[Lean sigma] JIDOKA

Nhóm trình bày: Nhóm 2 Nguyễn Văn Hội
Nguyễn Thị Quyên
Vũ Văn Thành
Lê Đình Lực
Chủ đề:
JIDOKA
Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội
CLB Lean–Six Sigma Bách Khoa
Phòng: 202 – C8, Đại học Bách Khoa Hà Nội
Website: Hulsclub.blogspot.com
Fanpage: www.facebook.com/leansixsigmabk
2/5/2015 1

CLB Lean – Six Sigma Bách Khoa Hà Nội
 1. Giới thiệu chung về Jidoka
1.1 Jidoka là gì?
1.2 Vị trí và vai trò của Jidoka trong ngôi nhà TPS
1.3 Các đặc điểm của Jidoka
1.3.1 Autonomation
1.3.2 Line Stops
1.3.3 Built In Quality
 2. Các công cụ cơ bản thực hiện Jidoka
2.1 Andon
2.2 Poka Yoke
2.3 5 Whys
 3. Tổng kết
NỘI DUNG CHÍNH
2

 1.1 Jidoka là gì?
自動化
Jidoka
=Automation + Human Touch
= Autonomation
*Sakichi Toyoda*
Jidoka là việc kết hợp máy móc với sự thông minh của
con người, thực hiện dừng cả hệ thống khi có lỗi được
phát hiện.
1. Giới thiệu chung về Jidoka 1.1 1.2 1.3
3

 1.2 Vị trí và vai trò của Jidoka trong ngôi nhà TPS
4
Taiichi Ohno

 1.3 Các đặc điểm của Jidoka
+ Liên lạc giữa con người và máy móc
+ Chất lượng sản phẩm được theo dõi, kiểm soát và xây
dựng ngay trên quá trình sản xuất
+ Quá trình được dừng bất cứ khi nào lỗi xảy ra
+ Lỗi được truy tìm nguyên nhân gốc rễ và khắc phục, đưa ra
giải pháp cho không để vi phạm lần sau
+ Yêu cầu cao về tôn trọng, trách nhiệm và năng lực của
nhân viên.
+ Cần sử dụng các công cụ hỗ trợ cần thiết.
5

1.3.1 AUTONOMATION
6

Automation Autonomation
Nhân lực Tác nghiệp dễ dàng
nhưng cần giám sát
quá trình
Kết hợp tác nghiệp
nhiều quá trình nâng
cao hiệu suất
Thiết bị Vận hành suốt quá
trình sản xuất, chỉ
dừng lại khi con người
tác động dừng lại
Tự động phát hiện ra
lỗi và dừng lại
Chất lượng Có thể dẫn đến hư
hỏng thiết bị hoặc sản
xuất ra nhiều sản
phẩm lỗi
Tự động dừng khi phát
hiện sản phẩm lỗi, giúp
giảm thiểu lỗi sản
phẩm và hư hỏng thiết
bị
Giải quyết vấn
đề
Vấn đề giải quyết ở
cuối quá trình, giải
quyết phải tốn nhiều
Giải quyết vấn đề kịp
thời khi hệ thống báo
lỗi
SO SÁNH JIDOKA VÀ AUTOMATION
7

1.3.2 LINE STOPS
8

Các công ty sản xuất Lean có chất lượng xây dựng trong
quá trình của họ càng nhiều càng tốt . Bằng cách xây dựng
chất lượng vào quá trình ,ngăn chặn việc làm lại và phế liệu
không cần thiết .
Theo quan điểm truyền thống, thực hiện kiểm tra chất lượng
ở cuối quá trình sản xuất sản phẩm. Theo cách này, thì:
1 Chỉ phát hiện lỗi khi khi các sẩn phẩm đã hoàn thành
2 Không có phản hồi về lỗi tới dây chuyền sản xuất
3 Tăng chi phí làm việc ngoài (cho sửa chữa)
1.3.3 BUILT IN QUALITY (1)
9

Mỗi bộ phận trong dây chuyền sản xuất chỉ vận chuyển hay sản xuất các
sản phẩm chất lượng, ở cuối dây chuyền là sản phẩm chất lượng.
1 Không cho các lỗi và khuyết tật đi qua (hay sửa ngay trên tiến trình sản
xuất)
2 Ngay lập tức phản hồi về chất lượng.
3 Các lỗi sai hỏng được truy tìm tận gốc.
10

Thực hiện “Built In Quality”:
1. Làm cho các lỗi sai hỏng được dễ dàng nhận biết,
quan sát.
2. Gọi giúp đỡ nhanh chóng
3. Trả lời ngay lập tức
 Chúng ta thu được : sản phẩm có chất lượng cao
nhất; chi phí thấp nhất và leadtime ngắn nhất.
11

Người trình bày
12
SV: Vũ Văn Thành
Quê quán: Hải
Dương.
2011 – 2015:
KTCK 4 –K56
Viện Cơ khí.
ĐHBKHN.

* Cơ điện:
- Máy hỏng….
* Quản lý – chất lượng:
- Hàng không đạt chất lượng được làm ra hay được phát hiện
ra tại nơi làm việc của tôi.
- Phát vật liệu kém chất lượng cho tôi.
- Không thể theo kịp công đoạn trước, vì vấn đề chất lượng…
* Vật liệu:
- Có quá nhiều hàng tồn; Không đúng vật liệu (không đúng
size); Không đủ vật liệu để làm….
Lỗi ???
13

2.1 Andon
行灯 -- Sign or Signal
Hệ thống Andon:
Sự cố xuất hiện
=> Thông báo tín hiệu lỗi
2. Các khái niệm và công cụ cơ bản thực hiện Jidoka 2.1
14

 Mô hình của hệ thống Andon
3 Giai đoạn chính:
Tay, ấn nút máy tính đội ngũ
remote đèn tín hiệu kĩ thuật
tự động khác nhân viên
chuyên biệt
2.1 Andon
15
Thông báo
sự cố
Hiển thị sự
cố
Khắc phục
sự cố

 Những bộ phận chính của hệ thống Andon hoàn chỉnh
1. Tablet tại các điểm
làm việc
2. Access point
3. Hệ thống đèn báo
4. Hiển thị
5. Cáp tín hiệu
6. Hệ thống thu thập
dữ kiện
16
2.1 Andon

 Lợi ích của Hệ thống Andon- Andon System
+ Khắc phục sự cố nhanh chóng, tiện lợi.
+ Thông báo và cho kết quả hiển thị chính xác.
+ Đảm bảo và kiểm soát chất lượng sản phẩm luôn luôn ổn
định.
+ Kiểm tra kịp thời các sự cố, không cho ra những sản phẩm
lỗi hàng loạt.
+ Ngăn chặn sự hoạt động trì trệ của toàn hệ thống sản xuất.
+ Hỗ trợ bộ phận kĩ thuật và bảo trì trong nhà máy hoạt động
hiệu quả hơn
17
2.1 Andon

2.2 Poka Yoke
YOKERU: tránh POKA: lỗi vô ý
Poka Yoke: Tránh lỗi vô ý
*Ý tưởng hình thành:
Thiết kế quá trình theo cách mà nó không thể xử lí hay
tạo ra các sản phẩm lỗi
Công cụ chống sai lỗi gồm:
+ Phát hiện
+ Nhận dạng
+ Thiết lập sự kiểm tra và ngăn ngừa lỗi
18

 Các đặc điểm của Poka Yoke
1) Có khả năng ngăn ngừa sự cố lặp lại
2) Chí phí rẻ tiền, không đắt đỏ
3) Dễ thấy, dễ sử dụng và bảo quản
4) Bền
5) Độ tin cậy cao
19
2.2 POKA YOKE

 Poka Yoke là một sự mở rộng của FMEA( Failure Mode and
Effect Analysis, FMEA)
=> dự đoán và ngăn ngừa các vấn đề sai sót, công cụ
chống sai lỗi sản phẩm cung cấp cho khách hàng.
 Poka Yoke nên được giới thiệu tại giai đoạn thiết kế quá
trình, sử dụng các công cụ như PFMEA để làm nổi bật
những lỗi sai tiềm ẩn
=> cố gắng thiết kế chúng lộ ra khỏi quá trình.
20
2.2 POKA YOKE

 Thiết kế Poka Yoke
1. Xác định các lỗi có thể xảy ra ngay cả khi có các hành
động phòng ngừa.
2. Quyết định một phương thức phát hiện ra một số lỗi hay sự
cố máy móc có thể xảy ra hoặc sắp xảy ra.
3. Xác định và lực chọn hành động phù hợp khi sai lỗi bị phát
hiện.
* Kiểm soát
* Dừng hệ thống
* Cảnh báo
VÍ DỤ:…
21
2.2 POKA YOKE

Trong quá trình phát hiện lỗi, các lỗi cần được giải quyết. Một công
cụ trong phân tích tìm nguyên nhân gốc rễ vấn đề là 5 Whys.
22
2.4 5 WHYS

5 Whys là một phương pháp phổ dụng được dùng trong
quá trình ra quyết định để truy tìm nguyên nhân/ kết
quả.
Cách hỏi của 5 Whys sẽ cho phép truy vấn được
nguyên nhân sâu xa
23

Kỹ năng này do Sakichi Toyoda đưa ra và đã được sử dụng
phổ biến tại Toyota Motor Corporation
Kiến trúc sư của việc cải tiến hệ thống này (TPS), ông Taiichi
Ohno
 Liên tục lặp đi lặp lại câu hỏi Why đến 5 lần và nhanh chóng
tìm ra gốc rễ vấn đề để cải thiện.
Chiến lược 5 whys là xem xét một vấn đề bất kỳ và đặt câu
hỏi: ”Tại sao?”, “Nguyên nhân gì gây ra vấn đề này?”
2.4 5WHYS
24

Lợi ích của 5 Whys:
* Nhanh chóng xác định nguyên nhân gốc rễ dẫn đến vấn đề
* Dễ học và dễ áp dụng
Làm thế nào để sử dụng công cụ:
Hãy bắt đầu từ kết quả cuối cùng và suy ngược lại (hướng về
nguyên nhân gốc rễ), liên tục hỏi: “Tại sao?”.
2.3 5WHYS
25

2.4 5WHYS
26
Một ví dụ về áp dụng 5 Whys:
1. Tại sao khách hàng không hài lòng về việc giao hàng? Vì chúng ta đã không cung
cấp dịch vụ đúng hạn.
2. Tại sao chúng ta không đáp ứng đc ? Vì chúng ta đã nghĩ nó không tốn nhiều thời
gian.
3.Tại sao mất nhiều time hơn dự kiến? Bởi vì chúng ta không đánh giá đúng sự phức
tạp cv.
4. Tại sao đánh giá thấp sự phức tạp ? Vì đã vội vã ước lượng thời gian, trong khi chưa
liệt kê các giai đoạn cụ thể để hoàn thành dự án.
5. Tại sao không làm vậy? Bởi vì ta đang phải chạy các dự án khác.
Rõ ràng, chúng ta cần phải xem xét lại việc hoạch định thời gian của mình và mô tả đầy
đủ các công đoạn quan trọng.

3. TỔNG KẾT
27

 1. Loại doanh nghiệp có thể áp dụng Jidoka?
 2. Ở các doanh nghiệp phương tây Jidoka không được áp
dụng một cách kĩ lưỡng, theo anh chị lý do là vì sao?
 3. Cùng thực hành với 5Whys
THẢO LUẬN
28

[Lean sigma] JIDOKA

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Similar a [Lean sigma] JIDOKA

Similar a [Lean sigma] JIDOKA (20)

Último

Último (20)

[Lean sigma] JIDOKA

Notas del editor