O documento descreve estudos sobre novas tecnologias de proteção contra corrosão para estruturas de concreto armado expostas ao ambiente marinho tropical, incluindo proteção catódica, revestimentos e aços inoxidáveis. Foram concebidos corpos de prova para testar diferentes técnicas e monitorar a corrosão ao longo do tempo mediante medidas eletroquímicas. Os resultados demonstraram a eficácia da proteção catódica em reduzir a corrosão tanto em estruturas novas quanto reparadas.

1. Tecnologias para novos projetos e prolongamento de
vida útil das estruturas de concreto armado
Período: 28.07.2015 a 21.04.2019
AdrianadeAraujo
Laboratório de Corrosão e Proteção - IPT
2018

2. O objetivo geral do projeto é estudar novas tecnologias de
proteção contra corrosão de estruturas de concreto, novas
e existentes, expostas ao ambiente marinho tropical
Grande parte das estruturas brasileiras estão
sujeitas a uma degradação prematura, sendo isto
devido a falhas de execução, ausência de manutenções
periódicas eficientes e a não adoção de técnicas
adequadas de proteção.

3. CO2 atmosférico penetra no concreto e
reage com Ca(OH)2. As reações químicas
resultam na redução do pH do concreto
até 7,5, desestabilizando o filme passivo
do aço-carbono (corrosão
generalizada). Esse fenômeno é
denominado de carbonatação.
CO2
pH < 9,5
Corrosão da
armadura em taxa
significativa em
concreto úmido
Nas estruturas de concreto, a corrosão é desencadeada
pela ação de dois agentes agressivos: CO2 e Cl-
Os íons Cl- são originários principalmente de
atmosfera marinha. A presença de íons cloreto pode
induzir à quebra localizada do filme passivo do aço-
carbono, com formação de pites (corrosão localizada).

4. TECNOLOGIAS DISPONÍVEIS
ARMADURA
aço-carbono
métodos eletroquímicos de proteção
proteção superficial por película
armaduras resistentes à corrosão
zincagem da armadura
proteção catódica
desalinização ou realcalinização
pintura epoxídica da armadura
aços ferríticos especiais
aços inoxidáveis:
Compósitos poliméricos
reforçados com fibra de vidro
AÇÃO SOBRE
O CONCRETO
a/c; cobrimento
fissuração.
Monitoramentodoconcretoedaarmadura
do ponto de vista físico
reserva alcalina; fixadores de Cl-
inibidores de corrosão etc.
do ponto de vista químico
Traço
Cimento
Adição
Aditivo
Técnicas de proteção economicamente viáveis ao se considerar o custo
de construção, o custo de manutenção e a extensão da vida útil.
Proteção superficial:
pinturas e hidrofugantes

5.  Proteção catódica por corrente
impressa;
 Barras de aço-carbono revestidas:
• zincagem por imersão a quente;
• zincagem por aspersão térmica
sob revestimento por pintura
epoxídica – duplex (dual-coated);
Barras de aço inoxidável:
• AISI 304;
• UNS 32304 (Lean duplex).
 Barras de aço-carbono (referência);
 Sistemas de monitoramento.
Obras existentes:
 Proteção catódica por
corrente impressa em
concreto reparado;
 Proteção catódica galvânica
em concreto reparado;
 Proteção por inibidor de
corrosão em concreto
reparado;
 Concreto reparado
(referência).
OBRAS NOVAS OBRAS EXISTENTES

6. Bloco prismático: 400 x 150 x 150 mm.
Barras: 3 un. com comprimento de 500 mm
Recipiente superior: acrílico, sem fechamento
no fundo, com 270 x 60 x 56 mm
Fissura artificial central na face superior:
260 x 15 x 0,3 mm de profundidade, alinhada
com a barra superior (distância de 5 mm).
Concepção dos corpos de prova e exposição a solução salina
seguindo diretrizes das normas ASTM A955: 2015 e ASTM G109: 2007
Recipiente de
solução NaCl 3 %
sobre a fissura
Barra B1 – a ser
contaminada
Ciclos de contaminação com uma solução
salina e secagem, sendo que cada período,
contaminação ou secagem, tinham
duração de duas semanas cada,
sendo um ciclo composto por 4
semanas.

7. Concepção dos corpos de prova Proteção catódica e
reparo

8. Os corpos de prova foram preparados em fôrmas confeccionadas usando
folhas de compensado naval (17 mm) para permitir boa aparência aos corpos
de prova e o máximo de reaproveitamento.
Após o corte das partes que compõem a fôrma, furos foram feitos nas peças
destinadas às laterais das formas para posicionar as três barras de maneira
padronizada dentro de cada corpo de prova.
O fundo da forma foi projetado bipartido de modo que se pudesse inserir uma
lâmina de aço-carbono (3 mm), usada para a formação da fissura no corpo de
prova.
Fixação da lâmina entre
as parte de fôrma
 As formas foram preenchidas com concreto usinado até a metade da sua altura e
colocadas em mesa vibratória por 30 s com uma amplitude de 0,15 mm e
frequência de 60 Hz.
 Após essa etapa, as formas foram preenchidas com o restante do concreto até a
borda superior, tendo sido submetidas à vibração novamente e a superfície do
concreto foi uniformizada.
 Após 4 h da concretagem, as lâminas de fissura foram retiradas e, passada 24 h
da concretagem, os corpos de prova foram desmoldados e levados para cura em
uma câmara úmida com umidade relativa de 100 % por 28 dias.

9. Devido à natural heterogeneidade do concreto, definiu-se
12 CPs para cada condição de ensaio.
As superfícies laterais e superior do concreto foram lixadas
com lixa ferro (granulometria P36). As superfícies laterais e
superior dos corpos de prova foram pintadas com a tinta
epóxi Resicor E tipo II, cor cinza, marca Resinar de alto
desempenho, com exceção das vizinhanças da fissura. Após a
cura da tinta, os recipientes de acrílico foram fixados com
silicone neutro sobre a camada de tinta. Após a cura do
silicone, circuitos elétricos foram instalados

10. A ligação elétrica entre as barras foi feita de modo a
ser possível, quando necessário, desconectar uma
das outras para que se pudesse medir o potencial de
circuito aberto individual. Para isso, foi utilizado um
borne de pressão. O resistor foi posicionado na parte
posterior do borne (Figura 49b) entre o terminal azul
(destinado à barra superior) e os terminais cinza e
branco (destinados às barras inferiores). Os terminais
vermelho e preto foram utilizados como contatos do
multímetro para a medida da diferença no resistor.
O resistor utilizado foi de filme metálico com
resistência de 100 Ω ± 1 %, conforme recomendado
pela ASTM G109

11. Concepção dos corpos de prova e exposição a solução salina
seguindo diretrizes das normas ASTM A955: 2015 e ASTM G109: 2007
𝐶𝐴 𝑥 = 𝐶𝐴 𝑥−1 +
𝑡 𝑥 − 𝑡 𝑥−1 × 𝐼𝑥 − 𝐼𝑥−1
2
Em que CA é a carga acumulada, em
coulombs, t é o tempo decorrido entre o
início do ensaio e a medida da corrente,
em segundos, I é o valor da corrente
medida no tempo t, em amperes, e x é
ciclo atual. Com essa determinação,
obtém-se a taxa de corrosão da
macrocélula:
𝑇𝐶 =
11600 ∗ 𝑉
𝐴 ∗ 𝑅
Na segunda semana de cada período de
contaminação :
Potencial de corrosão: o eletrodo
Ag|AgCl|KCl 3 mol/L (𝐸𝐴𝑔/𝐴𝑔𝐶𝑙
𝑜
= -210 mV vs.
EH) foi imerso na solução salina contida no
recipiente. As medidas foram feitas após 2 h
de despolarização (multímetro de
impedância de entrada de 10 MΩ).
Potencial da macrocélula:
antes da desconexão elétrica,
B1 x B2-B3) era medida a
diferença de potencial entre
os terminais do resistor.

12. Concepção dos corpos de prova – Técnicas de monitoramento

13. Tipos de corpos de prova
Identi-
ficação
Obras Novas
Lab Campo
Aço-carbono protegidos
catodicamente
NPI 24 -
Aço-carbono AC 12 12
Aço-carbono zincado ZN 12 12
Aço inoxidável AISI 304 304 12 12
Aço inoxidável UNS 32304 LN 12 12
Par galvânico aço inoxidável
AISI 304/aço-carbono
PGI 12 -
Par galvânico aço inoxidável
UNS 32304/aço- carbono
PGL 12 -
Aço-carbonocom
revestimentodúplex
Íntegro ZB I 6 6
Defeitos conforme
recebido
ZB 6 6
Defeito 1,5 mm
expondo o aço-carbono
ZB D1.5 10 10
Defeito 3 mm expondo
o aço-carbono
ZB D3.0 2 2
Sistemas de monitoramento - 3 -
Tipos de corpos de prova
Identi-
ficação
Obras existentes
Lab Campo
Aço-carbono protegidos
catodicamente
RPI 24 -
Aço-carbono com reparo
convencional
R 12 12
Aço-carbono com reparo
convencional associado ao
embutimento de anodo de
proteção catódica galvânica
RPG 12 12
Aço-carbono com reparo
convencional associado à
inibidor de corrosão
RI 12 12
OBRAS NOVAS OBRAS EXISTENTES

14. Resultados e discussões

15. Obras novas – Prevenção catódica iniciada após
a construção (concreto não contaminado e armadura passiva)
17
18
15
NPI-13 231
NPI-14 201
NPI-15 0
NPI-16 17
NPI-17 47
NPI-18 0
NPI-19 178
NPI-20 123
Critério - ciclo 18
NPI-13 424
NPI-14 333
NPI-15 351
NPI-16 499
NPI-17 142
NPI-18 360
NPI-19 289
NPI-20 54
Critério final
Gráfico do potencial natural barra B1 – PN (4h)
Reajuste
constante p/
estabelecer o
critério de
100 mV!
Reajuste constante p/
estabelecer o critério de
100 mV!
Comportamento
variável!
Reajuste
somente no
Ciclo 18!
CPs NPI 21-24 – sem
proteção!
Critério <
100
Mais intensa a corrosão,
menor é o valor de
critério!
Heterogeneidade do
concreto!
B1

16. Obras novas – Prevenção catódica iniciada quando da
contaminação (concreto contaminado e armadura ativa)
NPI-1 572
NPI-2 96
NPI-3 331
NPI-4 193
NPI-5 186
NPI-7 389
NPI-8 238
Critério final
Gráfico do potencial natural barra B1 – PN (4h)
Sem proteção
catódica
Menos intensa a corrosão,
maior o é o valor de critério!
7
1
CPs NPI 9-12 – sem proteção!
Reajuste constante p/
estabelecer o critério de
100 mV!
Comportamento
variável!

17. Obras reparadas – Proteção catódica iniciada
quando da contaminação
(concreto reparado e contaminado e armadura “passiva”)
RPI-1 91
RPI-2 126
RPI-3 85
RPI-4 89
RPI-5 82
RPI-6 103
RPI-7 100
RPI-8 159
Critério final
Gráfico do potencial natural barra B1 – PN (4h)
Heterogeneidade do
concreto!
CPs NPI 9-12 – sem proteção!
Regulagem constante
para manter e ajustar
o critério!
Comportamento
variável!
Reajuste constante p/
estabelecer o critério de
100 mV!
Comportamento
variável!
B1

18. Obras Existentes – Proteção catódica galvânica após
reparo (armadura passiva/corrosão incipiente)
Valor do PN dos CPs
protegidos se manteve
ao longo do tempo de
contaminação, sendo
próximo do valor do PCA
dos CPs sem proteção!
Gráfico do potencial natural barra B1 – PN (4h)
Repar
o
Concre
to
origina
l
Repar
o
Anodo
de
sacrifíci
o
CPs R – sem
proteção!
RPG - 1 144
RPG - 2 199
RPG - 3 243
RPG - 5 300
RPG - 6 182
RPG - 8 257
RPG - 11 183
Critério final

19. Obras Existentes – Proteção por inibidor de corrosão no reparo
(inibidor em pó) e no concreto original (MCI)
Elevação dos potencias
indicando repassivação e
diminuição da taxa de
corrosão!
Gráfico do potencial natural barra B1 – PN (4h)
Repar
o
Anodo
de
sacrifíci
o
Reaplicação do inibidor
Ciclo 4
Aplicação do inibidor
B1

20. Obras Existentes - Proteção catódica galvânica em
meio contaminado
Gráfico do potencial natural barra B1 – PN (4h)
-1100
-1000
-900
-800
-700
-600
-500
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718
Potencial(Ag|AgCl|KCl3mol/L)
Tempo (mês)
B1
B2
B3
B4
B5
Sentin
el-
PN4h
0
50
100
150
200
250
300
350
400
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Critériode100mV
Tempo (mês)
B1
B2
B3
B4
B5
150 C

21. Gráfico do potencial natural barra B1 – PN (4h)
-1100
-1000
-900
-800
-700
-600
-500
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718
Potencial(Ag|AgCl|KCl3mol/L)
Tempo (mês)
B1
B2
B3
B4
B5
MasterPr
otect-
PN4h
MasterPr
otect-
PN24h
0
50
100
150
200
250
300
350
400
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Critériode100mV
Tempo (mês)
B1
B2
B3
B4
B5
250 C
Obras Existentes - Proteção catódica galvânica em
meio contaminado

22. Obras Novas –
sistema de monitoramento
Corpo de prova CPA
EPCP
(externo)
EPCP-3
(interno)
SE1
(CorroZoa)
SE3
(BAC)
SE2
(SensorTec)
PCA indicativo de CORROSÃO!
B1/B1.1
B2/B2.1
B3/B3.1
B4/B4.1

23. Avaliação em laboratório de eletrodos –
sistema de monitoramento
Solução saturada de Ca(OH)2
Solução saturada de Ca(OH)2 variação oxigênio Solução Ca(OH)2 + NaCl 0,4 %
Solução Ca(OH)2 pH 9,5

24. Avaliação em laboratório de eletrodos –
sistema de monitoramento
Solução Ca(OH)2 + NaCl 1 %
Concreto íntegro – CP1Concreto íntegro – CP2

25. Obras novas – Barra zincada
Corpos de prova de concreto
ZN–01, 09, 10 e 11: estabilização final dos valores de PCA
indicam possível passivação, enquanto a variação dos valores
dos depois CPs e maior eletronegatividade, indica possível
estado ativo, sendo o anodo e as B2-B3 o catodo da
macrocélula. A carga cumulada e taxa indica maior corrosão
dos CPs ZN–02 e 05.
PCA barra B1
Carga acumulada
Taxa de corrosão
Barra superior- B1 Barra inferior – B2
Produto de corrosão
escuro (passivação:
CaHZn) e brancos
(corrosão: ZnO e
Zn(OH) ) - 500 mV
Estabilização
PCA

26. Obras novas – Barra zincada
Preparação das barras
Barras de aço-carbono na etapa de limpeza química,
seguida de fluxagem e secagem em forno, antes da
zincagem.
Barras zincadas
sendo retirado do
banho de zinco
(após 5 min de imersão)
(a) (b) (c)
Cromatização das barras zincadas após o
resfriamento (a), secagem ao ar após
cromatização (b) e embalagem para
transporte (c).
Aço-C
Zn
Fe-Zn
Pode ser dobrado sem desplacamento

27. Mecanismos de proteção contra corrosão revestimento de zinco
Lourenço e Sousa (2014)
Faixa ótimaFilme poroso Corrosão
generalizada
Pokorny, Tej e Kouril (2017)
ZnO e Zn(OH)2
não protetivo
Corrosão
generalizada
ZnO e Zn(OH)2
pouco protetivo
CaHZn
Passividade

28. Potencial de corrosão (PCA) da barra zincada
YEOMANS (1994):
os valores de PCA do aço zincado por imersão a quente dependem de vários fatores,
especialmente da exposição das camadas de liga Zn/Fe ao concreto: quanto mais positivo
o valor de PCA, maior a quantidade de ferro da liga exposta e mais próximo esse
potencial estará do PCA do substrato de aço;
ao valor de PCA para o aço-carbono zincado no concreto aumenta gradualmente desde o
potencial, referente à camada de zinco puro externa, cerca de -1020 mV até cerca
de -570 mV vs. Ag|AgCl|KCl 3 mol/L;
VERA (2012) e MACIAS, ANDRADE (1987):
os valores de PCA do zinco ativo são em geral mais negativos do que em torno de -
550 mV vs. Ag|AgCl|KCl 3 mol/L. Valores mais positivos, em torno de -450 mV, ECSC, são
os usualmente verificados para estado passivo do revestimento de zinco, ou quando a
sua área é pouco significativa em relação ao do aço (par galvânico).
A prática do LCP em laboratório:
O valor de PCA do par galvânico do zinco/aço, ambos em estado ativos de corrosão, é em
torno entre -200 mV a -700 mV, Ag|AgCl|KCl 3 mol/L). Quanto a área de aço ativo é
muito superior ao do zinco, parece que o potencial fica mais próximo do aço .
O valor de PCA do par galvânico do zinco/aço, ambos em estado passivo de corrosão, é
em torno entre -100 mV a -400 mV, Ag|AgCl|KCl 3 mol/L). Quanto a área de aço passivo
é muito superior ao do zinco, parece que o potencial fica mais próximo do aço .

29. Potencial de corrosão (PCA) da barra zincada
A prática do LCP em campo com uso de eletrodo de referência de cobre sulfato
de cobre (ECSC):
a predição da probabilidade do estado passivo do zinco no concreto por meio dos
valores de potencial de corrosão não é tarefa fácil. Isso porque, o valor de PCA do
zinco no estado passivo (-450 mV, ECSC) é similar ao potencial característico do
aço-carbono não revestido em estado ativo de corrosão (-350 mV, ECSC).
Potenciais característicos do estado ativo e
incerto de corrosão e do estado passivo do
aço-carbono não revestido e revestido por
zincagem (zinco puro).
Conclui-se que as medidas do potencial de
corrosão de aço zincado em concreto
armado podem se utilizadas com segurança
apenas para a detecção do início de processo
corrosivo do revestimento de zinco das
armaduras . Recomenda-se o mapeamento
do potencial de corrosão, o qual facilita a
identificação de possíveis regiões com
corrosão em curso e,.

30. Exemplo: par galvânico
FRANKEL, G. S.; LANDOLT, D.; POUND, B.; KAISER, H.; ECKSTEIN, G.; LEYGRAF, C.; KELLY, R. G.; MUDALI, U. K.; KHATAK, H. S.; RAJ, B.; GRUNDMEIER, G.;
SIMOES, A. Encyclopedia of Electrochemistry. Weinheim, Germany: Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, 2007.
Área da platina (Pt) é igual a área
do metal menos nobre (M),
Área da platina (Pt) é 10 x a área
do metal menos nobre (M),
Área da platina (Pt) = a do metal menos nobre (M), o valor de PCA do par galvânico
(ponto A) é mais positivo do que o valor do potencial de M e o há um aumento na
taxa de corrosão (Icorr,M para IM-Pt,A). Isso ocorre devido ao aumento da área superficial
disponível para a reação catódica (evolução do hidrogênio na área de platina) e a
maior densidade de corrente de troca para esta relação e a reação anódico de M.
Área da platina (Pt) = 10x a do metal menos nobre (M), o valor de PCA do par
galvânico (ponto B) é ainda mais positivo do que o valor PCA de M. Com o aumento
da área de platina, maior é a corrente de troca para reação de evolução do
hidrogênio o que aumento a taxa de corrosão que passa a ser IM-Pt,10A
A
B

31. Desempenho da barra zincada
Cromatização
Protege durante armazenamento e transporte
• Deve ser evitada exposição a chuva em excesso
Recomendada pela norma ASTM A767
Pode ser feita pela adição de cromatos ao concreto
Uso parcial de armaduras zincadas em uma obra
Não é recomendado, devido a altas taxas de corrosão na
armadura zincada devido ao par galvânico barra
zincada/barra de aço
Produto de corrosão com menor volume
Colmatação dos poros do concreto
Menor formação de fissuras no concreto

32. Corpos de prova de concreto - PCA barra B1
Obras novas – Barra zincada sob pintura epoxídica - duplex
Revestimento duplex das barras
recebidas com defeito
ZB–01, Ciclo 1 -5: valores de PCA
característicos do estado ativo do zinco,
seguido nos demais ciclos de estabilização
do PCA, com valores indicativos de
passivação ou do par galvânico zinco/aço,
bem como p/ ZB–03 e 02.
ZB–04, 05 e 06 : valores de PCA
característico de estado passivo do aço
(nas falhas)
Revestimento duplex das barras
íntegro (exame visual)
ZBI–02, 03 e 04: valores de PCA próximo de zero
são de revestimento íntegro, valores mais
negativos ,até em torno de -200 mV, pode ser do
aço passivo ou do par galvânico zinco/aço (ambos
passivos). ZBI–01 Ciclo 1 -6: valores de PCA
característico do estado ativo do zinco, seguido
nos demais ciclos de estabilização do PCA, com
valores indicativos de passivação
ou par galvânico.
Zinco ativo
Estabilização PCA
passivação
Estabilização PCA
passivação
Aço ativo

33. Corpos de prova de concreto - PCA barra B1
Obras novas – Barra zincada sob pintura epoxídica - duplex
Revestimento duplex das barras com defeito
propositais com exposição do aço
defeitos no revestimento das
barras utilizando uma broca de
1,5 mm de diâmetro.
Zinco ativo
ZBD-01, 02,04, 06 e 08: a exposição de
dois metais em contato elétrica, sendo a
área exposta do aço muito maior que a
do zinco, os valores de PCA
(entre -824 mV e -161 mV) são um PCA
de par galvânico zinco/aço.
ZBD-03, 05, 07 e 10: baseado no resultados
anteriores, os valores de PCA (entre -600 mV
e -99 mV) são de par galvânico zinco/aço,
podendo do ZBD-05 e 10 de aço passivo.
Aço passivo
Par galvânico

34. Corpos de prova de concreto - PCA barras B2-B3
Obras novas – Barra zincada sob pintura epoxídica - duplex
O concreto íntegro na região das barras inferiores confirma que os valores de PCA destas
barras (mais positivo que -200 mV), indicam que o revestimento está íntegro e ou que se há
metal em contato com a água de poro, ele está passivo. Pode-se afirmar que as barras não
estão sofrendo nenhum tipo de processo corrosivo.
Revestimento duplex das barras
íntegro (exame visual)
Revestimento duplex das barras com defeito
propositais com exposição do aço

35. Potencial de corrosão (PCA) da barra zincada por aspersão
térmica sob revestimento epóxi (FBE)
Grundmeier, Schmidt; Stratmann (2000):
a capacidade de um revestimento orgânico proteger o metal ao processo de corrosão
está pouco associada a propriedade de barreira ,mas à manutenção da sua adesão ao
substrato sob condições químicas e eletroquímicas impostas pelo meio ambiente.;
outros mecanismos são responsáveis por promover a proteção à corrosão do substrato
metáloco: ser uma barreira para os íons levando a formação de uma dupla camada
difusiva estendida; bloquear a condução iônica entre os ânodos e cátodos ao longo da
interface metal/revestimento; liberar pigmentos ativos e inibidores de corrosão no caso
de danos no revestimento;
Murray (1997):
o aço-carbono com revestimento epóxi com excelente propriedade de barreira (área de
metal exposto da ordem de 0,001 %), apresenta PCA entre 0,3 V a 0 V (Ag|AgCl sat.) já
que na superfície do aço sob o revestido ocorre essencialmente a redução do oxigênio. À
medida que a porcentagem de área anódica aumenta, o PCA diminuirá e deve se
aproximar do valor do PCA do substrato.
Clemeña (2003):
os potenciais de revestimento com defeito(exposição do zinco e outros com do aço)
variaram entre -305 mV a -360 mV (Cu|CuSO4), provavelmente indicando uma influência
do zinco nesses valores, uma vez que o zinco é mais anódico que o substrato de aço-
carbono.

36. Espessura do revestimento dúplex
28,69 μm de zinco
261,75 μm de epóxi
A espessura do revestimento de zinco medida nessa amostra não atende ao requisito
da norma ASTM A1055/A1055M (ASTM INTERNATIONAL, 2010) que recomenda uma
espessura mínima de 35 μm. Já para a espessura total do revestimento epóxi e zinco +
epóxi (290,43 μm ) os valores recomendados pela referida norma são atendidos.
não é continuo e em
alguns trechos é
possível observar que
não está aderido ao
substrato

37. Resistência química
15 corpos de prova com as seguintes características:
100 mm de comprimento
2 defeitos equidistantes de 3 mm de diâmetro expondo o aço As
extremidades foram seladas com tinta Resicor E tipo II,
Critério da ASTM A1055/A1055M (2010)
Durante o período de ensaio, não pode:
• formar bolhar; ficar macio; perder aderência; desenvolver fissuras
Após 45 dias de ensaio:
• não deve apresentar cortes embaixo do revestimento, ao redor do furo intencional
• Resultado: não foram observadas alterações do
revestimento ao final do ensaio
H2O DI CaCl2 3 mol/L NaCl 3 mol/L Ca(OH)2sat NaOH 3 mol/L
37
Obras novas – Barra zincada sob pintura epoxídica - duplex
Source: Gerdau (2016)
Epoxy
coating
Zinc coating
Steel rebar
Zinco puro é aplicado por
aspersão térmica, a aderência
da tinta sobre a camada de
zinco é melhor, pois a superfície
rugosa do zinco aspergido
constitui em locais de
ancoragem da tinta.

38. Descolamento catódico
Solução 3 %
de NaCl
Eletrodo de
referência
calomelano
saturado
Contraeletrodo
de platina
38
• Critério da ASTM A1055/A1055M
o O raio médio do descolamento do revestimento nas 3 barras ensaiadas não
deve exceder 7,5 mm;
o A medida é feita a partir da borda do defeito em 0°, 90°, 180° e 270°;
o Resultado: o raio médio de descolamento nos corpos
de prova foi muito baixo (2,9 mm)
180°
270°
0°
90°
Obras novas – Barra zincada sob pintura epoxídica (dual-coated)

39. 3 corpos de prova com 610 mm de comprimento
com três defeitos propositais com Ø 3 mm
816 h de ensaio em câmara de névoa 5 % NaCl
(ABNT NBR 8094: 1983)
Critério da ASTM A1055/A1055M
• A média do raio de descolamento do revestimento de 9 áreas de testes
em 3 barras revestidas não pode exceder 3 mm quando medido do
limite do defeito inserido no revestimento;
• A medida é feita a partir da borda do defeito em 0, 90, 180 e 270;
• Resultado: o raio médio de descolamento nos corpos de
prova foi baixa (3,0 mm).
39
Obras novas – Barra zincada sob pintura epoxídica
Névoa salina

40. Obras novas – Barras de aços inoxidáveis
Corpos de prova de concreto
B1 AISI 304/B2-B3 AISI 304
Valores de PCA característico
de estado passivo do aço.
Cargas acumuladas
desprezíveis.
B1 UNS S32304/B2-B3
UNS S32304
Valores de PCA característico
de estado passivo do aço.
Cargas acumuladas
desprezíveis, com condição
de anodo e catodo das
barras indefinida

41. Obras novas – Barras inoxidáveis
Macrocélula de corrosão
Solução Concreto

42. B1 Aço-carbono (solução
NaCl 3 %) / B2-B3 Aço-
carbono
B1 ativa
Carga acumulada elevada
(entre em torno de 400 C
a 900 C)
B1 AISI 304 (solução NaCl
3 %) / B2-B3 AISI 304
B1 passiva
Carga acumulada
desprezível
(abaixo de 5 C)
B1 LEAN DUPLEX (solução
NaCl 3 %) /
B2-B3 LEAN DUPLEX
B1 passiva
Carga acumulada
desprezível
(abaixo de 10 C)
ENSAIO EM SOLUÇÃO – PAR
GALVÂNICO

43. B1 AISI 304 (solução
NaCl 3 %) /
B2-B3 Aço-carbono
B1 passiva
Carga acumulada desprezível
(abaixo de 5 C)
* Contaminação da solução
B2-B3 em dois ensaios
B1 passiva
Carga acumulada
desprezível
(abaixo de 5 C)
* Contaminação da solução
B2-B3 em três ensaios
B1 LEAN DUPLEX (solução
NaCl 3 %) /
B2-B3 AÇO-CARBONO
Conclusões ensaios em
solução:
Apenas o aço-carbono
apresentou estado ativo de
corrosão.
Ensaios de AISI 304/AC e LD/AC
indicaram que as barras de aço
inoxidável não apresentaram
corrosão e, devido à
contaminação, algumas barras
de AC apresentação corrosão.

44. ENSAIO EM CONCRETO
B1 AISI 304 (solução
NaCl 3 %) /
B2-B3 AÇO-CARBONO
B1 LEAN DUPLEX (solução
NaCl 3 %) /
B2-B3 AÇO-CARBONO
B1 passiva (diferença PCA
B1(catodo)/B2-B3 desprezível
=20 mV).
Carga acumulada desprezível,
valor negativo
(até em torno de -10 C)
B1 passiva (diferença PCA
B1(anodo)/B2-B3 desprezível
=10 mV).
Carga acumulada desprezível
(abaixo de 5 C)
Conclusões ensaios em
concreto:
Apenas o aço-carbono
apresentou estado ativo de
corrosão, após 504 dias.
Ensaios de AISI 304/AC e
LD/AC indicaram que as
barras de aço inoxidável se
mantiveram passivas e
apresentaram
comportamentos distintos:
AISI 304 é o anodo do par
com AC;
Lean duplex é o catodo do
par com AC.

45. “Amente queseabreaumanova ideiajamais
voltaráaoseutamanhooriginal.”
Albert
Einstein
Obrigada!
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