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1. Les revêtements en
prothèse
Réalisé par: Rte Terra Encadreur : Dr Bentaher

2. PLAN
Introduction
I. Définition
II. Composition
III. Propriétés
IV. Informations techniques
V. Utilisation pratique
VI. Causes des défauts en pratique
conclusion

3. Introduction
Les revêtements pour la PAM sont la base même de
l’obtention de
prothèses adjointes précises.
Grâce à leur composition très étudiée, les surfaces
des modèles
et des pièces coulées sont extrêmement lisses avec
des angles solides et
d’une grande précision permettant de reproduire le
confort souhaité pour le patient.

4. Qu’est qu’un
matériau à
revêtement

5. Lesrevêtementsplâtre
- Coulée de l’or (Au)
basse fusion,
- En disparition.
Lesrevêtementsagglutinés
parsilicated’éthyle
- « revêtements à
alcool»;
- coulée des prothèses
partielles amovibles;
- précision discutable;
-peu résistants;
- procédures
d’utilisation
complexes .
Lesrevêtementsàliant
phosphate
-Tout type de coulée,
- Qualité des surfaces
obtenues après
coulée,
- Absence de
contamination des
alliages,
- Tolérance aux
températures élevées.
- Deux types:
Type I
Type II
Les revêtements

6. Composition

7. Composition
• charge
réfractaire
•(poudre)
• Liant (liquide)
Revêtement
• Le quartz et la
cristobalite.
• Produits additifs
La poudre • d’oxyde de magnésium
• di-hydrogène de
phosphate d’ammonium
• phosphate de mono
ammonium
• silice colloïdale
Le liquide

8. Propriétés

9. Propriétés
• Sa capacité de reproduction de détails microscopiques,
• Sa superficie extrêmement lisse.
• Son expansion contrôlable.
• Son temps de manipulation confortable.
• Son sablage aisé.
• Etre suffisamment poreux pour évacuer les gaz.
• Etre un matériau réfractaire, donc non inflammable.

10. Informations
techniques

11. Informations techniques
Temps de travail
Temps de prise
Proportion poudre/liquide
Résistance à la pression
Préchauffage
Expansion

12. Informations techniques
Temps de travail
Détermine le temps de travail disponible pour mettre les cylindres en
revêtement ou couler les modèles en cas de duplication.
Il varie en fonction de la température ambiante (La chaleur accélère le
durcissement du revêtement).De ce fait, en été il est conseillé de stocker
la poudre et le liquide dans une armoire réfrigérée ou dans un frigidaire,
entre 10°C et 12°C en évitant de congeler le liquide afin d’éviter sa
cristallisation, et ainsi la modification de ses propriétés.
Le bol de mélange lavé à l’eau chaude accélère également le
durcissement du revêtement.

13. Informations techniques
Temps de prise
Correspond à la durée nécessaire de durcissement intégral du revêtement.
Ce temps d’attente minimum, après mise en revêtement du cylindre
correspond à la réaction exothermique du revêtement, libérant une chaleur
pouvant atteindre 85°C;
Les revêtements traditionnels, ou lents, sont enfournés après la réaction
exothermique, environ 45 minutes;
Les revêtements appelés « speed » ou choc thermique, sont enfournés durant
la réaction exothermique, en général entre 20 et 30 minutes après le début du
malaxage.

14. Informations techniques
Proportion poudre/liquide
Les indications du fabricant au sujet de la proportion liquide / poudre doivent
impérativement être respectés. Il est malheureusement fréquent de voire
certains techniciens ne mesurant pas les proportions des matériaux, invoquant
“l’expérience”.
Ils se trompent, l’oeil humain n’est pas assez précis! Il est essentiel de mesurer
la quantité exacte de liquide nécessaire au mélange, afin de produire des
résultats constants.

15. Informations techniques
Résistance à la pression
Exprimée en Méga Pascal (MPa). 1MPa = 1N/mm2, ce qui signifie qu’une force
de
1MPa correspond à un poids d’environ 100g (1N) exercée sur une surface de
1mm2.
Les revêtements de type I pour la prothèse conjointe en général, ont une
résistance à la pression d’environ 5 à 10MPa.
Les revêtements de type II pour stellites, ont une résistance à la pression de
15 à 20MPa, ce qui est essentiel lors de la duplication de modèles.
En règle général, les revêtements visqueux lors du malaxage sont plus
résistants à la pression que les revêtements liquides.

16. Informations techniques
Résistance à la pression
Lorsque la concentration de liquide est importante, au détriment de l’eau
distillée, le revêtement présente plus grande résistance.
Un revêtement hautement résistant à la pression présente les avantages
d’être:
- compacte,
- fin et précis,
- ne facilitant pas le sablage.

17. Informations techniques
Préchauffage
Un préchauffage conventionnel, lent, exige une stabilisation de 30 minutes à
environ 270°C, permettant une expansion idéale. Une seconde stabilisation de
30 minutes à environ 570°C est nécessaire à l’expansion.
Dans le cas d’un préchauffage rapide, la température d’enfournement
correspond à la température finale.
En cas d’enfournement rapide, l’ouverture du four durant l’élimination de la
cire peut être dangereuse car les gazes dégagées peuvent s’enflammer au
contact de l’oxygène.

18. Informations techniques
Préchauffage
Le type d’alliage utilisé détermine la température finale de préchauffage des
cylindres.
Le nombre de cylindres présents dans le four détermine également le temps de
stabilisation final du four. Ainsi, plus il y a de cylindres dans un même four,
plus la
température finale sera maintenue.

19. Informations techniques
Expansion
Les revêtements utilisés pour la coulée de prothèses dentaires sont appelés
revêtements compensateurs. Cela vient du fait d’avoir la capacité de se dilater
et ainsi compenser la rétraction du métal lors de sa cristallisation.
Un alliage de métaux non précieux présente une rétraction plus importante
qu’un alliage de métaux précieux.
Il existe deux types d’expansions :
- L’expansion de prise
- L’expansion thermique.

20. Informations techniques
Expansion
1/ Expansion de prise:
L’expansion de prise correspond à l’expansion du revêtement durant son
durcissement.
L’expansion de prise, comprise entre 1,2% et 1,4% environ, peut varier d’un
revêtement à l’autre mais varie également sous les conditions suivantes :
Température ambiante :
Plus la température ambiante est élevée, plus l’expansion de prise sera
importante.

21. Informations techniques
Expansion
1/ Expansion de prise:
Pourcentage de liquide de revêtement et d’eau distillée :
Le pourcentage d’eau distillée contenue dans le liquide de revêtement est la
manière la plus significative de contrôler son expansion de prise.
En employant exclusivement le liquide propre au revêtement, on obtient une
expansion de prise maximale.
Au fur et à mesure que l’on dilue ce liquide avec de l’eau distillée, l’expansion
de prise du revêtement diminue.

22. Informations techniques
Expansion
1/ Expansion de prise:
Intensité et durée de malaxage sous vide :
Pour un mélange homogène du revêtement, un temps de malaxage sous vide
d’au moins une minute est recommandé, généralement à 360min-1.
L’intensité et la durée de malaxage sont déterminantes pour le résultat final.
Durée de malaxage à la main :
La durée de malaxage de la poudre et du liquide à la main influence
l’expansion de prise. Le temps de malaxage à la main devrait toujours être aux
alentours de 15 secondes afin d’obtenir des résultats constants.

23. Informations techniques
Expansion
1/ Expansion de prise:
Température des matériaux :
La température du liquide et de la poudre influencent l’expansion de prise.
Il est conseillé de stocker ces matériaux dans une armoire réfrigérée ou dans
un frigidaire, entre 10°C et 12°C.
Quantité de liquide dans le mélange :
Si les proportions indiquées par le fabricant ne sont pas respectées, les
résultats obtenus ne correspondront pas aux spécifications du produit.

24. Informations techniques
Expansion
2/Expansion thermique:
L’expansion thermique du revêtement est contrôlée par :
-la vitesse de chauffe du four,
- les temps de stabilisation aux différents paliers.
En général l’expansion thermique ne devrait pas être modifiée. Elle correspond
à l’expansion de la cristobalite et du quartz à des températures déterminées.
La programmation du four de chauffe doit strictement respecter les
recommandations du fabricant.

25. Informations techniques
Expansion
- Expansion totale
La somme des deux expansions ; expansion de prise et expansion thermique,
représente l’expansion totale du revêtement. Cette expansion totale s’achève
aux alentours de 600°C et atteint 2,5%. Elle peut s’étendre à 3%, si l’on utilise
de la silice colloïdale dans le liant.
Le contrôle de l’expansion de prise est difficile et peu exact en raison du
nombre de facteurs impliqués.
L’expansion thermique est beaucoup plus facilement contrôlable, simplement
par le respect des températures et paliers de préchauffage.

26. Informations techniques
Avec silice colloïdal
% d’expansion
Température du four en °C

27. Utilisation pratique

28. Utilisation pratique
Les masses de revêtement BEGO pour PAM sont tout d’abord spatulées
manuellement durant 15 secondes. Ensuite, poursuivre le malaxage sous
vide dans le malaxeur Motova 100 durant 60 secondes jusqu’au mélange
complet.
Le vide de 100 mbar garantit une consistance optimale de la masse de
revêtement et conduit à obtenir une surface lisse et sans bulles du modèle.
Grâce au malaxeur automatique Motova 300, le malaxage préparatoire n’a
plus lieu d’être, l’intégralité du processus de mélange se déroule tout à fait
automatiquement selon des paramètres préréglés.

29. Utilisation pratique

30. Utilisation pratique
Avec une température de 20 °C, le temps de travail des masses de revêtement
BEGO pour PAM est d’environ de 2 minutes 30 à 3 minutes ; les températures
plus élevées réduisent ce temps.
Remplissage avec de la masse de revêtement pour coulée sur modèle

31. Utilisation pratique
Sur le vibreur opérant avec une intensité moyenne, la masse de revêtement
est versée dans le moule de duplication.
Si un condenseur par pression est utilisé, il faut veiller à ce que la forme en
silicone et le duplicata de modèle aient bien été réalisé sous les mêmes
conditions de pression.
Avant le prélèvement hors du moule en silicone, le modèle doit être décollé à
l’aide d’air comprimé. Le temps de prise préconisé pour le modèle en
revêtement doit être strictement respecté (voir mode d’emploi).

32. Utilisation pratique
Les modèles en revêtement réalisés dans des moules en silicone peuvent être
séchés à env. 70 °C durant 5 à 10 minutes dans un séchoir ou dans le four à
préchauffer.
Ensuite, les modèles en revêtement sont traités par une pulvérisation fi ne et
bien régulière de Durofluid afin d’améliorer l’adhérence des préformes en cire.
Séchage des modèles en masse de revêtement

33. Utilisation pratique
Les modèles en masse de revêtement provenant d’une duplication au gel sont
séchés durant environ 60 minutes à 250 °C.
Ensuite, ces modèles sont immergés durant 5 à 8 secondes dans le bain
durcisseur Durol. Pour permettre au Durol de pénétrer uniformément, les
modèles doivent être agités durant le trempage.
Durcissement des modèles en masse de revêtement

34. Utilisation pratique
Ensuite, ils peuvent à nouveau être placés durant 10 minutes dans le séchoir
ou le four à préchauffer.
Comme solution alternative, il est conseillé d’utiliser le bain durcisseur Durol
E ne contenant pas de solvant et qui du fait de sa biodégradabilité est
parfaitement écologique.
Dans ce cas, il suffi t de sécher les duplicata de modèles durant 45 minutes à
150 °C. Ensuite, ils sont brièvement trempés trois fois dans le Durol E.

35. Causes des défauts
en pratique

36. N° Défaut Cause Remède
1
Revêtement,
Prise trop rapide.
Godets de mélange, ou de
dosage, sales (présence de
résidus de matériau déjà
pris).
Température (du local, de la
poudre ou du liquide de
Mélange) trop élevée.
Rapport poudre/liquide
déséquilibré (consistance
trop épaisse du mélange).
Utiliser exclusivement des
godets de dosage ou de
mélange parfaitement
propres et les rincer sous
l’eau courante après chaque
utilisation. Ne pas utiliser de
godet de mélange servant
pour le plâtre.
Porter le liquide de mélange
ou la poudre à la
température de traitement
(18 - 22° C); le cas échéant,
conserver le liquide de
mélange au réfrigérateur
(à 10 - 12° C), mais pas au
congélateur!
Respecter le rapport de
mélange exigé; pour ce faire,
utiliser une balance et un
verre gradué.

37. N° Défaut Cause Remède
1
2
Revêtement,
Prise trop rapide.
Revêtement,
prise trop lente.
Durée trop longue de
l’opération de mélange.
Température (du local, de la
poudre ou du liquide de
Mélange) trop faible.
Rapport poudre/liquide
déséquilibré (consistance
trop fine du mélange).
Durée trop courte de
l’opération de mélange ou
mélange insuffisant.
Revêtement trop vieux.
Raccourcir la durée de
l’opération de mélange.
Augmenter la température
du local, réchauffer le liquide
de mélange, ne pas
conserver la poudre à trop
basse température.
Respecter le rapport de
mélange exigé; pour ce faire,
utiliser une balance et un
verre gradué.
Prolonger la durée de
l’opération de mélange.
Tenir compte de la date de
péremption et n’utiliser que
du revêtement non périmé.

38. N° Défaut Cause Remède
2
3
Revêtement,
prise trop lente.
Formation de
bulles dans le
revêtement
mélangé.
Godets de mélange ou de
dosage sales (présence de
corps étrangers ou traces de
produits de nettoyage).
Vide réalisé insuffisant.
Revêtement insuffisamment
mélangé et purgé.
Utiliser exclusivement des
récipients de dosage ou de
mélange parfaitement
propres et les rincer sous
l’eau courante après chaque
utilisation. Ne pas utiliser de
godet de mélange servant
pour le plâtre.
Vérifier le bon
fonctionnement
du mélangeur sous vide, de
même que ses joints;
changer le filtre. Bien
respecter le temps de
mélange.

39. N° Défaut Cause Remède
4
Après démoulage,
la surface du
modèle de
duplication (au
gel) est molle.
Démoulage trop précoce.
Non-respect du rapport de
mélange ou de la durée de
ce dernier.
Moule de duplication trop
humide.
Matériau de duplication trop
vieux ou trop humide.
Respecter le temps de prise.
Respecter le rapport et le
temps de mélange indiqués
dans le mode d’emploi du
matériau de duplication!
Avant d’introduire le
revêtement, vérifier que le
moule de duplication ne
contient pas de traces d’eau;
si tel est le cas, les faire
disparaître.
Sécher le moule à l’air chaud
avec précaution. Un tel
matériau est définitivement
inutilisable; prendre un
matériau de duplication non
périmé.

40. N° Défaut Cause Remède
4
Après démoulage,
la surface du
modèle de
duplication (au
gel) est molle.
Revêtement trop vieux.
Revêtement insuffisamment
mélangé.
Moule de duplication trop
froid.
Temps de prise du
revêtement trop long.
Tenir compte de la date de
péremption et n’utiliser que
Du revêtement non périmé.
Se conformer aux modes
d’emploi du revêtement et
du matériau de duplication!
Porter le moule de
duplication à la température
ambiante (18 - 22° C).
Cf. No 2.

41. N° Défaut Cause Remède
5
Modèle (en
partie) recouvert
d’une pellicule
de silicone.
Le silicone n’a pas bien pris.
Présence de résidus d’huile
de fraisage sur le maître
modèle, les deux
composants
du silicone sont mal
mélangés (mélangeur
défectueux).
La cire utilisée pour
l’égalisation
ne convient pas.
Respecter le mode d’emploi
du silicone.
Eliminer à la vapeur les
résidus d’huile.
Utiliser la cire égalisatrice
Thermo-cire®.

42. N° Défaut Cause Remède
6
Après démoulage,
la surface du
modèle de
duplication
(aux silicones)
est molle
Démoulage trop précoce
(revêtement n’a pas encore
pris).
Temps de mélange trop
court.
Godets de mélange ou de
dosage sales (présence de
corps étrangers, de traces de
produits de nettoyage ou de
restes de plâtre).
Respecter le temps de prise
du revêtement.
Prolonger le temps de
mélange, conformément au
mode d’emploi.
Utiliser exclusivement des
récipients de dosage et de
mélange parfaitement
propres et les rincer sous
l’eau courante après chaque
utilisation.
Ne pas utiliser de godet de
mélange servant pour le
plâtre.

43. N° Défaut Cause Remède
7
8
Formation de
cristaux sur le
modèle de
duplication.
Le revêtement se
détache du gel
de duplication
(formation d’une
pellicule).
Intervalle trop long entre
Démoulage et séchage.
Mélange trop dilué.
Moule de duplication
humide.
Démoulage trop précoce du
modèle. Moule de
duplication trop froid.
Temps de prise du
revêtement
trop long.
Placer le modèle de
duplication dans l’étuve
aussitôt après l’avoir retiré
de son moule.
Respecter le rapport et le
temps de mélange.
Porter le moule de
duplication à la température
ambiante (18 - 22° C).
Cf. No. 2.

44. N° Défaut Cause Remède
9
10
Le revêtement se
détache du silicone
de duplication.
Les bords du
modèle de
duplication
(aux silicones)
ne sont pas nets.
Liquide de mélange/poudre
trop froid.
Démoulage trop précoce.
Silicone n’a pas
complètement pris.
Le réducteur de tension
superficielle pour silicone n’a
pas été séché (à l’air chaud).
Le moule aux silicones n’a
pas été suffisamment
dégraissé.
Se conformer au mode
d’emploi du revêtement.
Respecter le temps de prise
du revêtement.
Se conformer au mode
d’emploi du silicone de
duplication.
Utiliser Lubrofilm®
conformément au mode
d’emploi.
Utiliser Lubrofilm®
conformément au mode
d’emploi.

45. N° Défaut Cause Remède
11
12
Utiliser Lubrofilm®
conformément
au mode d’emploi.
Après
durcissement,
la surface du
modèle de
duplication (au
gel) est molle.
Revêtement versé trop vite.
Puissance de vibration
insuffisante.
Vide insuffisant lors de
l’opération de mélange.
Température trop élevée, ou
temps de séchage trop long.
Verser le revêtement plus
lentement.
Régler le vibrateur sur un
puissance plus grande.
Mieux faire le vide, vérifier
les joints.
Les modèles séchés
correctement présentent
une couleur claire avant le
durcissement et absorbent
bien le durcisseur.
Respecter le temps d’après-
séchage.

46. N° Défaut Cause Remède
13
14
Après
durcissement,
les modèles de
duplication (au gel)
sont calcinés.
Le durcisseur
n’est pas absorbé
(duplication
au gel ou aux
silicones).
Température de séchage
trop élevée.
Surface très épaisse du
modèle de duplication (aux
silicones).
Durcisseur pas assez liquide.
Température de l’étuve trop
basse/Durée du trempage
trop longue.
Diminuer la température de
l’étuve. mode d’emploi du
revêtement.
Durcissement non
nécessaire, cf. mode
d’emploi du revêtement.
Changer de durcisseur.
Augmenter la température
de l’étuve.
Répéter l’opération d’après-
séchage des
modèles/Diminuer la durée
du trempage (env. 5 à 10
secondes).

47. N° Défaut Cause Remède
15
Après
durcissement,
la surface
du modèle de
duplication se
délite et part en
poussière.
Revêtement resté trop
longtemps dans le matériau
de duplication.
Modèle calciné ou mis à
sécher trop longtemps après
trempage.
Se conformer au mode
d’emploi du revêtement.
Vérifier la température de
l’étuve,
réduire le temps d’après-
séchage.

48. CONCLUSION Une prothèse de grande qualité
apportant au patient une amélioration
déterminante de la qualité de vie est le
but de la collaboration entre le
chirurgien-dentiste et le prothésiste.
Des étapes bien harmonisées, des
matériaux parfaitement bien éprouvés et
un équipement moderne ont, en plus de
la compétence du prothésiste, une
incidence déterminante quant au
résultat obtenu.