1. Andhika Desya Anggrashari
13105120

2. Jl. Rancabentang Utara No. 298 Cibeureum
Bandung 40535 - Indonesia
Telp/ Fax : +62 - 22 – 6019663
Email : budimuliamandiri@yahoo.com

3.  Plastic Moulding (Cetakan Plastik)
 Press Tools (Punch and Dies)
 Jig and Fixtures
 CNC Machining and Programming
 Spare Part Mesin Industri
 Produk logam dan plastik

4.  Perusahaan diminta untuk memproduksi suatu
produk plastik oleh konsumen
 Dibutuhkan rancangan sesuai dengan literatur

5.  Mengetahui langkah-langkah dalam
merancang cetakan plastik.
 Mengetahui parameter yang perlu
diperhatikan dalam merancang cetakan plastik.
 Mendapatkan dimensi produk yang
diinginkan

6.  Material yang akan digunakan
 Perancangan Mould (cetakan)
 Proses produksi yang akan digunakan
 Dimensi produk yang diinginkan

7.  Pengumpulan data material
 Perancangan mould (cetakan) gulungan
benang.
 Menentukan proses produksi
 Studi literatur
 Konsultasi dengan pembimbing kerja praktek

8. Gambar 2.1 Injection Molding Machine

9. Gambar 2.2 Konstruksi Cetakan Plastik

10. Gambar 2.3 bagian atas Gambar 2.4 bagian bawah

11. Bahan yang digunakan sebagai gulungan benang

12. Karakteristik Baja st-60
Karakteristik Nilai
strength
yield 325 Mpa
tensile 570-710 Mpa
temperatur leleh 1371-1532 ͦC
densitas 7,85 g/cm³
Tabel 4.1 Karakteristik baja st-60

13. Kekerasan Klasifikasi
Jenis Benda Kerja Klasifikasi DIN Kondisi (HB) Pemesinan
Baja Struktur St 70 U/N - 6/ 7
Baja Mampu Laku
Panas CK 45 V 250 6
CK 53 U/N 220 6
CK55 U/V 250 6
Cm 55 U/V 250 7
CK 53 V 280 8
Baja Sementasi 47 Cr Ni Mo 14 BG/BF 281 6/7
41 Ni Cr 14 BF 282 7
20 Mo Cr 4 BG/BF 283 6/8
Baja Nitridasi 41 Cr Al Mo 7 V 284 6
Baja Perkakas Panas X40 Cr Mo V 51 BG 210 7
X32 CR Mo V
53 BG 220 7
55 Ni Cr Mo V6 BG 220 8
Baja untuk Ekstrusi
Dingin 41 Cr 4 B/V 220 6
*U = non treated, V = Quenched & tempered, N = normalized
B = treated, guna mencapai kebaikan dalam struktur (BG), atau kekuatan (BF)
Tabel 4.2 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Benda Kerja yang
Digunakan

14. Perancangan dibagi menjadi:
 Bagian atas (mould cavity 1)
 Bagian tengah (mould cavity 2)
 Bagian bawah (mould core)
 Pelepas (ejector)
 Penyangga
 Plat-plat pendukung

15. Gambar 4.1 Bagian
atas (mould cavity 1).
(1) gate,
(2) mould cavity 1,
(3) lubang
penyangga,
(4) lubang baut.
Proses yang digunakan : gurdi, freis, boring, dan tapping.

16. Gambar 4.2
Bagian tengah
(mould cavity 2).
(1) ruang cetakan
utama (mould
cavity 2),
(2) lubang
pelepas, dan
(3) lubang
penyangga.
Proses yang digunakan: gurdi dan freis

17. Gambar 4.3 Bagian
bawah (mould core).
(1) mole core,
(2) lubang batang
pelepas,
(3) lubang batang
penyangga, dan
(4) lubang baut.
Proses yang digunakan: freis gurdi dan tapping

18. Gambar 4.5 Pin pelepas
Gambar 4.4 Batang pelepas
Proses yang digunakan: bubut dan gurdi

19. Gambar 4.6 Batang
penyangga
Proses yang digunakan: bubut

20. Gambar 4.7 Plat-plat
pendukung.
(a) dudukan bawah,
(b) dudukan atas,
(c) baut.
Proses yang digunakan: gurdi dan pengelasan

21. Gambar 4.8 konstuksi
cetakan setalah
disatukan

22. Volume total = 274.017,4 + 48.269,9 = 322.287,3 mm3 = 322,2873 cm3
Massa total = 7,85 x 322,2873 = 2.529,95 gram
Maka tekanan yang dibutuhkan:

23. Dengan bahan mengalami penyusutan antara 1 –
3% dari dimensi awal. Bagian yang terpenting
adalah lubang dan pasangannya. Dengan
asumsi penyusutan 2% maka penyusutan
diameter lubang menjadi 28 mm X 98% adalah
27,44 mm.

24. Perancangan cetakan perlu memperhatikan:
 Ketersediaan dan kemampuan permesinan dari
material.
 Bagian cetakan yang terdiri dari gate, mould cavity,
mould core, ejector, dan plat pendukung.
 Jalur dari gate menuju rongga cetakan (mould
cavity) tidak boleh menghambat jalannya plastik
cair.
 Tekanan yang digunakan untuk mendorong
pelepas (ejector).
 Penyusutan part setelah dibentuk.

25.  Dalam pemilihan bahan material lebih baik
disesuaikan dengan proses apa yang akan dilakukan
dan ketersediaannya dipasaran.
 Membuat sistem pelepas (ejector) yang lebih baik
sehingga tidak memerlukan tekanan tinggi untuk
melepas part dari mould (cetakan).
 Menghitung biaya yang mungkin harus dikeluarkan
pada saat proses produksi mould (cetakan).