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Objetivos del análisis técnico-operativo:

Verificar   la posibilidad técnica de la fabricación del producto que se
pretende.
Analizar y determinar el tamaño optimo, la localización optima, los
equipos, las instalaciones y la organización requeridos para realizar
la producción.

Se     pretende     resolver    las     preguntas     referentes a
donde, cuanto, cuando, como y con que producir lo que se
desea, por lo que el aspecto técnico-operativo de un proyecto
comprende todo aquello que tenga una relación con el
funcionamiento y la operatividad del propio proyecto.
El tamaño optimo de un proyecto es su capacidad instalada, y se
expresa en unidades de producción por año. Se considera optimo
cuando opera con los menores costos totales o la máxima
rentabilidad económica.

Existen otros indicadores directos como, el monto              dela
inversión, conto de operación efectiva de mano de obra, o algún otro
de sus efectos sobre la economía.

Para determinar el tamaño optimo de la planta, se requiere conoces
con mayor precisión tiempos predeterminados o tiempos y
movimientos del proceso, o en su defecto desear o calcular estos
datos con una buena dosis de ingenio y ciertas técnicas.
Análisis y determinación de la localización optima del proyecto




                  Análisis y determinación del tamaño del proyecto



           Análisis de la disponibilidad y el costo de los suministros e
                                      insumos



                         Identificación y descripción del proceso



           Determinación de la organización humana y jurídica que se
                requiere para la correcta operación del proyecto

Partes que conforman el estudio técnico.
Manufactura

La actividad de tomar insumos , como las materias primas, mano de
obra, energía, ect, y convertirlos en productos.

Existen cinco tipos genéricos de procesos de manufacturas:
Por proyecto
Por ordenes de producción
Por lotes
En línea
Continua


Todo proceso productivo conlleva una tecnología que viene a ser la
descripción detallada paso a paso, de operaciones individuales, que
de llevare acabo, permiten la elaboración de un articulo con
especificaciones precisas.
la siguiente etapa indispensable para determinar y optimizar la
capacidad de una planta, es conocer a detalle la tecnología que se
empleara. Se entra a un proceso iterativo en donde intervienen al
menos los siguientes factores:

La cantidad que se desea producir.
La intensidad en el uso de la mano de obra que se requiera
adoptar.
La cantidad de turnos de trabajo.
La optimización física de la distribución del equipo de producción
dentro de la planta.
La capacidad individual de cada maquina que interviene en el
proceso productivo y del llamado equipo clave.
La optimización de la mano de obra.
Determinar el tamaño de una nueva unidad de producción es una
tarea limitada por las relaciones reciprocas que existen entre el
tamaño, la demanda, las disponibilidad de las materias primas, la
tecnología y los equipos de financiamiento. Las alternativas de
tamaño entre las cuales se puede escoger se reducen a medida que
se examinan los factores condicionantes mencionados siguientes:

El tamaño de proyecto y la demanda
El tamaño del proyecto y los suministros e insumos
El tamaño del proyecto la tecnología y los equipos
El tamaño del proyecto y el financiamiento
El tamaño del proyecto y la organización
Método Lange

Lange fija un modelo particular para fijar la capacidad optima de producción de la
nueva planta basándose en la hipótesis real de que existe una relación funcional
entre el monto de la inversión y la capacidad productiva del proyecto, lo cual permite
considerar a la inversión inicial como medida directa de la capacidad de producción
(tamaño).
Como los costos se dan en el futuro y la inversión en el presente, es necesario
incorporar la el valor dl dinero. La expresión de costo total mínimo queda:




Donde: C= costos de producción
        I˳= inversión inicial
        i = tasa de descuento
        t = periodo considerado en el análisis

El método Lange es muy intuitivo pero no evita varias aproximaciones que son largas
y tediosas, ya que por cada alternativa que se estudie hay que conocer la inversión y
os costos de producción
Método de escalacion

Una forma mas detallada de determinar la capacidad optima de
producción es considerar la capacidad de los equipos disponibles en
el mercado y con esto analizar las ventajas y desventajas de trabajar
cierto numero turnos de trabajo y horas extra. Se investiga las
capacidades de los equipos, y se calcula la máxima producción al
trabajar tres turnos ,posteriormente se considerar los días que se
trabajan al año y si el proceso productivo puede detenerse en
cualquier momento sin perjuicio de l mismo o de los costos de
producción, continuación considere las ventajas económicas de
trabajar uno o dos turnos con pagos de horas extras e incluso
trabajar tres turnos y obtener la producción extra que haga falta por
medio de maquila
Cuando se realizan estudios de sustitución de equipo, cambia el
concepto y calculo del tamaño, que es simplemente la capacidad
real de producción del equipo que se pretende adquirir, expresado
como unidades de producción por unidad de tiempo
(piezas/hora, litros/min, etc)
El tamaño (capacidad) debe ser muy superior a la demanda actual
de servicio, ya que si se adquiere un equipo con capacidad igual, al
menor crecimiento, nuevamente presentaría problemas de
capacidad insuficiente.
La nueva maquina debe ser tal que pueda absorber sin problema la
demanda creciente del servicio, al menos durante el horizonte de
planeación de estudio.
Definición      La localización optima de un proyecto es la que
contribuye en mayor medida a que se logre la mayor tasa de
rentabilidad sobre el capital (criterio privado) u obtener el costo
unitario (criterio social).
El objetivo general de este punto es, llegar a determinar el sitio
donde se instalara la planta.

       Método cualitativo por puntos. Ventajas y Desventajas.

 consiste en asignar factores cuantitativos a una serie de factores
que se consideran relevantes para la localización. El método permite
ponderar factores de preferencia para el investigador al tomar la
decisión. Se sugiere aplicar el siguiente procedimiento para
jerarquizar los factores cualitativos.
1)   Desarrollar una lista de factores relevantes.
2)   Asignar un peso a cada factor para indicar su importancia
     relativa(los peos deben sumar 1.oo), y el peso asignado
     dependerá exclusivamente del criterio del investigador.
3)   Asignar una escala común a cada factor(por ejemplo, de 0 a 10)
     y de elegir cualquier mínimo.
4)   Calificar a cada sitio potencial de acuerdo con la escala
     designada y multiplicar la calificación por el peso.
5)   Sumar la puntuación de cada sitio y elegir el de máxima
     puntuación.
Suponga que se tiene los datos mostrados en la tabla y se desea
elegir entre los sitios A y B.




Se escogería la alternativa B por tenerla mayor puntuación
ponderada. La ventaja de este método es que es sencillo y rápido
pero su principal desventaja es que tanto el peo asignado como la
calificación que se otorga cada factor relevante, depende
exclusivamente de las presencias de investigador y por la
tanto, podría no ser reproducibles.
Entre los factores que se deben considerar para realizar la
evaluación se encuentran los siguientes:

Factores   geográficos relacionados con las condiciones naturales
que rigen en las distintas zonas del país, clima, niveles de
contaminación y desechos, las comunicaciones.
Factores institucionales que son relacionados con planes y las
estrategias de desarrollo y descentralización industrial.
Factores sociales los relacionados con la adaptación del proyecto
al ambiente y la comunidad.
Factores económicos se refieren a los costos de los suministros e
insumos en esa localidad, como la mano de obra, las materias
primas, el agua, la energía eléctrica, los combustibles, la
infraestructura disponible, los terrenos y la cercanía de los mercados
y las materias primas.
Este método apunta al análisis de los costos de transporte, tanto de
materias primas como de productos terminados. El problema consiste
en reducir al mínimo los costos de transporte destinado a satisfacer los
requerimientos totales de la demanda y el abastecimiento de
materias, son:

1)   Los costos de transporte son una función lineal del numero de
     unidades embarcadas.
2)   Tanto la oferta como la demanda se expresan en unidades
     homogéneas.
3)   Los costos unitarios de transporte no varían de acuerdo con la
     cantidad transportada.
4)   La oferta y la demanda deben ser iguales.
5)   Las cantidades de oferta y demanda no varían con el tiempo.
6)   No considera mas efectos para la localización que los costos de
     transporte.
Entre sus ventajas esta que es un método preciso y totalmente
imparcial. Todos los datos se llevan a una matriz oferta demanda u
origen y destino. Se escogerá el sitio que produzca los menores
costos de transporte, tanto de la materia prima como del producto
terminado. En la figura se muestran una matriz ordinaria del método
y los pasos que se siguen para su solución.
Los pasos para resolver la matriz son:

1)   Calcular la diferencia entre los dos costos mas pequeños en
     cada fila y en cada columna y escribir los números resultantes
     al lado derecho y la base de cada fila y columna.
2)   Seleccionar el renglón o la columna que tenga la mayor
     diferencia de costo y asignar tantas unidades como sea posible
     a la casilla de costo bajo. En caso de empate, se selecciona el
     renglón o columna que tenga la casilla mas baja en costo.
3)   No considerar en situaciones posteriores el renglón o columnas
     que haya sido satisfecho.
4)   Usar una matriz ya reducida al eliminar renglones y columnas.
     Repetir los pasos del uno al tres, hasta que toda la oferta haya
     sido asignada a toda la demanda y esta haya sido satisfecha
     en su totalidad.
Objetivos Generales       El objetivo general del estudio de
ingeniería del proyecto es resolver todo lo serpiente a la
instalación y el funcionamiento de la planta. desde la descripción
del proceso, adquisición de equipo y maquinaria se determina la
distribución optima de la planta, hasta definir la estructura jurídica
y de organización que habrá de tener la planta productiva.

Proceso de producción          el proceso de producción es el
procedimiento técnico que se utiliza en el proyecto para obtener
los bienes y servicios a partir de insumos, y se identifica como
transformación de una serie de materias primas para convertirla
en artículos mediante una determinada función de manufactura.
En esta parte el investigador procederá a seleccionar una
determinada tecnología de fabricación. Se entenderá por el
conjunto de conocimientos técnicos, equipos y procesos que se
emplean para desarrollar una determinada función.
Otro aspecto importante se debe considerar la flexibilidad de los
procesos y equipos, lo cual ayudara a evitar los tiempos muertos.
Otro factor primordial, analizando a detalle posteriormente, es la
adquisición de equipo y maquinaria, donde hay que considerar
muchos aspectos para obtener la mejor.
Esta segunda etapa analiza el proceso o la tecnología. La utilidad de
este análisis es básicamente que cumple dos objetivos: facilitar la
distribución de la planta aprovechando el espacio disponible en forma
optima, lo cual, a su vez, optimiza la operación de la planta mejorando
los tiempos y movimientos de los hombres y las maquinas.
Existen varios métodos para representar y analizar el proceso
productivo, como por ejemplo sencillos el diagrama de bloques y hay
otros muy completos, como el curso grama analítico.
Cualquier proceso productivo, por complicado que sea, puede ser
representado por medio de un diagrama para análisis.

Diagrama de bloques        Es el método mas sencillo para representar
un proceso. Consiste en que cada operación unitaria ejercida sobre la
materia prime se encierra en un rectángulo o bloque se une con el
anterior y el posterior por media de flechas que indican tanto la
secuencia de las operaciones como la dirección de flujo.
Diagrama de flujo del proceso.

 Aunque el diagrama de bloques también es un diagrama de
flujo, no posee tantos detalles e información como el diagrama de
flujo del proceso, donde se usa una simbología internacionalmente
aceptada para representar las operaciones efectuadas. Dicha
simbología es la siguiente:

         Operación. Significa que se efectúa un cambio o
transformación en algún campantemente del producto, ya sea por
medios físicos, mecánicos o químicos, o la combinación de
cualquiera de los tres.

          Transporte. Es la acción de movilizar de un sitio a otro
algún elemento en determinada operación o hacia algún punto de
almacenamiento o demora.
Demora. Se presenta generalmente cuando existen
cuellos de botella en el proceso y hay que esperar turno para
efectuar la actividad correspondiente. En otras ocasiones, el propio
proceso exige una demora.

          Almacenamiento. Tanto de materia prima, de producto en
proceso o de producto terminado.

           Inspección. Es la acción de controlar que se efectué
correctamente una operación, un transporte o verificar la calidad
del producto.

          Operación combinada. Ocurre cuando se efectúan
simultáneamente dos de las acciones mencionadas.

este método es el mas usado para representar gráficamente los
procesos. Las reglas mínimas para su aplicación son:
Empezar   en la parte superior derecha de la hoja y continuar hacia
abajo, y a la derecha o en ambas direcciones.
Numerar cada una de las acciones en forma ascendente; en caso
de que existan acciones agregadas el ramal principal de flujo en el
curso de proceso, asignar el siguiente numero secuencial a estas
acciones en cuanto aparezcan en caso de que existan maniobras
repetitivas se formara un bucle o rizo y se hará una asignación
supuesta de los números.
Introducirlos ramales secundarios al flujo principal por la izquierda
de este, siempre que sea posible.
Poner el nombre de la actividad a cada acción correspondiente.


En la figura se muestra el diagrama de flujo:
Curso grama Analítico     Mas que un diagrama es una técnica
que consiste en hacer un análisis muy detallado del
proceso, básicamente con la intención de reducir el tiempo, la
distancia, o ambos parámetros dentro de un proceso que ya esta
en funcionamiento.
Diagrama de Hilos y Diagrama de Recorrido        Básicamente son
los mismos excepto por la forma en la que se presentan. Ambos
buscan mostrar de manera grafica, la ruta que recorre la materia
prima, desde que sale del almacén hasta que se convierte en
producto final. El diagrama de hilos se puede representar como una
maqueta tridimensional y con hilos de colores se va señalando el
recorrido de los materiales, el diagrama de recorrido se hace lo
mismo solo que sobre un dibujo.

Iconograma       Icono significa “imagenquot;, por lo que un iconograma
es la representación de un proceso por medio de imágenes
estilizadas de todos los componentes de un proceso, lo cual incluye
hombres, maquinas y medios de transporte de materiales.

Diagrama Sinóptico      Este diagrama solo utiliza los símbolos
internacionales de operación y transporte, es decir, es un diagrama
sintetizado de un proceso.
La mayoría de la información que es necesario recaba será útil en la
comparación de varios equipos y también es la base para realizar
una serie de cálculos y determinaciones posteriores.
Información que se debe recabar:
a) Proveedor
b) Precio
c) Dimensiones
d) Capacidades
e) Flexibilidad
f)  Mano de obra necesaria
g) Costo de mantenimiento
h) Consumo de energía eléctrica, otro tipo de energía o ambas
i)  Infraestructura necesaria
j)  Equipos auxiliares
k)   Equipos auxiliares
l)   Costo de los fletes y de seguros
m)   Costo de instalación y puesta en marcha
n)   Existencia de refacciones en el país




 Objetivos y principios básicos de la distribución de la planta.
 Los objetivos y principios básicos de la distribución de la planta son los
 siguientes:
 1. Integración total
 2. Mínima distancia de recorrido
 3. Utilización del espacio cubico
 4. Seguridad y bienestar para el trabajador
 5. flexibilidad
Cualquiera que sea la distribución de la planta, afecta el manejo de
los materiales, la utilización del equipo, los niveles de inventario, la
productividad de los trabajadores e inclusive la comunicación de
grupo y la moral de los empleados. La distribución esta determinada
en gran medida por:

  el tipo de producto (ya sea un bien o un servicio, el diseño del
producto y los estándares de calidad)
El tipo de proceso productivo (tecnología empleada y materiales
que se requieren)
El volumen de producción (tipo continuo y alto volumen producido
o intermitente y bajo volumen de producción)

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EVALUACION DE PROYECTOS

  • 1.
  • 2. Objetivos del análisis técnico-operativo: Verificar la posibilidad técnica de la fabricación del producto que se pretende. Analizar y determinar el tamaño optimo, la localización optima, los equipos, las instalaciones y la organización requeridos para realizar la producción. Se pretende resolver las preguntas referentes a donde, cuanto, cuando, como y con que producir lo que se desea, por lo que el aspecto técnico-operativo de un proyecto comprende todo aquello que tenga una relación con el funcionamiento y la operatividad del propio proyecto.
  • 3. El tamaño optimo de un proyecto es su capacidad instalada, y se expresa en unidades de producción por año. Se considera optimo cuando opera con los menores costos totales o la máxima rentabilidad económica. Existen otros indicadores directos como, el monto dela inversión, conto de operación efectiva de mano de obra, o algún otro de sus efectos sobre la economía. Para determinar el tamaño optimo de la planta, se requiere conoces con mayor precisión tiempos predeterminados o tiempos y movimientos del proceso, o en su defecto desear o calcular estos datos con una buena dosis de ingenio y ciertas técnicas.
  • 4. Análisis y determinación de la localización optima del proyecto Análisis y determinación del tamaño del proyecto Análisis de la disponibilidad y el costo de los suministros e insumos Identificación y descripción del proceso Determinación de la organización humana y jurídica que se requiere para la correcta operación del proyecto Partes que conforman el estudio técnico.
  • 5. Manufactura La actividad de tomar insumos , como las materias primas, mano de obra, energía, ect, y convertirlos en productos. Existen cinco tipos genéricos de procesos de manufacturas: Por proyecto Por ordenes de producción Por lotes En línea Continua Todo proceso productivo conlleva una tecnología que viene a ser la descripción detallada paso a paso, de operaciones individuales, que de llevare acabo, permiten la elaboración de un articulo con especificaciones precisas.
  • 6. la siguiente etapa indispensable para determinar y optimizar la capacidad de una planta, es conocer a detalle la tecnología que se empleara. Se entra a un proceso iterativo en donde intervienen al menos los siguientes factores: La cantidad que se desea producir. La intensidad en el uso de la mano de obra que se requiera adoptar. La cantidad de turnos de trabajo. La optimización física de la distribución del equipo de producción dentro de la planta. La capacidad individual de cada maquina que interviene en el proceso productivo y del llamado equipo clave. La optimización de la mano de obra.
  • 7. Determinar el tamaño de una nueva unidad de producción es una tarea limitada por las relaciones reciprocas que existen entre el tamaño, la demanda, las disponibilidad de las materias primas, la tecnología y los equipos de financiamiento. Las alternativas de tamaño entre las cuales se puede escoger se reducen a medida que se examinan los factores condicionantes mencionados siguientes: El tamaño de proyecto y la demanda El tamaño del proyecto y los suministros e insumos El tamaño del proyecto la tecnología y los equipos El tamaño del proyecto y el financiamiento El tamaño del proyecto y la organización
  • 8. Método Lange Lange fija un modelo particular para fijar la capacidad optima de producción de la nueva planta basándose en la hipótesis real de que existe una relación funcional entre el monto de la inversión y la capacidad productiva del proyecto, lo cual permite considerar a la inversión inicial como medida directa de la capacidad de producción (tamaño). Como los costos se dan en el futuro y la inversión en el presente, es necesario incorporar la el valor dl dinero. La expresión de costo total mínimo queda: Donde: C= costos de producción I˳= inversión inicial i = tasa de descuento t = periodo considerado en el análisis El método Lange es muy intuitivo pero no evita varias aproximaciones que son largas y tediosas, ya que por cada alternativa que se estudie hay que conocer la inversión y os costos de producción
  • 9. Método de escalacion Una forma mas detallada de determinar la capacidad optima de producción es considerar la capacidad de los equipos disponibles en el mercado y con esto analizar las ventajas y desventajas de trabajar cierto numero turnos de trabajo y horas extra. Se investiga las capacidades de los equipos, y se calcula la máxima producción al trabajar tres turnos ,posteriormente se considerar los días que se trabajan al año y si el proceso productivo puede detenerse en cualquier momento sin perjuicio de l mismo o de los costos de producción, continuación considere las ventajas económicas de trabajar uno o dos turnos con pagos de horas extras e incluso trabajar tres turnos y obtener la producción extra que haga falta por medio de maquila
  • 10. Cuando se realizan estudios de sustitución de equipo, cambia el concepto y calculo del tamaño, que es simplemente la capacidad real de producción del equipo que se pretende adquirir, expresado como unidades de producción por unidad de tiempo (piezas/hora, litros/min, etc) El tamaño (capacidad) debe ser muy superior a la demanda actual de servicio, ya que si se adquiere un equipo con capacidad igual, al menor crecimiento, nuevamente presentaría problemas de capacidad insuficiente. La nueva maquina debe ser tal que pueda absorber sin problema la demanda creciente del servicio, al menos durante el horizonte de planeación de estudio.
  • 11. Definición La localización optima de un proyecto es la que contribuye en mayor medida a que se logre la mayor tasa de rentabilidad sobre el capital (criterio privado) u obtener el costo unitario (criterio social). El objetivo general de este punto es, llegar a determinar el sitio donde se instalara la planta. Método cualitativo por puntos. Ventajas y Desventajas. consiste en asignar factores cuantitativos a una serie de factores que se consideran relevantes para la localización. El método permite ponderar factores de preferencia para el investigador al tomar la decisión. Se sugiere aplicar el siguiente procedimiento para jerarquizar los factores cualitativos.
  • 12. 1) Desarrollar una lista de factores relevantes. 2) Asignar un peso a cada factor para indicar su importancia relativa(los peos deben sumar 1.oo), y el peso asignado dependerá exclusivamente del criterio del investigador. 3) Asignar una escala común a cada factor(por ejemplo, de 0 a 10) y de elegir cualquier mínimo. 4) Calificar a cada sitio potencial de acuerdo con la escala designada y multiplicar la calificación por el peso. 5) Sumar la puntuación de cada sitio y elegir el de máxima puntuación.
  • 13. Suponga que se tiene los datos mostrados en la tabla y se desea elegir entre los sitios A y B. Se escogería la alternativa B por tenerla mayor puntuación ponderada. La ventaja de este método es que es sencillo y rápido pero su principal desventaja es que tanto el peo asignado como la calificación que se otorga cada factor relevante, depende exclusivamente de las presencias de investigador y por la tanto, podría no ser reproducibles.
  • 14. Entre los factores que se deben considerar para realizar la evaluación se encuentran los siguientes: Factores geográficos relacionados con las condiciones naturales que rigen en las distintas zonas del país, clima, niveles de contaminación y desechos, las comunicaciones. Factores institucionales que son relacionados con planes y las estrategias de desarrollo y descentralización industrial. Factores sociales los relacionados con la adaptación del proyecto al ambiente y la comunidad. Factores económicos se refieren a los costos de los suministros e insumos en esa localidad, como la mano de obra, las materias primas, el agua, la energía eléctrica, los combustibles, la infraestructura disponible, los terrenos y la cercanía de los mercados y las materias primas.
  • 15. Este método apunta al análisis de los costos de transporte, tanto de materias primas como de productos terminados. El problema consiste en reducir al mínimo los costos de transporte destinado a satisfacer los requerimientos totales de la demanda y el abastecimiento de materias, son: 1) Los costos de transporte son una función lineal del numero de unidades embarcadas. 2) Tanto la oferta como la demanda se expresan en unidades homogéneas. 3) Los costos unitarios de transporte no varían de acuerdo con la cantidad transportada. 4) La oferta y la demanda deben ser iguales. 5) Las cantidades de oferta y demanda no varían con el tiempo. 6) No considera mas efectos para la localización que los costos de transporte.
  • 16. Entre sus ventajas esta que es un método preciso y totalmente imparcial. Todos los datos se llevan a una matriz oferta demanda u origen y destino. Se escogerá el sitio que produzca los menores costos de transporte, tanto de la materia prima como del producto terminado. En la figura se muestran una matriz ordinaria del método y los pasos que se siguen para su solución.
  • 17. Los pasos para resolver la matriz son: 1) Calcular la diferencia entre los dos costos mas pequeños en cada fila y en cada columna y escribir los números resultantes al lado derecho y la base de cada fila y columna. 2) Seleccionar el renglón o la columna que tenga la mayor diferencia de costo y asignar tantas unidades como sea posible a la casilla de costo bajo. En caso de empate, se selecciona el renglón o columna que tenga la casilla mas baja en costo. 3) No considerar en situaciones posteriores el renglón o columnas que haya sido satisfecho. 4) Usar una matriz ya reducida al eliminar renglones y columnas. Repetir los pasos del uno al tres, hasta que toda la oferta haya sido asignada a toda la demanda y esta haya sido satisfecha en su totalidad.
  • 18. Objetivos Generales El objetivo general del estudio de ingeniería del proyecto es resolver todo lo serpiente a la instalación y el funcionamiento de la planta. desde la descripción del proceso, adquisición de equipo y maquinaria se determina la distribución optima de la planta, hasta definir la estructura jurídica y de organización que habrá de tener la planta productiva. Proceso de producción el proceso de producción es el procedimiento técnico que se utiliza en el proyecto para obtener los bienes y servicios a partir de insumos, y se identifica como transformación de una serie de materias primas para convertirla en artículos mediante una determinada función de manufactura.
  • 19. En esta parte el investigador procederá a seleccionar una determinada tecnología de fabricación. Se entenderá por el conjunto de conocimientos técnicos, equipos y procesos que se emplean para desarrollar una determinada función. Otro aspecto importante se debe considerar la flexibilidad de los procesos y equipos, lo cual ayudara a evitar los tiempos muertos. Otro factor primordial, analizando a detalle posteriormente, es la adquisición de equipo y maquinaria, donde hay que considerar muchos aspectos para obtener la mejor.
  • 20. Esta segunda etapa analiza el proceso o la tecnología. La utilidad de este análisis es básicamente que cumple dos objetivos: facilitar la distribución de la planta aprovechando el espacio disponible en forma optima, lo cual, a su vez, optimiza la operación de la planta mejorando los tiempos y movimientos de los hombres y las maquinas. Existen varios métodos para representar y analizar el proceso productivo, como por ejemplo sencillos el diagrama de bloques y hay otros muy completos, como el curso grama analítico. Cualquier proceso productivo, por complicado que sea, puede ser representado por medio de un diagrama para análisis. Diagrama de bloques Es el método mas sencillo para representar un proceso. Consiste en que cada operación unitaria ejercida sobre la materia prime se encierra en un rectángulo o bloque se une con el anterior y el posterior por media de flechas que indican tanto la secuencia de las operaciones como la dirección de flujo.
  • 21. Diagrama de flujo del proceso. Aunque el diagrama de bloques también es un diagrama de flujo, no posee tantos detalles e información como el diagrama de flujo del proceso, donde se usa una simbología internacionalmente aceptada para representar las operaciones efectuadas. Dicha simbología es la siguiente: Operación. Significa que se efectúa un cambio o transformación en algún campantemente del producto, ya sea por medios físicos, mecánicos o químicos, o la combinación de cualquiera de los tres. Transporte. Es la acción de movilizar de un sitio a otro algún elemento en determinada operación o hacia algún punto de almacenamiento o demora.
  • 22. Demora. Se presenta generalmente cuando existen cuellos de botella en el proceso y hay que esperar turno para efectuar la actividad correspondiente. En otras ocasiones, el propio proceso exige una demora. Almacenamiento. Tanto de materia prima, de producto en proceso o de producto terminado. Inspección. Es la acción de controlar que se efectué correctamente una operación, un transporte o verificar la calidad del producto. Operación combinada. Ocurre cuando se efectúan simultáneamente dos de las acciones mencionadas. este método es el mas usado para representar gráficamente los procesos. Las reglas mínimas para su aplicación son:
  • 23. Empezar en la parte superior derecha de la hoja y continuar hacia abajo, y a la derecha o en ambas direcciones. Numerar cada una de las acciones en forma ascendente; en caso de que existan acciones agregadas el ramal principal de flujo en el curso de proceso, asignar el siguiente numero secuencial a estas acciones en cuanto aparezcan en caso de que existan maniobras repetitivas se formara un bucle o rizo y se hará una asignación supuesta de los números.
  • 24. Introducirlos ramales secundarios al flujo principal por la izquierda de este, siempre que sea posible. Poner el nombre de la actividad a cada acción correspondiente. En la figura se muestra el diagrama de flujo:
  • 25. Curso grama Analítico Mas que un diagrama es una técnica que consiste en hacer un análisis muy detallado del proceso, básicamente con la intención de reducir el tiempo, la distancia, o ambos parámetros dentro de un proceso que ya esta en funcionamiento.
  • 26. Diagrama de Hilos y Diagrama de Recorrido Básicamente son los mismos excepto por la forma en la que se presentan. Ambos buscan mostrar de manera grafica, la ruta que recorre la materia prima, desde que sale del almacén hasta que se convierte en producto final. El diagrama de hilos se puede representar como una maqueta tridimensional y con hilos de colores se va señalando el recorrido de los materiales, el diagrama de recorrido se hace lo mismo solo que sobre un dibujo. Iconograma Icono significa “imagenquot;, por lo que un iconograma es la representación de un proceso por medio de imágenes estilizadas de todos los componentes de un proceso, lo cual incluye hombres, maquinas y medios de transporte de materiales. Diagrama Sinóptico Este diagrama solo utiliza los símbolos internacionales de operación y transporte, es decir, es un diagrama sintetizado de un proceso.
  • 27. La mayoría de la información que es necesario recaba será útil en la comparación de varios equipos y también es la base para realizar una serie de cálculos y determinaciones posteriores. Información que se debe recabar: a) Proveedor b) Precio c) Dimensiones d) Capacidades e) Flexibilidad f) Mano de obra necesaria g) Costo de mantenimiento h) Consumo de energía eléctrica, otro tipo de energía o ambas i) Infraestructura necesaria j) Equipos auxiliares
  • 28. k) Equipos auxiliares l) Costo de los fletes y de seguros m) Costo de instalación y puesta en marcha n) Existencia de refacciones en el país Objetivos y principios básicos de la distribución de la planta. Los objetivos y principios básicos de la distribución de la planta son los siguientes: 1. Integración total 2. Mínima distancia de recorrido 3. Utilización del espacio cubico 4. Seguridad y bienestar para el trabajador 5. flexibilidad
  • 29. Cualquiera que sea la distribución de la planta, afecta el manejo de los materiales, la utilización del equipo, los niveles de inventario, la productividad de los trabajadores e inclusive la comunicación de grupo y la moral de los empleados. La distribución esta determinada en gran medida por:  el tipo de producto (ya sea un bien o un servicio, el diseño del producto y los estándares de calidad) El tipo de proceso productivo (tecnología empleada y materiales que se requieren) El volumen de producción (tipo continuo y alto volumen producido o intermitente y bajo volumen de producción)