Thuc hanh tien

BÀI 1: KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ NGHỀ TIỆN
1. Vị trí , đặc điểm của nghề tiện:
- Vị trí: Tiện là phương pháp gia công cắt gọt
thông dụng nhất,chiếm tỷ trọng lớn trong gia công
kim loại bằng cắt (khoảng 25-50 0/0) vì ngoài
nguyên công tiện trên máy tiện còn có thể khoan,
khoét, doa, tarô…
- Đặc điểm: Tiện là phương pháp gia công có
phoi được thực hiện bằng sự phối hợp hai chuyển
động gọi là chuyển động tạo hình gồm chuyển động
chính là chuyển động quay tròn của chi tiết và
chuyển động chạy dao (chuyển động chạy dao dọc và
chuyển động chạy dao ngang) Hình.1.1. Chuyển động cắt gọt
2. Những công việc tiện cơ bản:

1.Tiện trụ ngoài 2.Tiện trụ trong 3.Tiện rãnh ngoài 4.Tiện cắt đứt

5.Tiện nhiều dao 6.Tiện ren trong 7.Tiện rãnh trong 8.Tiện định hình

9.Tiện côn ngoài 10.Tiện côn trong 11.Tiện mặt đầu 12.Tiện ren ngoài

13. Tiện chép hình
Hình.1.2. Những công việc tiện cơ bản. 1

3. Giới thiệu các loại máy tiện:
3.1. Máy tiện vạn năng:
- Dùng gia công : mặt trụ ngoài, mặt trụ trong, côn trong , côn ngoài, ren vít trong ,
ren vít ngoài, tiện chép hình …
- Máy Tiện ren vít vạn năng có nhiều cỡ: cỡ trung và cỡ nhỏ, cỡ để bàn và cỡ nặng.

Hình.1.3.Máy tiện vạn năng Digital Hình.1.4. Máy tiện ren vít vạn

3.2. Máy tiện cụt:
- Dùng gia công chi tiết có đường
kính lớn : puli, vô lăng, bánh răng, tấm
đệm.v.v…
- Không có ụ động
- Mâm cặp có đường kính rất lớn.
- Số cấp tốc độ ít, số vòng quay thấp.
Hình.1.5. Máy tiện cụt

3.3. Máy tiện đứng:
- Gia công chi tiết có đường kính lớn
Φ ≥ 300 mm
- Nặng, hình dáng phức tạp
- Bàn gá chi tiết nằm ngang quay theo
trục thẳng đứng

Hình.1.6. Máy tiện đứng.
3.4. Máy tiện tự động:
- Dùng gia công hàng loạt và hàng khối.
- Máy tiện tự động không chỉ thực hiện
tự động toàn bộ chu trình chuyển động của
dụng cụ cắt để tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh,
mà còn tự động thực hịên việc kẹp chặt và
tháo chi tiết gia công

Hình.1.7. Máy tiện CNC
2

4. Cấu tạo máy tiện ren vít vạn năng:
Máy tiện ren vít vạn năng được dùng để thực hiệ các công việc tiện và cắt ren khác
nhau trong điều kiện sản xuất đơn chíếc và hàng loạt nhỏ. Hình dáng của máy tiện ren vít
vạn năng đựợc giới thiệu trên (Hình.1.8)

Hình.1.8. Cấu tạo máy
tiện ren vít vạn năng

4.1. Thân máy:
− Là chi tiết quan trọng vì trên thân máy có lắp tất cả các bộ phận chủ yếu của máy.
− Bộ phận quan trọng nhất là sống trượt
− Trên sống trượt có lắp các bộ phận máy có thể di động: ụ dộng, giá đỡ, bàn trượt
dọc.
− Kết cấu đa dạng

Hình.1.9. Hình dáng thân máy
1.4.2. Hộp trục chính (Ụ trước). Hình.1.10. Hình dáng sống trượt
− Hộp trục chính thường bao gồm cả hộp tốc độ để điều chỉnh tất cả các cấp vận
tốc của trục chính.(Hình.1.11)
− Bộ phận quan trọng nhất của hộp trục chính là trục chính và những ổ trục của
trục chính.
− Trục chính thường có kết cấu rỗng có thể đưa phôi thanh qua trục chính.

Hình.1.11. Kết cấu hộp trục chính Hình.1.12. Kết cấu trục chính

3

4.2. Bàn xe dao:
− Là bộ phận máy lắp trên hộp xe dao và trượt trên sống trượt của băng máy .
− Bàn dao có nhiệm vụ kẹp chặt dao và thực hiện chuyển động chạy dao dọc và
chạy dao ngang.
− Bàn dao gồm 4 bộ phận chính: bàn trượt dọc, bàn trượt ngang, bàn trượt dọc
trên và ổ gá dao .

Hình.1.13. Kết cấu hệ bàn xe dao

4.3. Ụ động (ụ sau):
− Được đặt trên sống trượt
dẫn hướng của băng máy và có thể di
trượt dọc theo sống trượt tới một vị trí
bất kì bằng tay (Hình.1.14)
− Ụ dộng đỡ những chi tiết
gia công kém cứng vững, ngoài ra còn
gá mũi khoan, khoét, doa, các đồ gá
tarô,…
Để kẹp chặt ụ động xuống băng máy
có hai cách: bulông – đai ốc và cần
xoay chốt lệch tâm.
Hình.1.14. Kết cấu ụ động (ụ sau)
5. Các loại đồ gá thông dụng trên máy tiện:
5.1. Mâm cặp:
− Dùng để định vị và kẹp chặt các chi tiết có hình dạng khác nhau chủ yếu dạng trụ
tròn và đối xứng, được lắp ở đầu trục chính (Hình.1.15) và (HÌnh ( (Hình.1.16).
− Có 2 loại chính : Mâm cặp không tự định tâm và mâm cặp tự định tâm .

Hình.1.15. Mâm cặp 4 chấu Hình.1.16. Mâm cặp 3 chấu
không tự định tâm tự định tâm
4

5.2. Mũi chống tâm:
Mũi chống tâm dùng để gá đỡ các chi tiết dạng trục dài trong quá trình gia công
(Hình1.17) và (Hình.1.18).

Hình.1.18. Mũi chống tâm quay. Hình.1.17. Mũi chống tâm cố định.

5.3. Giá đỡ:
Dùng để đỡ những chi tiết gia công kém
cứng vững thường có tỷ số chiều dài và đường
kính lớn hơn hoặc bằng 12, và đỡ những chi tiết
đặc biệt nặng. Có hai loại (Hình.1.19):
− Giá đỡ cố định: bắt chặt xuống băng
máy.
− Giá đỡ di động: bắt chặt trên bàn xe
dao dọc. Hình.1.19. Giá đỡ cố định
và giá đỡ di động
6. Kỹ thuật an toàn lao động:
6.1. An toàn lao động trong nghề tiện:
a. Trước khi vào ca:
Tác phong:
− Phải mặt quần áo bảo hộ lao động cho gọn gàng (Hình.1.20).
− Cổ tay áo phải cài lại hoặc xoắn lên qua khỏi khuỷu tay.
− Bỏ áo vào quần, tóc cuốn gọn cho vào mũ.
− Đi giày bata hoặc dép có quai hậu.

Hình.1.20. Quần áo bảo hộ lao động.
5

Kiểm tra máy:
− Kiểm tra công tắc đóng mở máy
− Các bộ phận điều khiển,phanh hãm
− Cho máy chạy ở chế độ không tải
− Không tháo các bộ phận che an toàn.
− Nếu máy có hư hỏng phải báo ngay cho giáo viên phụ trách để xử lý kịp thời trước khi
chạy máy.

Vị trí làm việc.
− Thu dọn những vật thừa trên máy và xung quanh vị trí làm việc .
− Kiểm tra và chuẩn bị các thứ cần thiết như: bản vẽ có trên gá chưa, dụng cụ gá, dụng cụ
cắt, dụng cụ đo chi tiết gá kẹp…
− Bôi trơn sống trượt và nòng ụ động.
− Nơi làm việc phải sạch sẽ, không để nền nhà có dầu mỡ, rác bẩn, có phoi.
Mài dao.
− Không dể độ hở giữa bệ tì và đá quá lớn.
− Khi mài dao không nên mài mặt hông của đá.
− Không cố đè mạnh dao vào đá.
− Cán dao không chĩa thẳng và áp sát vào lòng bàn tay.
− Phải dùng kính hoặc mica che trước khi mài để các hạt mài không bắn vào mắt.

b. Trong khi làm việc:
• Dụng cụ.
− Phải xếp riêng một vị trí, không để vật nặng đè lên thước kẹp, đồng hồ so, panme.
− Khi dùng mũi tâm cố định phải cho mỡ vào lỗ tâm của phôi, kiểm tra sự tiếp xúc
giữa mũi tâm với phần côn của lỗ tâm.
• Gá kẹp.
− Chi tiết ngắn kẹp trực tiếp vào mâm cặp.

6

− Nếu chi tiết dài phải dùng mũi tâm ụ sau đỡ.
− Không để chìa khoá trên mâm cặp khi
đã kẹp chặt hoặc tháo phôi xong.
− Không nên dùng ống tiếp nối dài thêm
vào tay quay siết mâm cặp để siết
mâm.
− Phải dùng chìa khoá có đầu vừa với lỗ
vuông trên mâm.
• Khi làm việc.
− Dùng kính bảo hiểm che vùng cắt gọt hoặc đeo kính,
− Dùng cơ cấu bẻ phoi trên dao hoặc dùng móc để lấy phoi ra bề mặt chi tiết mà
không dùng tay,
− Không dùng tay để hãm mâm cặp và chi tiết gia công
− Không đo kiểm khi máy đang chạy.

• Sau khi làm việc.
− Dừng máy, điều chỉnh các tay gạt của máy về vị trí an toàn,ngắt điện khỏi máy.
− Dùng chổi và cọ quét sạch phoi trên ổ dao và băng máy,dùng giẻ sạch để lau sạch
các dụng cụ đo, dụng cụ cắt và để vào tủ dụng cụ theo đúng vị trí qui định, sắp xếp
gọn gàng các chi tiết đã gia công.
− Bôi trơn các bề mặt làm việc trên bàn dao và băng máy, bàn giao máy và nêu rõ
tình trạng làm việc của máy cho giáo viên phụ trách.
6.2. Sắp xếp tổ chức nơi làm việc:
− Các loại dụng cụ đo,các loại calip phải được
đặt trên tấm nỉ trên nắp hộp trục chính hoặc tủ
dụng cụ
− Các dao tiện, chìa vặn, căn đệm, búa, chìa
khoá siết mâm cặp, mũi tâm đặt trên khay gỗ đặt
trên băng máy sau ụ động.
− Vị trí làm việc sạch sẽ để tránh tai nạn cho
người đứng máy.
6.3. Vệ sinh công nghiệp:
− Nơi làm việc phải đủ ánh sáng, đảm bảo vấn đề thông gió, sưởi ấm, chống ồn,
chống rung động, an toàn về đường dây điện.
− Nơi làm việc sạch sẽ và ngăn nắp cũng như trong toàn bộ nhà xưởng.
− Đảm bảo vệ sinh phòng cháy. Phoi, rác được để nơi riêng.
7

BÀI 2: ĐIỀU KHIỂN VÀ ĐIỀU CHỈNH MÁY TIỆN T6M16
1. Điều khiển máy tiện ren vít T6M16
Hình 2.1 là sơ đồ cấu tạo của máy tiện ren vít T6M16 do Nhà máy chế tạo máy công
cụ số 1 Hà Nội Việt Nam sản xuất, là một loại máy được sử dụng rộng rãi trong sản xuất
cũng như trong giảng dạy Thực hành.
1.1. Mục đích:
- Tư thế làm việc bên máy, cho chạy và hãm động cơ điện, cho chạy và hãm bộ truyền
động chính của máy để trục chính quay thuận chiều và ngược chiều, cho chạy và hãm
truyền dẫn cơ khí của xe dao theo hướng ngang và hướng dọc.
- Gá lắp, kiểm tra theo đường kính, mặt đầu và kẹp chặt phôi trên mâm cặp ba chấu tự
định tâm.
- Gá lắp, điều chỉnh dao theo chiều cao mũi chống tâm của máy.
- Di chuyển đều con trượt trên, bàn xe dao ngang và bàn xe dao dọc, điều chỉnh góc độ
của con trượt trên.
- Sử dụng các bảng điều chỉnh số vòng quay, bước tiến truyền dẫn cơ khí.
- Đo chiều dài của phôi và các bậc dài trên phôi hình trụ có bậc bằng thước lá, đo chiều
dài bậc ngắn và đường kính của phôi bằng thước cặp.
- Xác định mốc tiến dao ngang và dao dọc, đặt đúng chiều sâu cắt cho trước theo mặt
số; cắt thử 4-5.mm
1.2. Trang bị nơi làm việc:
Máy tiện T6M6, mâm cặp ba chấu tự định tâm, chìa vặn mâm cặp, búa đồng, giá đồng
hồ so, mũi chống tâm, dao tiện ngoài, căn đệm có chiều dầy khác nhau, chìa xiết bu lông
ở gá dao, thước lá, thước cặp 1/10 mm, phôi thép Ø40, L120

2. Nội dung thực hiện:

Hình 2.1. sơ đồ cấu tạo của máy tiện ren vít T6M16

8

2.1. Chuẩn bị thực hiện bài tập :
a. Kiểm tra sự phù hợp của máy
với vóc dáng của người.
Lựa chọn bục để chân sao cho khi
gập khửu tay vuông góc, bàn tay không
thấp hơn đường tâm của máy. (Hình 2.2)

Hình 2.2. Kiểm tra chiều cao máy và người

b. Giữ đúng tư thế làm việc bên máy :
Đứng vững, hơi dạng chân trên bục, đối diện
với xe dao của máy, cách bước tiến ngang một
khoảng 100 – 120mm. . Hình 1.3

Hình 2.3. Giữ đúng tư thế
làm việc bên máy

c. Nối động cơ điện của máy vào lưới điện. Dùng
tay xoay công tắc A theo chiều kim đồng hồ. (Hình 2.4)
Công tắc B dùng để mở bơm tưới nguội, công tắc C
dùng để mở đèn chiếu sáng.
Hình 2.4. Nối động cơ điện với nguồn điện

2. 2. Cho chạy và hãm trục chính của máy :
a. Cho trục chính của máy quay thuận chiều:
Dùng tay trái (khi sử dụng tay gạt gần hộp bước tiến) hoặc dùng tay phải (khi sử
dụng tay gạt ở bên phải hộp xe dao) kéo tay gạt 1 từ vị trí I (Hình 2.5) lên phía trên tới vị
trí II . (Hình 2.6).

Hình 2.5. Cho trục chính quay thuận Hình.2.6. Cho trục chính quay thuận

9

b. Dừng trục chính của máy:
Dùng tay trái hoặc tay phải đẩy tay gạt 1 từ vị trí II. (Hình.2.7) xuống dưới vị trí I.

Hình. 2.7 Hình. 2.8

c. Cho trục chính của máy quay ngược chiều.
Dùng tay trái (khi sử dụng tay gạt gần hộp bước tiến) hoặc dùng tay phải (khi sử
dụng tay gạt ở bên phải hộp xe dao) kéo tay gạt 1 từ vị trí II (Hình.2.8) xuống phía dưới
tới vị trí III.
2.3. Cho chạy và hãm bước tiến dọc cơ khí của xe dao:
a. Cho chạy bước tiến thuận chiều của xe dao dọc (từ ụ động vào ụ chính).
Dùng tay đóng tay gạt bộ đảo chiều (Hình 2.9) từ vị trí I sang vị trí II rồi kéo tay
gạt 1 cho chạy trục chính của máy, dùng tay kéo tay gạt ly hợp chuyển động dọc ở hộp xe
dao từ vị trí I lên vị trí II. (Hình.2.10)

Hinh. 2.9. Đóng ly hợp bộ Hinh.2.10. Đóng ly hợp tiến dao
đảo chiều tiến dao
b. Hãm bước tiến dọc.
kéo tay gạt ly hợp chuyển động dọc từ vị trí II về lại vị trí I.
c. Cho chạy bước tiến nghịch chiều của xe dao dọc (từ ụ chính ra ụ động).
Dùng tay đóng tay gạt ly hợp bộ đảo chiều (hình. 2.9) từ vị trí I sang vị trí III rồi kéo
tay gạt 1 cho chạy trục chính của máy, dùng tay kéo tay gạt ly hợp chuyển động dọc ở
hộp xe dao từ vị trí I lên vị trí II. (Hình .2.10).
2.4. Cho chạy và hãm bước tiến ngang cơ khí của xe dao:
a. Cho chạy bước tiến thuận chiều của xe dao ngang (tiến vào đường tâm của máy).
Dùng tay đóng tay gạt ly hợp bộ đảo chiều (Hình.2.9) từ vị trí I sang vị trí II rồi kéo
tay gạt 1 cho chạy trục chính của máy, dùng tay kéo tay gạt ly hợp chuyển động ngang ở
hộp xe dao từ vị trí I lên vị trí II. (Hình.2.10).
10

b. Hãm bước tiến ngang.
Kéo tay gạt ly hợp chuyển động ngang ở hộp xe dao từ vị trí II về lại vị trí I.
c. Cho chạy bước tiến nghịch chiều của xe dao ngang. Dùng tay đóng tay gạt ly hợp bộ
đảo chiều (Hình.2.9) từ vị trí I sang vị trí III rồi kéo tay gạt 1 cho chạy trục chính của
máy, kéo tay gạt ly hợp chuyển động ngang ở hộp xe dao từ vị trí I lên vị trí II.

2.5. Di chuyển đều con trượt trên và bàn xe dao bằng tay:
a. Di chuyển con trượt trên về vị trí cuối bằng một tay (về phía ụ động).
Tay phải cầm tay quay 1 và quay theo chiều mũi ten A dịch chuyển con trượt trên
về phía ụ động (Hình.2.11).

Hình.2.11. Di chuyển con trượt trên về vị Hình.2.12. Di chuyển con trượt trên về vị
trí cuối (ụ động) bằng một tay trí đầu (ụ trước) bằng hait tay

b. Di chuyển con trượt trên về vị trí đầu (ụ trước) bằng một tay.
Tay phải cầm tay quay 1 và quay theo chiều mũi tên B dịch chuyển con trượt trên
về phía ụ trước (Hình.2.11).

Hình.2.13. Di chuyển con trượt trên Hình.2.14. Vị trí của hai tay khi dịch
về vị trí đầu bên trái bằng hai tay con trượt trên về vị trí đầu
c. Di chuyển con trượt trên về vị trí đầu (ụ trước) bằng hai tay:
Dùng ngón tay cái của bàn tay phải tỳ vào chốt 1 (Hình.2.12) còn ngón tay trỏ nắm
lấy chốt Thứ hai, đồng thời dùng các ngón tay cái và ngón tay trỏ của bàn tay trái nắm lấy
tay quay và quay nó theo chiều kim đồng hồ. sau khi quay tay quay một góc 120o
(Hình.2.13), tay trái tiếp tục quay thêm một góc 1800, lúc này ngón tay cái của bàn tay
phải tỳ sang chốt khác của tay quay (Hình.2.14). Như vậy con trượt trên của bàn xe dao
được dịch chuyển về phía ụ trước theo chiều mũi tên A.

11

d. Di chuyển bàn xe dao ngang về phía đường tâm trục chính bằng một tay:

Hình.2.15. Dịch chuyển xe Hình.2.16. Dịch chuyển xe
dao ngang bằng một tay dao ngang bằng hai tay
Dùng tay phải nắm lấy tay quay 1 (Hình.2.15) và quay theo chiều kim đồng hồ.
e. Dịch chuyển xe dao ngang về vị trí ban đầu.
Dùng tay phải hoặc tay trái quay tay quay 1 (Hình.2.15) ngược chiều kim đồng hồ.
f. Di chuyển bàn xe dao ngang về phía đường tâm trục chính bằng hai tay. Dùng hai
tay cầm tay quay (Hình.2.16) và quay theo chiều khim đồng hồ. Để dịch chuyển xe dao về
vị trí ban đầu quya ngược lại.
g. Dịch chuyển xe dao ngang về phía đường tâm của trục chính và con trượt trên về
phía ụ trước đồng thời bằng hai tay.

Hình.2.17. Dịch chuyển xe dao Hình.2.18. Thao tác đầu tiên khi dịch
ngang và con trượt trên chuyển xe dao dọc bằng hai tay

Đặt các ngón tay lên các tay quay như (Hình.2.17). Các ngón tay của bàn tay phải
quay tay quay của con trượt trên theo chiều kim đồng hồ khoảng 1/3 ÷ 1/2 vòng.
Các ngón tay của bàn tay trái quay tay quay của xe dao ngang theo chiều kim đồng hồ
khoảng 1/3 ÷ 1/2 vòng.
h. Dịch chuyển xe dao dọc bằng hai tay.
Để dịch chuyển xe dao dọc về phía
(ụ trước) dùng hai tay cầm vôlăng
(Hình.2.18) sao cho các ngón tay trái
tỳ vào mặt trong của vôlăng, còn ngón
tay trỏ tỳ lên đường kính ngoài của
vôlăng và quay nó chỉ đến khi tay
trái nằm ở vị trí dưới, còn tay phải Hình.2.19. Thao tác tiếp theo
nằm ở vị trí trên (Hình.2.19) khi dịch chuyển xe dao dọc
12

2.6. Xoay con trượt trên đi một góc cho trước:
a. Nới lỏng êcu kẹp chặt con trượt trên với xe dao ngang.
Dùng tay phải xoay cơlê 2 ngược chiều kim đồng hồ để nơi lỏng các êcu 1 (Hình2.20).

Hình.2.20. Nới lỏng êcu kẹp chặt Hình.2.21. Xoay con trượt trên
con trượt trên. 1. êcu. 2. cơlê. đi một góc. 1. đường vạch chia độ
b. Xoay con trượt trên một góc 300 ngược chiều hay cùng chiều kim đồng hồ.
Dùng hai tay (Hình.2.21) để xoay con trượt trên cho đến khi đường vạch 1 trùng với
vạch thứ 30 vành chia độ trên bàn xe dao ngang , sau đó xiết chặt các êcu 1 (Hình.2.20).
c. Xoay con trượt trên về vị trí ban đầu.

Dùng hai tay
Xoay phần trên cùng
Chiều kim đồng hồ cho
Đến khi đường vạch 1
trùng với chỉ số 0 của
vành chia độ trên bàn
xe dao ngang (Hình.1.22) Hình.2.22. Xoay con trượt trên về
vị trí ban đầu. 1. vạch chia độ.

2.7. Điều chỉnh tốc độ (số vòng quay) của trục chính và bước tiến dao:
a. Điều chỉnh hộp tốc độ theo số vòng quay cho
trước của trục chính trong một phút.
Ví dụ để điều chỉnh số vòng quay của trục
chính là 500v/p, đầu tiên gạt tay gạt ngắn tới vị trí
1, sau đó gạt tay gạt dài tới vị trí 2 (Hình.2.23).
( Tuyệt đối không được thay đổi số vòng quay của
trục chính khi máy chưa dùng hẳn)

Hình.2.23. Điều chỉnh số vòng quay trục chính.

13

b.Điều chỉnh máy theo bước tiến đã cho ( Tiến dao dọc và tiến dao ngang).

Hình.2.24. Điều chỉnh vị trí tay gạt để tiện ren và tiện trơn

Nhìn theoA BẢNG TRA BƯỚC TIẾN DAO CỦA MÁY T6M16

Để điều chỉnh bước tiến dọc và ngang cho trước (hình.2.24), ví dụ là 0,06 mm/vòng
đầu tiên gạt tay gạt ly hợp bộ đảo chiều tùy thuộc vào hướng tiến dao phải hay trái từ vị I
xuống vị trí II hoặc vị trí III, sau đó tùy thuộc vào cần tiện ren hay tiện trơn mà kéo ra
hoặc đóng ly hợp vào để chuyển tiện ren và tiện trơn ở hộp bước tiến ( vị trí I là tiện ren,
vị trí II là tiện trơn), tiếp theo gạt tay gạt ở hộp bước tiến tới vị trí số 1 và IV. Kéo cần

14

khởi động cho trục chính quay và thực hiện các thao tác đã trình bày như ở mục 2.3.3,
2.3.4.
2.8. Gá lắp, kiểm tra theo đường kính, mặt đầu và kẹp chặt phôi trên mâm cặp ba chấu
tự định tâm:
a. Tháo ráp các chấu kẹp.
- Dùng tay quay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ rồi rút các chấu kẹp
của mâm cặp ra khỏi các rãnh của mâm cặp và đặt chúng lên tấm gỗ.
- Gá các chấu kẹp vào mâm cặp, xếp các chấu kẹp lên tấm gỗ theo thứ tự 1,2,3.
(Hình.2.25).

Hình.2.25. Lắp chấu vào mâm Hình.2.26. Chuẩn bị gá phôi lên

Đặt chìa khóa mâm cặp vào lỗ của một trong ba bánh răng côn nhỏ để xoay bánh
răng côn lớn ( ở mặt trái của bánh răng côn lớn có đường ren vuông xoắn ốc), khi đầu
mối ren xuất hiện ở rãnh thư nhất của mâm cặp, ta xoay bánh răng côn này ngược trở lại
một chút và đặt chấu kẹp 1 (Hình.2.25) vào rãnh thứ nhất, rồi tiếp tục quay bánh răng cho
tới khi chấu kẹp ăn khớp rãnh xoắn ốc của bánh răng côn lớn. Tiếp tục thực hiện lắp các
chấu 2,3 tương tự như lắp chấu 1 (Hình.2.25).
b. Gá đặt, rà gá độ đảo mặt đầu và tháo phôi ra khỏi mâm cặp.
Điều chỉnh máy để có số vòng quay nhỏ nhất của trục chính. Di chuyển bàn xe dao
về phía ụ động.
Gá phôi lên mâm cặp. Dùng hai tay xoay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ
để mở rộng chấu kẹp tới một lượng lớn hơn đường kính phôi cần kẹp (Hình.2.26).
Dùng tay phải cầm phôi 1 (Hình.2.27) vào các chấu kẹp của mâm cặp, còn tay trái
xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ cho đến khi các chấu kẹp chạm vào phôi.
Tiếp theo dùng hai tay xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ để kẹp chặt sơ bộ
phôi. Để đảm bảo phôi gá đủ độ cứng vững phần nhô ra khỏi mâm cặp của phôi gấp 1,5 ÷
2 lần đuờng khính.

Hình.2.27. Gá phôi trên mâm cặp Hình.2.28. Thoa bột màu để rà gá 15

- Rà gá và kẹp chặt phôi trên mâm cặp. Cho trục
chính quay, tay phải cầm viên phấn 3 ( Hình.2.29) và tỳ
lên tay trái, còn tay trái tỳ lên thân máy, sau đó áp viên
phấn vào mặt đầu của phôi 1 cho tới khi tạo thành vạch
phấn 2 rồi cho trục chính ngừng quay. Nếu thấy vạch
phấn 2 không tạo thành toàn bộ trên mặt đầu thì dùng búa
3 (Hình2.29) gõ vào phôi 1 theo vạch phấn 2.
Các bước trên được lặp lại cho đến khi Hình.2.29. Dùng búa để rà gá.
có được vạch phấn đều trên mặt đầu của phôi. 1.Phôi; 2. Vạch phấn: 3. Búa.
Sau đó cầm khóa mâm cặp, đứng dạng hai chân bằng vai trước mâm cặp rồi đặt khóa
mâm cặp lần lượt vào các lỗ vuông và xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ cho
tới khi phôi được kẹp chặt hoàn toàn.
Tháo Phôi khỏi mâm cặp. Đưa khóa mâm cặp vào lỗ vuông (Trên mâm cặp), dùng
hai tay xoay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ (Khoảng ½ vòng) rồi dùng tay phải đỡ
phôi, còn tay trái tiếp tục xoay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ cho tới khi phôi
được tháo lỏng hoàn toàn. Lúc này có thể thao phôi một cách dễ dàng.
c. Gá đặt, rà gá độ đảo hướng kính.
Gá và kẹp chặt phôi (Hình.2.30). Tương tự mục 2.3.8.b.
- Rà gá và kẹp chặt phôi trên mâm cặp. Cho trục chính quay, tay phải cầm viên
phấn 2 ( Hình.2.30) và tỳ lên tay trái, còn tay trái tỳ lên thân máy, sau đó áp viên phấn lên
mặt ngoài của phôi 1 cho tới khi tạo thành vạch phấn 2 rồi cho trục chính ngừng quay. Nếu
thấy vạch phấn 2 không tạo thành toàn bộ trên mặt ngoài thì dùng búa 3 (Hình2.31) gõ vào
phôi 1 theo vạch phấn 2.
Các bước trên được lặp lại cho đến khi có được vạch phấn đều trên mặt đầu của
phôi. Sau đó cầm khóa mâm cặp, đứng dạng hai chân bằng vai trước mâm cặp rồi đặt khóa
mâm cặp lần lượt vào các lỗ vuông và xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ cho tới
khi phôi được kẹp chặt hoàn toàn.

Hình.2.30. Vạch phấn để rà độ đảo hướng kính. Hình.2.31. Dùng búa để rà gá.
1. phôi. 2. vạch phấn. 3. búa 1.Phôi; 2. Vạch phấn: 3. Búa.

2.9. Gá dao:
a. Gá mũi chống tâm lên ụ động.
Tay phải quay vôlăng ống côn ụ động ra khỏi
nòng ụ động một đoạn 80 ÷ 100mm tay trái cầm mũi
chống tâm lắp vào nòng ụ đông,
b.Dịch chuyển bàn dao về phía ụ động.
Dùng tay phải quay vôlăng (Hình.2.32) của
hộp xe dao để dịch chuyển về phía ụ động. Hình.2.32. Dịch chuyển bàn
dao về phía ụ động
16

c. Nới lỏng các vít kẹp của ổ gá dao:
Dùng tay phải quay khóa mặt đầu 1 (Hình.2.33) ngược chiều kim đồng hồ để nới
lỏng các vít kẹp 2 của ổ gá dao một khoảng cách từ mặt tỳ A sao cho đưa dao 3 vào
một cách dễ dàng (Hình.2.34)

Hình.2.33. Nới lỏng các vít kẹp của ổ dao Hình.2.34. Gá dao. 3. Dao tiện
1. Chìa khóa; 2. Vít kẹp
d. Gá dao nhưng chưa kẹp:
Dao 3 (Hình.2.34) được gá vuông góc với đường tâm của các mũi tâm và có chiều
dài côngxôn (Đoạn nhô ra) của dao không lớn hơn 1 ÷ 1.5 chiều cao của thân dao.
Theo vị trí của đỉnh dao (Đỉnh dao phải trùng với đường tâm củ mũi tâm) chọn
chiều dày của các miếng căn đệm.
e.Xác định chiều dày của các miếng đệm.
Các miếng đệm 4 (Hình.2.35) có các bề mặt song song với nhau được chọn theo
chiều dày với chiều dài và chiều rộng như nhau. Các miếng đệm này được đặt dưới thân
dao sao cho chúng không được nhô ra khỏi mặt tỳ A của ổ gá dao.

A

Hình.2.35. Gá dao nhô ra Hình.2.36. Kiểm tra độ ngang tâm của
1,5 chiều cao thân dao đỉnh dao so với đường tâm của mũi tâm

g. Kẹp sơ bộ dao:
Dùng hai tay quay khóa mặt đầu 1 (Hình.2.37) theo chiều kim đồng hồ để vít kẹp 2
chạm nhẹ vao dao 3. Sau đó cũng làm tương tự với các vít kẹp khác và khiểm tra vị trí của
đỉnh dao với tâm của mũi chống tâm.
h. Kẹp chặt dao.
Để kẹp chặt dao phải xiết từ từ và tuần tự tất cả các vít.
2.10. Xoay ổ gá dao và tháo miếng đệm:
a. Xoay ổ gá dao.
Dùng tay phải quay tay quay 5 của ổ gá dao (Hình.2.38) ngược chiều kim đồng hồ

17

( Lúc đầu giật mạnh, sau đó xoay từ từ). Ổ gá dao được xoay đi một góc 900 và được kẹp
chặt bằng cacnhs quay tay quay 5 theo chiều kim đồng hồ.
Lặp lại các thao tác trên cho đế khi dao 3 trở vè vị trí ban đầu.
b. Tháo dao và miếng căn đệm.
Dùng hai tay xoay khóa mặt đầu 1 ngược chiều kim đồng hồ để tháo các vít kẹp 2
( Hình.2.38) rồi lấy dao và các miếng đệm ra.

Hình.2.37. Dùng các miếng đệm để gá dao Hình.2.38. Xoay ổ gá dao.
1. Chìa khóa; 2. Vít kẹp; 3. Dao tiện; 4. Miếng đệm 3. Dao tiện; 5. Tay quay

2.11. Kiểm tra kích thước bằng thước cặp:
1) Các loại thước cặp:
Thước kẹp dùng để đo các kích thước chiều dài, chiều rộng, chiều cao, đường kính,
chiều rộng rãnh của các bề mặt ngoài và các bề mặt trong.
Tuỳ thuộc vào khả năng đạt độ chính xác của thước khi đo, chia làm 3 loại : thước
kẹp 1/10; 1/20 và 1/50.
Thước kẹp dù có hình dáng và kết cấu rất đa dạng nhưng luôn có hai phần chính:
- Thước chính : mang mỏ đo cố định
- Thước phụ : mang mỏ đo di động

Hình.2.39. Thước cặp cơ khí

Hình.2.40. Thước cặp điện tử Hình.2.41. Thước cặp đồng hồ

18

- Đo đường kính chi tiết khi gá trên mâm cặp ba chấu tự định tâm bằng thước cặp.
Trước khi đo cần lau sạch các mỏ đo 2; 3;5 (Hình.2.42). Thước cặp được đặt vuông
góc với tâm của chi tiết 1, sau đó đẩy các mỏ đo 5 cho chúng tiếp xúc với bề mặt cần đo và
kẹp chặt giá di động bằng vít 4 rồi rút thước cặp ra để đọc kích thước.
Kết quả đo trên thước kẹp xác dịnh theo biểu thức sau xem (Hình.2.43): L = m+ i.c’
Trong đó: m là số vạch trên thước chính ở bên trái vạch 0 của thước phụ.
- i là vạch thứ i trên thước phụ trùng với vạch bất kỳ trên thước chính.
- c’ là cấp chính xác của thước

Hình.2.42. Đo chi tiết bằng thước cặp Hình.2.43. Đọc kích thước
1. Chi tiết; 2,3,5. Các mỏ đo; 4. Vít hãm.

Hình.2.44. Đo kích thước Hình.2.45. Đo kích thước

- Đo chiều dài bậc bằng thước cặp.
Dùng tay phải cầm thước cặp (Hình.2.46) và tỳ giá cố định của nó vào mặt đầu của
chi tiết 1 sao cho thước cặp song song với đường tâm của chi tiết. Tiếp sau đó dùng ngón
tay cái của bàn tay phải dịch chuyển giá di động của thước cặp cho đế khi thanh 4 (Của
thanh thước phụ) tỳ vào vai bậc rồi rút thước cặp ra để đọc kích thước.

Hình.2.46. Đo chiều dài bậc Hình.2.47. Đo đường kính
1. Chi tiết; 2,3. Các mỏ đo; 4. Thanh di động. 1. Chi tiết; 2,3,5. Các mỏ đo; thanh di động.
2). Đo đường kính lỗ bằng thước cặp:

19

Dùng tay phải cầm thước cặp sao cho ngón tay cái tỳ lên phần khía nhám của thanh
thước di động, còn tay trái đỡ mỏ đo 5 và kéo các mỏ đo 2,3 để đo dường kính lỗ, sau đó
xiết vít hãm B (Hình.1.47) và (Hình.1.48) rút thước ra và đọc kích thước.

a)

b)

Hình.2.49. Xiết vít hãm thước. Hình.2.50. a) Đo chiều sâu lỗ bằng một tay
b) Đo chiều sâu lỗ bằng hai tay
2.12. Sử dụng panme:
a. Các loại Panme
- Panme đo kích thước ngoài.
- Panme đo kích thước trong.
- Panme đo chiều sâu. Hình.2.52. Panme
đo kích thước trong

Hình.2.53. Panme Hình.2.54. Panme đo kích Hình.2.55. Panme
đo kích thước thước ngoài hiện số điện tử đo chiều sâu

b. Cách sử dụng Panme để đo kiểm.
- Trước khi sử dụng kiểm tra độ chính xác của Panme.
- Cách đọc kết quả đo trên Panme

Hình.2.56. Dùng căn mẫu kiểm Hình.2.58. Đo kích Hình.2.57. Đo chiều sâu
tra độ chính xác của Panme thước ngoài

20

c. Kết quả đo : L = m + i.c’.
Trong đó : m là số vạch trên thước chính bên trái của ống quay.
i là vạch thứ i trên thước phụ trùng đường chuẩn trên ống cố định.
c’ là giá trị giữa hai vạch trên thước phụ

L = 10mm
Hình.2.57. Đọc kết quả đo.

BÀI 3: GIA CÔNG MẶT TRỤ VÀ TIỆN MẶT ĐẦU
1. Chuyển động chính và chuyển động tạo hình bề mặt gia công trên máy tiện:
- Chuyển động chính: phôi quay tròn,
kí hiệu Q, tương ứng với số vòng quay
n (vg/ph) và dao tịnh tiến, kí hiệu T,
tương ứng với S dọc và Sngang
(mm/vg) tức phôi quay 1 vòng dao tịnh
tiến 1 đoạn S mm.
- Chuyển động tạo hình: là sự phối
hợp giữa chuyển động quay tròn của
phôi và chuyển động tịnh tiến của dao
để tạo bề mặt gia công. Hình.3.1. Chuyển động tạo hình
2. Qúa trình cắt gọt khi tiện:
2.1. Quá trình cắt gọt: là quá trình cắt hớt đi lớp kim loại thừa trên bề mặt phôi để tạo
ra chi có hình dáng, kích thước, độ bóng và độ chính xác theo yêu cầu thiết kế .
a. Phôi: dạng khởi điểm của một chi tiết mà từ đó người ta có thể thay đổi hình dạng,
kích thước, độ nhám và tính chất của vật liệu để tạo thành chi tiết gia công theo
yêu cầu .
b. Lượng dư gia công: lớp kim loại cần lấy đi trên bề mặt của phôi trong quá trình cắt
gọt, lượng dư tuỳ thuộc vào kích thước của phôi và chi tiết
c. Phoi: lớp kim loại cần bóc ra khỏi phôi trong quá trình cắt gọt để tạo thành bề mặt
gia công có nhiều dạng phoi khác nhau tuỳ thuộc vào vật liệu gia công và góc độ
dao (Hình.3.2), (Hình.3.3)
d. Lực cắt: lực tiêu hao trong khi cắt gọt để gây biến dạng dẻo và tách phoi ra khỏi phôi .

Hình.3.2. Quá trình tạo phoi Hình.3.3. Hiện tượng co rút phoi
21

2.2. Các thành phần lực cắt khi tiện:

Hình.3.4. Các thành phần lực cắt khi tiện.
− Px : lực hướng trục có phương trùng với phương chạy dao s.
− Py : lực hướng kính có phương trùng với phương chiều sâu cắt t.
− Pz : lực tiếp tuyến có phương trùng với phương vận tốc cắt v, có giá trị lớn nhất.

3. Chọn chế độ cắt:
3.1. Tốc độ cắt v: là khoảng dịch chuyển tương đối của lưỡi cắt đối với bề mặt chi tiết
gia công trong một đơn vị thời gian (Hình.3.5) Tốc độ cắt v được tính theo đơn vị m/ph.
Tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu làm dao, vật liệu gia công…
• Số vòng quay được xác định theo biểu thức:
n = 1000.V
π .D
Trong đó: n là số vòng quay
v là vận tốc cắt
D là đường kính
Chi tiết gia công Hình.3.5. Sơ đồ xác định tốc độ cắt.

3.2. Chọn lượng chạy dao:
Lượng chạy dao s là sau một vòng quay của
chi tiết gia công. khoảng dịch chuyển của dao
theo phương của chuyển động chạy dao. Lượng
chạy dao được đo bằng mm/vg (Hình.3.6a).
Lương chạy dao trên máy Tiện gồm có:
lượng chạy dao dọc, lượng chạy dao ngang và
lương chạy dao nghiêng.
Lượng chạy dao được chọn phụ thuộc vào chiều
cao nhấp nhô của bề mặt gia công và bán kính
mũi dao khi gia công.
Hình.3.6. Chiều sâu cắt khi tiện các bề mặt khác nhau.
a. Tiện ngoài; b. Tiện trong, c. Tiện mặt đầu; d. Cắt đứt

22

3.3. Chọn chiều sâu cắt:
Chiều sâu cắt t là khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công, hoặc
là chiều sâu lớp kim loại cắt đi sau một lần cắt đo theo phương thẳng góc với bề mặt đã
gia công (Hình.3.5).
• Khi tiện trụ ngoài, chiều sâu cắt t tính theo biểu thức sau:

t= D −d
2
Trong đó: D: là đường kính chi tiết
trước khi gia công (mm).
d: là đường kính chi tiết sau khi gia công (mm)
4. Cấu tạo dao tiện:
4.1. Vật liệu làm dao:
Vật liệu làm dụng cụ cắt có độ cứng cao, độ bền cơ học cao, độ chịu nhiệt cao có khả
năng giữ được độ cứng khi bị nung nóng , độ chịu mài mòn và dẻo dai chống va đập , có
tính công nghệ và tính kinh tế.
Để chế tạo dụng cụ cắt gọt, thông thường người ta sử dụng các laọi vật liệ sau đây:
a. Thép gió.
Thép gió là loại thép hợp kim dụng cụ chứa 6 ÷ 18% Vonphram, 3 ÷ 4% Crôm và các
thành phần hợp kim khác, có tính cắt gọt tốt và được sử dụng rộng rãi. P9 (9%
Vonphram); P12, P6M5 (5%bMôlipđen); P9K5(5% Côban) v…v.
Độ cứng ở trạng thái tôi: 60÷70HRC
Thép gió có thể cắt ở tốc độ từ 25÷35 m/ph
Độ bền nhiệt: 400÷6000C
b. Hợp kim cứng.
Là loại vật liệu làm dao được dùng rộng rãi nhất và có hiệu quả kinh tế cao.
Vật liệu này được chế tạo bằng phương pháp luyện kim bột, luyện kim không phải qua nấu
chảy mà vẫn ở trạng thái rắn. Tuổi bền nhiệt của hợp kim cứng có thể đạt tới độ cứng của
HKC ≥ 70 HRC, độ chịu nhiệt: 800 ÷10000C, tốc độ cắt lên đến 400 m/ph. Gang và hợp
khim màu được gia công bằng dụng cụ hợp kim cứng thuộc nhóm Vôn phram – Côban BK8
(8% Côban và 92% Cácbit Vônphram) và BK6 (để gia công bán tinh và tinh).
Thép và các loại vật liệu dẻo khác được gia công bằng dụng hợp kim cứng thuộc
nhóm Titan- Côban như T15K10 (15% Titan, 5% cácbit Titan và 85% cácbit vônphram) để
gia công thô và T15K6 để gia công tinh và bán tinh.
Khuyết điểm của HKC là sức bền uốn kém nên làm việc có va đập dễ bị mẻ.
Để tiết kiệm hợp him cứng người ta tạo thành các mảnh có kích thước nhất định sau
đó gắn lên thân dao bằng phương pháp hàn hoặc ghép cơ khí.

Hình.3.7. Hình dáng các mảnh hợp kim cứng

23

5. Các góc cơ bản của dao tiện:

Hình.3.8. Kết cấu dao tiện. Hình.3.9. Các góc ở đầu dao
- Góc trước chính γ : là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính. Góc
trước có trị số dương khi mặt trước thấp hơn so với mặt đáy, trị số âm khi ngược lại và bằng
0 khi mặt trước trùng mặt đáy.
- Góc sau chính α : là góc giữa mặt sau chính và mặt cắt đo trong tiết diện chính.
- Góc sắc chính β : là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính.
- Góc cắt chính δ : là góc giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính.
- Góc nghiêng chính φ : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy và
phương chạy dao.
- Góc nghiêng phụ φ1 : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và
phương chạy dao.
- Góc mũi dao ε: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt đáy.
- Góc nâng λ : là góc giữa lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó lên mặt đáy. Góc λ có
thể âm hay dương hoặc bằng 0.
6. Cách mài dao tiện:
- Không dể độ hở giữa bệ tì và đá quá lớn.
- Khi mài dao không nên mài mặt hông của đá.
- Cán dao không chĩa thẳng và áp sát vào lòng bàn tay.
- Phải dùng kính hoặc mica che trước đá mài để các
hạt mài không bắn vào mắt.
- Khi mài cần dịch chuyển dao song song với đường tâm Hình.3.8. Máy mài dụng cụ.
trục của đá mài và không ấn mạnh dao vào bề mặt đá. 1. Tấm đỡ; 2. đá mài;
- Cần dùng dung dịch trơn nguội khi mài. 3. tấm mica; 4. công tắc;
5. Dung dịch tưới nguội
6.1. Trình tự mài dao tiện:
• Mài dao tiện hợp kim cứng được thực hiện theo sơ đồ trên (Hình.3.9).
a. M sau chính.
Dùng tay phải cầm cán
dao của dao 1(hình.3.11) và đặt
nó lên bệ tỳ 3 sao cho nó hơi
nghiêng xuống phía dưới và đẻ
cho tâm của cán dao và trục quay
của đá mài tạo thành một góc (
tương đương góc nghiêng chính).
Dùng tay trái ấn dao 1 xuống bệ Hình.3.9. Sơ đồ các Hình.3.10. Mài dao tiện .
tỳ 3, còn các ngón tay khác được bề mặt dao cần mài 1. dao; 2. đá mài; 3. bệ tỳ.
đặt ở các vị trí như (Hình.3.11).
Để mài đạt được đúng các góc
sát theo yêu cầu. 24

b. Mài mặt sau phụ.
Dao1 (Hình.3.11) đặt
sao cho giữa mặt cắt chính
và mặt cắt phụ bằng 900
(Nhìn theo A) và mài dao
tương tự mài mặt sát chính.
Hình.3.11. Mài mặt sau phụ Hình.3.12. Mài mặt trước.
1. Dao; 2. Đá mài. 1. Dao; 2. Đá mài
c. Mài mặt trước của dao (mặt thoát phoi).
Mài một đoạn có chiều dài 3÷ 5mm để tạo thành góc thoát phoi (Hình.3.9b) .
Dùng tay phải cầm dao 1 (hình.3.12) còn ngón tay cái của tay trái ấn dao tiếp
xúc với đá mài 2.
Khi mài dao 1 được đặt tiếp xúc với đá mài sao cho lưỡ cát chính nằm trong
mặt phẳng song song với đá mài.
d. Mài mũi dao.
Mũi dao được mài bo tròn với bán kính r để tăng độ bền cho mũi dao và tránh
trầy xước tren bề mặt gia công.

7. Kiểm tra các góc trên đầu dao:
Dáng hình học của dao sau khi mài
được kiểm tra bằng dưỡng chuyên
dùng, thước đo góc hoặc các dụng cụ
đo khác.
Trước khi kiểm tra cần lau, chùi
sạch các bề mặt của thước và của dao.

Hình.3.13. Kiểm tra các góc trên đầu dao

8. Xác định mốc tiến dao và cắt thử:
8.1. Xác định mốc tiến dao:
a. Đặt dao ở vị trí ban đầu.
Dao ở vị trí ban đầu là dao cách mặt
đầu và mặt trụ một đoạn từ 8÷ 10mm
(Hình.3.14).
Dùng tay trái quay vôlăng bàn xe dao
dọc và tay phải quay bàn xe dao ngang tiến Hình.3.14. Dao ở vị trí ban đầu.
gần tới mặt đầu và mặt trụ của phôi còn 1. Phôi; 2. Dao tiện.
cánh phôi khoảng từ 8 ÷ 10mm thì dừng lại.
25

b. Xác định mốc tiến dao.
• Xác định mốc tiến dao dọc.
Từ vi trí dao đang ở
vị trí ban đầu dùng tay
kéo cần khởi động cho
trục chính của máy quay.
Dùng tay phải quay vôlăng
xe dao ngang tiến vào tâm
trục chính một khoảng từ
12 ÷ 15mm, sau đó dùng
tay trái quay vôlăng xe dao Hình.3.15. Sơ đồ xác định mốc tiến dao.
dọc tiến từ từ vào mặt đầu 1. phôi; 2. dao; 3. xe dao dọc; 4. xe dao ngang;
của phôi tới khi nào mắt 5. con trượt trên; 6. ổ gá dao; 7. chấu cặp; 8. vít kẹp dao
thấy mũi dao vừa chạm
nhẹ vào phôi vạch trên
m t ng m
• Xác định mốc tiến dao ngang.
Từ vi trí dao đang ở vị trí ban đầu dùng tay kéo cần khởi động cho trục chính của
máy quay. Dùng tay trái quay vôlăng xe dao ngang tiến vào ụ chính một khoảng từ 12 ÷
15mm, sau đó dùng tay phải quay vôlăng xe dao ngang tiến từ từ vào mặt trụ của phôi tới
khi nào mắt thấy mũi dao vừa chạm nhẹ vào phôi vạch trên phôi một đường mờ hoặc tai
nghe thấy tiếng kêu thì dừng lại.
Tắt máy quay mặt số xe dao ngang sao cho số 0 khắc trên mặt số của xe dao dọc
trùng với vạch khắc cố định trên xe dao ngang. Lúc này mốc tiến dao dọc bằng 0.

8.2. Cắt thử:
Ví dụ cắt thử vào phôi Ø40 xuống
còn Ø38 với chiều dài L10. Ta tiến hành
trên máy tiện ren vít vạn năng
T6M16như sau (Hình.3.16):
Kéo cần khởi động máy, từ mốc
tiến dao ngang bằng 0, dùng hai tay quay
xe dao ngang đi một lượng chiều sâu cắt
là; 40-38/2=1mm. (Giá trị của một khấc
của bàn xe dao ngang bằng 0,05). Như
vậy ta phải quay xe dao ngang đi 20
khấc. Tiếp theo dùng hai tay quay từ từ
xe dao dọc cho dao cắt vào phôi đi một Hình.3.16. Sơ đồ cắt thử. 1. phôi;
lượng bằng 10 khấc (Vì giá trị của xe dao 2.dao; 3. xe dao dọc; 4. xe dao ngang.
dọc bằng 1mm). Tắt máy, quay xe dao về
lại vị trí ban đầu, rồi kiểm tra kich thước.
9. Phương pháp tiện mặt trụ:
Để tiện mặt trụ ngoài ta tiến hành theo các bước sau đây:
a. Gá phôi lên mâm cặp ba chấu tự định tâm. (xem mục rà gá phôi 2.3.8).
b. Gá dao lên ổ dao. (xem mục gá dao 2.3.9 ).
26

c. Lựa chọn chế độ cắt. (xem mục 3.3)
d. Vạch dấu trên phôi.
Dùng thanh đo chiều sâu 3 của thước cặp 1 (Hình.3.17) để xác định vị trí của mũi dao
trên phôi 1 (mũi dao 2 phải trùng với mặt đầu của thanh đo sâu 3). Mở máy tiến dao 2 từ
từ vào vừa chạm vào phôi 1 vạch trên phôi một vết mờ. Sau đo lùi dao về vị trí ban đầu.

Hình.3.17. Xác định vị trí của dao. Hình.3.18. Vạch dấu trên phôi.
1. phôi; 2. dao; 3. thanh đo chiều sâu 1. phôi; 2. dao; 3. dấu.

e. Tiện mặt trụ ngoài.
Dao 2 (Hình.3.19) Tiến dao dọc cho đến khi gần đạt số
khấc theo tính toán trên mặt số của xe dao (tiến dao theo mặt
số khắc trên xe dao xem mục 3.8) hay vết vạch dấu trên phôi
cáchf.2 ÷ 3mm thìtra kích tiến dao tự động (để tránh trường hợp
Kiểm ngừng thước.
sai hỏng chi tiết đang gia công do độ rơ của máy hay vạch dấu
và tính toán mặt số sai) rồi tắt máy , lùi dao về vị trí ban đầu,
kiểm tra kích thước phôi 1 xác định chính xác kích thước cần
phải cắt. Mở máy dùng hai tay tiến dao từ từ tới khi đạt kính
thớc. Để đạt dược kích thước theo yêu cầu ta phải thự hiện một Hình.3.19. Tiện mặt
vài bước (tùy thuộc vào độ chính xác và lượng dư gia công). trụ ngoài. 1. phôi; 2.
Tắt máy kiểm tra kích thước đường kính và chiều dài.
Đường kính được kiểm tra
bằng thước cặp (Hình.3.20) còn
kích thướcc chiều dài được kiểm
tra bằng thước lá II (Hình.3.21)
hoặc bằng thanh thước đo chiều
sâu 3 của thước cặp 1 (Hình.3.22)
từ mặt đầu của phôi 1 cho đế vết
gia công A của phần vát mép trên Hình.3.20. Đo kích thước đường
phôi (Hình.3.21) và (Hình.3.22) kính bằng thước cặp

Hình.3.21. Kiểm tra kích thước chiều dài bằng Hình.3.22. Kiểm tra kích thước
thước lá. 1.phôi; 2.thước cặp; II.thước lá chiều dài bằng thước cặp.

27

10. Phương pháp tiện mặt đầu:
Tiện mặt đầu đước thực hiện theo các bước sau:
a. Gá phôi trên mâm cặp ba chấu tự địng tâm.
Phôi gia công được gá và kẹp chặt trên mâm cặp ba chấu tự định tâm với chiều dài
nhô ra khỏi đầu chấu là 1,5 ÷ 2 đường kính, (rà gá phôi xem mục 2.3.8).
b. Gá dao, (xem mục 2.3.9).
c. Chọn chế độ cắt gọt, (Xem mục 3.3).
d. Thực hiên cắt gọt.
Để dao ở vị trí ban đầu xác địng mốc tiến dao dọc (Hình.3.23), sau đó quay tay quay
vôlăng ngang lùi dao ra khỏi chi tiết gia công (phía người thợ) sau đó tiến dao xe dọc về
bên trái (Mũi tên A) theo mặt số đúng chiều sâu cắt, tiếp theo quay vôlăng xe dao ngang
theo mũi tên B thực hiện tiện mặt đầu . Khi mũi dao tiến gần tới tâm phôi cần giảm lượng
chạy dao (Hình.3.24). Sau đó cho dao lùi ra về vị trí ban đầu rồi tắt máy. Mặt đầu được gia
công phải có độ thẳng, phẳng và độ bóng nhất định. Độ thẳng của mặt đầu có thể được
kiểm tra bằng thước lá hoặc thước cặp.
c. Xác định lượng dư của mặt đầ thứ hai.
Tháo phôi ra khỏi mâm cặp đo chiều dài phôi để xác định lượng dư của mặt đầu thứ hai.
Sau đó gá và kẹp chặt phôi ở mạt đầu vừa được gia công.
f. Tiện mặt đầu thứ hai.
Dịch chuyển dao 2 (HÌnh.3.25) Theo chiều mũi tên A và tiện mặt đầu bằng ăn dao
ngang theo chiều mũi tên B (lượng dư của phôi được tính từ đường vạch dấu 3).

Hình.3.23. Xác định Hình.3.24. Tiện mặt Hình.3.25. Tiện
mốc tiến dao. đầu thứ nhất mặt đầu thứ hai

g. Kiểm tra kích thước và độ thẳng, phẳng của chi tiết.
Tắt máy kiểm tra
kích thước chièu dài
phôi bằng thước lá hoặc
thước cặp. nếu kích
thước còn lớn hơn kích
thước yêu cầu thì tiếp tục
thực hiện tiện lại cho đạt
yêu cầu.
Kiểm tra độ thẳng và độ Hình.3.26. Kiểm tra độ Hình.3.27. Phát hiện độ không
phẳng (Hình.3.26). thẳng mặt đầu bằng thước lá phẳng mặt đầu bằng thước lá

28

11. Trình tự thực hiện gia công mặt trụ và mặt đầu:

Hình.3.28. Bản vẽ chi tiết gia công

Kích thước phôi : Φ40x120; Vật liệu : Thép C45; Dụng cụ; Thước lá, thước cặp, dao tiện.
Yêu cầu kỹ thuật : Độ côn cho phép 0,03 mm; dung sai các kích thước òn lại δ = ±0,1 mm.

Hình.3.29. Sơ đồ đánh số trình tự gia công các bề mặt

Bước 1: Tiện mặt đầu mặt 1 bằng dao
tiện đầu thẳng đạt kích thước L+3mm.
Chế độ cắt:
Số vòng quay trục chính n = 350v/ph
Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1
mm/vg, tiện tinhS = 0,05 mm/vg
Chiều sâu căt:Tiện thô t = 1,5 mm;
Tiện tinh t = 0,5. Hình.3.30. Sơ đồ bước gia công 1.

Bước 2: Tiện vát mép mặt 2 bằng dao
tiện đầu thẳng đạt kích thước 1x450.
Chế độ cắt:
Số vòng quay trục chính n = 350 v/ph
mm/vg; tiện tinh S = 0,05mm/vg
Hình.3.31. Sơ đồ bước gia công 2.
Chiều sâu căt t = 1mm;

Bước 3: Trở đầu phôi tiện mặt 3 bằng
dao tiện đầu thẳng đạt kích thước L-0,5.
Chế độ cắt:
Số vòng quay trục chính
n =350v/ph
mm/vg; tiện tinh S = 0,05mm/vg
Tiện tinh t = 0,5. Hình.3.32. Sơ đồ gia công bước 3.
29

Bước 4: Gia công mặt 4 bằng dao tiện
đầu thẳng đạt kích thước ØA và l.
Chế độ cắt:
n =350v/ph
Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1
mm/vg; tiện tinh
S = 0,1 mm/vg
Hình.3.33. Sơ đồ gia công bước 4.
Tiện tinh t = 0,5.
Bước 5: Gia công mặt 5 bằng dao tiện đầu thẳng đạt kích thước1x450. Xem bước 2.

12. Nguyên nhân sai hỏng và biện pháp khắc phục tiện mặt đầu và mặt trụ:
12.1. Một phần bề mặt chưa được gia công hết:
a. Nguyên nhân.
- Lượng dư gia công không đủ.
- Phôi bị đảo so với đừơng tâm của trục chính.
b. Biện pháp khắc phục.
- Kiểm tra khích thước của phôi xem có đủ lượng dư gia công không. Nếu
không thì đổi phôi khác.
- Rà gá và kẹp chặt phôi sao cho độ đảo của mặt đầu và mặ trụ là nhỏ nhất.

12.2. Kích thước bề mặt gia công không đạt yêu cầu:
a. Nguyên nhân.
- Đo kích thước không chính xác khi cắt thử.
- Xác định mốc tiến dao sai.
- Không khử độ rơ của bàn xe dao.
- Kiểm tra kích thước cẩn thận khi cắt thử.
- Xác định chính xác mốc tiến dao.
- Khử độ rơ của bàn xe dao trước khi xác định mốc tiến dao.
12.3. Độ côn:
a. Nguyên nhân.
- Dao mòn quá nhanh .
- Kẹp dao không cứng vững.
- Lựa chọn tốc đọ cắt hợp ly, thay dao khác.
- Gá kẹp dao đúng yêu cầu kỹ thuật.
12.4. Mặt đầu không vuông góc với tâm chi tiết:
a. Nguyên nhân.
- Dao bị nới lỏng do chiều dài côngxôn quá lớn.
- Ổ gá dao bị xoay đi do chiều sâu cắt quá lớn.
- Gá phôi chưa đúng yêu cầu kỹ thuật.

30

- Gá dao lại cho đúng yêu cầ kỹ thuật, (L = 1.5H).
- Chọn chiều sâu cắt hợp ly.
- Rà gá và kẹp chặt lại phôi cho đảm bảo độ cứng vững.
12.5. Độ ô van:
a. Nguyên nhân.
- Trục chính bị đảo do vòng bi bị mòn quá giới hạn cho phép.
- Kẹp phôi không đảm bảo độ cứng vững.
- Khử độ dảo của trục chính (do thợ bảo trì máy sửa chữa).
- Gá đặt phôi lại cho đảm bảo độ cứng vững.
12.6. Độ tang trống: (đường kính ở giữa lớn hơn ở hai đầu).
a. Nguyên nhân.
- Phôi bị đẩy đi do tác dụng của lực cắt.
- Đoạn giữa của băng máy bị mòn nhiều.
- Giảm chiều sâu cắt và lượng tiến dao.
12.7. Sai số dạng yên ngựa: (đường kính ở giữa nhỏ hơn ở hai đầu).
a. Nguyên nhân.
- Kẹp dao không chắc chắn trong quá trình cắt dao bị hút vào chi tiết gia công.
- Phôi có xu hướng bị dao đẩy ở doạn giữa.
- Kẹp chặt lại dao.
- Giảm lượng tiến dao và chiều sâu cắt.
12.8. Độ nhám bề mặt không đạt:
a. Nguyên nhân.
- Dao mài chưa đạt yêu cầu.
- Tính công nghệ của phôi kém.
- Dao gá quá cao hay gá quá thấp tâm.
- Chọn chế độ cắt không hợp ly.
- Chỉnh chưa đúng góc cắt phụ.
- Cần mài lại dao đúng yêu cầu kỹ thuật.
- Xử ly nhiệt để cải thiện tính công nghệ của phôi.
- Gá lại dao cho đúng tâm.
- Chọn chế độ cắt theo sổ tay.
- Chỉnh lại góc cắt phụ cho hợp ly.

31

BÀI 4: TIỆN TRỤ BẬC
1. Các loại dao tiện vai:
1.1. Cấu tạo dao tiện vai:
Hình.4.1. Giới thiệu kết cấu dao tiện vai.

Hình.4.1. Kết cấu dao tiện vai

1.2. Các thông số hình học của dao tiện vai:

Hình.4.2. Các thông số hình học

2.Cách mài dao tiện vai:
2.1. Mài dao theo trình tự như sau:
- Mài mặt sau chính.
- Mài mặt sau phụ.
- Mài mặt trước.
- Mài mũi dao.
Hình.4.3. Kiểm tra góc độ sau khi mài
2.2. Các góc độ được kiểm tra bằng dưỡng và thước đo góc:
3. Phương pháp tiện trụ bậc:
- Phương pháp đạt kích thước sau một lần cắt sử dụng khi hệ thống công nghệ cứng vững.
- Phương pháp đạt kích thước sau vài lần cắt sử dụng khi hệ thống công nghệ ít cứng
vững hơn.
- Tiện trụ bậc sử dụng mặt số.
3.1. Phương pháp đạt kích thước sau một lần cắt:

Hình.4.4. Sơ đồ gia công trụ bậc Hình.4.5. Sơ đồ gia công trụ bậc.
Hành trình tổng cộng của dao : Hành trình tổng cộng của dao:
l tổng cộng = l1 + l2 + l3 l tổng cộng = (l1 + l2 + l3) +
(l1 + l2) + l1 = 3l1 + 2l2 + l3
32

3.2. Khi trục bậc được gia công theo cữ dọc gá trên máy:

- Để gắn cữ, ta tiện thử một chi tiết làm mẫu đúng
chiều dài của các bậc.
- Tắt máy giữ nguyên vị trí cũ xe dao, gá cữ cố định
trên băng máy sao cữ lắp ở bên trái xe dao.
- Nếu cữ điều chỉnh đúng, thì tất cả các chi tiết gia
công trong cả loạt sẽ có kích thước như nhau khi xa
dao chạm cữ.
- Phải ngắt bước tiến tự động khi xe dao còn cách cữ
1÷2 mm và quay tay cho xe dao chạm cữ để dạt kích Hình.4.6. Gia công trục bậc theo
thước chiều dài của bậc. Dùng thêm căn mẫu cho các cữ chặn dọc gá trên băng máy
bậc kế tiếp.

3.3. Tiện trụ bậc sử dụng mặt số:
Sử dụng mặt số để tiện thử từng bậc một.
Từ kết quả của số vạch ứng với từng bậc, ta điều
chỉnh dao để gia công các chi tiết khác trong loạt.
Trên máy tiện T6M16 và một số lọai máy
khác, có mặt số bước tiến dọc, nếu ta quay vôlăng
đi một vạch dao sẽ tiến được tương đương 1mm.
Ta có thể dùng bước tiến dọc để kiểm tra đoạn di
chuyển dọc của dao và cho dừng dao đúng kích
thước của bậc.

Hình.4.7. sơ đồ gia côngtrụ bậc theo mặt số
4. Trình tự gia công chi tiết trụ bậc:

Hình.4.8. Bản vẽ chi tiết gia công.

Hình.4.29. Sơ đồ đánh số trình tự gia công các bề mặt

33

Kích thước phôi: BÀI 4. Dụng cụ; Thước lá, thước cặp, dao tiện.
Yêu cầu: Độ không vuông góc giữa mặt bậc và mặt trụ không vượt quá 0,05 mm,
dung sai các kích thước còn lại δ = ± 0,1

Bước 1: Gia công mặt 1 đạt kích
thước ØA; l4.
Chế độ cắt:
n = 350v/ph
mm/vg;
tiện tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1,5 mm;
Tiện tinh t = 0,5. Hình.4.30. Sơ đồ gia công bước 1

Bước 2: Gia công mặt 2 đạt kích thước ØB; l3.

Chế độ cắt:
n =350v/ph
mm/vg;
Tiện tinh t = 0,3. Hình.4.31. Sơ đồ gia công bước 2

Bước 3: Gia công mặt 3 đạt kích thước ØC; l2.
Chế độ cắt:
n =350v/ph
Bước tiến dao dọc: tiện thô S =
0,1 mm/vg;
Chiều sâu cắt: tiện thô
t = 1,5 mm; Tiện tinh t = 0.3mm. Hình.4.32. Sơ đồ gia công bước 3
Bước 4: Gia công mặt 4 đạt kích thước ØD; l1.
Chế độ cắt:
n = 350v/ph
Bước tiến dao dọc: tiện thô S =
0,1 mm/vg;
Tiện tinh t = 0,5 Hình.4.33. Sơ đồ gia công bước 4
34

Bước 5: Vát mép mặt 5 đạt kích 1,5x450 .
Chế độ cắt:
n = 250v/ph
mm/vg;
Hình.4.34. Sơ đồ gia công bước 5
Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1.

5. Các dạng sai hỏng khi tiện trụ bậc:
5.1. Vị trí giữa các mặt bậc không đảm bảo yêu cầu:
a. Nguyên nhân:
- Điều chỉnh mặt số của bàn dao không chính xác.
- Ngắt tự động không kịp thời.
- Dùng cữ dọc trong quá trình gia công nhưng vật làm bị đẩy theo chiều trục do gá
không vững chắc.
b. Khắc phục:
- Chú ý khử độ rơ của máy.
- Ngắt tự động khi dao còn cách vạch dấu 2-3 mm, sau đó tiến dao bằng tay để cắt
hết lượng dư .
- Gá phôi vững chắc, dùng cữ chặn mặt đầu.

5.2. Mặt bậc không vuông góc với đường tâm vật gia công:
a. Nguyên nhân:
- Dao bị đẩy do bàn trượt ngang có độ rơ.
- Dao bị đẩy do gá dao quá dài.
b. Khắc phục:
- Điều chỉnh độ rơ của bàn trượt ngang.
- Gá dao ngắn lại.

Hình.4.35. Các dạng sai hỏng khi gia công mặt trụ

35

BÀI 5. KHOAN LỖ-TIỆN LỖ SUỐT-TIỆN LỖ BẬC
1. Khoan lỗ trên máy tiện:
1.1. Các loại mũi khoan mũi (H 5.1):
1.2.Cách mài mũi khoan trên máy mài hai đá:
- Khi mài mũi khoan mặt sát của mũi khoan được tạo
thành một mặt cong.
- Muốn vậy, khi mài mũi khoan trên máy mài phải đồng
thời thực hiện chuyển động quay cho mũi khoan quay quanh
tâm của nó.
- Phải đảm bảo chiều dài hai lưỡi cắt như nhau, góc ϕ đạt Hình.5.1. Mũi khoan có
yêu cầu và góc sát α ở mọi vị trí của lưỡi cắt đều bằng nhau. gắn mảnh hợp kim
- Sau khi mài lưỡi khoan được kiểm tra bằng dưỡng tổng hợp.

Hình.5.2. Kiểm tra góc độ mũi khoan sau khi mài

1.3. Phương pháp khoan lỗ trên máy tiện:
- Khi khoan lỗ trên máy Tiện, mũi khoan được lắp vào nòng ụ sau.
- Lỗ có ∅ ≥ 30mm phải khoan liên tiếp bằng hai mũi khoan. Đầu tiên khoan
bằng mũi khoan nhỏ sau đó khoan khoét để đạt kích thước cần khoan.
- Chọn chế độ cắt khi khoan :
+ Chiều sâu cắt t: Chiều sâu cắt khi khoan bằng ½ đường kính của lỗ khoan, t = D/2 (mm)
+ Bước tiến S : Bước tiến S khi khoan là khoảng dịch chuyển của mũi khoan sau một
vòng quay của vật gia công .
+ Tốc độ cắt thực tế V : Tốc độ cắt thực tế giống như khi tiện, nó phụ thuộc vào
đường kính mũi khoan và số vòng quay của vật gia công

Hình.5.3. Khoan lỗ trên máy tiện.
2. Tiện lỗ suốt:
2.1. Dao tiện lỗ suốt và thông số hình học của dao:

Hình.5.3. Dao tiện lỗ 36
suốt.

2.2. Cách mài dao tiện lỗ suốt:
- Muốn cho lưỡi dao sắc bén, đầu dao phải có hình dạng góc độ nhất định, ta dùng
đá mài để mài dao tiện. có thể mài trên máy mài dao hai đá, hoặc trên máy mài dụng cụ
chuyên dùng. thứ tự mài như sau:
• Mài mặt sau chính
• Mài mặt sau phụ
• Mài mặt trước.
• Làm sạch ba via các mặt đã mài
- Trong quá trình mài, kiểm tra các góc trước γ và góc sau α bằng eke, thước đo
góc, hoặc dưỡng đo góc.
2.3. Phương pháp tiện lỗ trụ suốt:

Hình.5.4. Đối với chi tiết có lỗ sẵn Hình.5.5. Đối với chi tiết đặc

2.4. Đo kiểm lỗ trụ suốt:

Hình.5.6. Đo kiểm tra kích thước lỗ trụ suốt.

2.5. Các dạng sai hỏng khi tiện lỗ trụ suốt:
- Kích thước, đường kính lỗ sai hoặc lỗ bị côn :
Nguyên nhân : Do khi tiện tinh đo kiểm không chính xác, cán dao bị đẩy trong quá
trình gia công.
Phương pháp khắc phục : Trong bước gia công tinh phải tiến hành cắt thử một đoạn 5
÷ 10 mm sau đo kiểm chính xác sau đó mới tiếp tục gia công tiếp.
- Có phần chưa gia công :
Nguyên nhân: Lượng dư không đủ, lỗ phôi đảo.
Khắc phục : Tăng lượng dư gia công.
- Độ trơn láng không đạt yêu cầu :
Nguyên nhân: Lượng dư lớn, dao cắt bị mòn, chọn dung dịch làm nguội không đúng.
Khắc phục: Mài lại hoặc thay dao, chọn dung dịch làm nguội theo sổ tay kỹ thuật.

37

3. Tiện lỗ bậc:
3.1. Dao tiện lỗ bậc và thông số hình học của dao:
3.2. Cách mài dao tiện lỗ trụ bậc:
- Muốn cho lưỡi dao sắc bén, đầu dao phải có hình dạng
góc độ nhất định, ta dùng đá mài để mài dao tiện. có thể mài
trên máy mài dao hai đá, hoặc trên máy mài dụng cụ chuyên
dùng. Thứ tự mài như sau.
- Bước 1 : Mài mặt sau chính tạo góc α= 120 ÷ 160 Hình.5.7. Dao tiện lỗ trụ
- Bước 2 : Mài tạo góc ϕ1 = 150, góc ϕ1 = 50 bậc và thông số hình học.
- Bước 3 : Mài mặt trước tạo góc γ = 120.
- Trong quá trình mài, kiểm tra các góc trước γ và góc sau α bằng eke, thước đo góc,
hoặc dưỡng đo góc.
3.3. Phương pháp tiện lỗ trụ bậc:
- Nếu gia công từng chiếc ta dùng phương pháp cắt thử từng bậc một và đo bằng
thước kẹp, thước kẹp đo sâu, Panme hoặc dưỡng để kiểm tra.
- Nếu gia công hàng loạt trụ bậc ta dùng cữ hãm ( Dọc, ngang ).
- Muốn nâng cao năng suất khi gia công lỗ trụ bậc, phải lựa chọn kỹ sơ đồ gia
công tuỳ theo độ cứng vững của hệ thống công nghệ: MÁY- GÁ-DAO.
3.6. Đo kiểm lỗ trụ bậc:

Hình.5.8. Đo kiểm tra khích thước lỗ trụ bậc
3.4. Các dạng sai hỏng khi tiện lỗ trụ bậc:
- Đường kính bậc sai do: tính toán vạch số sai, không khử độ rơ vít xe dao.
- Thành bên của bậc không vuông góc với đường tâm chi tiết gia công do: dao gá
không được vuông góc, dao có góc ϕ1 nhỏ
- Vị trí bậc sai so với mặt đầu hoặc bậc của chi tiết do : điều chỉnh dao theo cữ sai
- Độ trơn nhám kém.
4. Trình tự gia công lỗ trục bậc:

Hình.5.9. Bản vẽ bánh răng trụ thẳng.
38

- Kích thước phôi: Φ56x47; Vật liệu
: Thép C45; Dụng cụ; Thước lá,
thước cặp, dao vai tiện ngoài, Dao
tện lỗ suốt, Dao tiện lỗ trụ bậc, Lượng dư
- Yêu cầu kỹ thuật: Các bán kính góc
lượn không gi Rmax = 0,05; dung sai
các kích thước còn lại δ = ±0,1 mm. Hình.5.10. Sơ đồ đánh số trình
tự gia công các bề mặt
Bước 1: Tiện mặt đầu và khoan lỗ mặt 1 bằng dao
vai và mũi khoan Ø20 đạt kích thước lỗ Ø20x
L46mm.
Chế độ cắt:
Số vòng quay trục chính n =250v/ph
Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện
tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm;
Hình.5.10. Sơ đồ bước gia công 1

Bước 2: Tiện lỗ trụ suốt mặt 2 bằng dao tiện lỗ
suốt đạt kích thước lỗ Ø22x L46mm.
Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =250v/ph;
Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện
tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Hình.5.11. Sơ đồ bước gia công 2.
Bước 3: Tiện lỗ trụ bậc mặt 3 bằng dao tiện lỗ bậc
đạt kích thước lỗ Ø28x L15mm.
Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph;
Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện
tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu căt:Tiện thô t =1 mm; Tiện bán Tinh t =
0,7; Tiện tinh t = 0,3. Hình.5.12. Sơ đồ bước gia công 3.

Bước 4: Tiện vát mép mặt 3 bằng dao tiện vai đạt
kích thước 1x450.
tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu căt: t =1 mm; Hình.5.13. Sơ đồ bước gia công 4.
Bước 5,6: Trở đầu tiện mặt đầu và vát mép mặt 5, 6
bằng dao vai đạt kích thước L45mm; 1x450.
tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Hình.5.14. Sơ đồ bước gia công 5
39

BÀI 6. TIỆN RÃNH VUÔNG
1. Các loại dao tiện rãnh vuông:

Hình.6.1. Các loại dao tiện rãnh.
2. Các thông số hình học của dao tiện rãnh vuông:

Hình.6.2. Các góc trên đầu dao.

3. Cách mài dao tiện rãnh vuông:
3.1. Mài dao theo trình tự sau:
- Mài mặt sau chính
- Mài mặt sau phụ bên trái
- Mài mặt sau phụ bên phải
- Mài mặt trước của dao.
3.2. Dùng dưỡng và thước đo góc để kiểm tra:

Hình.6.3. . Kiểm tra các góc của dao.

40

4. Phương pháp tiện rãnh vuông:
- Gá chi tiết trên máy và rà tròn.
- Gá dao ngang tâm chi tiết.
- Chọn chế độ cắt : s,t,v.
- Xác định vị trí rãnh cần cắt.
- Phương pháp :
+ Cắt đạt kích thước rãnh. a b
Khi tiện rãnh dao tiện được tịnh tiến
theo phương hướng kính để đạt dược chiều Hình.6.3. Các phương pháp cắt rãnh.
sâu cần thiết (Hình.6.3a). chiều rộng của dao a. cắt đạt kích thước rãnh; b. mở rộng rãnh.
phải bằng chiều rộng của rãnh và chiềi dài
của lưỡi cắt bằng chiều
sâu rãnh cộng thêm 3 ÷ 5mm.
+ Cắt mở rộng rãnh.
Khi tiện rãnh dao tiện được tịnh tiến theo phương hướng kính và mở rộng rãnh bằng xe
dao dọc (Hình.6.3b). Chiều rộng của dao phải nhỏ hơn chiều rộng của rãnh và chiềi dài của
lưỡi cắt bằng chiều sâu rãnh cộng thêm 3 ÷ 5mm.

5. Kiểm tra kích thước rãnh:
Dùng thước lá, thước cặp hoặc dùng dưỡng để kiểm
tra kích thước rãnh (H 6.3).

6. Các dạng sai hỏng khi cắt rãnh vuông:
- Chiều rộng rãnh sai.
- Chiều sâu rãnh sai.
- Thành bên của rãnh không vuông góc với đường tâm
chi tiết gia công.
- Vị trí rãnh sai so với mặt đầu hoặc bậc của chi tiết.
- Dao bập sâu vào rãnh.
- Độ bóng bề mặt kém. Hình.6.3. Kiểm tra kích thước rãnh
.

a b c d
Hình.6.4. Các dạng sai hỏng khi tiện rãnh.

41

7. Trình tự các bước gia công:

Hình.6.5. Bản vẽ bánh răng trụ thẳng.

- Kích thước phôi: bài tập 5; Vật liệu :
Thép C45; Dụng cụ; Thước lá, thước cặp, dao
vai tiện ngoài, Dao tện cắt rãnh.
- Yêu cầu kỹ thuật: Các bán kính góc lượn
không gi Rmax = 0,05; dung sai các kích thước
còn lại δ = ±0,1 mm.
8
Hình.6.6. Sơ đồ đánh số trình
tự gia công các bề mặt.

Bước 1: Gia công mặt 1 và 2 bằng dao vai. Đạt kích thước rãnh rộng 4mm sâu
3mm,Ø54,4 x L45, Ø42 x L23.
Chế độ cắt:
Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg,
Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm;

Bước 2: Gia công mặt 3 và 8 bằng dao tiện rãnh. Đạt kích thước rãnh rộng 4mm sâu
3mm, cách mặt đầu 14mm và mặt 8 đạt kích thước Ø542x L3mm.
Chế độ cắt:
Số vòng quay trục chính n =250v/ph
mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu căt: t = 3mm.


42

Bước 3: Giang cô mặt 4,5. Tiện vát mép
bằng dao vai đạt kích thước 1x240.
Chế độ cắt:
Bước tiến dao dọc; S = 0,1 mm/vg. tiện
tinh S = 0,05 mm/vg

Bước 4: Gia công mặt 6,7. Tháo chi tiết ra khỏi trục gá, trở
đầu phôi gá lên mâm cặp. Tiện vát mép bằng dao vai đạt kích
thước 1x450.
Chế độ cắt:
Bước tiến dao dọc; S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05
mm/vg


BÀI 7. TIỆN CÔN NGOÀI
1. Khái niệm về mặt côn:
1.1. Các loại chi tiết côn:
1.2. Các loại côn tiêu chuẩn:
Có hai loại côn tiêu chuẩn: côn mooc và côn hệ mét.
- Côn mooc bao gồm 7 số hiệu: 0, 1, 2, 3,4, 5 và 6, nhỏ nhất là số 0 lớn nhất là số 6.
- Côn hệ mét gồm 8 số hiệu: 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160 và 200, các số hiệu này chỉ
kích thước đường kính lớn của bề mặt côn, còn độ côn k = 1: 20 thì không đổi.

Hình.7.1. Các loại chi tiết côn
43

1.3. Các loại côn tiêu chuẩn:
Bảng 6-1.

1.4. Các thông số hình học của chi tiết côn:
- Góc ở đỉnh côn ( gốc côn ) 2α
- Góc dốc ( góc nghiêng ) của mặt côn α
tgα = D−d = k
2l 2
- Đường kính lớn nhất của mặt côn D
- Đường kính nhỏ nhất của mặt côn d
- Chiều dài côn l:
l = D −d
2 tg α
- Chiều dài chi tiết gia công L Hình.7.2. Các thông số của mặt côn.
- Độ côn k:
k = D −d
l
2. Các phương pháp tiện côn ngoài:
- Gia công mặt côn bằng dao rộng bản.
- Gia công mặt côn bằng cách xoay bàn dao dọc trên.
- Gia công mặt côn bằng cách dịch chuyển ngang thân ụ động.
- Gia công mặt côn sử dụng thước tiện côn.

Hình.7.3. Gia công Hình.7.4. Phương pháp Hình.7.5. Phương pháp
bằng dao rộng bản. dịch ngang thân ụ động xoay bàn dao trên
44

3. Kiểm tra kích thước côn:

Hình.7.6. Phương pháp gia công bằng thước côn

Chiều dài côn được kiểm tra bằng thước cặp.
- Đường kính lớn nhất và nhỏ nhất được kiểm tra bằng Panme.
- Độ côn được kiểm tra bằng côn mẫu và thước đo góc.

a) b)

Hình.7.7. Kiểm tra góc côn.
a. Côn mẫu ; b. Thước đo góc.

4. Các dạng sai hỏng khi tiện côn:
- Góc côn đúng nhưng kích thước không đúng.
- Góc côn sai.
- Góc côn đúng nhưng sai một kích thước cơ bản.
- Đường sinh không thẳng.

Hình.7.8. Các dạng sai hỏng Hình.7.8. Bản vẽ chi tiến mũi chống tâm

45

5. Trình tự gia công chi tiết côn ngoài :
• Kích thước phôi : Φ28 x L116. Vật liệu Thép C45; Dụng cụ; Thước đo góc,
thước cặp, dao vai tiện ngoài.
• Yêu cầu kỹ thuật : Dung sai các kích thước còn lại δ = ± 0,1 mm

Hình.7.9. Sơ đồ đánh số trình tự gia công các bề mặt.

Bước 1: Gia công mặt 1,2. Tiện mặt
đầu bằng dao tiện vai đạt kích thước L = 115,
khoan tâm bằng mũi tâm Ø3.
Chế độ cắt:
Bước tiến dao ngang;
S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05 mm/vg
Bước 2: Gia công mặt 3,4. Tiện
thô mặt trụ đạt kích thước Ø 24 x L
110mm, mặt 3 đạt kích thước Ø18 x
L4mm. Xoay con trượt trên đi một góc
1026’ , tiện mặt côn bằng dao tiện vai
đạt kích thước đầu lớn Ø24±0.05; đầu
nhỏ Ø19,76; L = 81mm, tiện vát mép
1x450. Hình.7.11. Sơ đồ bước gia công 12.
Chế độ cắt:
Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05 mm/vg
Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1mm, tiện tinh t = 0,3mm.
Bước 3: Tháo chi tiết, trở đầu chi tiết lắp
vào nòng trục chính. Gia công mặt 5,6. Tiện
mặt trụ 5 đạt kích thước Ø 22 x L 10mm .
Xoay con trượt trên đi một góc 300, tiện mặt
côn 6 bằng dao tiện vai. đạt kích thước L =
114.
Chế độ cắt:
Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg. Hình.7.12. Sơ đồ bước gia công 3.
Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1mm, tiện tinh t = 0,3mm.

46

BÀI 8. CẮT REN TAM GIÁC NGOÀI
1. Ren tam giác ngoài:
1.1. Các thông số hình học của ren tam giác:
- Góc prôfin ren α ( Ren Anh α = 550 , Ren hệ
mét α = 600 )
- Bước ren P.
- Đường kính đỉnh ren d.
- Đường kính chân ren d1 = d - 1,22686.P
- Đường kính trung bình ren
d2 = d - 0,64952.P
- Chiều cao prôfin ren h = 0,61343.P Hình.8.12. Các thông số hình
- Góc nâng ren τ : tgτ = P/ π.d2 học của ren tam giác.
- Bề rộng đỉnh ren L = 0,125.P
1.2. Dao tiện ren tam giác:
Các loại dao tiện ren.

Hình.8.13. Dao thép gió Hình.8.14. Dao hợp kim Hình.8.15. Hướng tiến của dao

Hình.8.18. Các thông số
Hình.8.16. Dao tiện đĩa. Hình.8.17. Dao răng lược hình học của dao tiện ren
1.3. Thông số hình học của dao tiện ren:

2. Cách mài dao tiện ren:
- Mài mặt trước khi tiện thô.
- Mài mặt sau bên trái.
- Mài mặt sau bên phải.
- Làm sạch ba via các mặt đã mài
- Kiểm tra góc tạo bởi hai mặt sau.
Hình.8.19. Kiểm tra profin của dao bằng dưỡng

47

3. Phương pháp cắt ren tam giác ngoài:
3.1. Phương pháp tiện ren tam giác ngoài :

Hình.8.20. Gá dao theo dưỡng đo. Hình.8.21. Sơ đồ gá dao tiện ren trên máy tiện.

• Các góc độ của ren phụ thuộc vào góc nâng ren.
- Tiến dao theo phương ngang ( hình a )
- Phối hợp tiến dao ngang và dọc ( hình b )
- Tiến dao theo phương nghiêng ( hình c )

Hình.8.22. Tiện ren bằng dao tiện Hình.8.23. Sơ đồ kiểu tiến dao.
3.2. Phương pháp lăn ren và dùng bàn ren để cắt ren ngoài:

Hình.8.24. Dùng bàn ren để cắt Hình.8.25. Lăn ren trên máy tiện
ren
4. Kiểm tra chi tiết ren tam giác ngoài:

Hình.8.25. Kiểm tra bước Hình.8.25. Kiểm tra
ren bằng dưỡng bước ren bằng thước cặp

48

Hình.8.25. Dùng đai ốc mẫu kiểm tra
ren

Hình.8.25. Dùng Panme kiểm tra đường kính trung bình ren

5. Các dạng sai hỏng khi tiện ren:
a. Bước ren sai.
• Nguyên nhân.
Điều chỉnh bước ren không chính xác.
• Cách khắc phục.
Kiểm tra lại bảng ghi bước ren ở hộp bước tiến, kiểm tra lại phép tính chọn
bánh răng thay thế.
b. prophin của ren không chính xác.
• Nguyên nhân.
c. Chọn mặt ăn dao ở mặt số không chính xác.
• Cách khắc phục..
Chọn lượng ăn dao chính xác ở bước cuối cùng.
d. Góc ở đỉnh ren khôn chính xác.
• Nguyên nhân.
e. Mài dao khoong chính xác.
g. Gá dao không đúng tâm máy.
h. Prophin của ren bị biến dạng khi cắt ren với tốc độ cao.
- Mài lại dao
- Gá dao đúng tâm máy.
- Giảm góc đỉnh ren 20 ÷ 30’.
i. Vòng ren không vuông góc với tâm phôi.
• Nguyên nhân.
Gá dao không vuông góc với tâm của phôi.
Kiểm tra vị trí của dao bằng dưỡng.
k. Ren không trơn láng.

49

• Nguyên nhân.
l. Bước cắt cuối chiều sâu cắt quá lớn.
m. Cả hai lưỡ cắt của dao đều tham gia cắt.
n. Dao bị mòn.
0. Hình thành hiện tượng phoi bám.
p. Giảm chiều sâu cắt.
q. Ăn dao theo mặt bên.
r. Mài lại dao.
s. Giảm tốc độ cắt và tưới dung dịch trơn nguội.

6. Trình tự các bước gia công:

• Kích thước phôi: bài tập 5; Vật liệu :
Thép C45; Dụng cụ; dưỡng đo ren, thước
cặp, dao tiện ren ngoài, trục gá.
• Yêu cầu kỹ thuật: Các bán kính góc
lượn không gi Rmax = 0,05; dung sai các
kích thước còn lại
Hình.8.26. Sơ đồ bước gia công tiện
δ = ±0,1 mm; Bước ren 1,5mm phải.
ren.
7. Điều chỉnh máy tiện ren vít vạn năng T6M16:
7.1. Điều chỉnh các vị trí tay gạt ở ụ chính và hộp bước tiến:

Hình.8.26. Bảng tra tốc độ tiến dao.
50

- Dùng tay gạt tay gạt ly hợp đảo chiều tiến dao ở ụ trước về bên phải vị trí II
Hình.7.26).
- Tra bước ren 1,5mm theo bảng tốc tộ tiến dao của máy T6M16 (Hình.8.26) ta có
các vị trí tay gạt như sau; 3 và III.
Gạt hai tay gạt ly hợp ở hộp bước tiến ứng với vị trí 3 và II (Hình 8.27).
Sau đó đóng ly hợp chuyển tiện ren về bên trái phía ụ chính.

Hình.8.27. Sơ đồ tiện ren.

51

7.2. Các thao tác khi tiện ren:

Hình.8.28. Các tao tác khi tiện ren.

Sau khi gá đặt và các thao tác chuẩn bị khác. Kéo tay gạt cần khởi động cho trục chính
quay và xác định mốc tiến dao, sau đó lùi bàn xe dao dọc về vị trí ban đầu rồi tiến bàn xe dao
ngang đi 0,5mm, tiếp theo đó đóng tay gạt đai ốc hai nửa ở hộp xe dao để xe dao dọc tịnh
tiến tới rãnh thoát dao theo bước ren đã điều khiển, kéo tay gạt mở đai ốc hai nửa để dừng
tiến dao dọc, lùi dao về vị trí ban đầu và thực hiện tiếp các lát cắt khác cho tới khi hoàn
thành.
Chú ý số lát cắt và chiều sâu cắt của mỗi bước phụ thuộc vào bước ren và vật liệu
làm dao. Số bước cắt ren được chọn theo sổ tay gia công cơ.
• Bước gia công tiện ren tam giác ngoài.
Gia công tiện ren tam giác bằng dao tiện ren đạt kích thước M42x1,5 chiều dài ren
L14mm.
Chế độ cắt gọt.
Số vòng quay trục
chính n = 180v/ph
Bước tiến dao dọc; S =
1,5 mm/vg.
Chiều sâu căt:Tiện thô
t =0,7 mm;

Hình.8.29. Sơ đồ bước gia công tiện ren

52

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS.TS. TRẦN VĂN ĐẠ - Kỹ thuật tiện - Nxb Khoa học kỹ thuật. Hà Nội, 2002.
CH
2. NGUYỄN QUANG CHÂU - Kỹ thuật tiện - Nxb Thanh niên, 1999.
3. NGUYẠN HẠNH - Kỹ thuật tiện - Nxb Trẻ, 2002.
4. NGUYỄN TIẾN ĐẠT - Biên dịch - Hướng dẫn dạy tiện kim loại - Nxb Lao động.
5. Công nghệ chế tạo máy.
6. Hướng dẫn sử dụng Máy tiện T6M16.
Nhà máy Chế tạo máy công cụ số 1, Hà Nội 1988.

53

Thuc hanh tien

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Viewers also liked

Viewers also liked (20)

Similar to Thuc hanh tien

Similar to Thuc hanh tien (20)

Thuc hanh tien