Trabalho sobre soldagem, corte a plasma.

1. Professor: Yelson Duboc Natal

2. Integrantes
 Felipe Silva Cesar Garcez
 Luiz Antônio Nascimento Martins
 Matheus Garcia do Vale
 Rafael de Andrade Peres

3. Introdução
 O Plasma
 4º Estado da Matéria
 Resultado da Ionização
de um gás
 Alta condutibilidade
elétrica

4. Tocha de Arco Plasma
 A ponta do eletrodo é
recolhida em um bocal;
 O gás passa pelo arco elétrico
formando o plasma
 O gás sofre uma enorme
expansão;
 Velocidades na ordem de 6
Km/s.

5. Histórico do Processo
 Baseado no processo
TIG.
 Redução do bocal de
saída do gás.
 Aumento considerável da
temperatura do gás.

6. Arco Transferido e Não Transferido
 Arco Transferido
 Arco entre o bocal e a peça
 Arco Não Transferido
 Arco fechado no bocal
 Corte de materiais não
condutores

7. Fontes de energia
 Fontes de corrente
constante
 Retificadora
 Geradora
 Inversora
 Tensão em vazio: 200V

8. Variáveis do Processo
 Tipo de gás de corte
 Quantidade de vazão
 Diâmetro do bocal do bico de corte
 Tensão do arco elétrico

9. Tipos de Corte a Plasma
 Convencional
 Arco Plasma "Dual Flow" (1962)
 Corte Plasma Com Ar Comprimido (1963)
 Arco Plasma Com Injeção De Água (1968)
 Mufla De Água E Tábua De Água (1972)
 Corte Plasma A Ar Comprimido De Baixa Corrente (1980)
 Corte Plasma Com Oxigênio (1983)
 Corte Plasma De Alta Densidade (1990)

10. Convencional
 Usado do mesmo modo como foi descoberto;
 Pode ser aplicado em vários tipos de metais;
 Cada material necessita de um gás em especial;
 Na indústria é utilizado para cortar espessuras de até
50 mm.

11. Arco Plasma "Dual Flow”
 É adicionado um segundo gás de proteção ao redor do
bico de corte.
 O gás secundário forma uma proteção entre o bico de
corte e a peça de trabalho

12. Corte a Plasma com Ar Comprimido
 Corte de aço Carbono;
 Não indicado para corte de outros materiais;
 Aumenta a velocidade de corte em 25%.
 As desvantagens desse processo são:
 Alto desgaste do eletrodo (Vida útil baixa)
 Produz fumaça e gases tóxicos
 Altas correntes elétricas

13. Arco Plasma Com Injeção De Água
 Água é injetada radialmente no arco;
 Maior grau de constrição do arco;
 Alcança temperaturas do estimadas em 50.000 K.
 Resultando em:
 grande aumento do esquadrejamento;
 da velocidade de corte;
 e eliminação da escória, para corte de aço Carbono.

14. Mufla De Água E Tábua De Água
 Mufla d‘Água
 Cria uma camada protetora ao redor da tocha
 Redução do ruído
 Confinamento dos gases
 Redução do brilho
 Remoção de partículas sólidas
 Tábua de água
 reservatório de água da peça a ser cortada
 absorve grande parte do ruído e da fumaça

15. Corte Plasma a Ar Comprimido De Baixa Corrente
 Alterações nos equipamentos utilizados
 Melhor aceitação do mercado
 Utilização de máquinas inversoras

16. Corte Plasma Com Oxigênio
 Exclusivamente para aço Carbono;
 Pequeno aumento na velocidade de corte;
 Desvantagens:
 deficiência no esquadrejamento do corte;
 excesso de material removido;
 pequena vida útil do bocal;
 limitações quanto ao metal a ser cortado (aço Carbono).

17. Corte Plasma De Alta Densidade
 Criado para competir com o Laser;
 Espessura reduzida;
 Alta velocidade de corte;
 Qualidade do corte igual a do Laser;
 Custo inicial de implantação menor que o Laser.

18. Segurança
 O ambiente de trabalho de ser ventilado (gases
tóxicos)
 Protetores de ouvido (barulho ocasionado pelas altas
correntes)
 Vestimentas especiais (Radiação UV)

19. Vantagens do Processo de Corte Plasma
 Maior concentração de energia, e por consequência:
 menores distorções;
 maiores velocidades de soldagem e
 maiores penetrações.
 Soldagem de finas espessuras.
 Menor probabilidade de contaminação do cordão por inclusões de tungstênio;
 Melhor visibilidade operacional;
 Maior constância da poça de fusão;
 Menor sensibilidade a variações no comprimento do arco.

20. Desvantagens e/ou Limitações
 Alto custo;
 Espessura do material cortado;
 Baixa ou nenhuma portabilidade;
 Intensa radiação UV;

21. Conclusão
 Uso principalmente para aplicações criticas em
indústrias de alta tecnologia;
 Desenvolvimento de novas tecnologias;
 Aplicação industrial crescente.