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PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
1 
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SAN LUIS POTOSÍ 
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
ING. PASCUAL HERNANDEZ VARELA 
ANTOLOGÍA DE LA MATERIA 
SALÓNR9 17:00 A 18:00 hr 
SAN LUIS POTOSÍ, S.L.P. a 04 DE NOVIEMBRE DE 2013
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
2 
UNIDAD 1 LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES 
1.1 Localización de una sola instalación................................................................................ 5 
1.1.1 Métodos cualitativos .................................................................................................. 5 
1.1.2 Métodos Cuantitativos ............................................................................................... 7 
1.2 Localización de múltiples instalaciones ........................................................................... 8 
1.2.1 Métodos cualitativos .................................................................................................. 8 
1.2.2 Métodos cuantitativos ...............................................................................................11 
UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES 
2.1 Principios del manejo de materiales ...............................................................................17 
2.2 Concepto de unidad de carga .........................................................................................21 
2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales ........................................................23 
2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales .................................28 
2.5 Almacenes, áreas de material no conforme su localización y control ...........................53 
2.6 Metodología SHA (Systematic Handling Analysis) ........................................................57 
UNIDAD 3 DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA 
3.1 Determinación del tamaño de una instalación ................................................................77 
3.1.1 Determinación del espacio estático..........................................................................77
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
3 
3.2 Distribución de áreas derecepción y embarque, distribución de las 
áreasdeproduccióny diseñode estaciones de trabajo, distribuciónde oficinas, distribución 
de áreas de estacionamiento, distribución de áreas de apoyo. ...........................................80 
3.3 Asignación cuadrática ................................................................................................... 120 
3.4 Métodos automatizados para generar alternativas (corelap, aldelp, craft) .................. 121 
3.5 Modelos utilizados para el orden, organización y limpieza dentro de la industria (5’s, 
andon y control visual) ......................................................................................................... 132
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
4 
UNIDAD 1 LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
5 
1.1 Localización de una sola instalación 
1.1.1 Métodos cualitativos 
Método de los factores ponderados 
Objetivo 
Que el alumno desarrolle la capacidad para determinar cuál es la mejor 
localización de industrias o maquinas dentro de la misma, con el Método De Los 
Factores Ponderados, de acuerdo a factores cuantitativos y cualitativos 
dependiendo de la ponderación obtenida. 
Introducción 
En este trabajo daremos una pequeña introducción acerca de los métodos 
cuantitativos y profundizaremos en el método de los Factores Ponderados que es 
uno de los métodos cuantitativos, utilizados para determinar la localización más 
óptima tanto de una empresa como de la maquinaria dentro de la misma. 
Métodos Cualitativos Para La Localización 
Método de los factores ponderados. 
Método del centro de gravedad. 
Método del transporte 
Método de los factores ponderados 
Es el método más general, ya que permite incorporar en el análisis toda clase de 
consideraciones, sean estas de carácter cuantitativo o cualitativo. 
Es la técnica de localización más utilizada útil para las localizaciones industriales 
y de servicios.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
6 
Tipos de localización utilizando factores 
Factores intangibles (cualitativos): • Ejemplo: calidad de educación, 
destreza laboral. 
Factores tangibles (cuantitativos): • Ejemplo: costes a corto y a largo plazo. 
Este método consiste en definir los principales factores determinantes en una 
localización para asignarle valores ponderados de peso relativo de acuerdo con la 
importancia que se le atribuye el peso relativo sobre la base de una suma igual a 1 
depende fuerte mente del criterio y la experiencia del evaluador. 
A continuación se enumeran algunos de los factores principales más fuertes que 
se deben de considerar para la colocación de una instalación: 
Los pasos o factores serían los siguientes: 
1. Identificar los factores más relevantes a tener en cuenta en nuestra decisión de 
localización. 
2. Establecer una ponderación entre ellos en función de su importancia relativa. 
3. Puntuar cada alternativa para cada uno de esos criterios a partir de una escala 
previamente determinada. 
4. Una vez hecho esto se obtiene una calificación global, Pi, de cada alternativa, 
teniendo en cuenta la puntuación de la misma en cada factor, Pij, y el peso relativo 
del mismo, wij. 
De acuerdo con ello: 
푷풊 = Σ 풘풋푷풊풋 
풊
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
7 
1.1.2 Métodos Cuantitativos 
Es el procedimiento utilizado para explicar eventos a través de una gran cantidad 
de datos. 
Lo que pretende la investigación cuantitativa es determinar y explicar relaciones 
causales a través de la recolección de grandes cantidades de datos que permitan 
fundamentar sólidamente una hipótesis. 
El ámbito de aproximación social queda reducido a fenómenos observables y 
susceptibles de medición, control experimental y análisis estadístico. 
Preside todo el proceso de la investigación cuantitativa desde la planificación y 
recogida de datos hasta el análisis e interpretación de los mismos. 
Engloban la recopilación de gran volumen de datos estadísticos descriptivos y la 
utilización de técnicas de muestreo, modelos matemáticos avanzados y 
simulaciones informáticas de procesos sociales. 
En general los métodos cuantitativos son muy potentes en términos de validez 
externa ya que con una muestra representativa de la población hacen inferencia a 
dicha población a partir de una muestra con una seguridad y precisión definida. 
La cuantificación incrementa y facilita la compresión del universo que nos rodea y 
Galileo Galilei afirmaba en este sentido "mide lo que sea medible y haz medible lo 
que no lo sea". 
Conclusión 
Las decisiones de localización generalmente revisten gran importancia debido a 
que puede condicionar en buena medida el marco en el que se habrán de 
desarrollar las operaciones durante años, influyendo de este modo en la eficacia y 
eficiencia de las mismas. Por ello, para elegirla es conveniente crear un equipo 
multifuncional y realizar un estudio previo que permita identificar, analizar y valorar 
distintas alternativas de forma sistematizada. Uno de los cometidos fundamentales
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
8 
del estudio es reconocer los factores que pueden influir en el éxito o fracaso de la 
decisión, los cuales vendrán determinados por las prioridades competitivas y la 
Estrategia de Operaciones. Una vez valoradas las distintas alternativas con 
respecto a estos factores, será el momento de compararlas y tomar la decisión. 
Para ello pueden ser utilizados como hemos visto una gran variedad de métodos 
matemáticos, tanto exactos como heurísticos o de simulación. Sin embargo, a 
pesar de disponer de instrumentos matemáticos, no debe pretenderse buscar una 
solución óptima (ya que, como se ha comentado, probablemente no exista una 
única solución de este tipo), sino en encontrar una satisfactoria. Además, la mejor 
localización en la actualidad puede dejar de serlo en el futuro ya que los factores 
en los que se basa la decisión están sujetos a cambios. Dado que la empresa 
debe ir adaptándose a su entorno y que éste es cada vez más cambiante, no es 
de extrañar que las decisiones de localización estén resultando más frecuentes en 
nuestros días. En este sentido, la creciente internacionalización de las empresas 
es una de las principales tendencias que están afectando a este tipo de 
decisiones. 
El método de los factores ponderados es una de las técnicas más completas pues 
toma en cuenta factores cualitativos que permiten la localización de una empresa 
o la maquinaria dentro de ella, de acuerdo a la importancia de cada factor; sin 
dejar de tomar en cuenta los actores de menor ponderación. 
1.2 Localización de múltiples instalaciones 
1.2.1 Métodos cualitativos 
MÉTODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD 
Es un modelo matemático que se utiliza para la localización de plantas de 
fabricación o almacenes de distribución respecto a unos puntos ya establecidos de 
la empresa, desde donde se producen salidas o hacia donde se llevan productos
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
9 
materias primas. Este método de localización toma en cuenta tres factores de 
transporte: 
C: Coste de transporte por unidad 
V: Volumen transportado de la unidad 
D: Distancia recorrida en el transporte de la unidad 
El objetivo primordial de este método es el de encontrar la mejor ubicación de una 
instalación dada de una empresa con respecto a los demás elementos que la 
conforman, para garantizar el mínimo Coste Total de Transporte. El Coste Total de 
Transporte o CTT se define como la sumatoria del producto entre el coste de 
transporte c, el volumen transportado v y la distancia recorrida d. 
Esto es: 
Donde el subíndice i en cada término indica un elemento o instalación de la 
empresa. Es decir, c i indica el coste unitario de transporte desde/hacia la unidad i. 
V i indica el volumen de los materiales transportados desde o hacia i y d i es la 
distancia entre la unidad i y la instalación que se desea ubicar. 
Modo de medir distancias entre dos o más puntos 
Existen dos modos para la medición de distancias entre diferentes elementos ya 
establecidos que se van a considerar con respecto a la ubicación de la nueva 
instalación. Es decir, son dos formas diferentes de considerar la medida dé las 
trayectorias que conectarán los puntos que se van a tomar en cuenta. El primero, 
el que mira la distancia rectangular, toma en cuenta sólo movimientos de 90°;
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
10 
mientras que el segundo, el que toma en cuenta la distancia elucídela, permite 
movimientos en diagonal. 
La aplicación de uno de estos dos modos de medir distancias, en un problema de 
ubicación, depende de la organización y las características del lugar en donde se 
desee situar la nueva instalación. 
Distancia rectangular 
Esta toma las distancias entre dos puntos considerando solamente dos tipos de 
movimiento: el vertical y el horizontal. Para la representación de la distancia entre 
dos puntos A y B situados en un plano a escala, se tiene que:
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
11 
Distancia euclídea 
Esta, es la distancia de una línea recta que une a los dos puntos A y B, 
permitiendo trayectorias oblicuas. Esta distancia viene dada por la siguiente 
expresión: 
Ejemplo 1: 
Según la figura 1, se desea saber la distancia entre dos plantas A y B, situadas en 
dos tipos de lugares con características distintas: en una ciudad y a campo 
abierto. Determinar el tipo de distancia que se presenta en cada caso. 
Caso 1: En una ciudad. Aquí, se debe tener en cuenta que la distancia entre las 
plantas A y B, de una empresa, que se ubican en una ciudad, no es la distancia 
medida desde A hacia B directamente, sin tomar en cuenta la influencia de la 
organización típica de una ciudad. Ya que el tipo de trayectorias que generalmente 
se encuentran en una ciudad son de 90°, horizontales o verticales, debido a su 
organización en bloques, se debe de medir la distancia rectangular entre dichos 
puntos. Caso 2: En el caso de ser a campo abierto, en la figura 1 se observa que 
ya no existen condicionamientos que impidan tomar la trayectoria directa desde la 
planta A hacia la planta B. Por lo tanto, en este caso, conviene tomar la distancia 
euclídea como la distancia entre estas dos plantas. 
1.2.2 Métodos cuantitativos 
Centro de Gravedad 
El Centro de Gravedad se define como el punto con coordenadas (x*, y*) que 
minimiza el Coste Total de Transporte. Las coordenadas de este punto, vienen 
dadas por las siguientes expresiones:
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
12 
Determinación del punto óptimo de localización 
Distancias rectangulares: modelo de la mediana simple 
Para hallar el punto óptimo de localización de una instalación, usando las 
coordenadas rectangulares, se realiza el siguiente procedimiento: 
1. Hallar el valor medio de las cantidades desplazadas ponderadas por sus costes 
2. Se ordenan los puntos según su ordenada y según su abscisa en forma 
creciente. Se hace un acumulado de producto c i v i de todos los datos. 
3. La ordenada y la abscisa que en el acumulado de los datos fueron los primeros 
en sobrepasar el valor medio calculado determinan el punto óptimo de 
localización. 
Distancias euclídeas: centro de gravedad con distancias euclídeas 
Para el caso de utilizar las distancias euclídeas, se requiere de un proceso que, 
dependiendo de la exactitud deseada, puede resultar arduo. De este modo, se 
hace lo siguiente:
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
13 
1. Se ubica el centro de gravedad, (x*, y*), a partir de las ecuaciones [5]2. 
Según las coordenadas anteriores del punto correspondiente al Centro de 
Gravedad, se halla la distancia euclídea di, del Centro de Gravedad a cada punto i 
del plano, a través de la ecuación [4]. Esto es: 
3. Se halla el Coste Total de Transporte por elemento, CTT i. Este se calcula 
multiplicando el peso del elemento i, w i por la distancia entre el elemento i y el 
centro de Gravedad d i, obtenida del paso 2. Esto es: 
4. El punto resultante en el paso 1 y la distancia d i del paso 2, se reemplazan en 
la siguiente ecuación, obtenida a partir de la derivada parcial igualada a cero del 
CTT respecto a la abscisa y la ordenada: 
Si se desea una exactitud muy grande, el punto óptimo se encuentra realizando 
repetidas veces este procedimiento. Se varía el Centro de Gravedad del paso 1 
hacia el Norte, Sur, Oriente y Oeste, y se comparan todos los resultados con 
respecto al CTT obtenido para cada punto. El punto óptimo es aquel que arroje el 
menor valor del CTT. Para este caso, generalmente se utiliza un software como 
ayuda, que realiza las suficientes iteraciones hasta que ubica el punto óptimo de 
localización. Estas pueden ser hasta de 50 o más iteraciones, algo que es muy
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
14 
dispendioso para realizar. Si el anterior no es nuestro caso, si se desea un valor 
estimado, se realiza el cálculo por encima y por debajo de las coordenadas del 
Centro de Gravedad, obtenidas anteriormente. Para esto, se procede: Calculo por 
encima: Los valores arrojados por el paso 1, para el Centro de Gravedad, se 
aproximan hacia cierto valor por encima de ellos. Es decir, si se escoge un rango 
de 0.5, se le suma a la abscisa y a la ordenada este valor. 
Cálculo por debajo: Similar al anterior. El Centro de Gravedad se halla en cierto 
valor por debajo del original. 
Finalmente, el valor óptimo entre el cálculo por encima/debajo es aquel que arroje 
el menor valor del CTT (Costo Total de Transporte) Todo lo explicado 
anteriormente queda más claro si se observa el siguiente ejemplo. 
Ejemplo 2: 
Una empresa necesita ubicar una nueva instalación para ampliar la cobertura en 
ventas; para ello, realiza un estudio en el que determina los costos de transporte y 
el volumen a transportar. Estos se anotan en la tabla 1 Ubicar de la manera más 
efectiva el sitio óptimo donde debe ubicarse la nueva instalación. El diagrama de 
distribución de la empresa es el siguiente:
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
15 
Solución: 
Método de la distancia media – Coordenadas rectangulares 
1. Hallamos la importancia media 
2. Ordenamos los puntos según la abscisa y la ordenada. Hacemos el 
producto c i v i acumulado. 
3. Hallamos el punto óptimo de localización 
Para x: Se toma el punto D, el primero en sobrepasar el valor medio, 
Donde8900 > 6700 
Para y: Se toma el punto C, donde10400 > 6700 
De este modo, se toma la abscisa y la ordenada de dichos puntos y ese es el 
punto óptimo de localización: 
(X, Y) = (10, 4)
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
16 
UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
17 
2.1 Principios del manejo de materiales 
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que 
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de 
manufactura. 
Este manejo de materiales incluye consideraciones de: 
• Movimiento 
• Lugar 
• Tiempo 
• Espacio 
• Cantidad. 
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales 
a. Sobrestadía. 
b. Desperdicio de tiempo de máquina. 
c. Lento movimiento de los materiales por la planta. 
d. Todos han perdido algo en un momento o en otro 
e. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios 
daños a partes y productos. 
f. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de 
producción 
g. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales 
puede significar clientes inconformes 
h. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores 
Dispositivos para el manejo de materiales 
El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se 
dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos 
de ellos.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
18 
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales 
Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales: 
• El tipo de sistema de producción 
• Los productos que se van a manejar 
• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales 
• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos 
20 principios del manejo de materiales 
1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las 
actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima 
en el conjunto de operaciones. 
2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy 
práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los 
vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, 
bodegas, envíos, transporte y atención al cliente. 
3. —Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de 
operaciones y distribución del equipo que optimice el flujo de materiales. 
4. —Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la 
reducción, eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo 
innecesarios.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
19 
5. —Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia 
donde sea más práctico. 
6. —Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del 
inmueble. 
7. —Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el 
peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo. 
8. —Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones 
de manipulación. 
9. —Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya 
funciones de producción, manejo y almacenamiento. 
10. —Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo, 
considerar todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y 
método que se usarán. 
11. —Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así 
como los tipos y los tamaños del equipo para ello.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
20 
12. —Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del 
mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el 
equipo de propósito especial. 
13. —Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de 
manipulación a la carga que soportará. 
14. —Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano 
de obra para el manejo de materiales. 
15. —Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y 
programar las reparaciones de todo el equipo de manejo. 
16. —Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo 
obsoletos de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las 
operaciones. 
17. —Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el 
control de inventario de producción y la atención de las órdenes 18. 
18. —Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la 
capacidad de producción que se desea.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
21 
19. —Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del 
manejo en términos de gasto por unidad manejada. 
20. —Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para 
hacer el manejo con seguridad 
2.2 Concepto de unidad de carga 
—Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o 
recogida, de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte 
integrante del sistema de manejo de material (Tompkins, 1996, p. 164-169). 
—Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por 
diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener 
el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de 
material sean alcanzados. 
—Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que 
será utilizado para manejar el material. 
—La disposición del material en unidades de carga puede ser efectuada en el 
interior o sobre el equipamiento de contenedorización. 
—La utilización de la contenedorización en la distribución física realza la 
importancia del concepto de unidad de carga. 
Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas 
medidas: 
①Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
22 
②Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad de 
carga 
③Identificar el origen más distante de la unidad de carga 
④Establecer el destino más distante de la unidad de carga 
⑤Determinar el tamaño de la unidad de carga 
⑥Configurar la composición y estructura de la unidad de carga 
⑦Determinar el método de formación de la unidad de carga. 
Características Físicas de la Unidad de Carga 
Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una 
Unidad de Carga: 
• —Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio 
peso) 
• —Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder 
su configuración) 
Elementos auxiliares de la Unidad de Carga 
Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos 
auxiliares de la Unidad de Carga: 
Skids: Los Skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo 
suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo 
pueda coge
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
23 
Plataformas: Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que 
asociados a cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el 
método de transporte pueda llevarse los de modo conjunto. 
2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales 
El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los 
materiales. Estos pueden exigir, como mobiliario y equipo, desde una estantería 
hasta sistemas totalmente automatizados que involucran grandes inversiones y 
avanzadas tecnologías de información 
Espacio de almacén 
Si es muy limitado o critico por el crecimiento de sus operaciones, puede pensarse 
en una mejor colocación de los medios de almacenamiento; un diseño de 
estantería de tipo flexible, que aproveche mejor el espacio existente 
Se busca una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar 
espacio por el sistema de almacenamiento, un aprovechamiento del espacio 
cúbico con el diseño de entre pisos, estanterías de varios niveles y reducción de 
pasillos con la utilización de sistemas de estanterías compacta o movible 
Selección de mobiliario y equipo de almacén 
Los bienes muebles se clasifican de acuerdo ha: 
• Naturaleza
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
24 
• Aprovechamiento 
• Origen 
• Condiciones físicas 
• Situación legal 
Sistema de cajas metálicas 
Se emplea para almacenar artículos pequeños y facilitar el control. El sistema no 
requiere estantería, las cajas son apiladas. El ahorro de espacio es su principal 
ventaja 
Armarios 
Son utilizados para almacenar cargas no entarimadas o artículos grandes. Por lo 
general se puede ajustar la altura y el ancho para los artículos que se 
almacenarán. 
Anaqueles o estantes 
• El objeto de los estantes es facilitar el almacenamiento de cargas en la 
bodega y la recuperación de cargas en la bodega 
Tarimas
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
25 
Este método consiste en colocar sobre una tarima las mercancías a fin de 
construir una carga unitaria que pueda ser transportada y apiladas con la ayuda de 
un aparato mecánico. 
Ventajas 
• Reducción de maniobras y manipulaciones sucesivas en las operaciones de 
traslado 
• Almacenamiento y despacho que permite ahorrar tiempo y mano de obra 
• Facilitar el control de inventarios 
• Reducir el riesgo de accidentes 
Otros sistemas de manejo de materiales 
• Transportador 
• Vehículos industriales 
• Monorraíl, cabrestante y grúa 
• Almacenaje de unidades de carga 
• Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas 
• Equipamiento de identificación y comunicación automática 
Selección de equipo de manejo de materiales
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
26 
La selección de equipo de manejo de materiales depende de: 
• Material a mover: peso, tipo, volumen, forma 
• Movimiento: frecuencia, ruta, ancho de pasillos, mecanismo de carga y descarga 
• Almacenamiento: área, volumen del espacio, columnas, obstáculos, estantería 
• Costos de inversión y operación, depreciación y vida útil. 
• Flexibilidad 
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales. 
Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales: 
• El tipo de sistema de producción 
• Los productos que se van a manejar 
• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales 
• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos. 
El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se 
dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos 
de ellos 
Contenedores 
Existen en diversas presentaciones y tamaños: 
1. Para piezas pequeñas 
2. Para grandes productos 
3. Para materiales 
4. Para inventarios en proceso
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
27 
5. Para almacenaje 
6. Para acompañar órdenes de producción 
BANDAS TRANSPORTADORAS 
Una banda transportadora es un elemento electromecánico que mueve productos 
desde una posición fija a otra siguiendo un patrón de flujo fijo. Por ello, debe existir 
un volumen de producto suficiente que justifique la existencia del equipo. 
TIPOS 
1. Faja transportadora: lleva carga desde un punto a otro con una velocidad 
generalmente constante. 
2. Banda sorteadora: lleva a carga a diversos destinos y los deja de acuerdo con 
un plan de envío. 
3. Banda circular: banda que se cicla y permite a los productos dar vueltas hasta 
que sea el momento de descarga. 
4. Banda divergente: banda con ramales direccionados por una banda central que 
diverge la carga al ramal que corresponde.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
28 
Grúas 
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso 
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y 
problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal 
ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio 
en el piso. 
Los carros 
La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. 
Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los 
carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son 
adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover 
objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la 
visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones. 
2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales 
¿Qué hay que mover?
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
29 
El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo 
de materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer 
una cuestión sencilla, pero son pocas las fábricas en que la lista de objetos que 
hay que mover sea corta o fácil de hacer. 
 Lista de piezas o materiales, 
Es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta información. 
La lista de piezas es una relación de los montajes, submontajes y piezas que 
componen cada uno de los productos fabricados por la empresa. En ella se puede 
encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número de 
elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de 
materiales fabricados por la empresa o comprados fuera. 
 Lista de características de los artículos, 
Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para 
planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se 
encuentra, por escrito, toda la información necesaria acerca de los materiales que 
hay que mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la cantidad 
que debe transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay 
en algunos métodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un 
departamento a otro de una en una. Esta información sirve como base de los 
estudios que posteriormente se hagan para dar a conocer la circulación de 
materiales a través de la fábrica; y además constituye un punto de partida si se 
quiere hacer un cálculo aproximado de los costos directos de manutención. 
 Programa de producción, 
Revela el número de unidades que han de producirse. Este número, multiplicado 
por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de producción 
completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Este programa debe 
tenerse preparado con una antelación de tres a seis meses respecto a las fechas
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
30 
de cumplimiento. Aun en el caso de que estas cifras de producción sean muy 
variables y sujetas a cambios de importancia, es necesario establecer un orden de 
magnitud que sirva de base de trabajo. 
¿Por dónde hay que moverlo? 
La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso, 
una distancia mucho mayor de la necesaria. Recientemente, la división de manejo 
de materiales de una gran empresa manufacturera comunicó a su dirección que 
durante el año pasado se habían gastado 600.000 dólares en re manipulaciones 
innecesarias de materiales en proceso. 
 Hojas de proceso, 
Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que 
se fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número y 
descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento 
en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener 
también una referencia más concreta de la máquina o lugar de trabajo 
correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del 
proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operación y operación. 
 Análisis del diagrama de circulación, 
Esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las 
relaciones entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello 
ofrece dificultad. También aquí se emplea un impreso adecuado para consignar 
sobre el papel una gran cantidad de datos y estos representan de modo que 
puede verse la circulación de materiales y queda de relieve cualquier manipulación 
innecesaria. 
 Esquema de circulación, 
Estos constituyen un medio más visual de representar la circulación de materiales. 
Generalmente, aunque no siempre se dibujan a escala. En la práctica puede 
utilizarse un plano de planta de toda la fábrica, sobre el cual se dibujan los
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
31 
pasillos, las zonas de trabajo y las zonas de almacenamiento, pueden también 
situarse sobre el las máquinas. 
 Plantillas y modelos a escala reducida, 
Estas son imágenes bidimensionales de máquinas construidas a escalas para 
facilitar su empleo y aplicación. Las plantillas ofrecen mucha flexibilidad, su 
principal inconveniente es la falta de tercera dimensión. Otro inconveniente es la 
dificultad de dejar registrado el plano de distribución de un modo permanente. 
Las maquetas son modelos tridimensionales de máquinas a escala y pueden ser 
muy sencillas o muy completas y detalladas, según se necesite. La eficiencia de 
los modelos a escalas, hace que muchas veces merezca la pena el hacer una 
gran inversión en construirlos. 
Cómo moverlo? 
Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un 
análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal 
rendimiento y en qué aspecto resulta costoso. 
 Análisis de la operación, 
Este es un camino fácil para poner de manifiesto el despilfarro a que dan lugar los 
métodos de manutención desacertados. El diagrama de símbolos permite al 
analista experto seguir una por una todas las fases de la operación. Se han 
formulado varios principios sobre el rendimiento de los movimientos, que 
constituyen una guía eficaz para el analista. 
 Estudio de tiempos y movimientos, 
Hace posible no solo estudiar cada elemento por separado sino además averiguar 
su importancia en función del tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo 
requerida para cada uno de ellos. Este estudio sirve de base para valorar el 
método de trabajo que se considera porque la unidad de tiempo es una unidad 
objetiva de medida. 
¿Qué tipo de equipo utilizar?
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
32 
Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un 
programa de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden 
técnico. 
 Hoja de características de equipos, 
Estas hojas hacen más fácil el trabajo de seleccionar los aparatos de 
manutención, porque limitan la clase que han de ser tenidas en cuenta en un 
problema determinado de manejo de materiales. 
 Estudio de costos, 
Es el que finalmente ha de determinar qué equipo debe utilizarse. Frecuentemente 
exige datos sobre los costos actuales de manutención, que ordinariamente no se 
conocen con la máxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base para 
hacer análisis detallados y constituyen una valiosa fuente de información sobre 
costos. Las fichas de tiempos y los registros corrientes de gastos por 
departamentos pueden también suministrar indicios de los gastos de manejo. 
Debe también determinarse el precio de la mano de obra de manutención por 
unidad de peso de los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar 
una idea de la importancia de cada operación desde el punto de vista del costo. 
Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales. 
 Cantidad de producto. 
El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de 
producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que 
manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en 
gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la 
inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente 
admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los 
elementos componentes de los productos que han de manejarse en los
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
33 
departamentos de producción o en las operaciones de recepción y 
almacenamiento. 
 Características del producto. 
Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan 
influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro 
de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas 
características tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al 
personal que se ponga en contacto con los materiales. 
 Circulación de materiales. 
La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de 
los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El 
actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar 
los costos de manejo. 
La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él 
sin necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas 
máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por 
mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos 
serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre 
Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la 
reforma. 
 Equipo de manutención. 
El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la 
finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería el sistema 
de programación establecido para el movimiento de materiales entre 
departamentos por medio de trenes de remolques. Puede también consistir en el 
estudio de un nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de 
materiales de la fábrica. 
 Características físicas de la fábrica.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
34 
En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor 
limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de 
los suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la 
situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y 
máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de 
manutención, impidiendo utilizar algunos que, de otra manera, podrían emplearse 
para rebajar el costo del movimiento de materiales. 
 Política de inversiones 
Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en muchos casos, por 
consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la empresa en el 
terreno de la competencia, también lo es que a menudo la alta dirección lleva de 
un modo arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de equipo. 
Muchas compañías se están privando a sí mismas de economías en la 
manutención, de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se 
refiere a adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos 
cortos de amortización demasiado rigurosa. 
Análisis de movimientos. 
El movimiento de materiales dentro de los puestos de trabajo no se suele 
considerar como parte de la función de manejo. Una razón de esto es que el costo 
de la manutención realizada dentro del puesto de trabajo, queda englobado en el 
costo de la operación que allí se efectúa, y no es posible en muchos casos el 
aislar este concepto del costo, lo cual, por otra parte, rara vez tiene en cuenta este 
aspecto de la manutención porque el estudio de ésta forma parte del trabajo de 
una sección de métodos, la cual procede a analizar a fondo, en cada una de las 
tareas, el manejo de materiales inherente. 
Al implantar cualquier sistema de manutención debe también tenerse en cuenta el 
movimiento de materiales dentro de la zona de trabajo, pues, por ejemplo, el costo 
en mano de obra que representa la tarea de sacar piezas de sus cajas puede 
fácilmente hacer inútiles cualesquiera economías que el sistema pudiera brindar.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
35 
Análisis de la circulación. 
El estudio de un problema de manejo de materiales, máxime si afecta a un 
departamento de producción, implica ante todo el determinar adónde se dirigen los 
materiales y qué trayectoria siguen. A continuación se muestra un esquema de 
circulación, para un proceso particular, 
Análisis gráfico 
Para realizar un análisis de manejo de materiales, casi siempre es necesario 
examinar una gran cantidad de hechos y los datos correspondientes a ellos. 
Desde el punto de vista del costo, el objeto del análisis es averiguar de qué forma 
influye cada uno de estos factores o partidas de gastos sobre el costo total de 
manutención, el cual, generalmente, se compone de un cierto número de 
sumandos, unos fijos y otros variables, según sea la naturaleza de la función a 
qué corresponden. 
El modo más eficaz de poner de manifiesto el peso e importancia relativos de cada 
uno de estos factores del costo es utilizar gráficos y diagramas. El siguiente 
análisis gráfico de las economías que se obtienen con el envío de cargas sobre 
paletas, hecho por Walter F. Friedman, ilustra sobre la eficacia de este método. 
La figura muestra, para un caso general, el gráfico construido con objeto de
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
36 
representar los elementos que intervienen en este problema, en el cual se 
comparan dos métodos de envío. En el método a base de mover pieza por pieza, 
las cajas de cartón se colocan sobre paletas para llevarlas, por medio de una 
carretilla de horquilla, al furgón, pero dentro de éste se van apilando de una en 
una, a mano. 
Por el contrario, en el otro método, el envío, acondicionado sobre paletas, se 
carga directamente en el furgón, sin separarlo de ellas. Las cajas van sujetas a las 
paletas por medio de correas y no hace falta manipulación manual para efectuar la 
carga del vagón. 
El costo total de manutención en el caso A es la suma del importe de la mano de 
obra necesaria para cargar y descargar a brazo el furgón, y del gasto 
correspondiente a la carretilla que se utilice en la operación. No se incluyen el 
valor de los accesorios, ni las cargas financieras del capital, porque todos los 
elementos (paletas y materiales de sujeción) quedan en poder del remitente. 
Si se aplica el método B, entre los elementos fijos del costo están incluidos, 
además de la mano de obra directa y de los gastos de la carreti lla, el costo de 
sujeción de la carga y los intereses del capital invertido en las paletas que se 
encuentren en viaje de ida o de retorno. A estos gastos fijos hay que añadir los 
elementos variables del costo, que son el precio, con arreglo a la tarifa de 
mercancías, del transporte de las paletas enviadas con el género y el precio del 
transporte de retorno de dicha paletas. Estos elementos son función del recorrido 
de ida vuelta. El importe del envío de la mercancía es el mismo uno y otro método 
y, por lo tanto puede prescindirse de el en este análisis. 
En el gráfico anterior la distancia de transporte se representa en el eje de abscisas 
y el costo en dólares en el eje ordenadas. En el método A, como no hay elementos 
variables el Costo, éste viene representado por una línea recta paralela al eje 
horizontal. En el método B el costo, que es variable y aumenta con la distancia 
recorrida, viene dado, en el gráfico, por una curva. Ambas líneas se cortan en un 
Punto crítico más allá del cual no resulta remunerador el transporte en paletas.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
37 
En la figura siguiente, los elementos de este gráfico se aplican a un problema 
específico que es el del envío de 1.320 cajas, cada una de las cuales Contiene 24 
latas de espárragos del número 2 ½. 
Análisis de seguridad. 
La operación de manejo de más rendimiento es, por lo general, también la más 
segura. Según el National Safety Councíl, el 22 por ciento de todas las 
incapacidades físicas de los trabajadores (por accidentes) son originadas por el 
manejo de objetos. El primer paso en el análisis de la manutención desde el punto 
de vista de la seguridad, es el conocimiento de las causas de accidente. 
 Elementos del movimiento de materiales. 
En la figura siguiente aparecen los elementos básicos de todo movimiento de 
materiales. 
El movimiento puede ser horizontal, vertical o combinación de ambos, y es 
esencialmente el movimiento de peso, aunque en casos especiales hay que tener 
en cuenta el volumen, la forma y las características de los materiales En el 
esquema están indicadas la altura II y la distancia D, junto con el peso W que ha 
de moverse. 
En la figura anterior se pone de manifiesto la diferencia entre las causas de 
accidente según la manutención sea manual mecánica. En la manipulación a 
mano, el factor predominante de causa de accidentes es el peso del objeto. En 
cambio, con la manutención mecanizada, los factores determinantes de
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
38 
accidentes son la altura y la distancia. Al aumentar el recorrido de un objeto, crece 
la probabilidad de Una colisión con alguna persona o con otros objetos. 
Las causas de estos percances, Con métodos de manutención manuales o 
mecánicos, son del todo conocidas y, por consiguiente se pueden evitar. 
Etapas del análisis de seguridad 
El primer paso en un análisis de seguridad es el estudio de los datos de los 
accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a manejo 
de materiales. El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con arreglo a los 
lugares en que han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutención. 
Esta agrupación puede hacerse teniendo en cuenta: 
• Departamento de que se trata. 
• Línea de producción. 
• Turno. 
• Máquina u operación. 
• Tipo de material manejado. 
• Tipo de equipo de manutención utilizado. 
La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en juego que 
puedan considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe valorarse 
teniendo en cuenta la relación de cada elemento con los siguientes factores: 
Distribución de las instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se siguen, 
Régimen interior y Métodos. Ésta es la última de las etapas que hay que recorrer 
en el análisis, para llegar al conocimiento completo de los hechos. 
Las etapas principales de este análisis pueden resumirse como sigue (2): 
Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y desglosar 
los debidos a manejo de materiales. Hacer un análisis del tiempo perdido por 
accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en manutención 
con respecto al total. Esto debe abarcar un período de, por lo menos, doce meses.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
39 
Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin de 
determinar lugares y tipos de problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta 
las circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de materiales 
manejados o con arreglo a otros factores, como ya se ha dicho antes. 
Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la etapa 
anterior se han revelado como causa de accidentes. Todas las investigaciones 
deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente citados: Distribución de 
las instalaciones, prácticas y normas, régimen interior y métodos. 
Etapa 4: Después de completar la etapa 3, preparar una exposición detallada de 
cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar problemas y señalar 
objetivos. 
Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases: 1) Ver 
qué métodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes, antes de 
implantar nuevos sistemas de manutención. 2) Tratar de implantar mejoras 
sencillas más bien que introducir cambios importantes en la distribución o comprar 
un Costoso equipo de manejo de materiales. 3) Examinar en cada caso varios 
métodos posibles para eliminar el riesgo. Todo esto puede exigir trabajo 
considerable de investigación y repetidas visitas a la fábrica. 
Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes de 
servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener nuevos 
datos para la propuesta definitiva. 
Etapa 7: Someter a la Dirección un informe que comprenda la exposición del 
problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las 
recomendaciones que han de adoptarse para reducir 
mínimo la posibilidad de accidentes. 
Análisis del costo de equipos 
Se ilustra este tipo de análisis con una comparación de dos carretillas industriales, 
una de gasolina y otra 
eléctrica. Para una empresa o fabrica dada, la cuestión de cuál de ellas conviene 
más no puede muchas veces ser contestada más que con los registros detallados
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
40 
de gastos del equipo. Pero, a falta de estos datos, debe disponerse de cifras 
calculadas a estima que, razonablemente, sean fidedignas para todas las partidas 
de gastos unitarios que integran el costo total. 
El cuadro comparativo de costos que aparece en la figura anterior fue 
confeccionado por B. McClellafld para la Clark Equiplnent Company, empresa que 
fabrica tanto unidades eléctricas como unidades accionadas por motor de 
gasolina. En dicho cuadro figuran los costos anuales que corresponden a la 
utilización de 10 unidades de cada clase, suponiendo 250 días de trabajo al año. 
Para poder calcular dichos costos, tuvieron que atribuirse valores supuestos a 
algunas partidas de gastos. Aunque las cifras variarán de unas compañías a otras 
el cuadro, por estar echo para un caso general, constituye una valiosa lista de 
comprobación de todos los factores que intervienen en este tipo de análisis. 
Análisis del empleo de paletas. 
El considerable ahorro en los gastos de manutención que se obtiene con el 
empleo de paletas, exige que estas sean tenidas en cuenta en todo análisis de
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
41 
manejo de artículos cuyo tamaño sea igual o menor que el de la paleta. Su uso 
puede reducir los costos de manutención incluso cuando se trata de mercancías a 
granel 
. 
El método de análisis grafico descrito antes sirve para poner de manifiesto la 
economía que se obtiene transportando las mercancías sobre paletas. La sección 
de manejo de materiales y protección de productos de la Internacional Harvester 
Company ha establecido un impreso para presentar ordenadamente la información 
que se necesita para efectuar el análisis del empleo de paletas. La hoja de datos 
de carga unitaria ha sido confeccionada para que con su ayuda se pueda elaborar 
un esquema de la carga y para que sirva de guía durante la ejecución de las 
operaciones.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
42 
En ella, los modelos de carga pueden representarse sobre la zona relevada 
rayada, indicándose también los pesos calculados. Si las mercancías están a 
mano pueden confeccionarse, medirse y pesarse los modelos de carga y después 
cabe dibujarlos sobre el papel o fotografiarlos. La carga debe diseñarse de modo 
que tenga el peso que previamente se haya determinado ser el más conveniente. 
Análisis de operaciones 
Muchas veces es necesario determinar cuál es la cantidad de trabajo de 
manutención que forma parte de las operaciones de mecanizado, elaboración y 
montaje. Cuando se trata de un problema de nivelación de gastos e ingresos éste 
es un paso necesario, ya que la reducción de los tiempos de manejo en las 
operaciones que originan embotellamiento puede ser el medio de incrementar la 
producción.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
43 
En una serie de operaciones en un taller, este análisis puede emplearse para 
obtener una estimación más exacta de la suficiencia de los métodos de manejo 
existentes. Es también útil para comparar la eficacia de dos métodos diferentes de 
manutención. 
El ejemplo dado en la figura siguiente es un caso que fue estudiado por C. G. 
Chantrili & Partners (Ingenieros de dirección de Londres); con este estudio se 
trataba de averiguar, lo más exactamente posible, los costos de manejo 
correspondientes a un método propuesto. 
La propuesta consistía en suprimir una grúa puente que estaba en servicio. El 
diagrama-resumen de la parte inferior de la figura muestra el incremento del 
tiempo de manejo debido al uso de la grúa, así como el porcentaje de tiempo de 
manutención dentro del departamento. 
Procedimientos de Seguridad
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
44 
Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo de materiales, deben 
aplicarse las mismas reglas y principios que figuran en cualquier programa de 
seguridad de caráctergenera es decir, que el programa de seguridad en la 
manutención suele formar parte de un programa más amplio. En algunas compras, 
debido a la naturaleza de los trabajos, se atribuye cada día más importancia a las 
diversas fases de la manutención. 
Por cada accidente del que se da parte, hay probablemente diez no comunicados 
que suponen pérdidas de tiempo y de material, y daños en las máquinas y en las 
personas. Se ha calculado también que por cada dólar de pérdida por accidentes 
efectivamente comunicados, hay probablemente una pérdida de otros 10 dólares 
que puede atribuirse de un modo indirecto a esos mismos accidentes y que no 
figura en las cifras de costo. En último término, es el consumidor quien paga los 
accidentes, porque su costo se suma al precio de los géneros fabricados, 
elevándose, en consecuencia, el coste de vida. 
Un buen ejemplo de hasta qué punto una manutención mecanizada y un buen 
programa de seguridad pueden reducir los accidentes, lo dio recientemente una 
fábrica de Inglaterra en la que trabajan 2.500 personas. Esta compañía investigó 
los accidentes de manutención y emprendió un programa de mejora de métodos. 
Aunque la producción total de la fábrica aumentó en un 25 % durante este 
período, los accidentes ocasionados por la manutención disminuyeron, como 
indica la figura siguiente.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
45 
1.- Consideraciones generales. 
Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo de materiales que de 
operaciones a máquina, hace falta planear de antemano el modo de eliminar las 
causas de accidentes y de instruir a los trabajadores sobre la forma de evitarlos. 
Un programa de seguridad debe contar con el apoyo completo de la alta Dirección 
de la empresa y ser dirigido por alguien que tenga la responsabilidad efectiva de 
su aplicación. 
Las estadísticas de muchas compañías que han sobrepasado el millón de 
hombres-hora sin ningún accidente que haya ocasionado pérdida importante de 
tiempo, demuestran que es posible alcanzar la meta de trabajar sin accidentes. 
Pero para llega a este resultado cosa que casi nunca ocurre en la práctica hace 
falta un programa muy definido de prevención de accidentes y de instrucción sobre
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
46 
seguridad dirigido a todos los trabaja dores de la empresa y a todas las personas 
que proyectan las máquinas o realizan instalaciones en la fábrica. 
Las causas de accidentes pueden clasificarse en dos grupos principales: Causas 
imputables a las instalaciones y causas imputables a las personas Según Lippert, 
son las siguientes: 
Imputables a las Instalaciones (Causas Ambientales): 
 Protección insuficiente. 
 Falta de protección. 
 Condiciones defectuosas. 
 Falta de seguridad debida al proyecto o a la construcción. 
 Riesgos debidos a la disposición de los elementos o al proceso de fabricación. 
 Iluminación insuficiente. 
 Mala ventilación. 
 Indumentaria o equipo personal inadecuados 
Imputables a las personas: 
 Actuar sin autorización. 
 Manejar una máquina (o trabajar) a velocidad peligrosa. 
 Dejar fuera de servicio los dispositivos de seguridad. 
 Utilizar herramientas poco seguras, emplear las manos en lugar de los dispositivos 
apropiados o utilizar éstos en malas condiciones de seguridad. 
 Cargar, colocar, mezclar o elaborar en Condiciones inseguras. 
 Adoptar posiciones o Posturas peligrosas. 
 Trabajar Con máquinas móviles o peligrosas. 
 Distracciones bromas, insultos o sustos. 
 Dejar de usar las ropas de seguridad o los elementos de protección personal. 
Causas personales de peligro: 
 Actitud inconveniente (ponerse deliberadamente en peligro, pasar por alto las 
instrucciones —algunos hombres lesionados sacian como hacer su trabajo con 
seguridad, pero faltaron a su obligación de seguir las normas establecidas—, 
distraerse, etc.).
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
47 
 Falta de conocimientos o de destreza (algunas veces las lesiones se deben a 
desconocimiento de las normas de seguridad, a falta de experiencia, a falta de 
práctica, a poca destreza, etc.). 
 Defectos físicos o mentales (carencia de un brazo, sordera, epilepsia, ceguera 
parcial, etc.). 
Orden. 
La distribución ordenada de las instalaciones es premisa indispensable para la 
seguridad. El desorden en la disposición de materiales y el almacenamiento de 
éstos en los pasillos ocupando espacios donde el tráfico puede ser intenso, 
determinan un elevado índice de accidentes. Muchas empresas han descubierto 
que un buen programa de ordenación interior contribuirá mucho a reducir los 
accidentes y producirá un saludable efecto sobre la moral del trabajador. 
En la fábrica de la Caterpiller Tractor Company, en Peona (Illinois), el problema de 
mantener limpios 7.000.000 de pies cuadrados (650.000 metros cuadrados) de 
espacio de pasillos se resolvió mediante el empleo de escarificadores mecánicos 
de 16 pulgadas, que no sólo limpian los pasillos, sino que además sirven para 
alisar los suelos. Siguen a éstos unas barredoras mecánicas de 36 pulgadas, que 
recogen la suciedad arrancada por los escarificadores, además del polvo de la 
fábrica. Se trabaja con arreglo a un programa muy elástico y las máquinas son 
enviadas rápidamente a los lugares donde más se necesitan. Con objeto de 
entorpecer lo menos posible la marcha de la producción, las cuadrillas de limpieza 
son generalmente destinadas a cada zona en horas en que la maquinaria de ésta 
se halle Sin trabajar. 
Empleo de la manutención mecánica. 
Los aparatos de manutención y elevación, de los que actualmente se dispone en 
amplia gama, aceleran la producción y liberan al trabajador del peligro de hernias 
y deformaciones en la espalda, frecuentemente causadas por el trabajo de elevar 
objetos pesados. 
Las causas de las lesiones por elevación de pesos son conocidas. Su importancia 
varía mucho de un establecimiento a otro. Generalmente, en una fábrica poco
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
48 
mecanizada habrá un número mayor de lesiones de este tipo que en una cuyo 
grado de mecanización sea elevado. 
Dentro de la labor educadora y orientadora de las compañías de seguros 
industriales son típicas las instrucciones sobre elevación, difundidas por la 
Employers Mutual, de Wausau Wisconsin. 
Disponer de los medios de almacenamiento que se necesiten. 
El espacio de almacenamiento debe ser proyectado teniendo en cuenta las 
diferentes clases de materiales que hay que acomodar en él, y a cada artículo 
debe asignarse un lugar determinado. Muchos accidentes son debidos a que no 
se dispone de los elementos adecuados a los tipos de materiales que han de 
almacenarse Los artículos de forma irregular, como son los de mucha longitud, las 
chapas de acero, etc., ofrecen dificultades peculiares a menos que se adopten 
disposiciones especiales. 
Orden en la circulación de materiales. 
Las interrupciones en la corriente de producción tienden a trastornar el orden del 
almacén y hacen más difícil el problema de cuidar y manipular los materiales que 
hay en él. Un adecuado planeamiento ayuda a llevar el control de la corriente de 
producción y hace innecesario el tener en almacén cantidades excesivas de 
materiales. 
Pasillos y espacios de almacenamiento suficientes. 
Los pasillos deben estar claramente señalados y no se debe permitir que se 
abandone o almacene cosa alguna entre las líneas que los delimitan. La anchura 
del pasillo debe ser suficiente desde el punto de vista de seguridad. Cuando se 
permite el tráfico en ambos sentidos, la anchura del pasillo debe sobrepasar, por 
lo menos en 3 pies, a la suma de anchuras de los dos vehículos más anchos que 
se utilicen. Cuando el tráfico se hace en una sola dirección, la anchura del pasillo 
debe ser superior en dos pies a la del vehículo más ancho. Los pasillos deben 
estar bien iluminados a todas horas; además, deben colocarse espejos y señales 
de aviso en las esquinas y cruces. Todas las Zonas de almacenamiento han de 
estar claramente señaladas y dedicadas exclusivamente a su finalidad específica. 
En el área de almacenamiento debe destinarse un espacio bastante extenso a
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
49 
estacionamiento de vehículos, a fin de que éstos no obstruyan los pasillos cuando 
estén parados. 
Elaboración de métodos de trabajo y de programas de instrucción. 
La dirección puede hacer mucho para eliminar los riesgos del trabajo y las 
circunstancias que pueden dar lugar a accidentes, pero su efecto tendrá un límite. 
Ha de ser también tenido en cuenta el elemento humano; por lo tanto, los 
trabajadores deben recibir una instrucción apropiada, que les haga conocer el 
peligro que encierran ciertas operaciones y ciertas situaciones. Así pues, esta 
instrucción sobre seguridad constituye una parte muy importante del programa. El 
programa normal de seguridad debe contener instrucción sobre métodos de 
manejo, almacenamiento y apilado de materiales. 
En un programa de seguridad, el elemento humano constituye uno de los mayores 
problemas. La selección de los obreros debe basarse en su constitución física, 
mental y nerviosa y en el historial de los accidentes que han sufrido. El aspirante a 
un puesto en el que haya de manejar alguna máquina o equipo mecánico debe 
estar en condiciones de superar satisfactoriamente algunas de las pruebas a que 
son sometidos los conductores de automóviles, tales como las de tiempo de 
reacción, colores, campo y distancia de visión, apreciación de distancias, oído, 
coordinación entre ojos y manos, etc. 
El despertar el interés del personal por la seguridad ayuda a la prevención de 
accidentes. Para conseguirlo pueden utilizarse, entre otros medios, carteles, 
folletos, películas, libros de instrucciones, concursos, comités de seguridad 
buzones de sugerencias, coloquios y revistas de empresa. El ser consciente de la 
importancia que tiene la seguridad en el trabajo es uno de los mayores bienes que 
puede poseer un obrero. 
Los sindicatos pueden también participar en el programa de seguridad. Este es 
ventajoso, tanto para ellos como para las empresas; los sindicatos ganan prestigio 
a consecuencia de las medidas de seguridad que contribuyan a implantar y la 
empresa gana porque aumenta el rendimiento. La experiencia demuestra que la 
mejor ayuda que pueden prestar los sindicatos consiste en atender consultas 
sobre accidentes, en participar en las inspecciones y en repartir propaganda
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
50 
educativa. Además, pueden prestar ayuda colaborando en ciertas actividades, 
como son las campañas en favor de la protección de los ojos, del calzado de 
seguridad, del modo adecuado de efectuar el trabajo de elevación y del uso de 
caretas. Pueden igualmente ayudar a la Dirección a hacer cumplir los reglamentos 
de seguridad. 
Además de los programas de instrucción patrocinados por las empresas, es muy 
importante la asistencia prestada por los organismos oficiales y las compañías de 
seguros. Las comisiones de seguridad del Estado, por ejemplo, tienen inspectores 
que visitan las empresas haciendo notar las infracciones de los reglamentos de 
seguridad y ayudándolas a formular un programa eficaz que pondrá de relieve, 
ante los trabajadores, el valor de los métodos y procedimientos de seguridad. 
Disponiendo de tales servicios, ninguna fábrica tiene disculpa si desconoce las 
prácticas de seguridad en la manutención o si trabaja en condiciones que hagan 
posible o probable el que ocurran accidentes. 
Las compañías de seguros tienen también un programa trazado con el propósito 
de reducir el número de accidentes de trabajo. Este se aplica al manejo de 
materiales lo mismo que a otros aspectos de la seguridad. Se puede citar el caso 
de una compañía que ha redactado un programa de seguridad completo basado 
en el análisis de los métodos de manutención utilizados por determinadas 
empresas. Estos estudios han producido resultados notables en los sitios en que 
se han aplicado. 
Pavimentos. 
La superficie sobre la cual se mueven los vehículos debe ser lisa, sin baches, 
agujeros ni desniveles, porque estas irregularidades, además de acortar la vida de 
los vehículos, dan lugar a la caída de las cargas y a que el conductor pierda el 
dominio de su máquina. Deben utilizarse pisos de pavimento duro, a pesar de que 
puedan producir más desgaste en las ruedas de los vehículos de motor, pues es 
más fácil reparar o reemplazar ruedas que renovar los pavimentos deteriorados. 
2.- Consideraciones generales sobre el equipo.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
51 
Además de ciertas instrucciones aplicables en particular a cada tipo de máquinas 
o aparatos, hay otras consideraciones que se aplican al equipo de manutención en 
general. 
 Equipo adecuado para cada tarea. 
El valor de un determinado equipo de manejo de materiales viene dado por su 
capacidad para realizar una cierta tarea. Es pues, necesario conocer las 
posibilidades y limitaciones de cada una de las clases de máquinas existentes y 
elegir la que sea apropiada a la tarea en cuestión. 
El no actuar así puede dar lugar a que se compre una máquina mayor de lo que 
efectivamente se necesita, con el consiguiente exceso de costo. O, si lo unidad es 
insuficiente para realizar el trabajo que se le exige, el resultado puede ser un 
accidente grave, del que sea víctima el maquinista u otros obreros que se 
encuentren cerca. 
 Mantenimiento adecuado. 
Mantenimiento preventivo. Para lograr que los vehículos y aparatos trabajen con 
seguridad, es muy necesario fijar un plan definido de conservación con el cual se 
garantice que sus unidades están en todo momento en condiciones mecánicas 
seguras. Cada maquinista debe tener una lista de los elementos que ha de revisar 
a diario antes de poner en marcha la máquina. 
Pero, además de este reconocimiento diario, debe establecerse un programa de 
revisión y reparación preventivas de cuya aplicación se ocupará el departamento 
de mantenimientos. Los partes de la revisión y reparación realizados en cada 
unidad deben conservarse, para tener la certeza de que nada se ha pasado por 
alto. Además, así se dispone de una historia de cada unidad con datos relativos a 
su comportamiento, costo de conservación y vida útil, los cuales sirven de guía 
para el estudio de futuras adquisiciones. 
 Normas de revisión. 
Las unidades del equipo de manejo de materiales deben ser sometidas 
periódicamente a un examen completo en el que se revisen todos sus elementos.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
52 
Esto es especialmente importante para grúas, eslingas y otros dispositivos de 
elevación que se utilizan para el manejo de materiales pesados. Estas tareas de 
revisión deben efectuarse dentro de un programa concreto. En cierta empresa hay 
un inspector ocupado únicamente en examinar todas las grúas y demás aparatos 
de manejo de materiales. Para cada unidad del equipo sometida a revisión se 
llena un impreso completo, y estos impresos se archivan en una oficina central. 
Cualquier reparación que se sugiera o los posibles defectos de la máquina, se 
anotan en dicha hoja de revisión e inmediatamente se toman medidas para 
remediar lo que esté mal. Esto no sólo evita accidentes, sino que además alarga la 
vida de la máquina. 
Un programa de mantenimiento preventivo no solamente garantizará el servicio y 
el trabajo de los vehículos y aparatos en todo momento, sino que contribuirá 
mucho a reducir los accidentes en la fábrica. Muchos accidentes causados por 
defectos de las máquinas podrían evitarse si éstas se sometiesen a revisión 
periódica. 
Conclusión 
Siendo el manejo de materiales todo el proceso de movilización, almacenamiento 
y conservación de los materiales, ya es considerada como una parte de la 
enseñanza del director de la empresa y del ingeniero. Por tanto, es una materia de 
suma importancia para todo aquel que estudie métodos de producción. 
Durante la revisión de los métodos de producción existentes debe hacerse un 
examen de cada uno de los movimientos de los materiales, ello permitirá evaluar y 
minimizar aquellos traslados innecesarios en los materiales, llevando a la 
reducción de costos y tiempo en el proceso de fabricación. 
En una fábrica, los materiales se mueven, se almacenan y son sometidos a un 
proceso, utilizándose quizás en muchas fábricas mayor número de horas-hombre 
para transporte de materiales, que para el proceso productivo, por ello se 
considera necesario aplicar métodos que permitan analizar sistemáticamente las 
operaciones de movilización, con el objetivo de dejar solo aquellos movimientos 
que sean necesarios.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
53 
Adicionalmente existen una serie de procedimientos de seguridad que deben 
tenerse en cuenta y aplicarse para prevenir accidentes y evitar tanto pérdidas 
humanas como de materiales o equipos. 
2.5 Almacenes, áreas de material no conforme su localización y control 
Un producto o servicio no conforme es aquella q no cumple con los requisitos 
establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o después de la 
ejecución del proceso por el personal involucrado en el proceso. 
La persona q identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de 
manera escrita al líder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso de 
proceder a la notificación del producto no conforme, el líder del proceso deberá 
registrar el producto no conforme en el formato. 
El líder del proceso y el líder de implantación deben de analizar el expediente de 
producto no conforme generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e 
informar acerca de los productos no conformes. 
Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se 
registre. Los eventos de capacitación son considerados un producto conforme 
cuando cumplen con los requisitos. 
INTRODUCCIONES 
Productos No Conformes 
Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisitos 
determinado por el sistema de gestión de calidad, como por ejemplo, un material 
comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado cuando se 
requiere que lo esté, etc. 
La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los 
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional. 
Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
54 
del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento 
documentado 
Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a 
servicios, por lo que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta los 
servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un cliente con cierto retraso, 
etc. 
Producto No Conforme: 
Producto o servicio que no cumple con alguna característica requerida. 
No Conformidad: 
Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o 
interna (incumplimiento de algún debe). 
Visión de la norma ISO 9001 
• El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora 
continua. 
• Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve. 
DEFINICIONES 
• Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme 
con los requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los requisitos. 
• Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos 
• No conformidad: incumplimiento de un requisito 
• Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no es 
conforme con los requisitos para su uso previsto 
• Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
55 
• Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u 
obligatoria 
• Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo 
en aceptable para su utilización prevista. Liberación Autorización para 
proseguir con la siguiente etapa de un proceso 
• Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) 
causa(s) de una No conformidad detectada u otra situación indeseable. 
• Acción preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) 
causa(s) de una No conformidad potencial u otra situación potencialmente 
indeseable 9 
Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea 
usado inadvertidamente o entregado al cliente 
Requerimientos del ISO 9001:2000 
ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no 
conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales, 
y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con 
ello implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que 
nos garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora 
continua 
¿Qué es un problema? 
• Es la desviación de una situación esperada para la cual no tenemos una 
respuesta inmediata. 
• Presentación de algún acontecimiento no esperado, que afecta las 
condiciones normales de operación de la institución 
Pasos para detectar los productos no conforme
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56 
1. nombre del procedimiento: control de producto no conforme 
2. objetivo: establecer los alineamientos que deben ser aplicados para la 
identificación y tratamiento de los servicios no conformes aplicables a los 
procesos definidos en el alcance del sistema de gestión de calidad 
3. alcance: aplicable para el sistema de gestión de calidad, y los procesos 
involucrados en el alcance del sistema, así como para los procesos 
gobernadores y de soporte relacionados en punto de contacto, para el 
personal perteneciente a la organización 
4. referencias: manual de calidad. Estructura documental del sistema de 
gestión de la calidad. Norma nmx-cc-9001-imnc-2000/iso 9001:2000 
formato de reporte de producto no conforme 
2. Diagrama del proceso no conforme
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
57 
Diagrama del proceso no conforme 
2.6 Metodología SHA (Systematic Handling Analysis) 
El Ingeniero Industrial es un profesional capaz de gestionar la red de valor por 
medio de la innovación, normalización y el mejoramiento continuo de los procesos 
y productos con pensamiento analítico, creativo y crítico, espíritu emprendedor y 
capacidad de liderar equipos altamente productivos contribuyendo con el 
desarrollo socioeconómico del país en un entorno globalizado. En su desempeño 
profesional tendrá que planear, analizar e interpretar, diseñar, normalizar, 
implementar, evaluar, investigar y emprender las posibles soluciones a 
necesidades que se presentan en la sociedad en la respectiva área de trabajo o 
esfera de actuación. La ingeniería industrial reúne conocimientos y habilidades de 
campos de la ciencia como ciencias técnicas, ciencias económicas y ciencias
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
58 
humanas. La ingeniería industrial comprende conocimientos de estas ciencias 
para incrementar la productividad de los procesos, alcanzar la calidad de los 
productos y asegurar la seguridad laboral. 
Cuando se usa el término distribución en planta, se alude a veces la disposición 
física ya existente, otras veces a una distribución proyectada frecuentemente al 
área de estudio o al trabajo de realizar una distribución o re-distribución en planta. 
Para ello se tiene una serie de principios básicos como: Principio de la Integración 
de conjunto, Principio de la mínima distancia , Principio de la circulación o flujo de 
materiales(secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales, 
Principio de espacio cúbico(espacio disponible, tanto vertical como horizontal), 
Principio de la satisfacción y de la seguridad (distribución que haga el trabajo más 
satisfactorio y seguro para los productores) ,Principio de la flexibilidad (distribución 
que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes). La 
ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos años. 
Las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a cabo el 
trabajo, o el arquitecto que proyectaba el edificio. Con la llegada de la revolución 
industrial, se transformó el pensamiento referente que se tenía hacia ésta 
buscando entonces los propietarios un objetivo económico al estudiar las 
transformaciones de sus fábricas, lo cual llevo a definir los problemas que se 
pueden tener al realizar una distribución en planta son cuatro, estos son: Proyecto 
de una planta totalmente nueva (Aquí se trata de ordenar todos los medios de 
producción e instalación para que trabajen como conjunto integrado), Expansión o 
traslado de una planta ya existente (En este caso los edificios ya están allí, 
limitando la acción del ingeniero de distribución),Reordenación de una planta ya 
existente (La forma y particularidad del edificio limitan la acción del ingeniero), 
Ajustes en distribución ya existentes (Se presenta principalmente, cuando varían 
las condiciones de operación). Si no se tiene el lugar, el proceso de ubicación del 
lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el análisis de diversos 
factores, y desde los puntos de vista económico, social, tecnológico y del mercado 
entre otros. La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el 
diseño de la planta y la selección del equipo son algunos de los factores a tomar
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
59 
en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera 
adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la pérdida de 
mucho dinero. 
En todo caso, hay que tener en cuenta los tipos de distribuciones de planta que 
suelen haber, entre estos tipos podemos observar: Distribución por posición 
fijaSe trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen 
en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del 
material concurren a ella.Com sucede en construcción de barcos, aviones y otros 
similares. Distribución por proceso o por FusiónEn ella todas las operaciones del 
mismo proceso están agrupadas. Típico de empresas textiles. Distribución por 
producción en cadena, en línea o por productoEn esta, producto o tipo de 
producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija. El material 
está en movimiento. Como por ejemplo una línea de ensamblado de autos, o una 
planta automatizada de embotellamiento de gaseosas. 
La distribución de planta implica la ordenación física de los elementos industriales. 
Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios 
necesarios para el movimiento del material, trabajadores indirectos, 
almacenamiento y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de 
trabajo y el personal del taller. (Muther, 1981). 
Según García (1998), la distribución de planta es la colocación física ordenada de 
los medios industriales, tales como maquinaria, equipo, trabajadores, espacios 
requeridos para el movimiento de materiales y su almacenaje. 
Objetivos de una distribución de planta. 
Según Muther, las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en 
reducción de costos de fabricación, como resultado de los siguientes puntos: 
• La reducción de riesgos para la salud y aumento de la seguridad de los 
trabajadores.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
60 
•Elevación de la moral y la satisfacción del trabajador. 
•Incremento de la producción. 
•Disminución de los retrasos en la producción. 
• Ahorro de área ocupada (Área de Producción, de Almacenamiento y de 
Servicio). 
•Reducción del manejo de materiales. 
•Reducir el material en proceso. 
•Logro de una supervisión más fácil y mejor. 
•Disminución de la congestión y confusión. 
•Disminución del riesgo para el material o su calidad. 
•Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. 
•Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obre y/o servicios. 
•Acortamiento del Tiempo de fabricación. 
•Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general. 
•Lograr una supervisión más fácil y efectiva con el fin de disminuir el 
congestionamiento de materiales. 
•Reducir el riesgo de material y aumentar su calidad y encontrar mayor 
facilidad de ajuste a los cambios requerido. 
Principios de la distribución de planta. 
Conforme va transcurriendo el proceso de realizar una distribución, es 
considerable que para tener una distribución de planta eficiente se debe cumplir 
con una serie de principios que favorecen a tener un buen funcionamiento de la 
empresa, colaborando en gran medida a no tener choques, congestionamientos, 
cruces, retrocesos, recorrido de grandes distancias, evitar la incomodidad del
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
61 
trabajador, niveles de seguridad e higiene inaceptables, entre otros aspectos que 
se pueden presentar en el trabajo cotidiano, entorpeciendo la labor industrial, 
razón por la cual tratan de evitarse al máximo para lograr un funcionamiento 
óptimo de la empresa, algunos principios que contribuyen favorablemente son los 
siguientes (Treviño, 1989): 
1 1. Principio de la integración global o de conjunto: Una distribución de planta 
es la integración de toda la maquinaria e instalaciones en una gran unidad 
operativa, es decir, que en cierto sentido, convierte la planta en una máquina 
única. 
2. Principio de la mínima distancia recorrida: Será mejor una distribución que 
logre minimizar los movimientos de los elementos entre las operaciones. 
3. Principio de la circulación o flujo de materiales: Con este principio se trata 
de reordenar las áreas de trabajo acorde a la secuencia que ocupan en el 
proceso, es decir, se considera mejor una distribución que minimice o reduzca 
las demoras. 
4. Principio del espacio cúbico: La utilización de toda el área tanto vertical 
como horizontal ofrece mayores oportunidades de economía por el uso 
efectivo del espacio disponible, logrando con esto el acomodo ideal para la 
empresa. 
5. Principio de la satisfacción y seguridad: El logro de la satisfacción del 
trabajador es un factor importante. Una distribución debe tomar en cuenta que 
toda empresa debe tener condiciones de trabajo seguras, no podrá 
considerarse efectiva si se expone a riesgos o accidentes a los trabajadores. 
6. Principio de la flexibilidad: La distribución debe diseñarse para que pueda 
ajustarse o arreglarse a un costo mínimo. 
Factores que afectan una distribución de planta 
Según Treviño los principales factores que afectan una distribución de planta son:
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
62 
Factor material. 
2 Es el factor más importante en una distribución e incluye las siguientes 
características: Materias primas, material en proceso, producto terminado, 
empaque y envío de material, rechazos, material a corregir o volver a trabajar, 
desechos, desperdicios y basura, material de empacado, materiales para 
mantenimiento, entre otros. 
Las consideraciones que afectan el factor material son: 
a) Diseño y especificaciones del producto: Para una producción efectiva debe 
diseñarse el producto de tal forma que sea fácil de hacer. La calidad debe 
estar de acuerdo con el propósito o fin del producto. 
b) Características físicas o químicas de material: Cada producto dependiendo 
del giro de la empresa el material que se utilice en la misma, tiene ciertas 
características que pueden afectar a la distribución en planta. Las 
consideraciones de este factor son: tamaño, forma, volumen, peso y 
características especiales. 
c) Cantidad y variedad de productos de materiales: El número de diferentes 
artículos; una planta que sólo hace un producto será muy diferente de otra que 
tenga una gran variedad. En cuanto a la cantidad de los productos dependerán 
las inversiones de las instalaciones. 
d) Las partes componentes y como irán juntos: La secuencia u orden en que 
se efectúan las operaciones es la base para la distribución, y puede 
aprovecharse la posibilidad para hallar mejoras en el proceso productivo 
Factor maquinaria. 
Las características principales del factor maquinaria son: máquinas de producción, 
equipo de proceso o tratado, equipo auxiliar, herramientas, moldes, plantillas, 
maquinaria de mediciones y pruebas, herramientas manuales de potencia 
(eléctricas entre otras), maquinaria de repuesto, maquinaria para mantenimiento y 
otros servicios.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
63 
3 La lista de consideraciones para el factor maquinaria incluye: 
a) Proceso o método. Los métodos de producción son la esencia de una 
distribución física, pues determina la forma de arreglar el equipo y maquinaria. 
b) Maquinaria, herramientas y equipo. Algunas consideraciones en la selección 
de maquinaria y equipo son: volumen o capacidad de la maquinaria, calidad 
del producto que saca la máquina, costo inicial (e instalación), costo de 
mantenimiento o de servicio, costo de operación, espacio requerido, 
confiabilidad, disponibilidad, cantidad y clase de operarios que requiere, 
peligros a los hombres y materiales, el tiempo para llegar a la obsolescencia, 
facilidad de reemplazo, alteración del ambiente (ruido, olores, temperatura, 
entre otros), restricciones legales, conexiones con maquinaria y equipo 
existente, requerimientos de servicios especiales. En cuanto a herramientas y 
equipo se debe tratar de que sea estándar, pues facili ta el trabajo de 
distribución de planta. El tamaño y forma óptima de las unidades estándar 
varían para cada planta, con las especificaciones de materiales, áreas aisladas 
y espacio disponible. 
c) Utilización de la maquinaria: Balanceo de operaciones y uno de los objetivos 
de una buena distribución es una efectiva utilización de maquinaria, de tal 
forma que se use toda su capacidad. 
d) Requerimientos de maquinarias: Espacio, forma y altura. En el trabajo de 
una distribución se pretende un arreglo que de un funcionamiento óptimo. 
Factor hombre. 
Como un elemento de producción, el hombre es más flexible que el material o 
maquinaria. 
Las condiciones quedan bajo este factor son: 
Seguridad y condiciones de trabajo. La seguridad debe considerarse en la 
distribución. Algunos objetivos de seguridad específica son:
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
64 
• Pisos libres de obstáculos, trabajadores no colocados cerca de partes 
móviles, o equipo sin resguardos y otros peligrosos, trabajadores no 
colocados sobre o bajo partes peligrosas, salidas adecuadas y claras, 
salida de emergencia, extinguidores a la mano, aislar o especificar áreas de 
trabajo, de equipo o material móvil de formas peligrosas. 
• Condiciones de trabajo: La distribución debe ser confortable para el 
personal. Esto involucra luz, ventilación y temperatura adecuadas, así como 
evitar ruidos, malos olores y vibración. 
• Requerimientos favorables: Saber el tipo de trabajadores que se necesitan 
pues dependiendo de la distribución será la experiencia y especialización 
necesaria de la gente; además el número de trabajadores y de turnos pues 
hay problemas en la distribución por los turnos irregulares 
 Utilización del hombre: Una buena distribución del área de trabajo se basa en 
principios de movimientos. 
Las operaciones deben estar balanceadas, hay varias formas de alcanzar esta. 
Los datos esenciales para alcanzar un buen balance antes de que empiece 
producción son: 
• La cantidad de producción deseada por unidad. 
• Las operaciones necesarias y su secuencia. 
• Tiempos elementales para cada operación 
Factor movimiento. 
Lo ideal es mover el material lo menos posible de acuerdo con los factores de 
producción y con los requerimientos de producción. Algunas consideraciones para 
este factor se agrupan de la siguiente manera: 
 Flujo de la trayectoria a ruta: En la trayectoria de flujo de material, debe 
considerarse la secuencia de las operaciones, se debe tener presente la forma en 
que los materiales tienen acceso a la planta igualmente que su salida.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
65 
 Reducción de manipulaciones innecesarias y antieconómicas: Cuando se 
requiere hacer una trayectoria de flujo efectivo, se tratará de arreglar el equipo de 
tal forma que, en cuanto una operación termine, la pieza esté lista para la 
siguiente operación en la máquina correspondiente. 
 Espacio para movimiento: Asignar los espacios suficientes para los movimientos 
dentro y fuera del edificio. 
 Los factores básicos a analizar son: Principales y Secundarios. 
O Principales: Adecuada identificación del material, condición y especificación, 
cantidad involucrada, la ruta o puntos entre los que tiene que moverse. 
O Secundarios: Recipientes disponibles, equipo disponible, condiciones de la ruta 
o rutas alternativas, frecuencia, regularidad o requerimientos de sincronización de 
cada movimiento, requerimientos de velocidad, velocidades de trabajo, 
restricciones por reglas o descripciones de trabajo, costos de equipo y espacio. 
 Equipo de manejo de materiales: Se tienen que ver el costo de equipo y su 
instalación completa, costo de operación, costo de mantenimiento, habilidad o 
capacidad para hacer el trabajo específico, versatilidad de uso, aspectos de 
seguridad para el operador, material, efectos sobre las condiciones de trabajo, 
entre otros. 
Factor espera. 
Cuando un material está parado ocurren esperas y éstas cuestan dinero. Los 
costos principales del factor espera son: 
 Costo de manejo de materiales que vienen de y van al punto de espera. 
 Costo de manejo en el área de espera. 
 Costo de mantener en los vehículos de carga, el material de espera. 
 Costos de espacio y gastos generales de carga 
Costo de protección al material de espera.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
66 
 Costo de los recipientes o equipo de manejo. 
Condiciones que afectan la distribución con respecto al factor espera: 
 Localización de almacenes y puntos de demora. Básicamente hay dos maneras 
de localizar al material en espera: 
 En un punto fijo de espera fuera o a un lado de la trayectoria de flujo. 
 A lo largo de la trayectoria de flujo. 
 Espacio para cada área de espera: El espacio de almacenamiento requerido 
depende primeramente de la cantidad de material esperado y del método de 
almacenaje. 
 Método de almacenamiento: El método del manejo de materiales afecta el 
espacio y el lugar. La siguiente lista puede ayudar a conservar el espacio: 
•Utilizando el espacio tridimensional. 
•Considerando espacios de almacenamiento fuera. 
•Haciendo las dimensiones del almacén un múltiplo de las dimensiones del 
artículo. 
•Utilizando armazones o estructuras que sirvan de almacén al aislar. 
•Clasificar material por tamaño, peso o frecuencia de uso. 
•Localizar los artículos a medir o pesar cerca de los equipo que medirán o 
pesarán. 
 Medidas y equipo de seguridad para materiales en espera: 
• Contra fuego: Ventilación, depósitos a prueba de fuego, aislamiento adecuado de
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67 
materiales explosivos o inflamables, equipo adecuado y equipo debidamente 
localizado contra incendios. 
•Contra daños: Para evitar caídas de material y de los soportes y estructuras, 
animales o sustancias dañinas. 
•Contra humedad y corrosión: Pintarlos, cubrirlos con grasas o aceites, 
absorbentes químicos del agua, entre otros. 
• Contra polvo y suciedad: Cajas cerradas, aire filtrado, cubiertas de papel, plástico 
yotros. 
• Contra calor, frío o simplemente cambios de temperatura: Aire acondicionado, 
áreas de temperatura constante, etc. 
• Contra deterioración: Contracción de material u obsolencia. 
Los servicios de una planta son las actividades, facilidades o medios y personal 
que sirve a producción. Los servicios soportan y mantienen en operación a 
hombres, materiales y maquinaria. 
Las características del servicio son: 
Servicios relacionados con el hombre: 
 Acceso: Facilidad de traslado de un hombre desde el área de estacionamiento 
de carros, hasta pasillos, elevadores y demás vías de movimiento humano. 
 Facilidades a empleados, una lista que seguido se desprecia y puede usarse en 
los planes de distribuciones completas son: Área de estacionamiento, baños y 
sanitarios, áreas para fumar, salas de espera, facilidades de tratamiento y 
exámenes médicos, fuentes de bebida, cafetería, teléfonos y conmutador, 
biblioteca, oficinas de créditos y arreglos de pagos, oficinas para el personal que 
dirige, supervisa o trabaja en producción. 
Servicios relacionados a materiales:
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
68 
Calidad: Localizar puntos lógicos para llevar a cabo inspecciones. 
 Control de producción: Afecta totalmente a las dimensiones de la distribución, 
dependiendo de lo balanceado de las operaciones, el tamaño o lote de trabajo, 
entre otros. 
Servicios relacionados a maquinaria: 
 Mantenimiento: Este departamento requiere espacio especial, además que tenga 
espacio para acceso a máquinas, motores, bombas y otros equipos de servicios. 
Otro factor que puede afectar a la distribución son las distribuciones de líneas de 
servicios auxiliares. Los siguientes artículos o materias están normalmente 
involucradas: Agua, electricidad para el proceso e iluminación, vapor, para el 
proceso y calentamiento, aire comprimido o vacío, aceite de lubricación, líneas de 
gas, petróleo o gasolina, entre otros. 
Para cada uno de ellos puede haber equipos y sistemas especiales de transporte 
o conducción. Muchos de ellos convienen que sus líneas estén distribuidas entre 
dos techos espaciados. 
Factor edificio. 
Un edificio de diseño general es más adaptable a diferentes propósitos. Esto 
significa que se debe usar un edificio especial sólo cuando es necesario. Incluye 
las características de entrada y salida, la distribución de servicios (gas, agua, entre 
otros) y equipo. 
Factor Cambio. 
Incluye versatilidad, flexibilidad y expansión. Las condiciones cambian y esos 
cambios pueden afectar en menor o mayor grado la distribución. En un proyecto 
de distribución se incluyen las siguientes reglas: 
 Identificar y admitir la incertidumbre 
 Definir los límites razonables, ésos efectos en la distribución.
PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 
69 
 Diseñar la distribución con una flexibilidad suficiente para operar dentro de esos 
límites. 
Varias de las consideraciones bajo el factor cambio incluyen: Cambios en 
materiales, Cambio en maquinaria, cambios en hombre, cambios en actividades 
de apoyo o soporte. 
En cada distribución a planear se debe revisar una lista de cada cambio conocido 
o que se provee. Definir los límites potenciales de cambio. Finalmente se podrá 
planear una distribución con suficiente flexibilidad para operar dentro del rango de 
posibilidades prácticas. 
Manejo de Materiales 
A continuación se presenta consiste en la determinación de manejo de materiales 
de una empresa. Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido 
abordado el tema, específicamente interesa destacar los énfasis y las prioridades 
en que ha sido tratado. La importancia de este conocimiento puede ayudar a 
entender el porqué del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el 
almacenaje, y la distribución. 
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que 
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de 
manufactura. 
Este manejo de materiales incluye consideraciones de: 
Movimiento 
Lugar 
Tiempo 
Espacio 
Cantidad.
Planeacion y diseño de instalaciones
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  • 2. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 2 UNIDAD 1 LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES 1.1 Localización de una sola instalación................................................................................ 5 1.1.1 Métodos cualitativos .................................................................................................. 5 1.1.2 Métodos Cuantitativos ............................................................................................... 7 1.2 Localización de múltiples instalaciones ........................................................................... 8 1.2.1 Métodos cualitativos .................................................................................................. 8 1.2.2 Métodos cuantitativos ...............................................................................................11 UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES 2.1 Principios del manejo de materiales ...............................................................................17 2.2 Concepto de unidad de carga .........................................................................................21 2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales ........................................................23 2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales .................................28 2.5 Almacenes, áreas de material no conforme su localización y control ...........................53 2.6 Metodología SHA (Systematic Handling Analysis) ........................................................57 UNIDAD 3 DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA 3.1 Determinación del tamaño de una instalación ................................................................77 3.1.1 Determinación del espacio estático..........................................................................77
  • 3. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 3 3.2 Distribución de áreas derecepción y embarque, distribución de las áreasdeproduccióny diseñode estaciones de trabajo, distribuciónde oficinas, distribución de áreas de estacionamiento, distribución de áreas de apoyo. ...........................................80 3.3 Asignación cuadrática ................................................................................................... 120 3.4 Métodos automatizados para generar alternativas (corelap, aldelp, craft) .................. 121 3.5 Modelos utilizados para el orden, organización y limpieza dentro de la industria (5’s, andon y control visual) ......................................................................................................... 132
  • 4. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 4 UNIDAD 1 LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES
  • 5. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 5 1.1 Localización de una sola instalación 1.1.1 Métodos cualitativos Método de los factores ponderados Objetivo Que el alumno desarrolle la capacidad para determinar cuál es la mejor localización de industrias o maquinas dentro de la misma, con el Método De Los Factores Ponderados, de acuerdo a factores cuantitativos y cualitativos dependiendo de la ponderación obtenida. Introducción En este trabajo daremos una pequeña introducción acerca de los métodos cuantitativos y profundizaremos en el método de los Factores Ponderados que es uno de los métodos cuantitativos, utilizados para determinar la localización más óptima tanto de una empresa como de la maquinaria dentro de la misma. Métodos Cualitativos Para La Localización Método de los factores ponderados. Método del centro de gravedad. Método del transporte Método de los factores ponderados Es el método más general, ya que permite incorporar en el análisis toda clase de consideraciones, sean estas de carácter cuantitativo o cualitativo. Es la técnica de localización más utilizada útil para las localizaciones industriales y de servicios.
  • 6. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 6 Tipos de localización utilizando factores Factores intangibles (cualitativos): • Ejemplo: calidad de educación, destreza laboral. Factores tangibles (cuantitativos): • Ejemplo: costes a corto y a largo plazo. Este método consiste en definir los principales factores determinantes en una localización para asignarle valores ponderados de peso relativo de acuerdo con la importancia que se le atribuye el peso relativo sobre la base de una suma igual a 1 depende fuerte mente del criterio y la experiencia del evaluador. A continuación se enumeran algunos de los factores principales más fuertes que se deben de considerar para la colocación de una instalación: Los pasos o factores serían los siguientes: 1. Identificar los factores más relevantes a tener en cuenta en nuestra decisión de localización. 2. Establecer una ponderación entre ellos en función de su importancia relativa. 3. Puntuar cada alternativa para cada uno de esos criterios a partir de una escala previamente determinada. 4. Una vez hecho esto se obtiene una calificación global, Pi, de cada alternativa, teniendo en cuenta la puntuación de la misma en cada factor, Pij, y el peso relativo del mismo, wij. De acuerdo con ello: 푷풊 = Σ 풘풋푷풊풋 풊
  • 7. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 7 1.1.2 Métodos Cuantitativos Es el procedimiento utilizado para explicar eventos a través de una gran cantidad de datos. Lo que pretende la investigación cuantitativa es determinar y explicar relaciones causales a través de la recolección de grandes cantidades de datos que permitan fundamentar sólidamente una hipótesis. El ámbito de aproximación social queda reducido a fenómenos observables y susceptibles de medición, control experimental y análisis estadístico. Preside todo el proceso de la investigación cuantitativa desde la planificación y recogida de datos hasta el análisis e interpretación de los mismos. Engloban la recopilación de gran volumen de datos estadísticos descriptivos y la utilización de técnicas de muestreo, modelos matemáticos avanzados y simulaciones informáticas de procesos sociales. En general los métodos cuantitativos son muy potentes en términos de validez externa ya que con una muestra representativa de la población hacen inferencia a dicha población a partir de una muestra con una seguridad y precisión definida. La cuantificación incrementa y facilita la compresión del universo que nos rodea y Galileo Galilei afirmaba en este sentido "mide lo que sea medible y haz medible lo que no lo sea". Conclusión Las decisiones de localización generalmente revisten gran importancia debido a que puede condicionar en buena medida el marco en el que se habrán de desarrollar las operaciones durante años, influyendo de este modo en la eficacia y eficiencia de las mismas. Por ello, para elegirla es conveniente crear un equipo multifuncional y realizar un estudio previo que permita identificar, analizar y valorar distintas alternativas de forma sistematizada. Uno de los cometidos fundamentales
  • 8. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 8 del estudio es reconocer los factores que pueden influir en el éxito o fracaso de la decisión, los cuales vendrán determinados por las prioridades competitivas y la Estrategia de Operaciones. Una vez valoradas las distintas alternativas con respecto a estos factores, será el momento de compararlas y tomar la decisión. Para ello pueden ser utilizados como hemos visto una gran variedad de métodos matemáticos, tanto exactos como heurísticos o de simulación. Sin embargo, a pesar de disponer de instrumentos matemáticos, no debe pretenderse buscar una solución óptima (ya que, como se ha comentado, probablemente no exista una única solución de este tipo), sino en encontrar una satisfactoria. Además, la mejor localización en la actualidad puede dejar de serlo en el futuro ya que los factores en los que se basa la decisión están sujetos a cambios. Dado que la empresa debe ir adaptándose a su entorno y que éste es cada vez más cambiante, no es de extrañar que las decisiones de localización estén resultando más frecuentes en nuestros días. En este sentido, la creciente internacionalización de las empresas es una de las principales tendencias que están afectando a este tipo de decisiones. El método de los factores ponderados es una de las técnicas más completas pues toma en cuenta factores cualitativos que permiten la localización de una empresa o la maquinaria dentro de ella, de acuerdo a la importancia de cada factor; sin dejar de tomar en cuenta los actores de menor ponderación. 1.2 Localización de múltiples instalaciones 1.2.1 Métodos cualitativos MÉTODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD Es un modelo matemático que se utiliza para la localización de plantas de fabricación o almacenes de distribución respecto a unos puntos ya establecidos de la empresa, desde donde se producen salidas o hacia donde se llevan productos
  • 9. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 9 materias primas. Este método de localización toma en cuenta tres factores de transporte: C: Coste de transporte por unidad V: Volumen transportado de la unidad D: Distancia recorrida en el transporte de la unidad El objetivo primordial de este método es el de encontrar la mejor ubicación de una instalación dada de una empresa con respecto a los demás elementos que la conforman, para garantizar el mínimo Coste Total de Transporte. El Coste Total de Transporte o CTT se define como la sumatoria del producto entre el coste de transporte c, el volumen transportado v y la distancia recorrida d. Esto es: Donde el subíndice i en cada término indica un elemento o instalación de la empresa. Es decir, c i indica el coste unitario de transporte desde/hacia la unidad i. V i indica el volumen de los materiales transportados desde o hacia i y d i es la distancia entre la unidad i y la instalación que se desea ubicar. Modo de medir distancias entre dos o más puntos Existen dos modos para la medición de distancias entre diferentes elementos ya establecidos que se van a considerar con respecto a la ubicación de la nueva instalación. Es decir, son dos formas diferentes de considerar la medida dé las trayectorias que conectarán los puntos que se van a tomar en cuenta. El primero, el que mira la distancia rectangular, toma en cuenta sólo movimientos de 90°;
  • 10. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 10 mientras que el segundo, el que toma en cuenta la distancia elucídela, permite movimientos en diagonal. La aplicación de uno de estos dos modos de medir distancias, en un problema de ubicación, depende de la organización y las características del lugar en donde se desee situar la nueva instalación. Distancia rectangular Esta toma las distancias entre dos puntos considerando solamente dos tipos de movimiento: el vertical y el horizontal. Para la representación de la distancia entre dos puntos A y B situados en un plano a escala, se tiene que:
  • 11. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 11 Distancia euclídea Esta, es la distancia de una línea recta que une a los dos puntos A y B, permitiendo trayectorias oblicuas. Esta distancia viene dada por la siguiente expresión: Ejemplo 1: Según la figura 1, se desea saber la distancia entre dos plantas A y B, situadas en dos tipos de lugares con características distintas: en una ciudad y a campo abierto. Determinar el tipo de distancia que se presenta en cada caso. Caso 1: En una ciudad. Aquí, se debe tener en cuenta que la distancia entre las plantas A y B, de una empresa, que se ubican en una ciudad, no es la distancia medida desde A hacia B directamente, sin tomar en cuenta la influencia de la organización típica de una ciudad. Ya que el tipo de trayectorias que generalmente se encuentran en una ciudad son de 90°, horizontales o verticales, debido a su organización en bloques, se debe de medir la distancia rectangular entre dichos puntos. Caso 2: En el caso de ser a campo abierto, en la figura 1 se observa que ya no existen condicionamientos que impidan tomar la trayectoria directa desde la planta A hacia la planta B. Por lo tanto, en este caso, conviene tomar la distancia euclídea como la distancia entre estas dos plantas. 1.2.2 Métodos cuantitativos Centro de Gravedad El Centro de Gravedad se define como el punto con coordenadas (x*, y*) que minimiza el Coste Total de Transporte. Las coordenadas de este punto, vienen dadas por las siguientes expresiones:
  • 12. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 12 Determinación del punto óptimo de localización Distancias rectangulares: modelo de la mediana simple Para hallar el punto óptimo de localización de una instalación, usando las coordenadas rectangulares, se realiza el siguiente procedimiento: 1. Hallar el valor medio de las cantidades desplazadas ponderadas por sus costes 2. Se ordenan los puntos según su ordenada y según su abscisa en forma creciente. Se hace un acumulado de producto c i v i de todos los datos. 3. La ordenada y la abscisa que en el acumulado de los datos fueron los primeros en sobrepasar el valor medio calculado determinan el punto óptimo de localización. Distancias euclídeas: centro de gravedad con distancias euclídeas Para el caso de utilizar las distancias euclídeas, se requiere de un proceso que, dependiendo de la exactitud deseada, puede resultar arduo. De este modo, se hace lo siguiente:
  • 13. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 13 1. Se ubica el centro de gravedad, (x*, y*), a partir de las ecuaciones [5]2. Según las coordenadas anteriores del punto correspondiente al Centro de Gravedad, se halla la distancia euclídea di, del Centro de Gravedad a cada punto i del plano, a través de la ecuación [4]. Esto es: 3. Se halla el Coste Total de Transporte por elemento, CTT i. Este se calcula multiplicando el peso del elemento i, w i por la distancia entre el elemento i y el centro de Gravedad d i, obtenida del paso 2. Esto es: 4. El punto resultante en el paso 1 y la distancia d i del paso 2, se reemplazan en la siguiente ecuación, obtenida a partir de la derivada parcial igualada a cero del CTT respecto a la abscisa y la ordenada: Si se desea una exactitud muy grande, el punto óptimo se encuentra realizando repetidas veces este procedimiento. Se varía el Centro de Gravedad del paso 1 hacia el Norte, Sur, Oriente y Oeste, y se comparan todos los resultados con respecto al CTT obtenido para cada punto. El punto óptimo es aquel que arroje el menor valor del CTT. Para este caso, generalmente se utiliza un software como ayuda, que realiza las suficientes iteraciones hasta que ubica el punto óptimo de localización. Estas pueden ser hasta de 50 o más iteraciones, algo que es muy
  • 14. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 14 dispendioso para realizar. Si el anterior no es nuestro caso, si se desea un valor estimado, se realiza el cálculo por encima y por debajo de las coordenadas del Centro de Gravedad, obtenidas anteriormente. Para esto, se procede: Calculo por encima: Los valores arrojados por el paso 1, para el Centro de Gravedad, se aproximan hacia cierto valor por encima de ellos. Es decir, si se escoge un rango de 0.5, se le suma a la abscisa y a la ordenada este valor. Cálculo por debajo: Similar al anterior. El Centro de Gravedad se halla en cierto valor por debajo del original. Finalmente, el valor óptimo entre el cálculo por encima/debajo es aquel que arroje el menor valor del CTT (Costo Total de Transporte) Todo lo explicado anteriormente queda más claro si se observa el siguiente ejemplo. Ejemplo 2: Una empresa necesita ubicar una nueva instalación para ampliar la cobertura en ventas; para ello, realiza un estudio en el que determina los costos de transporte y el volumen a transportar. Estos se anotan en la tabla 1 Ubicar de la manera más efectiva el sitio óptimo donde debe ubicarse la nueva instalación. El diagrama de distribución de la empresa es el siguiente:
  • 15. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 15 Solución: Método de la distancia media – Coordenadas rectangulares 1. Hallamos la importancia media 2. Ordenamos los puntos según la abscisa y la ordenada. Hacemos el producto c i v i acumulado. 3. Hallamos el punto óptimo de localización Para x: Se toma el punto D, el primero en sobrepasar el valor medio, Donde8900 > 6700 Para y: Se toma el punto C, donde10400 > 6700 De este modo, se toma la abscisa y la ordenada de dichos puntos y ese es el punto óptimo de localización: (X, Y) = (10, 4)
  • 16. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 16 UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES
  • 17. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 17 2.1 Principios del manejo de materiales El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de: • Movimiento • Lugar • Tiempo • Espacio • Cantidad. Riesgos de un manejo ineficiente de materiales a. Sobrestadía. b. Desperdicio de tiempo de máquina. c. Lento movimiento de los materiales por la planta. d. Todos han perdido algo en un momento o en otro e. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos. f. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción g. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes h. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores Dispositivos para el manejo de materiales El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos de ellos.
  • 18. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 18 Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales: • El tipo de sistema de producción • Los productos que se van a manejar • El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales • El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos 20 principios del manejo de materiales 1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones. 2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y atención al cliente. 3. —Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones y distribución del equipo que optimice el flujo de materiales. 4. —Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción, eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo innecesarios.
  • 19. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 19 5. —Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más práctico. 6. —Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del inmueble. 7. —Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo. 8. —Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación. 9. —Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya funciones de producción, manejo y almacenamiento. 10. —Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y método que se usarán. 11. —Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y los tamaños del equipo para ello.
  • 20. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 20 12. —Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial. 13. —Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación a la carga que soportará. 14. —Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el manejo de materiales. 15. —Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y programar las reparaciones de todo el equipo de manejo. 16. —Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones. 17. —Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control de inventario de producción y la atención de las órdenes 18. 18. —Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de producción que se desea.
  • 21. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 21 19. —Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en términos de gasto por unidad manejada. 20. —Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo con seguridad 2.2 Concepto de unidad de carga —Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o recogida, de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte integrante del sistema de manejo de material (Tompkins, 1996, p. 164-169). —Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de material sean alcanzados. —Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que será utilizado para manejar el material. —La disposición del material en unidades de carga puede ser efectuada en el interior o sobre el equipamiento de contenedorización. —La utilización de la contenedorización en la distribución física realza la importancia del concepto de unidad de carga. Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas medidas: ①Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga
  • 22. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 22 ②Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad de carga ③Identificar el origen más distante de la unidad de carga ④Establecer el destino más distante de la unidad de carga ⑤Determinar el tamaño de la unidad de carga ⑥Configurar la composición y estructura de la unidad de carga ⑦Determinar el método de formación de la unidad de carga. Características Físicas de la Unidad de Carga Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una Unidad de Carga: • —Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio peso) • —Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder su configuración) Elementos auxiliares de la Unidad de Carga Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos auxiliares de la Unidad de Carga: Skids: Los Skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coge
  • 23. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 23 Plataformas: Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que asociados a cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el método de transporte pueda llevarse los de modo conjunto. 2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales. Estos pueden exigir, como mobiliario y equipo, desde una estantería hasta sistemas totalmente automatizados que involucran grandes inversiones y avanzadas tecnologías de información Espacio de almacén Si es muy limitado o critico por el crecimiento de sus operaciones, puede pensarse en una mejor colocación de los medios de almacenamiento; un diseño de estantería de tipo flexible, que aproveche mejor el espacio existente Se busca una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar espacio por el sistema de almacenamiento, un aprovechamiento del espacio cúbico con el diseño de entre pisos, estanterías de varios niveles y reducción de pasillos con la utilización de sistemas de estanterías compacta o movible Selección de mobiliario y equipo de almacén Los bienes muebles se clasifican de acuerdo ha: • Naturaleza
  • 24. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 24 • Aprovechamiento • Origen • Condiciones físicas • Situación legal Sistema de cajas metálicas Se emplea para almacenar artículos pequeños y facilitar el control. El sistema no requiere estantería, las cajas son apiladas. El ahorro de espacio es su principal ventaja Armarios Son utilizados para almacenar cargas no entarimadas o artículos grandes. Por lo general se puede ajustar la altura y el ancho para los artículos que se almacenarán. Anaqueles o estantes • El objeto de los estantes es facilitar el almacenamiento de cargas en la bodega y la recuperación de cargas en la bodega Tarimas
  • 25. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 25 Este método consiste en colocar sobre una tarima las mercancías a fin de construir una carga unitaria que pueda ser transportada y apiladas con la ayuda de un aparato mecánico. Ventajas • Reducción de maniobras y manipulaciones sucesivas en las operaciones de traslado • Almacenamiento y despacho que permite ahorrar tiempo y mano de obra • Facilitar el control de inventarios • Reducir el riesgo de accidentes Otros sistemas de manejo de materiales • Transportador • Vehículos industriales • Monorraíl, cabrestante y grúa • Almacenaje de unidades de carga • Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas • Equipamiento de identificación y comunicación automática Selección de equipo de manejo de materiales
  • 26. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 26 La selección de equipo de manejo de materiales depende de: • Material a mover: peso, tipo, volumen, forma • Movimiento: frecuencia, ruta, ancho de pasillos, mecanismo de carga y descarga • Almacenamiento: área, volumen del espacio, columnas, obstáculos, estantería • Costos de inversión y operación, depreciación y vida útil. • Flexibilidad Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales. Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales: • El tipo de sistema de producción • Los productos que se van a manejar • El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales • El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos. El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos de ellos Contenedores Existen en diversas presentaciones y tamaños: 1. Para piezas pequeñas 2. Para grandes productos 3. Para materiales 4. Para inventarios en proceso
  • 27. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 27 5. Para almacenaje 6. Para acompañar órdenes de producción BANDAS TRANSPORTADORAS Una banda transportadora es un elemento electromecánico que mueve productos desde una posición fija a otra siguiendo un patrón de flujo fijo. Por ello, debe existir un volumen de producto suficiente que justifique la existencia del equipo. TIPOS 1. Faja transportadora: lleva carga desde un punto a otro con una velocidad generalmente constante. 2. Banda sorteadora: lleva a carga a diversos destinos y los deja de acuerdo con un plan de envío. 3. Banda circular: banda que se cicla y permite a los productos dar vueltas hasta que sea el momento de descarga. 4. Banda divergente: banda con ramales direccionados por una banda central que diverge la carga al ramal que corresponde.
  • 28. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 28 Grúas Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso. Los carros La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones. 2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales ¿Qué hay que mover?
  • 29. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 29 El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo de materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer una cuestión sencilla, pero son pocas las fábricas en que la lista de objetos que hay que mover sea corta o fácil de hacer.  Lista de piezas o materiales, Es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta información. La lista de piezas es una relación de los montajes, submontajes y piezas que componen cada uno de los productos fabricados por la empresa. En ella se puede encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número de elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.  Lista de características de los artículos, Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se encuentra, por escrito, toda la información necesaria acerca de los materiales que hay que mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la cantidad que debe transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay en algunos métodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un departamento a otro de una en una. Esta información sirve como base de los estudios que posteriormente se hagan para dar a conocer la circulación de materiales a través de la fábrica; y además constituye un punto de partida si se quiere hacer un cálculo aproximado de los costos directos de manutención.  Programa de producción, Revela el número de unidades que han de producirse. Este número, multiplicado por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de producción completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Este programa debe tenerse preparado con una antelación de tres a seis meses respecto a las fechas
  • 30. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 30 de cumplimiento. Aun en el caso de que estas cifras de producción sean muy variables y sujetas a cambios de importancia, es necesario establecer un orden de magnitud que sirva de base de trabajo. ¿Por dónde hay que moverlo? La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso, una distancia mucho mayor de la necesaria. Recientemente, la división de manejo de materiales de una gran empresa manufacturera comunicó a su dirección que durante el año pasado se habían gastado 600.000 dólares en re manipulaciones innecesarias de materiales en proceso.  Hojas de proceso, Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que se fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número y descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener también una referencia más concreta de la máquina o lugar de trabajo correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operación y operación.  Análisis del diagrama de circulación, Esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las relaciones entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello ofrece dificultad. También aquí se emplea un impreso adecuado para consignar sobre el papel una gran cantidad de datos y estos representan de modo que puede verse la circulación de materiales y queda de relieve cualquier manipulación innecesaria.  Esquema de circulación, Estos constituyen un medio más visual de representar la circulación de materiales. Generalmente, aunque no siempre se dibujan a escala. En la práctica puede utilizarse un plano de planta de toda la fábrica, sobre el cual se dibujan los
  • 31. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 31 pasillos, las zonas de trabajo y las zonas de almacenamiento, pueden también situarse sobre el las máquinas.  Plantillas y modelos a escala reducida, Estas son imágenes bidimensionales de máquinas construidas a escalas para facilitar su empleo y aplicación. Las plantillas ofrecen mucha flexibilidad, su principal inconveniente es la falta de tercera dimensión. Otro inconveniente es la dificultad de dejar registrado el plano de distribución de un modo permanente. Las maquetas son modelos tridimensionales de máquinas a escala y pueden ser muy sencillas o muy completas y detalladas, según se necesite. La eficiencia de los modelos a escalas, hace que muchas veces merezca la pena el hacer una gran inversión en construirlos. Cómo moverlo? Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal rendimiento y en qué aspecto resulta costoso.  Análisis de la operación, Este es un camino fácil para poner de manifiesto el despilfarro a que dan lugar los métodos de manutención desacertados. El diagrama de símbolos permite al analista experto seguir una por una todas las fases de la operación. Se han formulado varios principios sobre el rendimiento de los movimientos, que constituyen una guía eficaz para el analista.  Estudio de tiempos y movimientos, Hace posible no solo estudiar cada elemento por separado sino además averiguar su importancia en función del tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo requerida para cada uno de ellos. Este estudio sirve de base para valorar el método de trabajo que se considera porque la unidad de tiempo es una unidad objetiva de medida. ¿Qué tipo de equipo utilizar?
  • 32. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 32 Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un programa de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden técnico.  Hoja de características de equipos, Estas hojas hacen más fácil el trabajo de seleccionar los aparatos de manutención, porque limitan la clase que han de ser tenidas en cuenta en un problema determinado de manejo de materiales.  Estudio de costos, Es el que finalmente ha de determinar qué equipo debe utilizarse. Frecuentemente exige datos sobre los costos actuales de manutención, que ordinariamente no se conocen con la máxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base para hacer análisis detallados y constituyen una valiosa fuente de información sobre costos. Las fichas de tiempos y los registros corrientes de gastos por departamentos pueden también suministrar indicios de los gastos de manejo. Debe también determinarse el precio de la mano de obra de manutención por unidad de peso de los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar una idea de la importancia de cada operación desde el punto de vista del costo. Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales.  Cantidad de producto. El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los elementos componentes de los productos que han de manejarse en los
  • 33. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 33 departamentos de producción o en las operaciones de recepción y almacenamiento.  Características del producto. Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas características tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al personal que se ponga en contacto con los materiales.  Circulación de materiales. La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar los costos de manejo. La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él sin necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la reforma.  Equipo de manutención. El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería el sistema de programación establecido para el movimiento de materiales entre departamentos por medio de trenes de remolques. Puede también consistir en el estudio de un nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de materiales de la fábrica.  Características físicas de la fábrica.
  • 34. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 34 En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de los suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de manutención, impidiendo utilizar algunos que, de otra manera, podrían emplearse para rebajar el costo del movimiento de materiales.  Política de inversiones Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en muchos casos, por consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la empresa en el terreno de la competencia, también lo es que a menudo la alta dirección lleva de un modo arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de equipo. Muchas compañías se están privando a sí mismas de economías en la manutención, de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se refiere a adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos cortos de amortización demasiado rigurosa. Análisis de movimientos. El movimiento de materiales dentro de los puestos de trabajo no se suele considerar como parte de la función de manejo. Una razón de esto es que el costo de la manutención realizada dentro del puesto de trabajo, queda englobado en el costo de la operación que allí se efectúa, y no es posible en muchos casos el aislar este concepto del costo, lo cual, por otra parte, rara vez tiene en cuenta este aspecto de la manutención porque el estudio de ésta forma parte del trabajo de una sección de métodos, la cual procede a analizar a fondo, en cada una de las tareas, el manejo de materiales inherente. Al implantar cualquier sistema de manutención debe también tenerse en cuenta el movimiento de materiales dentro de la zona de trabajo, pues, por ejemplo, el costo en mano de obra que representa la tarea de sacar piezas de sus cajas puede fácilmente hacer inútiles cualesquiera economías que el sistema pudiera brindar.
  • 35. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 35 Análisis de la circulación. El estudio de un problema de manejo de materiales, máxime si afecta a un departamento de producción, implica ante todo el determinar adónde se dirigen los materiales y qué trayectoria siguen. A continuación se muestra un esquema de circulación, para un proceso particular, Análisis gráfico Para realizar un análisis de manejo de materiales, casi siempre es necesario examinar una gran cantidad de hechos y los datos correspondientes a ellos. Desde el punto de vista del costo, el objeto del análisis es averiguar de qué forma influye cada uno de estos factores o partidas de gastos sobre el costo total de manutención, el cual, generalmente, se compone de un cierto número de sumandos, unos fijos y otros variables, según sea la naturaleza de la función a qué corresponden. El modo más eficaz de poner de manifiesto el peso e importancia relativos de cada uno de estos factores del costo es utilizar gráficos y diagramas. El siguiente análisis gráfico de las economías que se obtienen con el envío de cargas sobre paletas, hecho por Walter F. Friedman, ilustra sobre la eficacia de este método. La figura muestra, para un caso general, el gráfico construido con objeto de
  • 36. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 36 representar los elementos que intervienen en este problema, en el cual se comparan dos métodos de envío. En el método a base de mover pieza por pieza, las cajas de cartón se colocan sobre paletas para llevarlas, por medio de una carretilla de horquilla, al furgón, pero dentro de éste se van apilando de una en una, a mano. Por el contrario, en el otro método, el envío, acondicionado sobre paletas, se carga directamente en el furgón, sin separarlo de ellas. Las cajas van sujetas a las paletas por medio de correas y no hace falta manipulación manual para efectuar la carga del vagón. El costo total de manutención en el caso A es la suma del importe de la mano de obra necesaria para cargar y descargar a brazo el furgón, y del gasto correspondiente a la carretilla que se utilice en la operación. No se incluyen el valor de los accesorios, ni las cargas financieras del capital, porque todos los elementos (paletas y materiales de sujeción) quedan en poder del remitente. Si se aplica el método B, entre los elementos fijos del costo están incluidos, además de la mano de obra directa y de los gastos de la carreti lla, el costo de sujeción de la carga y los intereses del capital invertido en las paletas que se encuentren en viaje de ida o de retorno. A estos gastos fijos hay que añadir los elementos variables del costo, que son el precio, con arreglo a la tarifa de mercancías, del transporte de las paletas enviadas con el género y el precio del transporte de retorno de dicha paletas. Estos elementos son función del recorrido de ida vuelta. El importe del envío de la mercancía es el mismo uno y otro método y, por lo tanto puede prescindirse de el en este análisis. En el gráfico anterior la distancia de transporte se representa en el eje de abscisas y el costo en dólares en el eje ordenadas. En el método A, como no hay elementos variables el Costo, éste viene representado por una línea recta paralela al eje horizontal. En el método B el costo, que es variable y aumenta con la distancia recorrida, viene dado, en el gráfico, por una curva. Ambas líneas se cortan en un Punto crítico más allá del cual no resulta remunerador el transporte en paletas.
  • 37. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 37 En la figura siguiente, los elementos de este gráfico se aplican a un problema específico que es el del envío de 1.320 cajas, cada una de las cuales Contiene 24 latas de espárragos del número 2 ½. Análisis de seguridad. La operación de manejo de más rendimiento es, por lo general, también la más segura. Según el National Safety Councíl, el 22 por ciento de todas las incapacidades físicas de los trabajadores (por accidentes) son originadas por el manejo de objetos. El primer paso en el análisis de la manutención desde el punto de vista de la seguridad, es el conocimiento de las causas de accidente.  Elementos del movimiento de materiales. En la figura siguiente aparecen los elementos básicos de todo movimiento de materiales. El movimiento puede ser horizontal, vertical o combinación de ambos, y es esencialmente el movimiento de peso, aunque en casos especiales hay que tener en cuenta el volumen, la forma y las características de los materiales En el esquema están indicadas la altura II y la distancia D, junto con el peso W que ha de moverse. En la figura anterior se pone de manifiesto la diferencia entre las causas de accidente según la manutención sea manual mecánica. En la manipulación a mano, el factor predominante de causa de accidentes es el peso del objeto. En cambio, con la manutención mecanizada, los factores determinantes de
  • 38. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 38 accidentes son la altura y la distancia. Al aumentar el recorrido de un objeto, crece la probabilidad de Una colisión con alguna persona o con otros objetos. Las causas de estos percances, Con métodos de manutención manuales o mecánicos, son del todo conocidas y, por consiguiente se pueden evitar. Etapas del análisis de seguridad El primer paso en un análisis de seguridad es el estudio de los datos de los accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a manejo de materiales. El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con arreglo a los lugares en que han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutención. Esta agrupación puede hacerse teniendo en cuenta: • Departamento de que se trata. • Línea de producción. • Turno. • Máquina u operación. • Tipo de material manejado. • Tipo de equipo de manutención utilizado. La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en juego que puedan considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe valorarse teniendo en cuenta la relación de cada elemento con los siguientes factores: Distribución de las instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se siguen, Régimen interior y Métodos. Ésta es la última de las etapas que hay que recorrer en el análisis, para llegar al conocimiento completo de los hechos. Las etapas principales de este análisis pueden resumirse como sigue (2): Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y desglosar los debidos a manejo de materiales. Hacer un análisis del tiempo perdido por accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en manutención con respecto al total. Esto debe abarcar un período de, por lo menos, doce meses.
  • 39. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 39 Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin de determinar lugares y tipos de problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta las circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de materiales manejados o con arreglo a otros factores, como ya se ha dicho antes. Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la etapa anterior se han revelado como causa de accidentes. Todas las investigaciones deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente citados: Distribución de las instalaciones, prácticas y normas, régimen interior y métodos. Etapa 4: Después de completar la etapa 3, preparar una exposición detallada de cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar problemas y señalar objetivos. Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases: 1) Ver qué métodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes, antes de implantar nuevos sistemas de manutención. 2) Tratar de implantar mejoras sencillas más bien que introducir cambios importantes en la distribución o comprar un Costoso equipo de manejo de materiales. 3) Examinar en cada caso varios métodos posibles para eliminar el riesgo. Todo esto puede exigir trabajo considerable de investigación y repetidas visitas a la fábrica. Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes de servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener nuevos datos para la propuesta definitiva. Etapa 7: Someter a la Dirección un informe que comprenda la exposición del problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las recomendaciones que han de adoptarse para reducir mínimo la posibilidad de accidentes. Análisis del costo de equipos Se ilustra este tipo de análisis con una comparación de dos carretillas industriales, una de gasolina y otra eléctrica. Para una empresa o fabrica dada, la cuestión de cuál de ellas conviene más no puede muchas veces ser contestada más que con los registros detallados
  • 40. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 40 de gastos del equipo. Pero, a falta de estos datos, debe disponerse de cifras calculadas a estima que, razonablemente, sean fidedignas para todas las partidas de gastos unitarios que integran el costo total. El cuadro comparativo de costos que aparece en la figura anterior fue confeccionado por B. McClellafld para la Clark Equiplnent Company, empresa que fabrica tanto unidades eléctricas como unidades accionadas por motor de gasolina. En dicho cuadro figuran los costos anuales que corresponden a la utilización de 10 unidades de cada clase, suponiendo 250 días de trabajo al año. Para poder calcular dichos costos, tuvieron que atribuirse valores supuestos a algunas partidas de gastos. Aunque las cifras variarán de unas compañías a otras el cuadro, por estar echo para un caso general, constituye una valiosa lista de comprobación de todos los factores que intervienen en este tipo de análisis. Análisis del empleo de paletas. El considerable ahorro en los gastos de manutención que se obtiene con el empleo de paletas, exige que estas sean tenidas en cuenta en todo análisis de
  • 41. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 41 manejo de artículos cuyo tamaño sea igual o menor que el de la paleta. Su uso puede reducir los costos de manutención incluso cuando se trata de mercancías a granel . El método de análisis grafico descrito antes sirve para poner de manifiesto la economía que se obtiene transportando las mercancías sobre paletas. La sección de manejo de materiales y protección de productos de la Internacional Harvester Company ha establecido un impreso para presentar ordenadamente la información que se necesita para efectuar el análisis del empleo de paletas. La hoja de datos de carga unitaria ha sido confeccionada para que con su ayuda se pueda elaborar un esquema de la carga y para que sirva de guía durante la ejecución de las operaciones.
  • 42. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 42 En ella, los modelos de carga pueden representarse sobre la zona relevada rayada, indicándose también los pesos calculados. Si las mercancías están a mano pueden confeccionarse, medirse y pesarse los modelos de carga y después cabe dibujarlos sobre el papel o fotografiarlos. La carga debe diseñarse de modo que tenga el peso que previamente se haya determinado ser el más conveniente. Análisis de operaciones Muchas veces es necesario determinar cuál es la cantidad de trabajo de manutención que forma parte de las operaciones de mecanizado, elaboración y montaje. Cuando se trata de un problema de nivelación de gastos e ingresos éste es un paso necesario, ya que la reducción de los tiempos de manejo en las operaciones que originan embotellamiento puede ser el medio de incrementar la producción.
  • 43. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 43 En una serie de operaciones en un taller, este análisis puede emplearse para obtener una estimación más exacta de la suficiencia de los métodos de manejo existentes. Es también útil para comparar la eficacia de dos métodos diferentes de manutención. El ejemplo dado en la figura siguiente es un caso que fue estudiado por C. G. Chantrili & Partners (Ingenieros de dirección de Londres); con este estudio se trataba de averiguar, lo más exactamente posible, los costos de manejo correspondientes a un método propuesto. La propuesta consistía en suprimir una grúa puente que estaba en servicio. El diagrama-resumen de la parte inferior de la figura muestra el incremento del tiempo de manejo debido al uso de la grúa, así como el porcentaje de tiempo de manutención dentro del departamento. Procedimientos de Seguridad
  • 44. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 44 Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo de materiales, deben aplicarse las mismas reglas y principios que figuran en cualquier programa de seguridad de caráctergenera es decir, que el programa de seguridad en la manutención suele formar parte de un programa más amplio. En algunas compras, debido a la naturaleza de los trabajos, se atribuye cada día más importancia a las diversas fases de la manutención. Por cada accidente del que se da parte, hay probablemente diez no comunicados que suponen pérdidas de tiempo y de material, y daños en las máquinas y en las personas. Se ha calculado también que por cada dólar de pérdida por accidentes efectivamente comunicados, hay probablemente una pérdida de otros 10 dólares que puede atribuirse de un modo indirecto a esos mismos accidentes y que no figura en las cifras de costo. En último término, es el consumidor quien paga los accidentes, porque su costo se suma al precio de los géneros fabricados, elevándose, en consecuencia, el coste de vida. Un buen ejemplo de hasta qué punto una manutención mecanizada y un buen programa de seguridad pueden reducir los accidentes, lo dio recientemente una fábrica de Inglaterra en la que trabajan 2.500 personas. Esta compañía investigó los accidentes de manutención y emprendió un programa de mejora de métodos. Aunque la producción total de la fábrica aumentó en un 25 % durante este período, los accidentes ocasionados por la manutención disminuyeron, como indica la figura siguiente.
  • 45. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 45 1.- Consideraciones generales. Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo de materiales que de operaciones a máquina, hace falta planear de antemano el modo de eliminar las causas de accidentes y de instruir a los trabajadores sobre la forma de evitarlos. Un programa de seguridad debe contar con el apoyo completo de la alta Dirección de la empresa y ser dirigido por alguien que tenga la responsabilidad efectiva de su aplicación. Las estadísticas de muchas compañías que han sobrepasado el millón de hombres-hora sin ningún accidente que haya ocasionado pérdida importante de tiempo, demuestran que es posible alcanzar la meta de trabajar sin accidentes. Pero para llega a este resultado cosa que casi nunca ocurre en la práctica hace falta un programa muy definido de prevención de accidentes y de instrucción sobre
  • 46. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 46 seguridad dirigido a todos los trabaja dores de la empresa y a todas las personas que proyectan las máquinas o realizan instalaciones en la fábrica. Las causas de accidentes pueden clasificarse en dos grupos principales: Causas imputables a las instalaciones y causas imputables a las personas Según Lippert, son las siguientes: Imputables a las Instalaciones (Causas Ambientales):  Protección insuficiente.  Falta de protección.  Condiciones defectuosas.  Falta de seguridad debida al proyecto o a la construcción.  Riesgos debidos a la disposición de los elementos o al proceso de fabricación.  Iluminación insuficiente.  Mala ventilación.  Indumentaria o equipo personal inadecuados Imputables a las personas:  Actuar sin autorización.  Manejar una máquina (o trabajar) a velocidad peligrosa.  Dejar fuera de servicio los dispositivos de seguridad.  Utilizar herramientas poco seguras, emplear las manos en lugar de los dispositivos apropiados o utilizar éstos en malas condiciones de seguridad.  Cargar, colocar, mezclar o elaborar en Condiciones inseguras.  Adoptar posiciones o Posturas peligrosas.  Trabajar Con máquinas móviles o peligrosas.  Distracciones bromas, insultos o sustos.  Dejar de usar las ropas de seguridad o los elementos de protección personal. Causas personales de peligro:  Actitud inconveniente (ponerse deliberadamente en peligro, pasar por alto las instrucciones —algunos hombres lesionados sacian como hacer su trabajo con seguridad, pero faltaron a su obligación de seguir las normas establecidas—, distraerse, etc.).
  • 47. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 47  Falta de conocimientos o de destreza (algunas veces las lesiones se deben a desconocimiento de las normas de seguridad, a falta de experiencia, a falta de práctica, a poca destreza, etc.).  Defectos físicos o mentales (carencia de un brazo, sordera, epilepsia, ceguera parcial, etc.). Orden. La distribución ordenada de las instalaciones es premisa indispensable para la seguridad. El desorden en la disposición de materiales y el almacenamiento de éstos en los pasillos ocupando espacios donde el tráfico puede ser intenso, determinan un elevado índice de accidentes. Muchas empresas han descubierto que un buen programa de ordenación interior contribuirá mucho a reducir los accidentes y producirá un saludable efecto sobre la moral del trabajador. En la fábrica de la Caterpiller Tractor Company, en Peona (Illinois), el problema de mantener limpios 7.000.000 de pies cuadrados (650.000 metros cuadrados) de espacio de pasillos se resolvió mediante el empleo de escarificadores mecánicos de 16 pulgadas, que no sólo limpian los pasillos, sino que además sirven para alisar los suelos. Siguen a éstos unas barredoras mecánicas de 36 pulgadas, que recogen la suciedad arrancada por los escarificadores, además del polvo de la fábrica. Se trabaja con arreglo a un programa muy elástico y las máquinas son enviadas rápidamente a los lugares donde más se necesitan. Con objeto de entorpecer lo menos posible la marcha de la producción, las cuadrillas de limpieza son generalmente destinadas a cada zona en horas en que la maquinaria de ésta se halle Sin trabajar. Empleo de la manutención mecánica. Los aparatos de manutención y elevación, de los que actualmente se dispone en amplia gama, aceleran la producción y liberan al trabajador del peligro de hernias y deformaciones en la espalda, frecuentemente causadas por el trabajo de elevar objetos pesados. Las causas de las lesiones por elevación de pesos son conocidas. Su importancia varía mucho de un establecimiento a otro. Generalmente, en una fábrica poco
  • 48. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 48 mecanizada habrá un número mayor de lesiones de este tipo que en una cuyo grado de mecanización sea elevado. Dentro de la labor educadora y orientadora de las compañías de seguros industriales son típicas las instrucciones sobre elevación, difundidas por la Employers Mutual, de Wausau Wisconsin. Disponer de los medios de almacenamiento que se necesiten. El espacio de almacenamiento debe ser proyectado teniendo en cuenta las diferentes clases de materiales que hay que acomodar en él, y a cada artículo debe asignarse un lugar determinado. Muchos accidentes son debidos a que no se dispone de los elementos adecuados a los tipos de materiales que han de almacenarse Los artículos de forma irregular, como son los de mucha longitud, las chapas de acero, etc., ofrecen dificultades peculiares a menos que se adopten disposiciones especiales. Orden en la circulación de materiales. Las interrupciones en la corriente de producción tienden a trastornar el orden del almacén y hacen más difícil el problema de cuidar y manipular los materiales que hay en él. Un adecuado planeamiento ayuda a llevar el control de la corriente de producción y hace innecesario el tener en almacén cantidades excesivas de materiales. Pasillos y espacios de almacenamiento suficientes. Los pasillos deben estar claramente señalados y no se debe permitir que se abandone o almacene cosa alguna entre las líneas que los delimitan. La anchura del pasillo debe ser suficiente desde el punto de vista de seguridad. Cuando se permite el tráfico en ambos sentidos, la anchura del pasillo debe sobrepasar, por lo menos en 3 pies, a la suma de anchuras de los dos vehículos más anchos que se utilicen. Cuando el tráfico se hace en una sola dirección, la anchura del pasillo debe ser superior en dos pies a la del vehículo más ancho. Los pasillos deben estar bien iluminados a todas horas; además, deben colocarse espejos y señales de aviso en las esquinas y cruces. Todas las Zonas de almacenamiento han de estar claramente señaladas y dedicadas exclusivamente a su finalidad específica. En el área de almacenamiento debe destinarse un espacio bastante extenso a
  • 49. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 49 estacionamiento de vehículos, a fin de que éstos no obstruyan los pasillos cuando estén parados. Elaboración de métodos de trabajo y de programas de instrucción. La dirección puede hacer mucho para eliminar los riesgos del trabajo y las circunstancias que pueden dar lugar a accidentes, pero su efecto tendrá un límite. Ha de ser también tenido en cuenta el elemento humano; por lo tanto, los trabajadores deben recibir una instrucción apropiada, que les haga conocer el peligro que encierran ciertas operaciones y ciertas situaciones. Así pues, esta instrucción sobre seguridad constituye una parte muy importante del programa. El programa normal de seguridad debe contener instrucción sobre métodos de manejo, almacenamiento y apilado de materiales. En un programa de seguridad, el elemento humano constituye uno de los mayores problemas. La selección de los obreros debe basarse en su constitución física, mental y nerviosa y en el historial de los accidentes que han sufrido. El aspirante a un puesto en el que haya de manejar alguna máquina o equipo mecánico debe estar en condiciones de superar satisfactoriamente algunas de las pruebas a que son sometidos los conductores de automóviles, tales como las de tiempo de reacción, colores, campo y distancia de visión, apreciación de distancias, oído, coordinación entre ojos y manos, etc. El despertar el interés del personal por la seguridad ayuda a la prevención de accidentes. Para conseguirlo pueden utilizarse, entre otros medios, carteles, folletos, películas, libros de instrucciones, concursos, comités de seguridad buzones de sugerencias, coloquios y revistas de empresa. El ser consciente de la importancia que tiene la seguridad en el trabajo es uno de los mayores bienes que puede poseer un obrero. Los sindicatos pueden también participar en el programa de seguridad. Este es ventajoso, tanto para ellos como para las empresas; los sindicatos ganan prestigio a consecuencia de las medidas de seguridad que contribuyan a implantar y la empresa gana porque aumenta el rendimiento. La experiencia demuestra que la mejor ayuda que pueden prestar los sindicatos consiste en atender consultas sobre accidentes, en participar en las inspecciones y en repartir propaganda
  • 50. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 50 educativa. Además, pueden prestar ayuda colaborando en ciertas actividades, como son las campañas en favor de la protección de los ojos, del calzado de seguridad, del modo adecuado de efectuar el trabajo de elevación y del uso de caretas. Pueden igualmente ayudar a la Dirección a hacer cumplir los reglamentos de seguridad. Además de los programas de instrucción patrocinados por las empresas, es muy importante la asistencia prestada por los organismos oficiales y las compañías de seguros. Las comisiones de seguridad del Estado, por ejemplo, tienen inspectores que visitan las empresas haciendo notar las infracciones de los reglamentos de seguridad y ayudándolas a formular un programa eficaz que pondrá de relieve, ante los trabajadores, el valor de los métodos y procedimientos de seguridad. Disponiendo de tales servicios, ninguna fábrica tiene disculpa si desconoce las prácticas de seguridad en la manutención o si trabaja en condiciones que hagan posible o probable el que ocurran accidentes. Las compañías de seguros tienen también un programa trazado con el propósito de reducir el número de accidentes de trabajo. Este se aplica al manejo de materiales lo mismo que a otros aspectos de la seguridad. Se puede citar el caso de una compañía que ha redactado un programa de seguridad completo basado en el análisis de los métodos de manutención utilizados por determinadas empresas. Estos estudios han producido resultados notables en los sitios en que se han aplicado. Pavimentos. La superficie sobre la cual se mueven los vehículos debe ser lisa, sin baches, agujeros ni desniveles, porque estas irregularidades, además de acortar la vida de los vehículos, dan lugar a la caída de las cargas y a que el conductor pierda el dominio de su máquina. Deben utilizarse pisos de pavimento duro, a pesar de que puedan producir más desgaste en las ruedas de los vehículos de motor, pues es más fácil reparar o reemplazar ruedas que renovar los pavimentos deteriorados. 2.- Consideraciones generales sobre el equipo.
  • 51. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 51 Además de ciertas instrucciones aplicables en particular a cada tipo de máquinas o aparatos, hay otras consideraciones que se aplican al equipo de manutención en general.  Equipo adecuado para cada tarea. El valor de un determinado equipo de manejo de materiales viene dado por su capacidad para realizar una cierta tarea. Es pues, necesario conocer las posibilidades y limitaciones de cada una de las clases de máquinas existentes y elegir la que sea apropiada a la tarea en cuestión. El no actuar así puede dar lugar a que se compre una máquina mayor de lo que efectivamente se necesita, con el consiguiente exceso de costo. O, si lo unidad es insuficiente para realizar el trabajo que se le exige, el resultado puede ser un accidente grave, del que sea víctima el maquinista u otros obreros que se encuentren cerca.  Mantenimiento adecuado. Mantenimiento preventivo. Para lograr que los vehículos y aparatos trabajen con seguridad, es muy necesario fijar un plan definido de conservación con el cual se garantice que sus unidades están en todo momento en condiciones mecánicas seguras. Cada maquinista debe tener una lista de los elementos que ha de revisar a diario antes de poner en marcha la máquina. Pero, además de este reconocimiento diario, debe establecerse un programa de revisión y reparación preventivas de cuya aplicación se ocupará el departamento de mantenimientos. Los partes de la revisión y reparación realizados en cada unidad deben conservarse, para tener la certeza de que nada se ha pasado por alto. Además, así se dispone de una historia de cada unidad con datos relativos a su comportamiento, costo de conservación y vida útil, los cuales sirven de guía para el estudio de futuras adquisiciones.  Normas de revisión. Las unidades del equipo de manejo de materiales deben ser sometidas periódicamente a un examen completo en el que se revisen todos sus elementos.
  • 52. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 52 Esto es especialmente importante para grúas, eslingas y otros dispositivos de elevación que se utilizan para el manejo de materiales pesados. Estas tareas de revisión deben efectuarse dentro de un programa concreto. En cierta empresa hay un inspector ocupado únicamente en examinar todas las grúas y demás aparatos de manejo de materiales. Para cada unidad del equipo sometida a revisión se llena un impreso completo, y estos impresos se archivan en una oficina central. Cualquier reparación que se sugiera o los posibles defectos de la máquina, se anotan en dicha hoja de revisión e inmediatamente se toman medidas para remediar lo que esté mal. Esto no sólo evita accidentes, sino que además alarga la vida de la máquina. Un programa de mantenimiento preventivo no solamente garantizará el servicio y el trabajo de los vehículos y aparatos en todo momento, sino que contribuirá mucho a reducir los accidentes en la fábrica. Muchos accidentes causados por defectos de las máquinas podrían evitarse si éstas se sometiesen a revisión periódica. Conclusión Siendo el manejo de materiales todo el proceso de movilización, almacenamiento y conservación de los materiales, ya es considerada como una parte de la enseñanza del director de la empresa y del ingeniero. Por tanto, es una materia de suma importancia para todo aquel que estudie métodos de producción. Durante la revisión de los métodos de producción existentes debe hacerse un examen de cada uno de los movimientos de los materiales, ello permitirá evaluar y minimizar aquellos traslados innecesarios en los materiales, llevando a la reducción de costos y tiempo en el proceso de fabricación. En una fábrica, los materiales se mueven, se almacenan y son sometidos a un proceso, utilizándose quizás en muchas fábricas mayor número de horas-hombre para transporte de materiales, que para el proceso productivo, por ello se considera necesario aplicar métodos que permitan analizar sistemáticamente las operaciones de movilización, con el objetivo de dejar solo aquellos movimientos que sean necesarios.
  • 53. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 53 Adicionalmente existen una serie de procedimientos de seguridad que deben tenerse en cuenta y aplicarse para prevenir accidentes y evitar tanto pérdidas humanas como de materiales o equipos. 2.5 Almacenes, áreas de material no conforme su localización y control Un producto o servicio no conforme es aquella q no cumple con los requisitos establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o después de la ejecución del proceso por el personal involucrado en el proceso. La persona q identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de manera escrita al líder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso de proceder a la notificación del producto no conforme, el líder del proceso deberá registrar el producto no conforme en el formato. El líder del proceso y el líder de implantación deben de analizar el expediente de producto no conforme generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e informar acerca de los productos no conformes. Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se registre. Los eventos de capacitación son considerados un producto conforme cuando cumplen con los requisitos. INTRODUCCIONES Productos No Conformes Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisitos determinado por el sistema de gestión de calidad, como por ejemplo, un material comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado cuando se requiere que lo esté, etc. La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional. Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento
  • 54. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 54 del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento documentado Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a servicios, por lo que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta los servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un cliente con cierto retraso, etc. Producto No Conforme: Producto o servicio que no cumple con alguna característica requerida. No Conformidad: Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o interna (incumplimiento de algún debe). Visión de la norma ISO 9001 • El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora continua. • Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve. DEFINICIONES • Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme con los requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los requisitos. • Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos • No conformidad: incumplimiento de un requisito • Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no es conforme con los requisitos para su uso previsto • Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad
  • 55. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 55 • Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria • Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo en aceptable para su utilización prevista. Liberación Autorización para proseguir con la siguiente etapa de un proceso • Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de una No conformidad detectada u otra situación indeseable. • Acción preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s) causa(s) de una No conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseable 9 Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea usado inadvertidamente o entregado al cliente Requerimientos del ISO 9001:2000 ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales, y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con ello implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que nos garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora continua ¿Qué es un problema? • Es la desviación de una situación esperada para la cual no tenemos una respuesta inmediata. • Presentación de algún acontecimiento no esperado, que afecta las condiciones normales de operación de la institución Pasos para detectar los productos no conforme
  • 56. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 56 1. nombre del procedimiento: control de producto no conforme 2. objetivo: establecer los alineamientos que deben ser aplicados para la identificación y tratamiento de los servicios no conformes aplicables a los procesos definidos en el alcance del sistema de gestión de calidad 3. alcance: aplicable para el sistema de gestión de calidad, y los procesos involucrados en el alcance del sistema, así como para los procesos gobernadores y de soporte relacionados en punto de contacto, para el personal perteneciente a la organización 4. referencias: manual de calidad. Estructura documental del sistema de gestión de la calidad. Norma nmx-cc-9001-imnc-2000/iso 9001:2000 formato de reporte de producto no conforme 2. Diagrama del proceso no conforme
  • 57. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 57 Diagrama del proceso no conforme 2.6 Metodología SHA (Systematic Handling Analysis) El Ingeniero Industrial es un profesional capaz de gestionar la red de valor por medio de la innovación, normalización y el mejoramiento continuo de los procesos y productos con pensamiento analítico, creativo y crítico, espíritu emprendedor y capacidad de liderar equipos altamente productivos contribuyendo con el desarrollo socioeconómico del país en un entorno globalizado. En su desempeño profesional tendrá que planear, analizar e interpretar, diseñar, normalizar, implementar, evaluar, investigar y emprender las posibles soluciones a necesidades que se presentan en la sociedad en la respectiva área de trabajo o esfera de actuación. La ingeniería industrial reúne conocimientos y habilidades de campos de la ciencia como ciencias técnicas, ciencias económicas y ciencias
  • 58. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 58 humanas. La ingeniería industrial comprende conocimientos de estas ciencias para incrementar la productividad de los procesos, alcanzar la calidad de los productos y asegurar la seguridad laboral. Cuando se usa el término distribución en planta, se alude a veces la disposición física ya existente, otras veces a una distribución proyectada frecuentemente al área de estudio o al trabajo de realizar una distribución o re-distribución en planta. Para ello se tiene una serie de principios básicos como: Principio de la Integración de conjunto, Principio de la mínima distancia , Principio de la circulación o flujo de materiales(secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales, Principio de espacio cúbico(espacio disponible, tanto vertical como horizontal), Principio de la satisfacción y de la seguridad (distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores) ,Principio de la flexibilidad (distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes). La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos años. Las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a cabo el trabajo, o el arquitecto que proyectaba el edificio. Con la llegada de la revolución industrial, se transformó el pensamiento referente que se tenía hacia ésta buscando entonces los propietarios un objetivo económico al estudiar las transformaciones de sus fábricas, lo cual llevo a definir los problemas que se pueden tener al realizar una distribución en planta son cuatro, estos son: Proyecto de una planta totalmente nueva (Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalación para que trabajen como conjunto integrado), Expansión o traslado de una planta ya existente (En este caso los edificios ya están allí, limitando la acción del ingeniero de distribución),Reordenación de una planta ya existente (La forma y particularidad del edificio limitan la acción del ingeniero), Ajustes en distribución ya existentes (Se presenta principalmente, cuando varían las condiciones de operación). Si no se tiene el lugar, el proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de vista económico, social, tecnológico y del mercado entre otros. La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del equipo son algunos de los factores a tomar
  • 59. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 59 en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la pérdida de mucho dinero. En todo caso, hay que tener en cuenta los tipos de distribuciones de planta que suelen haber, entre estos tipos podemos observar: Distribución por posición fijaSe trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material concurren a ella.Com sucede en construcción de barcos, aviones y otros similares. Distribución por proceso o por FusiónEn ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas. Típico de empresas textiles. Distribución por producción en cadena, en línea o por productoEn esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija. El material está en movimiento. Como por ejemplo una línea de ensamblado de autos, o una planta automatizada de embotellamiento de gaseosas. La distribución de planta implica la ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, trabajadores indirectos, almacenamiento y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal del taller. (Muther, 1981). Según García (1998), la distribución de planta es la colocación física ordenada de los medios industriales, tales como maquinaria, equipo, trabajadores, espacios requeridos para el movimiento de materiales y su almacenaje. Objetivos de una distribución de planta. Según Muther, las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en reducción de costos de fabricación, como resultado de los siguientes puntos: • La reducción de riesgos para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
  • 60. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 60 •Elevación de la moral y la satisfacción del trabajador. •Incremento de la producción. •Disminución de los retrasos en la producción. • Ahorro de área ocupada (Área de Producción, de Almacenamiento y de Servicio). •Reducción del manejo de materiales. •Reducir el material en proceso. •Logro de una supervisión más fácil y mejor. •Disminución de la congestión y confusión. •Disminución del riesgo para el material o su calidad. •Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. •Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obre y/o servicios. •Acortamiento del Tiempo de fabricación. •Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general. •Lograr una supervisión más fácil y efectiva con el fin de disminuir el congestionamiento de materiales. •Reducir el riesgo de material y aumentar su calidad y encontrar mayor facilidad de ajuste a los cambios requerido. Principios de la distribución de planta. Conforme va transcurriendo el proceso de realizar una distribución, es considerable que para tener una distribución de planta eficiente se debe cumplir con una serie de principios que favorecen a tener un buen funcionamiento de la empresa, colaborando en gran medida a no tener choques, congestionamientos, cruces, retrocesos, recorrido de grandes distancias, evitar la incomodidad del
  • 61. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 61 trabajador, niveles de seguridad e higiene inaceptables, entre otros aspectos que se pueden presentar en el trabajo cotidiano, entorpeciendo la labor industrial, razón por la cual tratan de evitarse al máximo para lograr un funcionamiento óptimo de la empresa, algunos principios que contribuyen favorablemente son los siguientes (Treviño, 1989): 1 1. Principio de la integración global o de conjunto: Una distribución de planta es la integración de toda la maquinaria e instalaciones en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido, convierte la planta en una máquina única. 2. Principio de la mínima distancia recorrida: Será mejor una distribución que logre minimizar los movimientos de los elementos entre las operaciones. 3. Principio de la circulación o flujo de materiales: Con este principio se trata de reordenar las áreas de trabajo acorde a la secuencia que ocupan en el proceso, es decir, se considera mejor una distribución que minimice o reduzca las demoras. 4. Principio del espacio cúbico: La utilización de toda el área tanto vertical como horizontal ofrece mayores oportunidades de economía por el uso efectivo del espacio disponible, logrando con esto el acomodo ideal para la empresa. 5. Principio de la satisfacción y seguridad: El logro de la satisfacción del trabajador es un factor importante. Una distribución debe tomar en cuenta que toda empresa debe tener condiciones de trabajo seguras, no podrá considerarse efectiva si se expone a riesgos o accidentes a los trabajadores. 6. Principio de la flexibilidad: La distribución debe diseñarse para que pueda ajustarse o arreglarse a un costo mínimo. Factores que afectan una distribución de planta Según Treviño los principales factores que afectan una distribución de planta son:
  • 62. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 62 Factor material. 2 Es el factor más importante en una distribución e incluye las siguientes características: Materias primas, material en proceso, producto terminado, empaque y envío de material, rechazos, material a corregir o volver a trabajar, desechos, desperdicios y basura, material de empacado, materiales para mantenimiento, entre otros. Las consideraciones que afectan el factor material son: a) Diseño y especificaciones del producto: Para una producción efectiva debe diseñarse el producto de tal forma que sea fácil de hacer. La calidad debe estar de acuerdo con el propósito o fin del producto. b) Características físicas o químicas de material: Cada producto dependiendo del giro de la empresa el material que se utilice en la misma, tiene ciertas características que pueden afectar a la distribución en planta. Las consideraciones de este factor son: tamaño, forma, volumen, peso y características especiales. c) Cantidad y variedad de productos de materiales: El número de diferentes artículos; una planta que sólo hace un producto será muy diferente de otra que tenga una gran variedad. En cuanto a la cantidad de los productos dependerán las inversiones de las instalaciones. d) Las partes componentes y como irán juntos: La secuencia u orden en que se efectúan las operaciones es la base para la distribución, y puede aprovecharse la posibilidad para hallar mejoras en el proceso productivo Factor maquinaria. Las características principales del factor maquinaria son: máquinas de producción, equipo de proceso o tratado, equipo auxiliar, herramientas, moldes, plantillas, maquinaria de mediciones y pruebas, herramientas manuales de potencia (eléctricas entre otras), maquinaria de repuesto, maquinaria para mantenimiento y otros servicios.
  • 63. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 63 3 La lista de consideraciones para el factor maquinaria incluye: a) Proceso o método. Los métodos de producción son la esencia de una distribución física, pues determina la forma de arreglar el equipo y maquinaria. b) Maquinaria, herramientas y equipo. Algunas consideraciones en la selección de maquinaria y equipo son: volumen o capacidad de la maquinaria, calidad del producto que saca la máquina, costo inicial (e instalación), costo de mantenimiento o de servicio, costo de operación, espacio requerido, confiabilidad, disponibilidad, cantidad y clase de operarios que requiere, peligros a los hombres y materiales, el tiempo para llegar a la obsolescencia, facilidad de reemplazo, alteración del ambiente (ruido, olores, temperatura, entre otros), restricciones legales, conexiones con maquinaria y equipo existente, requerimientos de servicios especiales. En cuanto a herramientas y equipo se debe tratar de que sea estándar, pues facili ta el trabajo de distribución de planta. El tamaño y forma óptima de las unidades estándar varían para cada planta, con las especificaciones de materiales, áreas aisladas y espacio disponible. c) Utilización de la maquinaria: Balanceo de operaciones y uno de los objetivos de una buena distribución es una efectiva utilización de maquinaria, de tal forma que se use toda su capacidad. d) Requerimientos de maquinarias: Espacio, forma y altura. En el trabajo de una distribución se pretende un arreglo que de un funcionamiento óptimo. Factor hombre. Como un elemento de producción, el hombre es más flexible que el material o maquinaria. Las condiciones quedan bajo este factor son: Seguridad y condiciones de trabajo. La seguridad debe considerarse en la distribución. Algunos objetivos de seguridad específica son:
  • 64. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 64 • Pisos libres de obstáculos, trabajadores no colocados cerca de partes móviles, o equipo sin resguardos y otros peligrosos, trabajadores no colocados sobre o bajo partes peligrosas, salidas adecuadas y claras, salida de emergencia, extinguidores a la mano, aislar o especificar áreas de trabajo, de equipo o material móvil de formas peligrosas. • Condiciones de trabajo: La distribución debe ser confortable para el personal. Esto involucra luz, ventilación y temperatura adecuadas, así como evitar ruidos, malos olores y vibración. • Requerimientos favorables: Saber el tipo de trabajadores que se necesitan pues dependiendo de la distribución será la experiencia y especialización necesaria de la gente; además el número de trabajadores y de turnos pues hay problemas en la distribución por los turnos irregulares  Utilización del hombre: Una buena distribución del área de trabajo se basa en principios de movimientos. Las operaciones deben estar balanceadas, hay varias formas de alcanzar esta. Los datos esenciales para alcanzar un buen balance antes de que empiece producción son: • La cantidad de producción deseada por unidad. • Las operaciones necesarias y su secuencia. • Tiempos elementales para cada operación Factor movimiento. Lo ideal es mover el material lo menos posible de acuerdo con los factores de producción y con los requerimientos de producción. Algunas consideraciones para este factor se agrupan de la siguiente manera:  Flujo de la trayectoria a ruta: En la trayectoria de flujo de material, debe considerarse la secuencia de las operaciones, se debe tener presente la forma en que los materiales tienen acceso a la planta igualmente que su salida.
  • 65. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 65  Reducción de manipulaciones innecesarias y antieconómicas: Cuando se requiere hacer una trayectoria de flujo efectivo, se tratará de arreglar el equipo de tal forma que, en cuanto una operación termine, la pieza esté lista para la siguiente operación en la máquina correspondiente.  Espacio para movimiento: Asignar los espacios suficientes para los movimientos dentro y fuera del edificio.  Los factores básicos a analizar son: Principales y Secundarios. O Principales: Adecuada identificación del material, condición y especificación, cantidad involucrada, la ruta o puntos entre los que tiene que moverse. O Secundarios: Recipientes disponibles, equipo disponible, condiciones de la ruta o rutas alternativas, frecuencia, regularidad o requerimientos de sincronización de cada movimiento, requerimientos de velocidad, velocidades de trabajo, restricciones por reglas o descripciones de trabajo, costos de equipo y espacio.  Equipo de manejo de materiales: Se tienen que ver el costo de equipo y su instalación completa, costo de operación, costo de mantenimiento, habilidad o capacidad para hacer el trabajo específico, versatilidad de uso, aspectos de seguridad para el operador, material, efectos sobre las condiciones de trabajo, entre otros. Factor espera. Cuando un material está parado ocurren esperas y éstas cuestan dinero. Los costos principales del factor espera son:  Costo de manejo de materiales que vienen de y van al punto de espera.  Costo de manejo en el área de espera.  Costo de mantener en los vehículos de carga, el material de espera.  Costos de espacio y gastos generales de carga Costo de protección al material de espera.
  • 66. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 66  Costo de los recipientes o equipo de manejo. Condiciones que afectan la distribución con respecto al factor espera:  Localización de almacenes y puntos de demora. Básicamente hay dos maneras de localizar al material en espera:  En un punto fijo de espera fuera o a un lado de la trayectoria de flujo.  A lo largo de la trayectoria de flujo.  Espacio para cada área de espera: El espacio de almacenamiento requerido depende primeramente de la cantidad de material esperado y del método de almacenaje.  Método de almacenamiento: El método del manejo de materiales afecta el espacio y el lugar. La siguiente lista puede ayudar a conservar el espacio: •Utilizando el espacio tridimensional. •Considerando espacios de almacenamiento fuera. •Haciendo las dimensiones del almacén un múltiplo de las dimensiones del artículo. •Utilizando armazones o estructuras que sirvan de almacén al aislar. •Clasificar material por tamaño, peso o frecuencia de uso. •Localizar los artículos a medir o pesar cerca de los equipo que medirán o pesarán.  Medidas y equipo de seguridad para materiales en espera: • Contra fuego: Ventilación, depósitos a prueba de fuego, aislamiento adecuado de
  • 67. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 67 materiales explosivos o inflamables, equipo adecuado y equipo debidamente localizado contra incendios. •Contra daños: Para evitar caídas de material y de los soportes y estructuras, animales o sustancias dañinas. •Contra humedad y corrosión: Pintarlos, cubrirlos con grasas o aceites, absorbentes químicos del agua, entre otros. • Contra polvo y suciedad: Cajas cerradas, aire filtrado, cubiertas de papel, plástico yotros. • Contra calor, frío o simplemente cambios de temperatura: Aire acondicionado, áreas de temperatura constante, etc. • Contra deterioración: Contracción de material u obsolencia. Los servicios de una planta son las actividades, facilidades o medios y personal que sirve a producción. Los servicios soportan y mantienen en operación a hombres, materiales y maquinaria. Las características del servicio son: Servicios relacionados con el hombre:  Acceso: Facilidad de traslado de un hombre desde el área de estacionamiento de carros, hasta pasillos, elevadores y demás vías de movimiento humano.  Facilidades a empleados, una lista que seguido se desprecia y puede usarse en los planes de distribuciones completas son: Área de estacionamiento, baños y sanitarios, áreas para fumar, salas de espera, facilidades de tratamiento y exámenes médicos, fuentes de bebida, cafetería, teléfonos y conmutador, biblioteca, oficinas de créditos y arreglos de pagos, oficinas para el personal que dirige, supervisa o trabaja en producción. Servicios relacionados a materiales:
  • 68. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 68 Calidad: Localizar puntos lógicos para llevar a cabo inspecciones.  Control de producción: Afecta totalmente a las dimensiones de la distribución, dependiendo de lo balanceado de las operaciones, el tamaño o lote de trabajo, entre otros. Servicios relacionados a maquinaria:  Mantenimiento: Este departamento requiere espacio especial, además que tenga espacio para acceso a máquinas, motores, bombas y otros equipos de servicios. Otro factor que puede afectar a la distribución son las distribuciones de líneas de servicios auxiliares. Los siguientes artículos o materias están normalmente involucradas: Agua, electricidad para el proceso e iluminación, vapor, para el proceso y calentamiento, aire comprimido o vacío, aceite de lubricación, líneas de gas, petróleo o gasolina, entre otros. Para cada uno de ellos puede haber equipos y sistemas especiales de transporte o conducción. Muchos de ellos convienen que sus líneas estén distribuidas entre dos techos espaciados. Factor edificio. Un edificio de diseño general es más adaptable a diferentes propósitos. Esto significa que se debe usar un edificio especial sólo cuando es necesario. Incluye las características de entrada y salida, la distribución de servicios (gas, agua, entre otros) y equipo. Factor Cambio. Incluye versatilidad, flexibilidad y expansión. Las condiciones cambian y esos cambios pueden afectar en menor o mayor grado la distribución. En un proyecto de distribución se incluyen las siguientes reglas:  Identificar y admitir la incertidumbre  Definir los límites razonables, ésos efectos en la distribución.
  • 69. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES 69  Diseñar la distribución con una flexibilidad suficiente para operar dentro de esos límites. Varias de las consideraciones bajo el factor cambio incluyen: Cambios en materiales, Cambio en maquinaria, cambios en hombre, cambios en actividades de apoyo o soporte. En cada distribución a planear se debe revisar una lista de cada cambio conocido o que se provee. Definir los límites potenciales de cambio. Finalmente se podrá planear una distribución con suficiente flexibilidad para operar dentro del rango de posibilidades prácticas. Manejo de Materiales A continuación se presenta consiste en la determinación de manejo de materiales de una empresa. Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido abordado el tema, específicamente interesa destacar los énfasis y las prioridades en que ha sido tratado. La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqué del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribución. El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de: Movimiento Lugar Tiempo Espacio Cantidad.