Vorstellung der Advanced Planning and Scheduling Software Asprova

1. Asprova APS Advanced Planning and Scheduling

3. Japan ist bekanntlich der Vorreiter in der schlanken Produktion (Lean-Production). ASPROVA wurde speziell für die Anforderungen der Lean-Production entwickelt und ist heute der führende Produktions-Scheduler in Japan und dort bei fast allen namhaften Fertigungsunternehmen im Einsatz. Warum Asprova?: Marktführer im Land der Lean Produktion

5. Warum Asprova?: Referenzkunden (Beispiele) Toshiba, Ricoh, Sanyo, Kobe steel, TDK, Pioneer, Yazaki, Fuji Film, YKK, Nissin, Amada, Mori Seiki, Toyo, Nippon Steel, Sumitomo Ship Building, Shiseido, Asahi Kasei, JUKI, Okamoto, Shimano, Mitsubishi Heavy Industry, ……….. Bekannte Lean-Unternehmen als Anwender: Toyota, Panasonic, Denso, Citizen, Hitachi, Mitsubishi, Sony, Komatsu, Casio, Seiko, Bridgestone, Sharp, Kawasaki Heavy Industry, Honda, Canon, Nissan, Fanuc, Mazda, Fujitu, Olympus, Sumitomo Metal, Daikin, Mitsubishi Electric, Toyod a Automatic Loom Works, Hitachi Metal, Daiwa, NEC, Mitsubishi Heavy Industry, Komatsu, Kyocera, Yamaha, und viele mittelständische Betriebe mit ca. 100 Mitarbeitern

17. Umrüstung Organisation des optimalen Timings der Umrüstung Einstellung des Umrüst-Timings aller Anlagen -> Umrüstung nie gleichzeitig an 2 Anlagen dunkelgrün: Umrüstprozess 11/24 (Do) R üst Team Anlage 14 Anlage 12 Anlage 10 Anlage 9 Anlage 7 Anlage 6 Ressourcen-Gantt- Diagramm 2008

18. Ausschuss durch Parametereinstellung (Ausschussquote/Ausbeute) pro Anlage/Prozess wird automatisch eine bestimmte Menge mehr produziert

19. Losgrößen-Teilung: DLZ reduzieren! Losgr öße kann geteilt werden und während der Bearbeitung beim ersten Prozess kann das erste fertige Los weiter zum nächsten Prozess gesendet werden und damit der nächste Prozess gestartet werden. Beispiel 1200-Los: Teilung auf 4  wenn erstes Los (300) fertig -> weiter an nächsten Prozess.

20. Ein kompliziertes Beispiel: Der Prozessfluss durchläuft 4 Maschinen 2 bis 3 Mal. Die Planung wird sehr kompliziert bei hunderten von verschiedenen Aufträgen mit verschiedenen Produkten, Zykluszeiten und unterschiedl. Mengen. Engpass Planung Beispiel Durchlaufzeitreduzierung: Planung mit Engpass Planungs - Parameter Scheiden Schmiede Strahlen Schmieren Pressen Strahlen Schmiede Schmieren Pressen Strahlen Schmieren Montage Kontrolle

21. Vorher: Planung ohne Engpass Parameter Engpass Planung Halbfabrikat-Best ände vor Schmieranlage Schmieranlageprozess Ø Durchlaufzeit

22. Nachher: Planung mit Engpass Parameter (Schmieranlage) Halbfabrikat-Best ände vor Schmieranlage Wartezeit und Best ände sind sehr reduziert Schmieranlageprozess als Enpass definiert -> Schmieranlage bestimmt Prozess aller vorgeschalteter Prozesse Engpass Planung Ø Durchlaufzeit

36. Option : Optimierungslogik Bei allen Ressourcen können Arbeitssequenzen individuell optimiert werden (solange sich Aufträge nicht verspäten) Loszusammenfassung gleicher Produkte innerhalb bestimmter Periode Minimierung von Umrüstzeiten Sortierung von helleren zu dunkleren Farben oder von dickeren zu dünneren Blechen Berücksichtigung mehrerer Eigenschaften

38. Bedienerfreundliche Benutzeroberfläche Werkzeugleisten können nach Bedarf frei angepasst werden.

45. Nächster Schritt: Vernetzung (POP) Produktionsinformation kann direkt von der betreffenden Anlage abgerufen werden （ Schuss i.O, Schuss n.i.O, Bearbeitungszeit, Umrüstzeit) Notwendig: Terminal für Dateneingabe und Planungsansicht Schuss-Signal (sequencer)

46. Beispiel von MES POP System Montage, Lackiererei Spritz anlage Spritz anlage Spritz anlage Spritz anlage Spritz anlage Spritz anlage Spritz anlage Spritz anlage Spritz anlage Asprova Bestehendes ERP System Pro-POP Client IT2400 IT2400 POP Terminal POP Terminal POP Terminal POP Terminal POP Terminal POP Terminal POP Terminal （ Shopfloor ） POP Terminal POP Terminal MES System Server

51. Asprova Einführungsbeispiel bei einem Kunststoffspritzunternehmen

55. System-Netzwerk Bestehendes ERP System Internal ＬＡＮ Ａ Fabrik B Fabrik Asprova PC Work Station Windows XT Asprova PC Work Station Windows XT

56. Realisierung einer visuellen Fabrik durch Einführung von POP System

57. POP System Netzwerk (Beispiel) PC für Haupt-Server PC für Monitor PC für POP EtherNet Schuss Signal POP Terminal POP Terminal POP Terminal POP Terminal Schuss Signal Schuss Signal

60. Veränderung der Management Geschwindigkeit durch Einführung der POP System Arbeitsanweisung In Papierform an MA verteilen Durch POP Terminal Monitor (individuelle Anweisung möglich) Informationssammlung MA schreibt in Berichtwesen Informationssammlung direkt aus Quellen durch POP Terminal Kontrolle und Management für Störung Rundgang von Vorgesetzten und nachträgliches Feedback mündlich Echtzeit Monitoring durch POP (schnelle Entscheidung) Informationsanalyse Manuelle Analyse (Problem von Informationsqualität und -präzision) Automatische Sammlung durch POP System und Darstellung in Graphen (Erhöhung der Info. Qualität) Ergebnisbericht und Dateneingabe in Datenbank Batch Eingabe durch MA Direkte On Line Dateneingabe aus POP Ergebnissen Vorher Nachher

61. Schwierigkeiten bei der Einführung des POP Systems Unsere Erfahrungen empfiehlt Einf ührung in kleinen Schritten! Lange DLZ ！ aber immer noch nicht sicher System Design 2 Monate Modulieren mit Shopfloor 2 Monate Bildfläche Info-Formel 3 Monate Test, Evaluierung 3 Monate Meinungen vereinigen 3 Monate Nacharbeit 1 Monat

62. Schritte zur Realisierung der visuellen Fabrik Asprova Einführung Evaluierungsergebnisse –> Bestätigung von Spezifikationsänderung oder Ergänzung von Funktionen Spezifikations-Design für richtige Einführung Kleine Schritte Anwendung und Evaluierung Einführung