La standardisation et la production de masse initiée dans l'industrie automobile va s'appliquer à l'industrie Pharmaceutique, en particulier aux formes sèches. Ces méthodes de fabrication vont s'implanter progressivement en Europe. Standardization and mass production initiated in the automotive industry will apply in the USA to the manufacture of pharmaceuticals, in particular to dry forms. Manufacturing methods are being transformed and will gradually be adopted in Europe.

1. La production des formes
sèches aux USA après la
Seconde guerre mondiale
André FROGERAIS
andrefro@47@yahoo.fr
dimanche 12 février 2017
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2. La production des formes sèches aux USA après la Seconde guerre mondiale
1- Introduction
2- La conception des usines
3- la fabrication des formes sèches
3.1- Les comprimés
3.2- Les triturés
3.4- Les gélules
3.5- Les pilules
3.6- Les capsules molles
4- Le conditionnement
Ciba Pharmaceuticals Products Inc, Summit,N.J (1950)
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3. Merrell
G.D.Searle & Co, Chicago (1956)
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4. 1. Introduction :
Entre les deux guerres, les laboratoires pharmaceutiques américains fabriquent exclusivement des spécialités
prescrites par les médecins et des produits OTC vendus sans ordonnance en faisant appel à la publicité dans la
presse. Les produits inscrits à la Pharmacopée encore largement utilisés en Europe sont délaissés car trop
concurrencés. Les catalogues ne comprennent qu’un nombre limité de spécialités sur lesquels ils peuvent
concentrer leur effort pour développer les ventes. L’Amérique exporte peu ce qui évite la multiplication des
présentations. Cette politique permet de produire des séries importantes, de simplifier les plannings de
production, d’augmenter la taille des lots, de simplifier les fabrications et de diminuer les prix de revient. La
production de médicaments augmente pour répondre à la demande liée à l’amélioration du niveau de vie, à
l’accroissement de la population, à l’effort de guerre, à la fabrication de nouveaux médicaments comme la
pénicilline, les hormones et les corticoïdes .
La standardisation et la production de masse initiées par l’industrie automobile vont s’appliquer à la fabrication
des produits pharmaceutiques. Des la deuxième moitié du XIX° siècle, les américains construisent des usines
dédiées à la production de médicaments alors qu’en Europe les premiers centres de fabrication sont le plus souvent
des ateliers annexes d’officine. La modernisation de l’outil de fabrication est d’abord conçue pour augmenter les
profits et pour répondre à la compétition qui est de plus en plus difficile.
2- La conception des usines :
Les usines sont modernes, de nouveaux bâtiments sont construits selon de nouvelles conceptions qui prennent en
considération le confort des locaux, la décoration, le niveau sonore; elles sont considérées comme indispensable
pour permettre une production dans de bonnes conditions. Le taux d’humidité et la température de l’air sont
contrôlés.
Les architectes ne sont plus seuls pour concevoir les usines, leurs rôles se résument à la construction et à la
décoration, les locaux sont organisés en fonction des impératifs de production par les utilisateurs. On cesse pour
faire face à l’augmentation de la production de construire de nouveaux ateliers et de nouveaux bâtiments sur les
sites anciens ce qui créait un ensemble hétérogène et inadapté et évite l’éclatement de la production en différents
secteurs ce qui augmente les coûts de production.
Dans les usines les plus récentes, la production est réalisée sur plusieurs étages et chaque opération dans un local
différent. A l’étage supérieur les mélanges et la calibration, au dessous la granulation et le séchage, au premier
étage la compression, la dragéification et le conditionnement. Au rez de chaussée, le stockage, les services
généraux, la cafétéria. De grands espèces sont réservés aux magasins de matières premières, au stockage
intermédiaire et aux produits finis. Les ateliers sont vastes afin d’éviter les encombrements et lumineux. La
disposition des locaux permet de respecter le flux de la production, le transport des produits semi finis ne doit pas
générer d’engorgements.
Les nouvelles usines lors de l’inauguration doivent avoir un potentiel suffisant pour doubler la production. Il y a des
espaces dédiés au nettoyages, au lavage et à la maintenance du matériel dans les départements de production. La
manutention mécanique a un rôle très important, elle est considérée comme une opération pharmaceutique.
L’encadrement est très impliqué dans l’organisation du travail. Le contrôle du rendement est très important
puisqu’il conditionne le prix de revient, les données sur les coûts sont diffusées. Le personnel est nombreux et peu
spécialisé.
Ces taches sont sous la responsabilité de pharmaciens et d’ingénieurs, ils vont se répartir les responsabilités: les
premiers s’occupent de la galénique et du contrôle que l’on n’appelle pas encore qualité, les seconds de la
production, des travaux neufs et de la maintenance, de nouveaux départements sont crées:
- le laboratoire de galénique destiné à la mise au point des nouvelles formules et à l’amélioration des anciennes, il
est équipé de machines spécifiques.
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5. Alternative Stockes Eureka A3 Rotative Colton N°204
- le service des méthodes automatise toutes les opérations qui peuvent l’être, les matériaux de conditionnement
sont choisis en fonction des caractéristiques des machines. La mécanisation des opérations de production est
réalisée des que possible, ce travail est effectué par des ingénieurs spécialisés de l’entreprise ou par des
intervenants extérieurs. Les opérations de manutention sont automatisées, la rationalité des taches est importante
à l’exemple de l’industrie automobile, la qualité du nettoyage, la propreté des locaux sont mises en valeur pour
donner une bonne image de l’entreprise. Dans les ateliers de compression des buses d’aspiration sont placées aux
points d’empoussiérages : au niveau des trémies, des galets de compression, la poussière est éliminée à la source.
Des aspirateurs individuels sont placés dans chaque atelier. Les mélangeurs sont équipés de tuyaux d’arrosage et de
collecteur, les turbines de dragéification de points d’eau chaude avec des vannes pour l’évacuation et d’aspiration.
- le service de maintenance qui dispose de ses propres locaux dans les services de production, la maintenance
préventive se met en place.
Les industriels ne travaillent plus en autarcie, ils font appel à des consultants extérieurs.
Services de galénique (1965)
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6. Groupe de déshydratation centralisé Lectrodryer (Pittsburg, 1956)
Atelier de production, Carrtone Laboratory Inc , Metairie La (1960)
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7. 3- la fabrication des formes sèches:
3.1- Les comprimés:
Les comprimés sont fabriqués industriellement depuis la seconde moitié du XIX°siècle. La taille des lots augmente,
les machines sont de plus en plus performantes. Ils sont produits selon les méthodes classiques.
- La voie humide est la plus utilisée :
Le mélange et le mouillage sont réalisés dans des mélangeurs horizontaux à deux palles en Z fabriqués par Colton,
Day, Stockes ou dans des mélangeurs planétaires verticaux Day.
Mélangeur Patterson Kellay (Abbott) Malaxeur en Z Day (Burroughs Wellcome, 1950)
- Granulateur Tornado, Laboratoires Bristol (Syracuse, NY) (1960)
- Atelier de granulation Riker, Los Angeles, équipé d’un mélangeur en Z, d’un granulateur et d’un
séchoir Colton(1955)
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8. La granulation est réalisée à l’aide de granulateur rotatif classique fabriqué par Colton ou à l’aide de granulateur à
marteaux très performant : le Fitzmill de Fitzpatrick (fabriqué par Manesty en Europe) et le Tornado de Stockes.
Fitzmill Tornado Stockes
Le granulé est séché dans des étuves fabriquées par Colton et Stockes, l’air est chauffé par de la vapeur,
déshydratée et recyclée. Des méthodes de séchage en continu sont en cours d’étude en particulier par la société
Jeffery Manufacturing Co de Colombus. Parterson Kellay et Stockes fabriquent des mélangeur-sécheurs avec une
cuve conique à double partie sous vide. Stockes fabrique des séchoirs à lit d’air fluidisé à partir de 1965.
Etuve Colton Mélangeur Rotatif Conique sous vide Stockes Model 159 (1969)
Le granulé sec est calibré avec des granulateurs oscillants puis lubrifiée dans des mélangeurs à retournement
fabriqué par Patterson Kellay, le volume des cuves jusqu’à 2 000 litres permet d’augmenter la taille des lots. A
l’aide de détecteurs magnétiques, on contrôle l’absence de particules métalliques.
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9. Séchoir à lit d’air fluidisé Stockes Mod 546-2(1966) Granulateur oscillant Stockes
- La voie sèche :
La pré compression est réalisée avec de puissantes rotatives Stockes DD2, les briquettes sont concassées avec un
calibreur Fitzpatrick ou un granulateur oscillant placé à la sortie de la comprimeuse. Cette technique est utilisée
pour la production de l’Aspirine.
Stockes DD-2 Atelier de pré-compression de l’Aspirine
Laboratoires Sterling -Ontario(1960)
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10. Nysco Laboratories Inc, Lond Island City, N.Y. (1953)
Smith, Kline & French Laboratories, Philadelphia, 1950
Presse Stockes BB2, alimentation de la poudre par des trémies manutentionnées par des palans
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11. Ciba Pharmaceutical Products Incorpored, Summit, New Jersey (1955), Presse Colton N°241
- La compression directe :
Elle se développe grâce à la mise au point de nouveaux excipients comme l’Encompress et à l’évolution des
machines. Stockes équipe la presse 552 d’accessoires destinés à la compression directe : une trémie avec agitateur
dosant un distributeur de poudre vibrant Force Flow et deux galets de pré-compression, le système est baptisé
Tripact (page 12).
Les machines à fabriquer les comprimés sont de plus en plus performantes, les plus utilisées sont équipées de deux
postes de compression, les modèles BB 2, 328, 540, 551 de Stockes , la 260 d’Arthur Colton, elles produisent plus
de 100 000 comprimés/heure.
Stockes BB 2 Modèle 540
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12. Mod 216 Mod 260
Pour favoriser l’alimentation de la poudre Stockes en 1960 met au point un distributeur de poudre forcé vibrant : le
Force Flow. L’alimentation de la poudre dans les trémies est réalisée à l’aide de palans situés au plafond.
Distributeur Force Flow vibrant (Stockes, 1960) Distributeur forcé Colton (1962)
Les poussières sont captées par des aspirateurs, les comprimés sont dépoussiérés à la sortie des machines par des
dispositifs vibrants (Stockes) ou par une vis rotative (Manesty).
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13. Dépoussiéreur Stokes (1960) Outillage de forme type B et D
Les outillages des machines à comprimer fabriquées aux Etats Unis sont standardisés, Colton, Stockes et Manesty en
Grande Bretagne utilisent les mêmes poinçons et matrices type B ou D. Des comprimés de multi-vitamines pour
enfants sont fabriqués sous forme de personnages de bandes dessinées. Les outillages sont produits par les
constructeurs Colton et Stockes ainsi que par des spécialistes comme Elisabeth Carbide.
Pour la compression directe et la fabrication de comprimés difficiles à comprimer Stockes construit la machine 552
Tri-Pact à partir de 1964, elle est équipée de:
- deux petits galets de pré-compression placés en amont du galet de compression, ils sont destinés à
éliminer l’air pour résoudre les problèmes de clivage, avec ce dispositif la pression augmente
progressivement de 200%
- d’agitateurs dans les trémies afin de faciliter la descente de la poudre
- de distributeurs de poudre vibrant Force Flow afin d’améliorer le remplissage des matrices pour obtenir
des poids homogènes notamment en présence de poudre fine
- de buses d’aspiration et de carters afin de diminuer les nuisances sonores, d’éviter l’encrassage, les
contaminations croisées et de réduire les temps de nettoyage
- de dépoussiéreurs de comprimé
La cadence maximum est de 5 000 comprimés /mm
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14. Stockes 552 Tri Pact Trémie avec agitateur
Dispositif de pré-compression (Dual pré-compression)
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15. Les machines sont de plus en plus performantes, l’Ultra Press de Stockes produit 10 000 comprimés à la minute. En
1962, Colton fabrique une machine à 4 postes de compression la Quad Rotary Tablet Press type 280, équipée de 93
stations , elle peut produire jusqu’à 11 600 comprimés/mm, en 1973 avec la Magma, la production maximum
atteint 16 000 comprimés/h, ces machines gigantesques sont des échecs.
Ultra-Press Stockes (1968) Colton Magma Press(1973)
Au début des années soixante dix, le design des machines est amélioré pour faciliter le nettoyage.
Stockes GTP press (10 000 c/h) Colton Model 246 production max 6 900 c/mm
La Colton 246 intègre dans le carénage les distributeurs, toutes les parties en contact avec le produit sont en acier
inoxydable. tous les organes de contrôle sont réunis sur un même panneau.
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16. Atelier de fabrication de l’Aspirine, Sterling, Ontario (1960)
Ultra-Press Stockes, Ortho Pharmaceutical Corporation (1968)
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17. Le développement de l’enrobage à sec et des comprimés multi-couche conduisent les constructeurs à fabriquer de
nouvelles machines dédiées à ces productions Stockes 538, 566/3 et Colton Compression-Coater. La fabrication
des comprimés effervescents se développent alors que la production des comprimés hypodermiques diminuent au
profit des ampoules scellées.
Machine à comprimer à double noyau Stockes 538 (1952)
Presse multi couche Colton Mod 243/41(1955) Whithehall Laboratories, Hammonton, New Jersey (1962)
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18. Les comprimés à double noyaux sont peu fabriqués, les comprimés à triple couche ont plus de succès
particulièrement les associations d ‘Aspirine et d’anti-acide, Stokes produit une nouvelle machine à partir de
1975, le Model 593 Tri-Layer qui produit au maximum 4 200 comprimés/mm . Les machine américaines multicouche
ne sont pas fiables ce qui va permettre au constructeur britannique Manesty de s’implanter aux USA.
Stockes 593 Tri-Layer(1975) Manesty Layerpress (1964)
William Rorer Inc, Fort Washington, Pennsylvannia
Atelier de fabrication de l’Ascriptin équipé de Layerpress Manesty
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19. Thomas Engeenering, l’agent du constructeur britannique Manesty équipe les premières machines rotatives
Rotapress d’un dispositif de contrôle du poids en continu des comprimés: le Thomas Tablet Sentinel (TTS), il
détecte les variations de poids à la vitesse maximum de 11 000c/mm, les déviations en dehors des tolérances, il
corrige ou élimine les mauvais comprimés, si les conditions persistent l’opérateur est informé ou la machine
s’arrête.
Thomas Tablet Sentinel (1975)
Manesty devient à partir des années soixante dix le premier fournisseur de machines à comprimer aux USA.
Les contrôles en cours de production se multiplient, ils concernent:
- l’humidité du granulé après séchage avec un testeur fabriqué par Brabender Corporation Rochelle Park
(New Jersay)
- Le poids, l’épaisseur et la dureté des comprimés. Strong Cobb fabrique un appareil pour mesurer la
résistance des comprimés à l’écrasement (brevet US N° 2.645.936 du 22 juillet 1953), Stockes exploite
un brevet de Monsanto (brevet US N° 2.041.869 du 26 Mai 1936)
- la friabilité avec le friabilateur Roche
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20. Contrôle de l’épaisseur, Burroughs Wellcome & Co, Tuckahoe, N.Y. (1963)
Durométre Stockes Friabilateur Roche
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21. La dragéification au sucre est très utilisée, elle est réalisée dans des turbines avec des cuves en cuivre ou en acier
inoxydable. Les plus importantes ont un diamètre de 72 inches soit 1 700 mm , elle permette une charge maximum
de 200 kg de produits fini. Le lissage est réalisé dans des cuves équipées de feutre. Le process est toujours manuel.
Les bâtis sont enfermés dans un carter afin de faciliter le nettoyage.
Turbines Stockes G.D.Searle, Chicago (1956)
Les ateliers sont de plus en plus propres, les machines sont équipées d’aspiration individuelle, de soufflerie à air
chaud, de variateur de vitesse. Les locaux sont climatisés, les turbines sont installées cote à cote sans
préoccupation des problèmes de contaminations croisées.
Atelier de dragéification déshydraté avec le CH Lectrodryers (1943)
Le pelliculage se développe lentement, il se substitut progressivement à la dragéification grâce à la mise au point
de pigments par les sociétés Collarcon et Eastman Kodak mais surtout grâce à l’invention d’une turbine à paroi
perforée par les laboratoires Ely Lilly en 1968 (brevet US n° 3 573 966).
21

22. Model 48 pouces & Model Research 24 pouces (1968)
Accela-Cota avec soufflerie et aspiration(1979)
Ils en cèdent la licence pour les Etats Unis à Thomas Engineering et à Manesty pour l’Europe. Le séchage est rapide
et efficace ce qui permet de pulvériser la solution d’enrobage en continue et d’utiliser des pigments en solution
dans l’eau. L’opération est rapide, elle est ne nécessite plus d’installation antidéflagrante. La surface des noyaux
est lisse ce qui donne un bel aspect aux comprimés et permet de lire les gravures.
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23. Laboratoires Marrion
La formulation des comprimés est longtemps restée artisanale, les galénistes formulant en fonction de leur
expérience par tâtonnement. La désintégration des comprimés était considérée comme le seul paramètre
déterminant l’efficacité des comprimés. Des chercheurs des écoles de pharmacie du Wisconsin et du Kanssas vont
entreprendre des travaux pour comprendre et expliquer les phénomènes de compression.
L’équipe de Takeru Higuchi, E.Nelson et N.Elowe en collaboration avec les laboratoires Smith Kline and French et
Parke Davis équipent une machine alternative Stockes de jauges de contrainte afin d’étudier la physique de la
compression et les cycles de compression. Ils publient une série d’articles concernant l’influence de la compression
sur les caractéristiques des comprimés, l’usage des lubrifiants, et étudient le comportement du granulé. Les revues
américaines publient de nombreux articles qui décrivent ces nouvelles technologies et ces nouvelles machines, les
publications européennes y font toutes références.
E.Nelson face à une alternative Stockes Rotatives Manesty D instrumentés (1967)
23

24. 3.2 — les triturés:
C’est une forme pharmaceutique intermédiaire entre les comprimés et les tablettes découpées très populaire aux
Etats Unis au XIX siècle. La production diminue par suite de la difficulté à industrialiser la production malgré la
fabrication d’une machine automatique par Arthur Colton. Elle est équipée de 4 segments qui comportent 100
empreintes. En 1950 les comprimés de saccharine sont produits avec cette machine à la cadence horaire de
125 000.
Machine Colton N°1 PT (1950)
3.3- Les pilules
Elles sont fabriquées à l’aide des machines Colton, la production cesse à la fin des années cinquante.
Norwich Pharmaceutical Company équipé de machines automatiques Colton à fabriquer les pilules (1943)
24

25. - 3.4- Les gélules
La forme gélule est en plein développement. Les gélules vides sont produites par Parke Davis et Ely Lilly. La plus
part des laboratoires sont équipés d’une machine semi automatique fabriqué par Parke Davis, le modèle 8, le
remplissage de la poudre est effectué par arasage, la machine produit 10 000 à 40 000 gélules par heure selon les
formats. Arthur Colton fabrique la première machine rotative automatique.
Géluleuse Parce Davis Type 8 Colton Mod 901
Laboratoires Lederle (1954) Laboratoires Merrel
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26. - 3.5- les capsules molles:
La précision de remplissage de plus ou moins 30% obtenu avec les presses mécaniques n'est plus acceptable, ce qui
conduit à la mise au point de nouveaux procédés de fabrication .
En 1933, un ingénieur chimiste américain d’origine allemande Robert Paul Scherer (1907-1960) met au point un
nouveau procédé par injection et soudure simultanées baptisé « form-fill-seal » : les capsules sont fabriquées en
déposant la gélatine sur des rouleaux alvéolés, le liquide médicamenteux est injecté à l’aide d’une pompe doseuse
volumétrique au moment de la formation de la capsule. La machine fonctionne en continue, la précision est de plus
ou moins 1 à 5 %. Le rendement est élevé, une machine performante peut produire 10 millions de capsules par
mois. Schérer dépose toute une série de brevets.
Scherer Corp Detroit (1956)
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27. Scherer ne vend pas ses machines, il sous traite dans ses usines aussi des procédés et des machines concurrentes
apparaissent. En 1952, le laboratoire Lederle du groupe Cyanamid aux Etats-Unis développe un procédé concurrent
baptisé Accogel.
Laboratoires Schering (1965) Laboratoires Lederle (1954)
Arthur Colton fabrique la machine Vacumatic, elle fonctionne semi automatiquement (brevet n° US 2 292 760), elle
se compose de deux unités. La première produit des plaques de gélatine à partir de la solution. Au second poste les
capsules sont formées par le vide, remplies par des pompes, soudées et découpées. Les capsules sont éjectées et
lavées dans un bain d’huile puis séchées dans des étuves à la température de 80°F avec une humidité relative de
10%. La production avec trois opérateurs est de 350 000 capsules par journée de 8 heures. La précision de
remplissage est de plus ou moins 2%. Norton fabrique une machine concurrente . C’est le procédé de Scherer qui va
s’imposer.
Installation Norton Vacumatic Colton Laboratoires Strong Cobb, Cleveland, Ohio (1950)
27

28. 4- Le conditionnement:
Les formes sèches sont essentiellement conditionnées en vrac dans des piluliers. Les produits éthiques sont vendu à
l’unité, ils sont distribuée dans les officines dans des conditionnements de grand volume. Le comptage est réalisé
l’aide de compteuses électroniques pour les petites cadences ou de compteuses mécaniques à barrettes fabriquées
par les sociétés Merrel et Lakso qui peuvent remplir jusqu’à 300 piluliers à la minute.
Le conditionnement unitaire est réalisé sous forme de strips, avec des machines fabriquées par un conditionneur à
façon Ivers Lee. Les strips en aluminium sont étanches, ils sont utilisés pour le conditionnement des comprimés
effervescents comme l’Alka Seltzer.
Compteuse Merrill Machine à strips Ivers Lee
L’encartonnage est réalisé avec des machines verticales ou horizontales continues fabriquées par Jones. Les
machines de conditionnement sont liées, pour former des chaines automatiques.
Encartonneuse continue Jones ,Merck and Co, Rahway, N.J. (1950)
28

29. Chaine de conditionnement de tubes de comprimés ,Miles Laboratories Inc., Elkahart, Ind (1950)
A la fin des années soixante dix, les constructeurs américains vont céder la place aux européens. Ils sont absorbés
par des groupes: Penwalt pour Stockes, Cherry Burrel pour Colton qui semblent s’en désintéresser, les machines les
plus récentes ne sont pas fiables, ils n’innovent plus. Les mélangeurs-granulateurs Collette, Diosna, Feelder, les
séchoirs Aéromatic Glatt, les machines à comprimer Manesty, Fette et Kilian , les machines de conditionnement
allemandes et italiennes vont s’imposer.
Fabricants:
- Arthur Colton Company, Detroit 7, Michigan,
- J.H.Day,1149 Harrison Avenue, Cincinnati 22, Ohio
- Elisabeth Carbide Die, 601 Linden Street, McKeesport, PA 15 132
- Ivers Lee company, Newark, N.J.
- Lakso Co, Inc, Fitchburg, Mass
- Pittsburg Lectrodryer Corporation, 309 32 nd Street, Pittsburgh, Pennsylvania
- 5.A. Jones & Co, Inc., P.O?Box 2055, Cincinnati, Ohio
- Thomas Engineering, Hoffman Eastates, IL 60 195,
- F.J.Stockes machine company, 5900 Tabor Road, Philadelphia 20
- Patterson Kellay, East Liverpool, Ohio
29

30. Bibliographie :
J.A.Silver et R.Clarkson, Manufacture of compressed tablets, F.J.Stockes, Philadelphie, 1944
J.A.Silver et R.Clarkson, Modern Tablet Manufacture, Pharmacy International, October 1948, 30
A.Little et K.A.Mitchell, Tablet making, 1949
T.H.Rowell, The Art of Coating Tablets, Drug and Cosmetic Industry, 1948, 63, 308 , 459, 549, 1949, 300
R.Clarkson, Manufacture of tablets, Drug and Cosmetic Industry, 66, 1950, 270 et 408 et 524
R.Clarkson, Tablet Coating, Drug and Cosmetic Industry, New York, 1951
L.Chavkin, The Manufacture of Coated Tablets, Pharmacy International, August 1952, 22
G.J.Sperandio et H.G.DeKay, Manufacture of Compressed soluble Tablets, Pharmacy International, December 1952,
24
L.Chavkin, Tablet Manufacturing, Pharmacy International, May 1953, 38
L.T.Chavkin, Good Pharmaceuticals are Made with Good Equipment, Pharmacy International,June 1953, 20 et July
1953, 25 et August 1953, 22 et October 1953, 22
Bulletins d’information technique sur la fabrication des comprimés pharmaceutiques, F.J Stockes, Philadelphie,
1955
T.J.Tsevdos, Press-Coating Tablet Machines Offer Several New Possibilities, Pharmacy International June 1956, 26
T.J.Tsevdos, New Presses Produce Multi-Layer Tablets of Uniformly High Quality, Pharmacy International, August
1956, 24
Anonyme, New film-Type Coating Produces Good Results, Pharmacy International, September 1956, 27
E.C.Hein, 1956 Machines Gain In Speed and Capacity, Pharmacy International, January 1957, 29
H.G.DeKay, Equipment for Small Scale Production, Pharmacy International,June 1957, 17, July 1957, 21, August
1957, 21
H.G.DeKay, Pharmaceutical Production Equipment Progress, Pharmacy International, January 1958, 26,
K.B.Hollidge, New Horizonz in High-Speed Press Coating, Pharmacy International, February 1958, 18
30

31. Disponible sur SLIDESHARE :
Les Etablissements Edmond Frogerais
Les premières machines pour la production des produits pharmaceutiques en France
Histoire des comprimés pharmaceutiques en France, des origines au début du XX siècle
William Brockedon , Biographie
La fabrication industrielle des pilules
Pierre Broch (1909-1985) et la pénicilline
Henri Wierzbinski : le pionnier français des machines de conditionnement
Histoire de la fabrication des saccharures granulés
L’Aspirine en France : un affrontement franco-allemand
Les façonniers pharmaceutiques : la première génération (1920-1970)
A.Savy Jeanjean , constructeurs de machines pour les industries alimentaires, pharmaceutiques et chimiques
Les comprimés enrobés à sec / Dry Coating
Les comprimés multi-couches / Three layer tables
Les comprimés effervescents
Les comprimés disparus : les triturés et les comprimés hypodermiques
La fabrication industrielle des comprimés en France : 1°partie, des origines à 1945
La fabrication industrielle des cachets pharmaceutiques
Histoire de la dragéification et du pelliculage pharmaceutique
La confiserie pharmaceutique
Un siècle de machines à fabriquer les comprimés (1843-1950) ; Fascicule n°1 , dispositifs manuels et machines
semi automatiques
Un siècle de machines à fabriquer les comprimés (1843-1950) ; Fascicule 2, machines à comprimer alternative
La fabrication industrielle des capsules molles
La fabrication industrielle des gélules
Les origines de la fabrication des antibiotiques en France
La fabrication industrielle des pastilles ou tablettes pharmaceutiques
La fabrication industrielle des pommades
La fabrication industrielle des suppositoires
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