1. UNIVERSIDAD PUBLICA
EL ALTO
DE
MATERIA: MATERIALES DE
CONSTRUCCION
INTEGRANTES:
INGENIERIA CIVIL
UNIV.: RODRIGO J. QUISPE HUAYHUA
UNIV.: DAVID JOSUE POMA ARAMAYO
UNIV.: NOEMI J. TUMIRI FLORES
BLOCK DE CEMENTO MANUAL
1. OBJETIVO
1.1. OBJETIVO FUNDAMENTAL
El presente ensayo tiene como objetivo incentivar nuevas maneras
de fabricar block de cementos a un costo económico.
1.2. OBJETIVO ESPECIFICO
Comprender las diferencias que pueden presentar un block de cemento
manual con un block de cemento de fabrica
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2. FUNDAMENTO TEÓRICO
Existen diferentes dimensiones y diseños de bloques de acuerdo al fabricante, aplicación
particular, posición en la pared, ambiente de utilización etc y en general correspondes a
las normas o estándares de construcción de cada país.
En la tabla a continuación se representan algunos de los bloques estándares reales
Bloque plano de uso común, es de resistencia media, y su superficie de
adherencia con el bloque contiguo es grande, por lo que es útil para
paredes de contención.
Bloque completo de cemento, sin huecos interiores, útil para mayores
resistencias y para poner en la fila superior de una pared de contención
para que no se vean los agujeros.
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Medio bloque, es exactamente la mitad de largo del bloque normal, se usa
en filas alternas para desplazar una linea de bloques de la anterior de
modo que las uniones no se correspondan en el sentido vertical.
3. PARA EL CEMENTO
3.1 RESISTENCIA DEL CONCRETO
Se debe realizar un ensayo de resistencia del material que se usara como
ser:
Ensayo de finura del cemento donde se lo realiza en laboratorio.
Un ensayo de la arena que se usara donde se lo realiza también en
laboratorio. Es por eso que se da la siguiente explicación:
Desarrollo rápido de la resistencia a la compresión en el concreto,
especialmente a edades mayores o cercanas a los 7 días. Por esta razón,
el cemento tipo III (alta y temprana resistencia) es molido más finamente y
con mayores proporciones de silicato tricálcico (C3S) y aluminato tricálcico
(C3A). El concreto hecho con tipo III tiene a los 3 días una resistencia a la
compresión igual a la del tipo I a los 7 días.
Aún así, moler las partículas del cemento hasta obtener un alto grado de finura
presenta ciertas desventajas:
Representa un proceso con costos considerables.
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Las partículas de cemento al ser más finas se deterioran con mayor rapidez
por la atmósfera.
Forman una pasta con mayor contracción y más susceptibilidad de
agrietamiento.
SI el %F es menor al 5%, significa que este es un cemento Pórtland de
endurecimiento rápido.
Si el %F es menor que el 10% es que es un cemento Pórtland para uso ordinario.
3.2 DISCUSIÓN TEORICA
La finura del cemento es de vital importancia conocerla porque esta nos dice que
tanta impureza posee este ya que a medida que el cemento tiene más impurezas
menor será la resistencia que bridara el concreto realizado con dicho cemento, el
porcentaje de impurezas admitido en el cemento oscila entre 0 y 0,5%. A lo largo
de este informe se conocerán todos los datos obtenidos en el laboratorio y los
cálculos realizados con estos mismos con los que se determina la densidad y
finura del cemento para después analizar y concluir si dicho cemento es apto para
elaborar un buen diseño de mezcla.
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1) una muestra de cemento y se toman medidas de la velocidad de
sedimentación por los cambios en intensidad de luz que pasa a través de la
suspensión.
2) El Aparato de Blaine, el cual usa un método de permeabilidad al aire, este es
el que se usará en el desarrollo de esta práctica. La superficie específica se
determina haciendo pasar una cantidad definida de aire por una muestra
preparada en una determinada forma, la cantidad de aire que pasa es función
del tamaño y de la distribución de tamaños de las partículas.
4. MATERIALES, EQUIPOS Y ACCESORIOS
Los materiales que se utilizaron en este ensayo fueron:
4.1 MATERIALES
Cemento
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Madera
4.2 ACCESORIOS
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5. LA FABRICACION DEL EQUIPO
Cómo hacer moldes de bloques de concreto
Al trabajar en tus proyectos de construcción de tu propio jardín, si estás construyendo un
muro de contención o renovando un patio, uno de los materiales que utilizarás más
comúnmente son los bloques de concreto. Puedes gastar tu dinero en los bloques de
concreto de una tienda de mejoras para el hogar de caja grande o podrías hacerlos por ti
mismo. Fundir tus propios bloques es fácil. Todo lo que necesitas es concreto y un molde
para fundirlos.
Instrucciones
1
Mide la tabla y haz una marca de 30x18
2
Corta la tabla en cuatro pedazos de 30x18 en las marcas.
3
Usando los clavos de doble cabeza, coloca las piezas en una forma de caja. Esta
será la forma del bloque. Los clavos de cabeza doble están diseñados para ser más fácil
de quitar que los regulares, lo que hará que desmontar la forma sea mucho más fácil una
vez que esté rígido el concreto.
4
5
Coloca la forma de bloque en una superficie plana.
Alinea la forma de bloque con una bolsa plástica de tintorería. Tu forma de bloque ya
está lista para que viertas el concreto en ella.
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El equipo que se uso para el block de cemento manual fue
El siguiente:
Molde para el block de cemento manual
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6. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
Cómo hacer bloques de concreto
Los bloques de hormigón son obligatorios para muchos proyectos de construcción,
particularmente los proyectos al aire libre. Pero si necesitas bloques de hormigón
hechos a medida para proyectos específicos o si simplemente te gustaría ahorrar
un poco de dinero, puedes hacerlos tú mismo. Puede que los tipos de bloques que
haces te dejen un buen dinero ya que los puedes hacer para la venta. Una vez
que le agarras la mano, el proceso no es difícil.
Instrucciones
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1. Coloca los moldes de concreto en la forma que quieres que queden. Puedes
comprarlos en diferentes tiendas o hacer los tuyos, usando ladrillos o piedras
como modelos.
2. Usa una mezcladora de cemento con arena limpia. La proporción debe ser 3
partes de arena por 1 de cemento para clases normales de hormigón. Para un
hormigón más fuerte, haz la mezcla con 2 partes de arena y 1 de cemento.
3 Agrega grava o piedra caliza a la mezcladora. La cantidad de grava debe casi
equiparar la combinación de arena y mezcla: 3 partes de grava por 2 partes de
arena, más 1 parte de cemento. Puede que necesites experimentar un poco: con
mucha grava, no podrás tener una consistencia suave en tu hormigón.
4 Agrega agua suavemente, revolviendo hasta que alcance la consistencia
correcta. Puedes revisarlo mientras revuelves, sacando con una pala y poniendo
un poco en el cono de Abrams, midiendo cuándo se queda la mezcla fija. Cuando
se queda cerca de 3 o 4 pulgadas en el cono, la mezcla contiene la combinación
correcta de ingredientes.
5 Continúa mezclando el hormigón por varios minutos más hasta que quede
toda la mezcla consistente.
6 Rocía el interior de tu molde con algún producto a base de agua para sacar el
hormigón. Esto te permitirá remover el bloque de hormigón una vez que se haya
endurecido.
7 Derrama el hormigón cuidadosamente en el molde, luego nivela la parte
superior usando una pala de albañil o una tabla de madera. Golpea un poco la
mezcla para ayudarle a que se asiente, y deshazte de cualquier burbuja de aire
que haya en el molde.
8 Deja que el hormigón se seque por, al menos, 24 horas antes de tratar de
sacarlo del molde. Luego presiona hacia abajo en el bloque completo mientras
tiras del molde hacia arriba. El bloque debe salirse solo, y el molde puede ser
usado nuevamente para hacer más bloques.
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7. CONCLUSIONES
Al observar el resultado nos damos cuenta que todas las personas pueden
fabricar su propio molde.
Pero existen otros métodos que se utiliza para un mayor rendimiento en la
fabricación del block de cemento como ser las grandes faricas de block de
cemento manual.
8. RECOMENDACIONES
Se recomienda hacer bloques donde hay mas material para la
fabricación del block.
Se recomienda compactar bien al momento de echar la mezcla al molde
para un buen resultado.
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9. ANEXOS:
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