes
para compartir medios de transporte y rutas. Conseguido este aspecto, es fácil
comprender la razón de la reducción de costes y del lead time, o tiempo de
respuesta de los fabricantes, que van a conocer la demanda online, sin
necesidad de que las grandes superficies le filtren dicha información.
El tema de la calidad es también fácil de comprender. Por un lado la tecnología
evitará que la información deba de ser tecleada o manipulada, de tal manera
que el dato solicitado por el cliente es el que se transmitirá a lo largo de toda la
cadena de suministro. Igualmente, la disminución de pasos del proceso
redundará en disminución de errores que, junto con la reducción de costes y
del lead time de suministro, dan finalmente una mejora en la calidad de servicio
al cliente.

40. 40
BIBLIOGRAFÍA
Suply Chaine Management
Autores: Sunil Chopra y Meter Meindl
Logística Empresarial
Autor: Ronald Ballow
Integral Logistics Management
Autor: Paul Schönsleben

41. 41
GLOSARIO
Big bags. Grandes sacos que se pueden mover con un polipasto o incluso una
carretilla elevadora adaptada.
Alveolos. Alveolos son las celdas en que se subdivide una bandeja, por lo cual
es la unidad elemental utilizada para colocar una serie de piezas de la misma
referencia.
Código de volumen. Lo que ocupa en volumen, una referencia multiplicada
por el stock máximo de dicha referencia.
FIFO. FIFO son las iniciales de first in first out, que quiere decir que la primera
paleta que entre en el almacén, será la primera en salir.
Carretilla eléctrica de horquillas frontales. Ancho de pasillo de 3,5 metros
(se puede reducir a unos 2,5 metros utilizando carretillas retráctiles), altura
máxima de colocación de la última paleta de 6 a 6,5 metros, necesidad de
conductor acompañando a la carga y velocidad de desplazamiento horizontal
bastante lenta para largas distancias, lo que unido a la dificultad para
simultanear los movimientos horizontales y verticales de sus horquillas, hacen
que sea recomendable para pasillos de hasta 60 ó 65 metros y para alturas
limitadas. Se puede mejorar su utilización instalándole una pantalla y un
escáner manual que le permita recibir por radio información de la ubicación de
la paleta a recoger o a descargar, y poder reducir errores leyendo con su
escáner la referencia del hueco o de la paleta a manipular.
Carretilla torre o trilateral. Este tipo de carretilla permite reducir el ancho del
pasillo a la diagonal de la paleta, es decir menos de 1.600 mm para paleta
europea, ya que el sistema de horquillas de la máquina gira la paleta una vez
sacada de su ubicación, para poder así transportarla de manera más fácil,
consiguiendo velocidades mayores que las carretillas convencionales en la
traslación, por lo que se puede llegar a pasillos de más de 90 metros de largo,
siendo la altura de almacenaje de la última paleta de unos 11 metros. También
puede usar sistemas de radiofrecuencia para transmitir instrucciones con el
ordenador central. Para conseguir mayores velocidades y la eliminación de
tiempos de centrado de la máquina, se utilizan sistemas de guiado por cable
enterrado y preselección de alturas, lo que facilita en gran medida la labor del
operador de la máquina.
Autoportantes. Que sean la estructura del edificio o almacén.

42. 42
La paleta. Es un dispositivo constituido por dos pisos unidos entre sí por
largueros o dados, o por un piso apoyado sobre pies o soportes, destinado a la
reunión de mercancías para constituir una unidad de carga, con vistas a su
transporte, manipulación y almacenamiento, con la ayuda de aparatos
mecánicos. Puede estar provista, o no, de una superestructura. La distancia
entre los dos pisos y la altura de los pies, está reducida al mínimo compatible
con el paso de los brazos de las horquillas de las carretillas elevadoras o
transpaletas (definición del Consejo Superior de Transportes Terrestres).
Tracking. El tracking es el seguimiento electrónico de la situación de una
paleta, de forma que sabemos en cada momento su posición o en qué
momento va a llegar al punto de control, o incluso podemos detectar si un
operario en una mala maniobra ha sacado del circuito una paleta. También con
este sistema podemos saber que la paleta que estamos pesando ahora es de
tortelinis, que contiene 240 cajas de 1,5 kilos de peso cada una, y que debe de
pesar en total 360 kilos de producto y 20 de la paleta, es decir 380 kilos, por lo
que si la báscula da otra cantidad, debe de saber si la acepta o la rechaza.
Tarjetas magnéticas. Son diminutos emisores que envían señales de radio
que son capturadas por receptores colocados ad hoc. Cuando la paleta se
mueve, al pasar por puntos fijos en los que se han instalado los receptores,
éstos captan su paso y la información que contiene el emisor. De esta forma es
posible hacer un tracking perfecto de las paletas, así como conseguir
automatizar totalmente la captura de datos de la planta.
e-logística. e-logística es el proceso de la cadena de suministro, realizado a
través de Internet, en especial los pedidos, lo que nos permite ahorrar
intermediarios por un lado, en especial los mayoristas, simplificar el proceso de
atención al cliente, y si el proceso se estudia y optimiza adecuadamente,
abaratarlo