2. 차
례
Ⅰ. 들어가며
: 변화하는 표면처리
Ⅱ. 자동차 부품 도금 업체 개선 방향
: 품질관리 , 설비관리 , 공정관리
Ⅲ. 애로기술과 대책
: 다 불량 부품과 재도금
IV.
마치며 … .
: 도금 품질과 인자관리 중요성
3. Ⅰ. 들어가며…
발전
금속도금
제 3기
(2000 년대 중반 ~ 현재 )
P/L 도금
제 2기
(90 년대 ~2000 년대 초반 )
공정 불량 율
구분
~2005 년
금속도금
100,000~300,000
제 1기
(20 세기 후반 )
표면처리 이해 프라스틱도금
(% 품질관리 )
1990
100,000~300,000
2000
단
위 :PPM
2012 년
100~1,000
100,000~300,000
2010
4. Ⅰ. 들어가며…
발전
금속도금
제 2기
(90 년대 ~2000 년대 초반 )
P/L 도금
제 3기
(2000 년대 중반 ~ 현재 )
도금 중심
제 1기
(20 세기 후반 )
표면처리 이해
기술 도입 ( 일본 , 독일 )
1990
적용 단계
공정 , 기법 copy
환경 변화 피동적 대응
2000
고객 중심
변화 단계
환경 변화 능동적 대응
( 국내 기후대응 , 설비
등)
다양한 고객요구
2010
5. Ⅰ. 들어가며…
고객 요구에 능동적
대체
( 공격적 품질 대응 )
도금 관리 기술 정착
- 관리 시스템 정착 ( 생산 , 설비 , 공정 , 품질
등)
- 생산 기술력 제고
- 한국적 ( 회사 ) 생산 설비 구축
자동차부품 개발 단계부터 참여
도금업체의 대형화 ( 도금 기술 연
6. Ⅰ. 들어가며…
도금
인자 관리 분야 최우수 업체
- 우수한 인적자원 확보
- 지속적인 교육 ( 인재 육성 )
설비 관리
- 품질 위한 설비 투자
( 작업자가 관리하기 쉬운 설비 , 환경 적응
설비 )
- 설비 예방 관리
- 지속적인 설비 개선
생산 / 공정 관리
- 품질 우선의 관리 시스템 ( 풀 프루프 , 자동
화)
- 지속적인 개선 투자 ( 신공정 / 신공법 적용 )
7. Ⅰ. 들어가며…
도금 분야 최우수 업체
품질 관리
- 공정 불량 율 : 100 PPM 내외
- 납입 불량 율 : single PPM 이내
- 고객으로부터 품질 신뢰성 확보
등)
적용
탁월한 고객 설득력 ( 외관 품질 등 )
부품 개발 시부터 적극적인 참여 (FMEA
전 직원의 품질 관리자 화
전 공장의 보이는 관리 ( 가시화 관리 )
실질적인 품질 시스템 적용 ( 공정관리 ERP
등)
8. 도금 두께 규정
참고
1. 표면처리 종류 별 도금 두께 규정
▷ 아연도금 , 니켈 - 크롬도금 등 모든 표면처리 SPEC 에는 최소 도금 두께 규정임 .
▷ 도금 두께 측정 부위가 설정 되어 있지 않다 .
▷ 고전류 부위 도금 두께 과다로 부품 조립 불량 발생 ( 니켈 - 크롬 도금 , 아연도금 등 )
참고 : 부품 부위 별 도금 두께 (8um 기준 )
1:
2:
3:
4:
1
중 전류 부위 : 8~9um
극 저전류 부위 : 2~3um
저 전류 부위 : 5~6um
고 전류 부위 : 10~12um
각 부위별 도금 두께 차이는 있으나 내식성 (SST) 은
관계 없음
2. 도금 두께 규정 제안 사항
3
2
4
도금 두께 측정 부위 : 중 전류 부위 (1)
. 부품 도면이나 , 업체 간 검사 협정서등에 도금 두께 측정 부위 표시화 필요함 .
12. II. 도금 업체 개선 방향
한국적 ( 업종별 ) 도금 설비 구축
• PCB, 플라스틱 도금 업종 등 고품질 요구 업체의
위기
창 조 적
선진 도금 설비
생산기술
관리기술
단순 COPY
부재
부재
도금
업체의
존재
위기
13. II. 도금 업체 개선 방향
한국적 ( 업종별 ) 도금 설비 구축
국내 환경에 맞는 도금 설비 SYS. 구축
국내 환경 ( 우기 , 건기 , 황사 현상 , 물 등 ) 고려한 설비 구축
설비관리가 용이하도록 설비 구축 ( 도금액 청소 등 )
업종 별 품질 수준 ( 사출 , 열처리 , 등 ) 을 고려한 설비 구축
설비관리 능력 배양 ( 보수예방관리 ): 교육 , 인자관리
16. II. 도금 업체 개선 방향
도금 생산 기술 제고 방법
• 도금업종의 다양한 생산기술 ( 설비 , 공정 , 등 ) 력은 업체의
우열을 판정한다
현상
생산 기술
력 부재
17. II. 도금 업체 개선 방향
도금 생산 기술 제고 방법
기술연구소 ( 시험 / 실험실 ) 은 우리 회사 ( 설비 , 인프라 등 )
의 환경 ( 물 , 공기 , 전기 등 ) 에 맞는 최적의 조건 ( 불량 유
형 재현 ) 을 설정 해야 한다
현상
최고의
경쟁력
확보
18. II. 도금 업체 개선 방향
도금 생산 기술 제고 방법
도금 치구 (RACK) 는 그 회사의 생산기술의 척도이다 . 회사의
최고의 전문가가 최적의 조건을 고려하여 치구를 설계해야 한
다
치구 (RACK) 설계
최고의 전
문가
접점 , 크
기
두께 , 치
수 용접
등
19. II. 도금 업체 개선 방향
사전 도금 품질 확보 방안
도금 부품 품질은 자동차 부품 개발 시 품질 확보가 매우 중
요하다 .
따라서 부품 개발 시 능동적인 대응으로 사전 도금품질 확보
해야 도금 품질 확보
사전 한다
자동차 부품 개발
프로세스 이해
- 부품 / 공정 FMEA
부품 개발 능력 확보
부품 개발 전후 공정의 이
해
- 프레스 , 열처리 , 도장 , 용접
등
공정 특성과 도금 관계성
부품 조립성 등 특성 이해
- 플라스틱 도금 부품 설계
- 도금 RACK 걸이 , Air Pocket
등
20. II. 도금 업체 개선 방향
사전 도금 품질 확보
오염 ( 탄화 스케일 ) 너트의 PIPE 용접
도금 시 미 도금 불량 우려 재도금 예
상
- 열처리 탄화 스케일로 브레이징 용접 불량 우
려
- 재도금으로 너트의 수소취성 우려
- 과다한 산처리로 pipe 리크 우려 등
문제점 현상
원 인
대 책
1) 국내 PIPE 소
재의
취약 ( 지오메트 1)PIPE 용접 후 환
원
처리
열처리 공정 추
전 내부 녹발
가
생)
2) 표면처리
1) PIPE 내부 미도
SPEC
금 및 벗겨짐 2) 지오메트 탈청
변경
공정
2) 자동차 내구성
( 아연도금 , 메그
문제
공정 시 PIPE
니)
◑PIPE 류 복합
아연화성피막
적용
( 아연도금지오
메트 )
21. II. 도금 업체 개선 방향
도금 품질 개선은 1 차 협력사의 적극적인
중요사항
지원이 없이는 이루어 지지 않는다
22. ◈ 솔개의 환골탈태◈
솔개는 가장 장수하는 조류로 알려져 있다 . 솔개는 최고 약 70 세의 수명을 누릴 수 있는데 이렇게 장
수하려면 약 40 세가 되었을 때 매우 고통스럽고 중요한 결심을 해야만 한다 .
이즈음이 되면 솔개에게는 두 가지 선택이 있을 뿐이다 . 그대로 죽을 날을 기다리든가 , 아니면 약 반년에 걸친
매우 고통스런 갱생 과정을 수행하는 것이다 . 갱생의 길을 선택한 솔개는 먼저 산 정상부근으로 높이 날아올라
그곳에 둥지를 짓고 머물며 고통스런 수행을 시작한다 .
◀
먼저 부리로 바위를 쪼아 부리가 깨지고 빠지게 만든다 . 그
러면 서서히 새로운 부리가 돋아나는 것이다 .
◀
그런 후 새로 돋은 부리로 발톱을 하나하나 뽑아낸다 .
◀
◀
그리고 새로 발톱이 돋아나면
이번에는 날개의 깃털을 하나
하나 뽑아낸다 .
이리하여 약 반년이 지나 새 깃털이 돋아난 솔
개는 완전히 새로운 모습으로 변신하게 된다 .
그리고 다시 힘차게 하늘로 날아올라 30 년의
수명을 더 누리게 되는 것이다 .
24. III. 다 불량 부품과 재도금
자동차 부품 도금 품질 주요 문제
자동차 부품 도금 품질 주요 문제
발청 불량 :
수소 취성 등 :
규격에 미달하는 내식성
도금 공정에서의 소재 취성
외관 불량 : 찍힘 , 얼룩 , 변색 등
기타 : 2 차 가공성 ( 스웨이징 , 베딩 시 깨짐 ,
도금 + 도
장 등)
대부분
재도금
부품 임
25. III. 다 불량 부품과 재도금
표면처리업체의 공정 / 납입 불량과 자동차 품질
재 도금
( 폐기 )
공정 불량
납입 불량
표면처리업체는 공정 / 납입 불량이 나면 대부분 재도금 ( 재처리 ) 을 실시하고 있다
재도금 부품은 자동차 부품 품질에 매우 큰 영향 ( 내식성 불량 ) 을 미치고 있기에
재도금 방지 위한 전반적인 노력이 필요하다
( 부품설계부터 가공 , 열처리 , 도금 , 도장 등 )
재도금 부품 도금 품질 보증 불가
26. III. 다 불량 부품과 재도금
도금 + 도장 ( 전착 , 분체 ) 부품 불량 개선
도장 하지용으로 도금 ( 아연도금 ) 후 도장 부품
불량 현상
도장 후 크랙 현상
( 거북등 현상 )
도장 후 기포 현상
밴딩 시 밀착 불량
27. III. 다 불량 부품과 재도금
도금 + 도장 ( 전착 , 분체 ) 부품 불량 개선
불량 요인 및 대책
문제점 현상
◑ 아연도금 + 전착 , 분체
도장 시
기포 불량 ( 주로 하절기
발생 )
도장 후 표면에 잔 기포가 발
생
원 인
1) 도장 전 발생된 아연
금속의
녹 ( 분진 )
2) 아연도금 시 발생되는
수소
가스 ( 재도금 시 , 과전
압 도금 )
3) 아연도금 후처리 ( 크로
메이트 )
의 실리콘 성분
4) 도장 시 인산염 피막
액
오염
대 책
1) 도금 후 도금 층 부식의
최
대한 방지 : 도금 후 도
장공정
물류 유통 ( 대기 시간 )
단축
2) 재도금 배제 및 저 전류
밀도 도금 실시
3) 크로메이트 공정 삭제
추천
( 아연도금 + 활성화 + 도
장)
4) 도금 크로메이트 액 실리
콘
성분 배제
28. III. 다 불량 부품과 재도금
도금 + 도장 ( 전착 , 분체 ) 부품 불량 개선
불량 요인 및 대책
문제점 현상
원 인
대 책
1) 재 도금 , 과전압 도금
으로
1) 도금 후 도금 층 부식의
최
대한 방지 : 도금 후 도
장공정
물류 유통 ( 대기 시간 )
단축
2) 재도금 배제 및 저 전류
밀도 도금 실시
◑ 도금 크랙 불량
인한 도금 크랙
2) 아연도금 후처리 ( 크로
메이트 )
실리콘 성분으로 인피
불량
3) 도장 시 인산염 피막
액
오염
4) 도장 시 발생되는 기포
5) 도장 건조 온도 불 균
3) 크로메이트 공정 삭제
추천
( 아연도금 + 활성화 + 도
장)
4) 도금 크로메이트 액 실리
콘
성분 배제
29. III. 다 불량 부품과 재도금
소결 ( 분말야금 ) 부품 도금 불량 개선
문제점 현상
1)
하절기 대량 발생
흑점 , 발청
도금 후 건조 시 흑점 발청
2) 미도금
원 인
대 책
1) 소결 시 기공크기 과
다
2) 소결 후 함침 , 도금
간
유통
기간 과다
3) 함침 공정 전 전처리
( 탈지 ) 공정 누락
4) 아연도금 산세 공정
시
강산 사용
5) 함침공정 미흡 - 관
리 기준 미 준수
6) 재 도금 ( 도금 불량 )
시
1) 소결 시 기공 크기 관리
- 금속 충진율 ( 밀도 ) 관
리
- 기공크기관리 ( 현미경 )
- 소결 소재 관리 강화
( 유효기간 , 발청 등 )
2) 소결 후 함침 , 도금 간
유통 기간 단축 유도
3) 각 공정 전 수입검사 기
준 재 설정 및 강화
4) 함침 전 탈지 공정 준수
( 특히 하절기 )
5) 도금 산처리 시 약산 사
용
6) 함침 후 숏트처리 등 물
리적인 실링처리 ( 추
천)
7) 산성 도금 추천