Universidad Técnica de Ambato Ensayo de Materiales II

UNIVERSIDAD TECNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y MECANICA

ENSAYO DE MATERIALES II

M.Sc. Ing. Santiago Medina R.

SIGNIFICADO DE ALGUNOS TÉRMINOS UTILIZADOS
Aglomerante: componente que con el agregado de agua
endurece y adquiere capacidad ligante (cemento, cal).

Agregado: componente no activo que confiere masa al conjunto

(arena, ripio).

Mortero: mezcla de aglomerantes, agregado fino y agua.

Fraguado: proceso químico del aglomerante que conduce a su
endurecimiento.

Estado fresco: estado de una mezcla antes de comenzar su
Fraguado.

Pasta aglomerante: mezcla de aglomerante y agua sin el
agregado.


SIGNIFICADO DE ALGUNOS TÉRMINOS
UTILIZADOS
Dosificación: proporciones en volumen o en peso de los
componentes de una mezcla.

Aditivo: producto químico que se agrega al mortero o a una
mezcla para mejorar alguna de sus propiedades.

Enlucido o Revocado: Es la aplicación de una o varias capas de
mortero en la superficie de la mapostería hasta que ésta quede
lisa.

Mampuesto: ladrillo, bloque, piedra; elemento que se coloca con
la mano.


EL HORMIGON
DEFINICION:
Es un producto aglomerado constituido por una mezcla de
grava, gravilla, arena, cemento y agua.

+ + +

=


AGLOMERANTES:

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales
que, en estado pastoso y con consistencia variable,
tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse
fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí,
protejerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables.

POLVO FINO + AGUA = PASTA

CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES:
1. AEREOS O NO HIDRAULICOS: Los que solo
endurecen en el aire (requieren la presencia del
aire para fraguar), dando morteros no
resistentes al agua. Comprenden el yeso, la cal
y la magnesia.


CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES:

2. HIDRAULICOS: Aquellos que se endurecen en forma
pétrea tanto en el aire como en el agua (pueden
fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el
agua). Pertenecen a este grupo las cales hidráulicas
y los cementos. Se incluyen las puzolanas, que,
aunque por si solas no endurecen o fraguan, si se
mezclan con cales, dan productos hidráulicos.

3. HIDROCARBONATADOS: Son producto de la
destilación del petróleo, y deben su endurecimiento
unicamente al enfriamiento o evaporación de sus
disolventes; entre estos tenemos el betún, el
alquitrán.


EL YESO
Es el producto resultante (polvo) de la deshidratación total o
parcial del aljez o piedra pómez. Este polvo amasado con agua
fragua y endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).
Se encuentra en la naturaleza como Sulfato Cálcico Dihidratado
(CaSO4.2H2O)

CARACTERISTICAS DEL YESO

a) Color blanco
b) Pequeña resistencia

Yeso negro Yeso blanco Yeso escayola

R. a flexión 30 Kgf/cm2 40 Kgf/cm2 70 Kgf/cm2
R. a compresión 73 Kgf/cm2 100 Kgf/cm2 150 Kgf/cm2

*Los tipos de yeso se diferencian entre sí por la proporción de
impurezas y su finura.


CARACTERISTICAS DEL YESO

c) Gran velocidad de fraguado
d) Es exotérmico (libera calor y genera
incremento de temperatura).
e) Es de muy buen aislamiento térmico.


USOS DEL YESO

En albañilería (confección de morteros simples para la
construcción de tabiques y bóvedas para formación de cielos
rasos, revocos y enlucidos, esgrafiados, estucos, etc.) en la
fabricación de placas machienbradas para techos falsos,
artesonados, pisos, florones y motivos de adorno.

Junto con arcilla se emplea como fertilizante y sin fraguar es un
aditivo retardador de la solidificación en el cemento. También se
usa como fundente cerámico y como relleno de pinturas.

Roca mineral Yeso ( Selenita)


LA CAL
Producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la
acción del calor. Estas rocas (CO3Ca) calentadas a mas de 900º C
producen el óxido de calcio o cal viva (CaO), de color blanco y peso
especifico de 3.4 kg./dm3. Esta cal viva puesta en contacto con el
agua se hidrata (apagado de la cal) desprendiendo calor,
obteniéndose una pasta blanda que amasada además con arena da
como resultado el mortero de cal, muy empleado en enlucido de
exteriores. Esta pasta limada se emplea también en imprimación o
pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.

Apagado de la cal: El oxido cálcico (CaO), o cal viva, no se puede
emplear en la construcción de forma directa: es necesario hidratarla.
Para ello, se la pone en contacto con el agua, operación que se llama
apagado de la cal [Ca(OH2)].


USOS DE LA CAL

La cal se usa para estabilizar suelos arcillosos, para dar calidad
durable, cohesión, dureza y resistencia a los caminos con el
cemento y concreto, para producir acero, vidrio, plástico, hierro,
aluminio, cristal, cables, de fibra óptica, papel, ladrillo, recubrimiento
para techo, fibra de vidrio, pintura, espuma, alfombras; para la
purificación del cobre, oro, plata, etc.; se usa también para curtir
pieles, para hacer dulces, bebidas de soya, refrescos, leche, nieve,
yoghurt, queso, crema, chicles, tortilla, tabletas, antiácidos,
medicinas, azúcar, cerveza, alimento para pollos y vacas.
También se usa como desinfectante para evitar el sarro de las
tuberías, corrige la acidez del agua residual, como tratamiento
de la materia orgánica y fertilizante.

CLASES DE CAL

a) Cal Aérea
b) Cal Hidráulica


CAL AEREA O CAL GRASA
Si la piedra caliza es pura o tiene un contenido máximo en arcilla de
un 5%, produce una clase de cal muy blanca, que forma una pasta
muy fina y untuosa cuando se apaga.

Caliza (CO3) + Calor (900C) ► Cal viva (CaO) + CO2
Cal viva (CaO) + H2O ► Cal Apagada Ca(OH)2 + Calor (150C)

CARACTERISTICAS:

a) Color blanco
b) Resistencia relativamente pequeña
c) Fragua en presencia de aire relativamente lento y consiste en:
secado del agua de amasado y absorción de CO2.


CAL HIDRAULICA

El porcentaje de arcilla en la roca caliza es superior al 5%, la cal que
se obtiene posee propiedades hidráulicas, aun manteniendo las
propiedades de la cal grasa. Por consiguiente, este tipo de cal puede
fraguar y endurecer en el aire y debajo del agua.

Caliza (CO3Ca)+Arcilla (8 a 20%)+Calor (1100C)►Cal Hidraul.

CARACTERISTICAS

a) Color gris
b) Fragua con o sin aire y en el agua
c) Es mas resistente que la cal aérea.


INDICE HIDRAULICO

Vicat propone lo siguiente:

SiO2 + Al 2 O3 + Fe2 O3
I=
CaO + MgO
Si: I = 0 – 0.10 ► Cal aérea
Si: I = 0.10 – 0.16 ► Cal débilmente hidráulica
Si: I = 0.16 – 0.60 ► Cal Hidráulica
Si: I = 0.60 – 1.20 ► CEMENTO


PUZOLANAS

El código ASTM (1992), en la definición 618-78, define las puzolanas
como "materiales silíceos o alumino-silíceos quienes por sí solos
poseen poco o ningún valor cementante, pero cuando se han dividido
finamente y están en presencia de agua reaccionan químicamente
con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente para formar
compuestos con propiedades cementantes.

• Producto silíceo (SiO2) o alumino-silíceo.
• Suelo de orígen volcánico que reducido a polvo y mezclado con la
cal aérea dan un aglomerante hidráulico. Ejemplo: el cascajo que es
hasta un 99% SiO2.


TIPOS DE PUZOLANAS

NATURALES: De orígen volcánico, por ejemplo las cenizas
volcánicas, la piedra pómez.

ARTIFICIALES: Residuos de la quema de ladrillos de arcilla y otros
tipos de arcilla a 800 ºC, o producto de la molienda de estos.


CEMENTO

Ligante hidráulico, o sea una sustancia que mezclada con el agua,
está en condiciones de endurecer ya sea en el aire, como debajo
del agua. La piedra de cemento en vía de formación presenta
resistencias elevadas y no se disuelve en el agua.

CLASIFICACION
Hay varias formas de clasificacion dependiendo del fraguado, la
composición química, y la aplicación.

POR SU FRAGUADO: Pueden ser rápidos o lentos según éste
termine antes o después de 1 hora.

POR SU COMPOSICION QUIMICA: Naturales, Portland, escorias,
puzolánicos, aluminosos sulfatados.

POR SUS APLICACIONES: De alta resistencia inicial, resistente a
los sulfatos.


CEMENTO PORTLAND

• Se atribuye a José Aspind la invención del Cemento
Portland patentado en 1824.

FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND

1. EXTRACCION Y TRITURADO DE LA MATERIA PRIMA
Como es dificil encontrar en la naturaleza calizas con la
cantidad precisa de arcilla para fabricar el cemento, se
recurre a la mezcla en proporciones determinadas.
60% CALIZA + 40% ARCILLA

• Para producir 1Tn. de cemento es necesario utilizar por lo
menos 1.5Tn. de materia prima.
• La piedra bruta es pretriturada en la cantera hasta el
tamaño de un puño.


2. MEZCLADO Y REDUCCION DE LA MATERIA PRIMA HASTA
UNA FINURA SIMILAR A LA DE LA HARINA.

Puede hacerse por dos métodos:

a) POR VIA SECA: Se usa cuando las materias primas son
duras y no contienen arena, hay que extraer su humedad
natural antes de su pulverización.

b) POR VIA HUMEDA: Los materiales se unen mezclándolos
con agua.

• Esta mezcla se muele en molinos con bolas de acero hasta
un alto grado de homogeneidad y finura.


3. COCCION DE LA MEZCLA Y TRANSFORMACION DEL
CLINKER

La mezcla se lleva a hornos giratorios a una temperatura
aproximada de 1450C (principios de fusión), resultando
unas bolas de mas o menos 1 cm de diámetro llamadas
CLINKER.

CLINKER


4. MOLIENDA DEL CLINKER CON YESO Y ADITIVOS

El clinker es molido en la unidad de molienda con una
pequeña cantidad de yeso (3 a 4%) que actúa como
regulador de fraguado, dando como resultado el CEMENTO.

Según el tipo de cemento se agregan al clinker, durante la
molienda, compuestos minerales (calcáreos, puzolanas,
escorias de alto horno, cenizas volantes) para formar los
llamados Cementos Portland con Adiciones.


TIPOS DE CEMENTO PORTLAND



La normas: INEN 152 establece 5 tipos de cemento portland:

TIPO I: Cemento Portland ordinario de uso general. Se lo utiliza
en hormigones normales que no estarán expuestos a sulfatos en
el ambiente, en el suelo o en el agua del subsuelo.
TIPO IA: Tipo I + aditivo incorporador de aire
TIPO IE: Es aquel en el que se incluye hasta un 20% de
puzolana en el momento de moler el clinker.
TIPO IP: Se incluye entre 20 y 40% de puzolana en el
momento de moler el clinker, para que reaccione con la cal y
colabore con la resistencia.

• Los cementos que se usan en el país son el IP y el IE.

• VENTAJAS DE USAR CEMENTO CON PUZOLANA
a) Genera menor calor de hidratación.
b) Son mas resistentes a las aguas con sulfatos y a las aguas
selenitosas.



TIPO II: De moderado calor de hidratación y moderada
resistencia a sulfatos. Pueden usarse como cementos
antibacteriales por ejemplo en piscinas.

TIPO IIA: Tipo II + aditivo incorporador de aire.

TIPO III: De alta resistencia inicial, pero producen mayor calor
de hidratación. Son los cementos de fraguado rápido, que
suelen utilizarse en obras de hormigón que están en contacto
con flujos de agua durante su construcción o en obras que
pueden inestabilizarse rápidamente durante la construcción.

TIPO IIIA: Tipo III + aditivo incorporador de aire.



TIPO IV: De bajo calor de hidratación. Son los cementos de
fraguado lento. Se los emplea en obras que contienen grandes
volúmenes continuos de hormigón como las presas, permitiendo
controlar el calor emitido durante el proceso de fraguado.

TIPO V: Resistente a los sulfatos que pueden estar presentes en
los agregados del hormigón o en el propio medio ambiente.

• En Europa se identfica al cemento así: P-250, P-350, P-450,
etc., en donde:
P = Portland
# = Resistencia a la compresión a los 28
días de edad, de un mortero normal 1:3.


CARACTERISTICAS FISICAS Y MECANCAS DEL CEMENTO

1. Finura de Molido: Característica íntimamente ligada al valor
hidráulico del cemento, ya que influye en la velocidad de las
reacciones químicas durante el fraguado.

Los granos de cemento se hidratan únicamente hasta una
profundidad de 0.01mm, por lo que, si son demasiado gruesos
quedará un núcleo inerte, bajando su rendimiento.

Si son demasiado finos, su retracción y calor de hidratación
aumentan, resultando perjudicial. Pero, sabiendo que las
resistencias mecánicas aumentan con la finura, se llega al
compromiso de que el cemento portland debe estar finamente
molido pero no en exceso.

La finura de cemento se mide por sus residuos en dos tamices
tipo, de 900 y 4900 mallas por centímetro cuadrado.



2. Peso específico real: Varía muy poco de unos cementos a otros
y oscila alrededor de 3.0 g/cm3.

3. Fraguado: El cemento al ser mezclado con el agua forma una
pasta, que tiene la propiedad de rigidizarse progresivamente
adquiriendo resistencia.

FRAGUADO INICIAL: Es el tiempo transcurrido desde que se
añade agua a la mezcla hasta que empieza a perder plasticidad
(trabajabilidad) y ganar resistencia.

FRAGUADO FINAL: Es el tiempo transcurrido desde que se
añade agua a la mezcla hasta cuando cuando ésta está lo
suficientemente endurecida tal que, al añadir mas agua, no
sufre alteración de ningún tipo.



FALSO FRAGUADO: Endurecimiento prematuro de la
mezcla, que tiene lugar de 1 a 5 minutos después de
comenzar el amasado, debido a la deshidratación de la
piedra de yeso durante la molienda.

• Este proceso parece provenir de un comportamiento anómalo
del yeso adicionado al cemento en la etapa de molienda del
clínker.

• Dificulta grandemente los procesos de manipulación,
transporte, coloca-ción y compactación del hormigón.

• No altera las propiedades del cemento, por lo que es
inofensivo.

• Se soluciona continuando el amasado del cemento.


FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DURACION DEL FRAGUADO

a) Finura: Cuanto mas fino es el cemento, el fraguado es más
rápido.
b) Agua: Cuanto menos agua, más rápido es el fraguado.

c) Aridos: No deben tener materias orgánicas ni humus, porque
retrasan el fraguado.

d) Temperatura: La elevación de temperatura disminuye el
tiempo de fraguado y viceversa.


CARACTERISTICAS FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

4. Expansión en autoclave: Ensayo que combina presión con
temperatura poniendo de manifiesto el carácter mas o menos
expansivo que tendrá un cemento.

5. Resistencia Mecánicas: Como resistencia de un cemento se
entiende la de un mortero normalizado, amasado con con
arena de granulometría de terminada, y relación agua
/cemento específica.


CEMENTO BLANCO

• El cemento portland blanco se obtiene a partir de un clinker de
color blanco al que luego en la molienda adiciona yeso.

• El clinker blanco se obtiene por calcinación a una temperatura
del orden de 1450-1500 C en el horno de una mezcla
finamente dividida de piedra caliza y arcillas blancas de tipo
caolín.

• Los cementos blancos tienen las mismas resistencias e incluso
mayores que los cementos grises.


FABRICACION DEL CEMENTO
BLANCO


USOS DEL CEMENTO BLANCO:

• Construcciones generales de concreto, tales como: losas,
columnas, vigas, muros, pisos, pavimentos, aceras.

• Elementos prefabricados: bloques, tejas, ladrillos, adoquines,
estatuas, bancas, potes, fuentes, etc.

• Lechada para pisos y paredes.

• Pegamento de baldosas, azulejos y piezas sanitarias.

• Base de pintura.

• Fabricación de baldosas para pisos exteriores e interiores.

• Materia prima primordial para la fabricación de morteros de
diversos tipos: estucos, monocapas, lechadas y pegamentos.


ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

• Debe almacenarse en un lugar fresco y seco de temperatura
controlada.

• El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se eleven
sobre el suelo natural para evitar el paso de la humedad.
• Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la
circulación del aire, dejando un espacio alrededor de las
paredes.

• Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente
cerradas.

• El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60
días, podrá llegar hasta una altura de doce bolsas.
Para mayores periodos de almacenamiento el limite
recomendado es el de ocho bolsas, para evitar la compactación
del cemento.


ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

• No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma,
bolsas deterioradas o que manifiesten señales de
endurecimiento del cemento.

• En obras pequeñas o cuando el cemento va a estar
almacenado en periodos cortos, no más de 7 días, puede
almacenarse con una mínima protección.


CEMENTO AL GRANEL

• Tran
spor
te
(Veh
ículo
Ciste
rna)

• Almacenamiento
• Transporte (Remolque) en Silos


LOS AGREGADOS o ARIDOS
(INEN 872 – ASTM C 33)
Término que se emplea para definir al material pétreo que se
utiliza en el hormigón, independientemente de su tamaño.

• El término agregado abarca a las arenas, gravas naturales y
piedra triturada, y también los materiales especiales utilizados
para producir hormigones ligeros y pesados.

• Los áridos deben tener características de resistencia y
durabilidad en grado igual o superior a las especificadas para el
concreto.

• Los áridos pueden ser rodados cuyo uso debe limitarse a
hormigones de baja resistencia, y machacados o triturados,
empleados en hormigones de mediana y alta resistencia.

• Si el árido se encuentra mezclado con arcilla es imprescindible
lavarlo, ya que este material disminuye grandemente la
adherencia con la pasta.


FUNCIONES DE LOS AGREGADOS

1. Bajar el costo del hormigón.

2. Comunicar su resistencia a la
compresión y a la abrasión al
hormigón.

3. Reducir los cambios volumetricos
(retracción) durante el fraguado, ya
que el cemento disminuye su volumen
al fraguar.


LOS AGREGADOS o ARIDOS

LA ARENA o ARIDO FINO:

Se denomina así a la fracción menor a 5mm. Es el árido de mayor
responsabilidad, al punto que podría decirse que no es posible
hacer un buen hormigón sin una buena arena.

• Las mejores arenas son las de río, ya que salvo algunas
excepciones son cuarzo puro.

• Las arenas de mina suelen tener arcilla en exceso, por lo que
deben lavarse.

• Las arenas que provienen de la trituración de granitos, basaltos
y rocas análogas, son también exelentes.

• Las arenas de procedencia caliza son de calidad muy variable.


LOS AGREGADOS (ARIDOS)

LA ARENA o ARIDO FINO
• La humedad de la arena es de gran importancia en la
dosificación de hormigones, sobre todo cuando se dosifica al
volumen.

• La arena no debe contener sustancias perjudiciales para el
hormigón.


LOS AGREGADOS (ARIDOS)

LA GRAVA, RIPIO o ARIDO GRUESO:

Se denomina así a la fracción mayor de 5mm.

• Su resistencia está ligada a su dureza, densidad, y modulo de
elasticidad.

• Una buena grava tiene una densidad real mayor a 2.6 g/cc, y
una resistencia a la compresión mayor a 1000 Kg/cm2.

• Una grava no admisible tiene una densidad real menor a 2.3
g/cc, y una resistencia a la compresión menor a 500 Kg/cm2.


DENSIDAD APARENTE DE LOS AGREGADOS
Es la relación entre la masa del agregado que ocupa el recipiente,
para el volumen del recipiente. Se llama APARENTE, debido a que
quedan vacíos entre las partículas de agregado.

PESO UNITARIO: según norma
ASTM
m
d= MASA UNITARIA: según norma
V INEN

DENSIDAD APARENTE: es como la
llamaremos


ENSAYO DE LA DETERMINACION DE LA DENSIDAD
APARENTE DE LOS AGREGADOS (INEN 858)

DETERMINACION DELA DENSIDAD SUELTA

• Llenamos el recipiente con el agregado únicamente con una
pala, y luego enrasamos a nivel del borde del recipiente.

• La densidad será igual a la masa del agregado suelto dividida
para el volumen del recipiente.


ENSAYO DE LA DETERMINACION DE LA DENSIDAD
APARENTE DE LOS AGREGADOS

DETERMINACION DELA DENSIDAD COMPACTADA

• Llenamos el recipiente con el agregado hasta el 1/3 de su altura.

• Compactamos con la varilla de acero dando 25 golpes en espiral
de adentro hacia afuera, cuidando de no golpear el fondo del
recipiente.

• Colocamos otra capa de material hasta los 2/3 de la altura y
compactamos de acuerdo al procedimiento indicado.

• Llenamos el recipiente hasta un poco mas del borde,
compactamos y enrasamos.

Varilla lisa compactadora: L = 24” = 600mm ; D = 5/8” = 16mm


DENSIDAD APARENTE DE LA MEZCLA COMPACTADA DE
AGREGADO FINO CON AGREGADO GRUESO


CONDICIONES DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
SECADO AL HORNO (SECO):
Toda la humedad externa e interna es eliminada por
calentamiento a una temperatura de 270 F.

HUMEDAD NATURAL:
Cuando no hay humedad libre o superficial, y parte de los poros
internos de la partícula están llenos de agua.

SATURADO SUPERFICIE SECA (SSS):
Cuando no hay humedad libre o superficial, pero todos los poros
internos de la partícula estan llenos de agua.

SATURADO SUPERFICIE HUMEDA (SSH):
Cuando hay humedad superficial, la partícula está visiblemente
mojada, y todos sus poros están llenos de agua.


CAPACIDAD DE ABSORCION DE LOS AGREGADOS

Msss − M sec o
CA(%) = x100
M sec o
COMENTARIOS

• Si El material está en condición SSS, diremos que está en
equilibrio o en una condición especial, ya que no puede absorver
mas agua pero tampoco cederla.

• Al momento de elaborar el Hormigón, los agregados pasan de
cualquier condición en la que estén, a la condición SSS.

• Cuanto mas alta es la capacidad de absorción del agregado, éste
es de menor calidad.


DENSIDAD REAL DE LOS AGREGADOS

ASTM la llama BULK SPECIFIC
GRAVITY
Msss
δr = INEN la llama DENSIDAD ABSOLUTA
Vmaterial DENSIDAD REAL es como la
llamaremos.


DENSIDAD REAL DEL AGREGADO GRUESO

Normas: ASTM C127-80, INEN 857

Msss
δr =
Msss − Menelagua
δagua

DENSIDAD REAL DEL AGREGADO FINO

Normas: ASTM C128-80, INEN 856

• Se determinará con el método del picnómetro, con similar
procedimiento al realizado para el cemento.

Msss
δr =
Vmaterial

GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS
Es la distribución de los distintos tamaños de los granos que lo
componen.

• Los áridos empleados en hormigón se obtienen mezclando en
proporciones adecuadas, arenas y gravas. El árido compuesto
debe reunir dos condiciones :

a) Su compacidad debe ser lo mas elevada posible, ya que así
será menor la cantidad de cemento para un hormigón
compacto. La compacidad de un árido es la relación entre su
volumen real y su volumen aparente.

b) La superficie total (superficie específica) de los granos del
árido debe tener el menor valor posible, ya que todos ellos
deben ir envueltos de una película de pasta de cemento, cuya
cantidad disminuye con la mencionada superficie.


• La granulometría se determina mediante el tamizado de una
muestra en los tamices de la SERIE DE TYLER, o los
especificados por la norma ASTM E11, e INEN 152

TAMICES DE LA SERIE DE TYLER

Tamiz
# 200 100 50 30 16 8 4 3/8" 3/4" 1 1/2" 3"

Abert
ura en
mm 0.075 0.149 0.297 0.59 1.19 2.38 4.76 9.50 19.00 38.00 76.00

• De acuerdo a ASTM E11, para agregado fino se usarán los
tamices #4, #8, #16, #30, #50, y #100; mientras que para
agregado grueso los tamices 6”, 3”, 1 ½”, ¾”, 3/8”, y #4.

• Los detalles sobre la Curva Granulométrica de los agregados se
especifica en la norma INEN 696.


• Ejercicio granulométrico para el agregado fino

PARABOLA DE FULLER

d d= Diámetro de la partícula menor
P = 100 D= Diámetro de la partícula mayor
D
• Indica el porcentaje que debe pasar por cada tamiz

• Fuller dice que si el agregado no cumple con la gráfica que se
construye con la ecuación dada NO es un buen agregado, lo
cual no es del todo cierto, por lo que la Norma ASTM C33
propone otros límites para determinar la distribución
granulométrica de los agregados.

• Si la curva del material se encuentra sobre la curva de la
norma, entonces es demasiado fino; y si está por debajo es
demasiado grueso.


MODULO DE FINURA o MODULO DE FINEZA o MODULO
GRANULOMETRICO (ASTM C125)

• El módulo de finura es el valor correspondiente a la centésima
parte de la suma de los porcentajes retenidos acumulados en
los tamices #100 - #50 - #30 - #16 - #8 - #4 – 3/8” – 3/4”,
etc.

• Se recomienda que el módulo de finura para las arenas, para
su uso en hormigón, esté entre 2.3 y 3.1.

• Si el módulo de finura disminuye, el material es más fino y por
lo tanto la superficie específica aumenta, y viceversa.

TAMAÑO NOMINAL MAXIMO

Es el tamaño del tamíz comercial anterior al primer tamíz en el
que hubo el 15% o más de retenido.


OTRAS NORMAS PARA ENSAYOS
- Resistencia al desgaste del ripio: INEN 860
- Contenido de Humedad de los agregados: INEN 862
- Sanidad del Arena: INEN 855


AGUA DE AMASADO Y AGUA DE CURADOPARA EL
HORMIGON

• El agua de amasado participa en las reacciones de hidratación
del cemento, y confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria
para una correcta puesta en obra.

• La cantidad de agua de amasado debe ser la mínima
necesaria, ya que el agua en exceso se evapora y crea una
serie de huecos (capilares) en el hormigón, que disminuyen su
resistencia.

• Cada litro de agua de amasado añadida de más al hormigón,
equivale a una disminución de 2Kg. de cemento,
aproximadamente.

• El hormigón debe curarse con abundante agua.


• Tanto el agua de amasado como el agua de curado deben ser
aptas para desempeñar eficazmente su función, por lo que,
como regla general

El agua de amasado y de curado debe ser POTABLE

• Las aguas de alta montaña por su gran pureza, son altamente
agresivas.

• Aguas bombeadas de minas, que no sean de carbón, algunas
de residuos industriales, aguas pantanosas, pueden ser usadas
sin problema.

• Pero si el agua tiene partículas en suspensión (limos o arcillas),
debe analizarse la posibilidad de uso, ya que estos finos
disminuyen notablemente la adherencia pasta – árido.

• Si obligadamente debe usarse una agua sospechosa, deberá
reforzarse la dosis de cemento en el hormigón.


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