Ringkasan dokumen tersebut adalah sebagai berikut: 1. Dokumen tersebut memberikan pengenalan mengenai mesin CNC EDM Wire Cut dan proses pemotongan logam menggunakan teknologi tersebut. 2. Ia juga menjelaskan langkah-langkah pengendalian mesin CNC EDM Wire Cut beserta keselamatan yang perlu dipatuhi. 3. Projek pemotongan logam menggunakan mesin CNC EDM Wire Cut telah dilaksanak

1. KOLEJ VOKASIONAL MATANG
KM 14, JALAN MATANG,
93050 KUCHING,SARAWAK
NAMA: REVERAND HOWARD ANAK RICHARD
JACKSON
NO K/P: 050913131511
NAMA PROGRAM: MEKANIKAL PEMESINAN INDUSTRI
KOD DAN NAMA KURSUS: MPI 4013 CNC EDM WIRE
CUT
NAMA PENSYARAH: EN. ANDREW EMANG ANAK
LAYANG

2. PENGENALAN MESIN EDM WIRE CUT
Mesin CNC (Computered Numberical Controlled) telah dikembangkan pada tahun
1952 oleh John Paerseon dari Institut Teknologi Massachusetta.Projek tersebut
diperuntukan untuk membuat kerja kursus yang rumit dan mesin CNC memerlukan
kos yang amat tinggi dan memerlukan pengendali mesin yang berpengalaman. Pada
tahun 1973, mesin CNC sangat mahal dan masih ada sedikit syarikat yang tampil
berani dalam melabur dalam teknologi ini. Pada tahun 1975, teknologi mesin CNC ini
berkembang dengan pesat. Pada zaman ini, penggunaan mesin CNC ini sangat melus
dalam pelbagai bidang.
CNC EDM Wire Cut adalah satu proses pemesinan logam di mana alat mengeluarkan
beribu-ribu percikan api ke bahan logam. Proses bukan konvensional, walaupun
bukan proses baharu, wayar EDM berfungsi pada bahagian yang tahan kepada proses
pemesinan konvensional, tetapi jika bahagian ini konduktif elektrik; biasanya , ia
bukan ferus termasuk keluli,titanium aloi super, loyang dan banyak logam lain. Selain
memotong bahan, EDM juga dapat mencairkan atau mengewapkannya, ia
menghasilkan cip yang agak kecil dan menyediakan garis potong yang sangat tepat.
Penerimaan seluruh industri telah membawa kepada pelbagai jenis aplikasi EDM,
kerana ia sangat serba boleh.
EDM Wire Cut menggunakan sebuah dawai elektrod (electrode wire) panas yang
bergerak menembus benda kerja. Benda kerja yang dapat melalui proses pemotongan
menggunakan EDM Wire Cut adalah material konduktif kerana pangkalan kerjanya
menggunakan elektrik. Panas yang terjadi pada dawai disebabkan oleh arus elektrik
DC yang dibangkitkan antara dawai dengan benda kerja, hal ini serupa dengan proses
EDM yang lain dimana dawai menjadi kutub negatif dan benda kerja menjadi kutub
positif sehingga akan dapat menimbulkan loncatan bunga api. Prinsip asasnya adalah
sama walaupun jenis mesin EDM Wire Cut yang berbeza digunakan. Bentuk fizikal
jenis mesin biasanya adalah berbeza mengikut jenama mesin masing-masing akan
tetapi prinsip kerja dan kefungsiannya adalah sama memotong bahan kerja
menggunakan dawai elektrod.
Di antara dawai dan benda kerja terdapat air yang ter-deionisasi yang disebut
dielektrik. Proses deionisasi akan menyebabkan air menjadi air jernih yang berfungsi
sebagai insulator dan air tap yang mengandung mineral, sehingga perkara tersebut
membuat dawai menjadi sangat konduktif. Sedangkan untuk mengatur kekonduksian
air, maka dibuatlah proses peredaran air pada sistem wire cut. Ketika sistem teralir
elektrik, maka air akan ter-deionisasi. Kemudian terjadi loncatan bunga api elektrik
diantara kawat dan benda kerja dan menghakis bahagian kecil pada benda kerja.
Aliran elektrik terjadi berulang beribu kali per saat. Sementara cairan dielektrik
bertekanan dialirkan untuk membantu proses pendinginan benda kerja dan
membersihkan hasil kikisan dari dawai ataupun benda kerja .

3. SPESIFIKASI PROJEK
Bahan Kerja
Saiz : 90mm x 90mm x 1.5mm
Jenis Bahan Kerja:
Staintless Steel
Lukisan dimensi projek:

4. LANGKAH/PERRANCANGAN KERJA
Menghidupkan Mesin
1. Pusing butang Emergency stop.
2. Tekan Butang Power ON.
3. Semak bendalir penyejuk sama ada berfungsi atau tidak dengan menekan
butang Water Pump.
4. Semak sama ada wayar bergerak atau tidak dengan menekan butang Wire
Feeding.
5. Berhentikan pergerakan mesin dengan menekan butang Wire Feeding dan
bendalir pemotong dengan menekan butang Water Pump semula.
Memasang benda kerja
1. Pasang bendakerja pada mesin dengan menggunakan sesiku L supaya benda
kerja lurus.
2. Pastikan tebal bahan cukup tinggi. Jika ketebalan bahan tidak mencukupi,
gunakan pelapik.
3. Pastikan benda kerja dikunci dengan ketat.
“Setting” lukisan pada program AutoCAD
1. Pada paparan skrin meisn, pilih projek yang hendak dipotong dengan
program AutoCAD.
2. Tambah garisan sebanyak 10mm di bawah projek sebagai garis permulaan
perjalanan wayar elektrod untuk memotong bahan kerja.
3. Padamkan garisan petak pada projek dan biarkan garisan bentuk projek.
4. Semak ukuran projek, Check > Linear
5. Pastikan garisan bentuk projek hanya pada 1 garisan sahaja.
Menghantar data lukisan ke mesin dan memotong bahan kerja
1. Tekan Autocut pada bahagian atas program AutoCAD.
2. Tekan Create Path, Offset value dan tekan OK.
3. Pilih arah masuk wayar, buat garisan pada garis lurus di bawah projek (tekan
dari bawah ke atas), kemudian pada bentuk projek.
4. Pilih arah pergerakan wayar sama ada ke kanan atau ke kiri, pastikan garisan
berubah kepada warna unggu. Warna ungu menunjukkan wayar dapat
memotong bentuk itu. Jika garisan beranak panah hijau, garisan tidak
bersambung. Jika garisan beranak panah hijau dan merah, garisan bertindih.
5. Tekan Send Path to Wirecut.
6. Pada kotak Autocut, tekan 1 card dan klik pada garisan lukisan.
7. Left click lukisan kemudian right click, tunggu sehingga program Autocut
dilancarkan secara automatik.
8. Sebelum memotong, tekan butang Water Pump dan Wire Feeding.
9. Kemudian, tekan Work Start pada sebelah kanan auat F3
10. Tekan OK
11. Setelah pemotongan habis, tekan OK.

5. STANDARD OPERATING PROCEDURES (SOP DAN LANGKAH
KESELAMATAN PENGENDALIAN MESIN CNC EDM WIRE CUT
Sebelum Semasa Selepas
1. Pastikan keadaan
mesin dalam keadaan
yang baik
2. Memastikan
keselamatan diri seperti
memakai kasut dah baju
keselamatan
3. Memastikan SOP
mesin EDM WIRE CUT
telah dibaca dan
difahami sebelum
mengendalikan mesin
4. Memastikan
mengetahui kedudukan
butang ‘emergency stop’
5. Tahu cara
mengoperasikan mesin
tersebut
6. Memastikan peralatan
yang hendak digunakan
telah diambil keluar dan
diletakkan di atas meja.
7. Memastikan wayar
elektrod berada dalam
keadaan yang baik.
8. Memastikan cecair
dielektrik mengalir pada
kedua-dua arah atas dah
bawah.
9. Memastikan wayar
elektrod berpusing.
1. Pastikan tidak
menyentuh pada air yang
berada di dalam tangki
dan elektrod kerana
benda tersebut
mempunyai cas elektrik
yang berbahaya
2. Suis keselamatan dan
suis saling mengunci
pada penutup tangki air
dapat beroperasi .
3. Pembumian mesin
berada dalam keadaan
yang yang sempurna.
4. Pastikan butang
kecemasan dapat
digunakan.
5. Jangan meninggalkan
mesin tanpa pengawasan
sesiapa.
6. Jangan sentuh wayar
elektrod.
7. Jangan sentuh benda
kerja semasa proses
pemotongan dilakukan.
1.Memastikan air di
dalam tangki habis
mengalir keluar sebelum
benda kerja dikeluarkan
dari mesin kerana tangki
mungkin meninggalkan
cas-cas berbahaya.
2. Bersihkan mesin
dengan kain yang bersih
dan mengeringkan air
pada work tank dengan
menggunakan angin.
3. Pastikan cecair
dielektrik dibersihkan
sepenuhnya.
4. Pastikan paparan
mesin telah ditutup (shut
down)
5. Pastikan Main Switch
mesin telah ditutup.

6. KOORDINAT DAN PROGRAM PROJEK
X Y R KOD G
10 10 G01
20 30 G01
20 60 G01
40 60 R10 G02
20 40 G01
60 40 R10 G03
60 70 G01
80 70 G01
80 20 G01
35 20 G01
20 30 G01
10 10 G01
PROGRAM:
G90
G40 M8
G00 X10 Y10
G01 X20 Y30
G01 X20 Y60
G02 X40 Y60 R10
G01 X40 Y40
G03 X60 Y40 R10
G01 X60 Y70
G01 X80 Y70
G01 X80 Y20
G01 X35 Y20
G01 X20 Y30
G00 X10 Y10
M30

7. GAMBAR RAJAH HASIL PROJEK
GAMBAR RAJAH HASIL PROJEK DENGAN PROGRAM INVENTOR
SIMULASI POTONGAN DENGAN PROGRAM MASTERCAM

8. KELEBIHAN DAN KELEMAHAN MESIN EDM WIRE CUT
KELEBIHAN KELEMAHAN
1. Sebarang bahan yang konduktor
elektrik boleh dipotong
menggunakan mesin EDM wire cut
tanpa mengira kekerasannya.
2. Kerja potongan boleh dilakukan
dalam keadaan logam yang keras.
3. Tiada tegasan dihasilkan
4. Bebas burr dan hasil potongan yang
licin.
5. Bahagian yang kecil dan nipis boleh
dimesin tanpa menyebabkan
perubahan dimensi.
6. Ketepatan mikron sehingga =/1
mikron.
7. Penjuru tajan, lubang diameter kecil
pada logam tebal dan lurah yang
nipis boleh dihasilkan.
8. Pembuangan logam yang minima
kerasa permukaan adalah licin.
1. Masa pemotongan adalah panjang
walaupun bahan kerja bersaiz kecil
2. Bahan kerja perlulah berunsur
konduktor elektrik sahaja.
3. Bagi pe motongan bertingkat, lubang
tidak tembus dan lubang bertingkat
tidak dapat dilakukan.
4. Pengerasan permukaan (surface
hardening)
5. Kos penyelengaraan yang tinggi.
6. Memerlukan kemahiran yang tinggi
apabila melibatkan pemotongann
yang jitu.
7. Mudah berkarat kerana penggunaan
bahan dielektrik adalah air paip,
komponen akan tertoksid atau
berkarat dengan mudah. Komponen
perlu dihasilkan dengan asid cair
K200.
8. Kuantiti air yang banyak terjadi hasil
daripada pancutan nozzle yang tinggi
maka tuas kawalan, sambunagn paip
dan bahagian yang terlibat dengan
aliran elektrik akan mudah untuk
bocor.
KELEBIHAN DAN KELEMAHAN PROJEK YANG TELAH DILAKSANAKAN
Kelebihan :
1. Ringan
2. Tidak mudah patah dan rosak
3. Boleh dijadikan perhiasan
4. Boleh dijual dengan kos yang tinggi.
Kelemahan:
1. Mengambil masa yang lama untuk disiapkan.
2. Mudah berkarat.
3. Tidak dapat menghasilkan lubang yang tidak tembus

9. KESIMPULAN
Mesin EDM Wire Cut dapat memotong bahan kerja dengan ukuran yang lebih tepat
berbanding dengan mesin konvensional. Bukan itu sahaja, mesin ini juga dapat
melakukan pemotongan yang tidak dapat dilaksanakan dengan mesin-mesin
pemotongan konvensional. Mesin ini menggunakan kawalan komouter berangka
dimana operator hanya menjalankan pengaturcaraan dan membut kod untuk mesin ini
menjalankan proses pemotongan.
Namun begitu, mesin ini juga memerlukan masa untuk melengkapkan proses
pemotongan kerana mesin ini mengambil masa yang amat lama melakukan proses
pemotongan kerana ia menggunakan proses EDM.

10. RUJUKAN
1. KERTAS PENERANGAN MESIN EDM WIRE CUT MPI 4013
2. CNC EDM WIRE CUT - KOLEJ SEI RYU SHA (L00787)
3. https://www.slideshare.net/mohdazliabu/edm-wire-cut-presentation-12856660
4. https://www.academia.edu/34273816/PENERANGAN_PENUH_CNC_EDM_W
IRECUT
5. https://www.coursehero.com/file/56256960/CG-CAA-SEM-4docx/