07 usinagem

AJUSTADOR

FGLHA DE
INFORMACÃO
TECNOLÓGICA

ESCALA

51 1

O mecânico usa a escala para tomar medidas lineares, quando não há exigência
de grande rigor ou precisão.

ESCALA
A escala (fig. I), ou régua graduada, é um instrumento de aço que apresenta, em
geral, graduações do sistema métrico (decímetro, centímetro e milímetro) e graduações do
sistema inglês (polegada e subdivisões).

Fig. I

As menores divisões, que permitem clara leitura nas graduações da escala, são as
de milímetro e 1/32 da polegada. Mas estas últimas, quase sempre, sòmente existem ein
parte da escala, que se apresenta em tamanhos diversos, sendo mais comuns as de 6"
(152,4 mm) e 12" (304,8 mm).

USOS DA ESCALA
As figs. 2, 3 e 4 mostram alguns exemplos.

Mede-se, neste caso, a partir do encosto da
escala. Este deve ser bem ajustado na face do
ressalto da peça. Esta face deve estar bem
limpa.
Fig. 2 - Medição de comprim e n t o c o m face de referência.

Fig. 3 - Medição de comprimento
sem encosto de referência.

Fig. 4 - Medição de didmetro.

No caso das figs. 3 e 4, coincide-se o traço de 1 cm com o extremo da dimensão
a medir. Da leitura, subtrai-se depois 1 cm. No indicado pela fig. 3, deve-se ter o cuidado para não inclinar a escala. No indicado pela fig. 4, gira-se a escala .nos sentidos
indicados pelas flechas, até encontrar a maior medida.
Quando se faz a medição em polegada, deve-se coincidir o traço de 1".
I

MEC

- 1965 - 15.000

.

AJUSTADOR

FBLHA DE
INFORMAÇÁO
TECNOLÓGICA

ESCALA

512

OUTROS TIPOS DE ESCALA
As figs. 5, 6 e 7 mostram três tipos de escalas para fins especiais.

Fig. 5

- Escala de encôsto interno.
Fig. 6 - Escala de profundidade.

Fig. 7 - Escala de dois encostos (usada pelo ferreiro).

APLICAÇUES

edição de comprimento
com face intevna de referência.

Fig. 9 - Medição de profundidade de rasgo.

Fig. 10 - Medição de profundidade de furo não vazado.

CARACTERÍSTICAS DA BOA ESCALA
1) Ser, de preferência, de aço inoxidável.
2) T e r graduação uniforme.
3) Apresentar traços bem finos, profundos e
salientados em prêto.

As graduações de i/2 milímetro e de 1/64
da polegada na escala são de leitura mais
difícil.

CONSERVAÇÃO DA ESCALA
1) Evite quedas e o contacto da escala com
ferramentas comuns de trabalho.
2) Não bata com a mesma.
3) Evite arranhaduras ou entalhes que prejudiquem a graduação.

4) Não flexione a escala, para que não se
empene e não se quebre.
5) Limpe, após o uso, para remover o suor e
as sujeiras.
6) Aplique ligeira camada de 6leo fino na
escala, antes de guardá-la.

QUESTIONARIO
1) Quais são as graduações bem visíveis da escala do mecânico?

2) Quais são as características de uma boa escala?
3) Em que casos o mecânico usa escala?
4) Quais são os cuidados a tomar para a conservação de uma escala?
5) Quais são os comprimentos mais comuns da escala (mm e polegada)?
50

MEC

- 1965 - 15.000

AJUSTADOR

PAQUfMETRO
NOMENCLATURA-LEITURA-CARACTERfSTICAS
CONSERVAÇÁO

FOLHA DE
INFORMAÇAO
TECNOLÓGICA

121 1

.
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3 x 3

MEC

-

1965

- 15.000

69

PAQUf METRO

AJUSTADOR

NOMENCLATURA-LEITURA-CARACTER~ STICAS
CONSERVAÇÃO

FOLHA DE

12/2

$ ;;!;
4
&
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CONDIÇOES PARA QUE A MEDIDA SEJA BEM TOMADA
1) O contacto dos encostos com as superfícies
da peça deve ser suave. Não se deve fazer
pressão exagerada no impulsor ou no parafuso de chamada.
2) Contacto cuidadoso dos encostos com a
peçaJ mantendo 0 paquímetro em posição

bem correta. Qualquer inclinação dêste,
altera a medida.
3) Antes da medição, limpe bem as superficies dos encostos e as faces de contacto da
Peça.
4) Meça a peça na temperatura normal. O
calor dilata a mesma e altera a medida.

ERROS DA MEDIÇÃO COM PAQUfMETRO

2) De quem mede (êrro devido a pressão ou

Podem resultar:

1) De construção defeituosa ou má conservaçáo do paquíinetro (graduação não uniforme, traqos grossos ou imprecisos, folgas
do cursor, arranhaduras).

contactos inadequados, leitura desatenta,
descuido na verificação da coincidência de
traços, posição incorreta do paquímetro,
deficiência de visão, visada incorreta do
vernier e da escala).

CARACTERfSTICAS DO BOM PAQUÍMETRO

1) Ser de aço inoxidável.
2) Ter graduação uniforme.
salientados em prêto.
4) Cursor bem ajustado, correndo suavemente ao longo da haste.

5) Encostos bem ajustados. Quando juntos,
não deixam qualquer fresta.
Qualquer empeno do paquímetro, por
rmnor que sejaJ pode prejudicar 0 rigor da
medição.

CONSERVAÇÃO DO PAQUf METRO
1) Deve ser manejado com todo o cuidado,
evitando-se quedas.
2) Evite quaisquer choques. O paquímetro
não deve ficar em contacto com as ferramentas usuais de trabalho mecânico.
3) Evite arranhaduras ou entalhes, que prejudicam a graduação.
4) O paquímetro deve ser guardado em estojo
próprio.

5) Dê completa limpeza após o uso, lubrifique com óleo fino.
6) Náo pressione o cursor, ao fazer uma medição.
7 ) De vez em vez, afira o paquímetro, isto é,
compare sua medida com outra medida
padrão rigorosa ou precisa.

QUESTIONARIO
1)
2)
3)
4)
5)
6)

Cite os erros de medição que podem resultar sòmente do paquímetro.
Para que serve o impulsor do paquímetro?
Indique as condições para que uma medida seja bem tomada.
Cite os erros que podem resultar sòmente da pessoa que mede.
Quais são as características de um bom paquímetro?
Quais são os cuidados na conserva~ãode um paquímetro?
7) Que é a aferição de um paquímetro?

1
'O

MEC

-

1965

-

I

15.000

...

..

I
-

PAQUf METRO

RET'F'CADoR

(TIPOS-USOS-PRINCfPIO DO VERNIER DE 0,l mm)

-

-

FoLHA DE
INFORMAÇÁO
TECNOLÕGICA

TIPOS E USOS DO PAQUÍMETRO
Há diferentes tipos de paquímetros, conforme os usos a que se destinam.
As figs. 1 a 6 mostram alguns exemplos.

Fig. 2 - Paquimetro de

I/

Fig. 1 - Paquimetro de orelha.
(Medição interna).

orofuso

de chwnoda

Fig. 4 - Paquimetro de bicos
alongados.
(Medição de partes internas).

O parafuso de chamada no paquímetro possibilita uma medição mais correta, porque determina aproximação gradual e suave do encosto móvel, por meio mecânico.

Fig. 5 - Paqzrimetro de profundidade
com talão.
( M e d i ~ ã o espessura de parede).
de

orelha.
(Medição externa).

I

1.21

I

PAQUÍMETRO
DO VERNIER DE 0,l mrn)

" RETIFICADoR (TIPOS-USOS-PRINCIPIO

FGLHA DE
INFORMAÇAO
TICNOLÕGICA

1.22
I

L

EXPLICAGÃO DO PRINCÍPIO DO VERNIER DE 0,l mm

I

Nesta folha será estudado apenas o
caso do uernier de O 1 mm. Êste tem o compri,
mento total de 9 milímetros e é dividido em
10 partes iguais (fig. 7). Então, cada divisão
do vernier vale: 9 mm s 10 = 9/ 10 mm. Portanto, cada divisão do vernier é 1/ 10 menor
do que cada divisão da escala.
Resulta que, a partir de traços em coincidência (como mostra a fig. 7), os primeiros
traços do vernier e da escala se distanciam
de 1/ 10 mm; os segundos traços se distanciam
de 2/ 10 mm; os terceiros traços se distanciam
de 3/ 10 mm; e assim por diante. Êste princípio é o mesmo, quer contando no sentido
do "zero" para o "10" do vernier, quer no
sentido contrário.

Na fig. 8, a leitura é 59,4 mm, porque
o 59 da escala está antes do "zero" do vernier
e a coincidência se dá no 4.O traço do vernier.
7-

Fig. 7- Vernier de
1 / 1 0 mm.
(Gradi~ações
ampliadas).

Conclusão:

A partir da coincidência de traços do
vernier e da escala, UMA divisão do vernier dá
1/ 10 mm de aproximação, DUAS divisões dão
2 / 10 mm de aproximação, TRÊS divisões dão
3/ 10 mm de aproximação, e assim por diante.

Na fig. 9 , a leitura é 1,3 mm, porque
o 1 (milímetro) da escala está antes do "zero"
do vernier e a coincidência se dá no 3.O traço
do mesmo.

Fig. 9 (Graduações ampliadas).

Fig. 8
(Graduações ampliadas).

. 1) Qual o nome da graduação especial do paquímetro, que dá a aproximação?
2) Que aproximação pode dar um vernier de medida de 9 mm, dividido em 10
partes iguais?
O

3) Quais os tipos usuais de paquímetro.?

1111

4) Faça as leituras indicadas nas figs. 10, 11 e 12

Fig. 10 (Cr~.adziaçõesampliadas).

Fig. 1.I /Graduações ampliadas).

.

Fig. 12 (Graduações ampliadas).

PAQUÍMETRO COM VERNIER DE 1/ 128"
Fig. 1
Paquimetro com vernier
de 11128 da polegada

Para medir com aproximação de 1/64 da polegada, usando
a escala ou régua graduada, a leitura é imprecisa, porque os traÇOS a 1/64" de distância são muito próximos. Além disso, é comum existirem as graduações 1/ 64", e mesmo as de 1/ 32", apenas em parte da escala. Conclusão: só se faz boa leitura na escala,
quando a sua menor graduação for de 1/16".
Daí ser comum, atualmente, nas oficinas mecânicas, o uso
do Paquimetro, capaz de aproximar até 1/ 128", ou seja, até a
metade de 1/64". Também são usuais os paquímetros que dão
aproximação de 1/ 1000" (1 milésimo da polegada).
Sòmente será estudado nesta folha, o Paquimetro com vernier de 11128".

Consiste o vernier numa graduação móvel especial, que
dá a aproximação desejada, isto é, neste caso, a aproximação extrema de 1/ 128" (fig. 1).
Isso não significa que a parte fracionária tenha sempre o
denominador 128. Se, feita a leitura, o numerador for um dos
números pares 2, 4, 6 ou 8, resultam as indispensáveis simplificações seguintes:
2/ 128" = 1/64"
4/128" = 1/32"
6/ 128" = 3/64"
8/128" = 1/16"
Como se vê, a fração 8/128" equivale à menor graduação
(1/ 16") da escala do paquímetro.
LEITURA DA MEDIDA COM O VERNIER
Lêem-se, na escala, até antes do zero do vernier, as polegadas e frações (as frações poderão ser: meia polegada ou i u a r tos, oitavos ou dezesseis avos). Na fig. 1, por exemplo, tem-se:
0" 11/ 16" = 881128".
Em seguida, contam-se os traços do vernier, até o que coincide com u m traço da escala. Na fig. 1 , por exemplo: três traÇOS, seja, 3 / 128".
OU
Por fim, soma-se: 88/12Sf' 3/128" = 91/128".

+

L

F6LHA DE
INFORMAÇÃO
TECNOL6GICA

PAQUÍMETRO DE 1/ 128"

AJUSTADOR

3612

Por vêzes, aparecem simplificações na leitura, como se exemplificará a seguir, surgindo resultados com aproximações em 64 ou em 32 avos.
6 "
1 !'
1.0 exemplo: - Escala: 1- - - Vernier: 6.0 traço, ou - Ora,
.
16
128

4"

1"
3 "
SOMA: lT+--=lT+--64
2O exemplo
.
SOMA: 2

3"

1"

7$

3O exemplo - Escala: 2
.
7"
SOMA: 2 --g--+--=2

24"
-2-+T-32
-

7"

1

"

64

1"
64

'

4 "
128

4"

1"

. Ora, -- 32
-128

- -

'

25"
32

-2-.

- Vernier: 2.0 traço, ou

-

8

"

-

7 "

3"
-164

3"
Escala: 2 -- Vernier: 4.0 traço, ou
4

-

6 "
3
-- --128
64

2"

2"

1"

. Ora, -- --128 - 64
128

-

*

5
1
66"$ 4 - 64

"

57"
64

-2-

EXPLICAÇAO DO VERNIER DE 1/ 128 DA POLEGADA
O vernier que aproxima até 1/ 128 da polegada tem o comprimento total de 7/ 16
da polegada e é dividido em 8 partes iguais (fig. 2). Cada divisão mede, portanto, . . . . .
7/16" + 8 = 7/16" X 118 = 7/128".
I
VCmmI

1

1

1

1

1

1

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0

I"

1P 1 I

lI;llll

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il

l i 1 1

r"

Fig. 3 - Leitura 1 29/128"

Fig. 2 - Vernier de 1/128"
(Desenho amplzado)

(Desenho ampliado)

Ora, cada divisão da escala mede 8/ 128" (= 1/ 16"). Resulta que cada divisão do
vernier é 1/128" menor do que cada divisão da escala. A partir, pois, de traços em coincidência (de "0" para "8" ou, no sentido contrário de "8" para "0") os 1.OVraços do vernier e da escala se distanciam de 1/ 128"; os 2."" traços de 2 / 128" (ou 1/64"); os 3." traços de 3/ 128"; os 4."' traços de 4/ 128" (ou 1/32"); os 5."" traços de 5/ 128"; os 6."" traços
de 6 / 128" (ou 3/64"); os 7 . " ~ r a ç o sde 7 / 128".
Exemplo - Na fig. 3, a leitura é 1 29/128", porque o zero do vernier está entre
1 3/16" e 1 4/16" e a coincidência se dá no 5.0 traço. Então:
5 "

3 "
16

24 "
- 1- 128

5
+ 128"

29 "
128

- -- 1- - -

QUESTIONAR10
Escreva abaixo de cada figura, a leitura correspondente:

111r,

1

I I

1

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176

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1

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1

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MEC

I

2-

- 1965 - 15.000

I

MICROMETRO

O mecânico usa o Micrômetro quando
a aproximação, na medida das peças, tem que

F6LHA DE
INFORMAÍAO
TECNOLÓGICA

1 1-23 1

ser muito rigorosa, mais do que permite o
paquímetro.

MICRÔMETRO
É um instrumento de medida de grande precisão, feito em aço inoxidável. A fig. 1
apresenta um micrômetro de uso normal nas
oficinas mecânicas, graduado em milímetros
e meios milímetros, podendo medir até . . . .
25 mm. Usualmente é chamado de micrômetro de "O a 25 mm". Há micrômetros do
mesmo tipo que medem a partir de 25 mm
até 50 mm e outros existem para maiores ca-

pacidades de medida. O micrômetro da fig.
1 permite uma aproximação de medida de
1/100 mm (1 centésimo de milímetro). A
graduação circular do tambor é de 50 partes
iguais: O a 50, numeradas de 5 em 5.
O fixador, que serve para firmar uma
determinada abertura (distância da haste do
encôsto) pode ser de botão (fig. 1) ou de anel
(fig. 2).

fig. 1 - Micrômetro O a 25 mm, de 1 / 1 0 0 mm.

CARACTERfSTICAS DO BOM MICROMETRO
2) Ter graduações uniformes.
salientes em prêto na graduação circular
do tambor.
4) Também a reta longitudinal da ,bainha
deve ser bem fina e preta.
5) Ter as faces da haste e do encosto bem
ajustadas: quando juntas, não deve passar
luz.
6) Possuir tambor bem ajustado, sem jbgo.

7) Ter a medida bem calibrada, seja por
-

meio do regulador de encôsto, seja por
outro sistema, na bainha: quando estiverem juntas as faces da haste e do encôsto,
a borda do tambor deve estar sobre o traço O da bainha e, além disso, o O da graduação circular do tambor deve coincidir
com a reta longitudinal da bainha.
8) Possuir o dispositivo de fricção, ou de catraca, e estar êle em bom funcionamento,
para permitir contacto suave na medição
de uma peça.

-

CONSERVA$AO DO MICROMETRO
1) Deve ser manejado com todo o cuidado,
evitando-se quedas e choques.
2) Evitar arranhaduras ou entalhes que prejudiquem as graduações.
3) Completa limpeza após o uso e lubrificação com óleo fino.

4) Deve ser guardado em estojo próprio.
5) Usar o botão de fricção ou catraca, para o
contacto na medição da peça.
6) Aferir, isto é, acertar a abertura com uma
medida padrão precisa.

RETIFICADOR

MICROMETRO

FÔLHA DE
INFORMAÇAO
TECNOLÓGICA

1.24

ERROS DA, MEDIGA0 COM O MICROMETRO
desgaste, podem ser: má graduação, no
tambor ou na bainha; desigualdade de
passo do parafuso micrométrico ou da porca; desgaste nos filêtes do parafuso ou da
porca.

1) Da parte de quem mede, os erros resultam
quase que exclusivamente de desatenção
na leitura ou na verificação da coincidência de traços.
2) Os do aparelho, devido à construção ou ao

VANTAGENS DO MICROMETRO SOBRE O PAQUíMETRO
1) Aproximação precisa de 1/ 100 mm ou de
1/ 1000 da polegada.
2) O botão de fricção evita erros porque dá
uniforme pressão de contacto.

.

3) O tipo de construção impede deformações
que possam alterar a medida.
4) A leitura de 11100 mm ou de 1/ 1000 mm
da polegada é fácil e clara, devido ao sistema de graduação circular.

MICRÕMETRO PARA POLEGADAS

A fig. 2 apresenta um tipo, para medir
com aproximação de 1/1000 da polegada,
até 1". Há tipos quemedem de 1" a 2",
outros de 2" a 3", etc. Uma polegada, na

bainha, está dividida em 40 partes iguais e a
graduação circular do tambor apresenta 25
divisões iguais.

Fig. 2 - Micrômetro O a l r r , de 111 000".

QUESTIQNARIO
1)
2)
3)
4)
5)
6)

7)
8)
9)

Quais são as características de um bom micrôinetro?
Que significa: "micrômetro 25 a 50 mm, de 1/ 100 mm?
Qual a finalidade do fixador do micrômetro?
Faça um desenho à mão livre de um micrômetro e escreva os nomes das suas partes,
indicando-os com setas.
Quais as vantagens do micrômetro sôbre o paquímetro?
Quais os tipos de fixador?
Quais as condições de conservação do micrômetro?
Que significa: "micrômetro O a l", de 1/ 100OU?
Cite os erros que podem resultar da medição com o micrômetro.

MICRUMETRO (LEITURAS DE 0,Ol mm)

RETIFKADOR

I

O funcionamento do micrômetro é baseado no princípio do gradual deslocamento

F6LHA DE
INFORMAÇÃO
TECNOL6GICA

1-25

de um parafuso, no sentido longitudinal,
q-ndo êle gira em uma porca.

PRINCÍPIO DO FUNCIONAMENTO
I

I

Fig. 1 - A haste é prêsa ao tambor
através de uma parte em rosca, de determinado passo, que gira em uma porca. Assim,
uma volta completa do tambor faz com que
a face da haste se desloque longitudinalmente

de um comprimento igual ao passo. Em conseqüência, conhecido o passo, e dividindo-se
o tambor em um certo número de partes
iguais, pode-se medir qualquer deslocamento
da face da haste, por muito pequeno êle seja.

1

I

Fig. 1 - Micrômetro.

EXPLICAÇAO DO FUNCIONAMENTO DO MICROMETRO
r

l

Nesta fôlha se tratará apenas do micrômetro para leitura de 1/100 de milímetro.
Como mostra a fig. 2, no prolongamento da
haste, há um parafuso micrométrico prêso ao
tambor, Ele se move através de uma porca
ligada à bainha. Quando se gira o tambor,
sua graduação circular desloca-se em tôrno
da bainha. Ao mesmo tempo, conforme o sentido do movimento, a face da haste se aproxima ou se afasta da face do encôsto. As rôscas do parafuso micrométrico e de sua porca
são de grande precisão. No micrômetro de
1/ 100 mm, seu passo é de 0,5 do milímetro.

*

Na bainha, as divisões são de milímetros e
meias milímetros. No tambor, a gradua~ão
circular tem 50 partes iguais.
Quando as faces da haste e do encosto
estão juntas, a borda do tambor coincide com
o traqo "zero" da graduação da bainha. Ao
mesmo tempo, a reta longitudinal gravada na
bainha (entre as escalas de milímetros e meios
milimetros) coincide com o "zero" da graduação circular do dedal. Como o passo do
parafuso é de 0,5 mm, uma volta completa do
tambor levará sua borda ao 1.O traço de meios
milímetros. Duas voltas, levarão a borda do

Fig. 2 - Mecanismo interno de um
micrômetro.

I

FOLHA DE
INFORMAÇAO
TECNOLÓGICA

1
1

RETIFICADOR -

MICRBMETRO (LEITURAS DE 0,Ol mm)

ir

1-26
I

I

tambor ao 1.O traço de 1 milímetro. Então,
o deslocamento de apenas uma divisão da
graduação circular do tambor dá a aproxima-

ção de: 1/50 X 0,5 mm = 0,5150 = 51500 =
= 1/100 de milímetro.

LEITURA NO MICRBMETRO DE 0,Ol mrn
Na fig. 1 encontram-se: 9 traços na graduação da bainha (9 mm); 1 traço além dos
9 mm na graduação dos meios milímetros da
bainha (0,50 mm); na graduação circular do

tambor, a coincidência com a reta longitudinal da bainha se dá no traço 29 (0,29 mm).
Leitura completa:
9 mm 0,50 mm 029 mm = 9,79 mm

+

+

O MECANISMO DE FRICGXO OU CATRACA
A perfeição do contacto das superfícies
da peça a medir com as faces da haste e do
encosto do micrômetro é garantida por meio
de um mecanismo de fricção ou de uma catraca. O seu botão de acionamento fica no

extremo do tambor. Qualquer dos dois sistemas (fricção ou catraca) permite que se produza um contacto preciso, sem que haja pressão capaz de forçar o mecanismo delicado do
micrômetro. A medição é, assim, exata.

EXEMPLOS DE LEITURAS DE MICRõMETRO DE 1/100 DE MILÍMETRO

Fig. 4 - Leitura: 23,59 mm.

Fig. 5 - Leitura: 6,62 mm.

QUESTIONARIO
1) As roscas do parafuso micrométrico e da sua porca tèm importância no funcioilamento
do micrômetro? Por quê?

2) Em que casos o mecânico deve usar o rnicrômetro: para medir com milímetros, centé'

simos de milímetros ou décimos de milímetro de aproximação?

3) Num micrômetro que tenha graduações de milímetros e meios milímetros na bainha e
que aproxime 1/ 100 mm, qual o passo do parafuso micrométrico?

4) Dê a nomenclatura das partes do micrômetro.
5) Para que serve o mecanismo de fricção ou a catraca?
6) Quais são as peças que fazem com que o tambor gire em tôrno da bainha e a haste se
aproxime ou se afaste do encosto?

7) Faça as leituras seguintes:

FÔLHA DE
INFORMAÇÃO
TECNOLÓGICA

MICR8METROS COM VERNIER

RETIFICADOR

1.27

O micrômetro com vernier permite uma aproximação mais rigorosa
que o rnicrômetro normal.

MIGROMETRO DE 1f 1.000 rnm (com

vernier, fig.

1)

1/ 100 mm, a 1.a divisão do vernier, a partir
de traços em coincidência, dará. 1/ 10 de . . .
11 100, ou seja 1110 100 = 111000 mm.

Apresenta um vernier gravado na bainha. este vernier tem 10 divisões, cujo comprimento total corresponde a 9 divisões da
graduação do tambor. Então, cada divisão do
vernier é 1/ 10 menor do que cada divisão do
tambor. Ora, cada divisão do tambor dando

A 2." divisão do vernier dará . . . . . . .
2/ 1.000 mm, a 3.a dará 3/ 1.000 mm, etc.

Fig. 1 - Micrômetro de l / l . O O O m m ( c o m
z~ernier).
Aproxima até 1 /1.000 de milímetro.

LEITURA
Na fig. 1 encontra-se: na bainha . . . .
6,50 mm; o traço da graduação do tambor,
antes da reta da graduação da bainha, é o 27
(portanto 0,27 mm); a coincidência no vernier é no 5.O traço (0,005 mm). Leitura completa: 6,775 mm.
Leitura:
18,596 mm

Nas figuras 2 a 4 estão apresentadas as
três graduações (da bainha, do tambor e do
vernier) em sua posição relativa, mas num só
plano. Ao lado de cada uma, estão indicadas
as leituras. A comparação entre a figura e a
leitura escrita permitem esclarecimento completo de cada caso (desenhos ampliados).

Leitura:
20,618 mm

Leitura:
13,409 mm

-39

=30
F 25
.E

8

2.g

rp

o

5

9

0

1

5

-

'5

8

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l
Da*oodo & bainha

B
8

8

-

5

O

5

o

10

li,,

II

90

3í
!

(3

-

i

45
40

Fig. 2.

.

Fig. 3.

Fig. 4.

1
.

.

49

-

--

'

MLHA DE

I

RETIFICADOR

MICRBMETROS COM VERMTER

Micrômetro de 0,0001" (com vernier,
fig. 5) - O vernier, gravado na bainha, tem
10 divisões iguais, cujo comprimento total
corresponde a 9 divisões do tambor. Como
cada divisão do tambor dá a leitura de . . . .

1-28

INFORMAÇÁO
TECNOL6CICA

1/1.000 da polegada, a partir dos traços em
coincidência, a 1.a divisão do vernier dará
1/ 10 de 1/ 1.000" ou 1/ 1O.OOOM,a 2.a divisão
dará 2/ I0 de 1/ 1.000" .ou2/ 10.OOOft, etc.

-.

-

Fig. 5 - Micrômetro de 1/10.00Wr (com vernier).
Aproxima até 1/10.000 da polegada (tamanho mpliado).

LEITURA

3
I

J

i
i

Na fig. 6 estão, num só plano, as três
graduações da fig. 5, na sua posição relativa,
para tornar bem clara a leitura:
Na graduação da bainha (traçi 5)
Na graduação da bainha (+ 3 X 0,025")
Na graduação- do tambor (entre traços 19 e 20)
No vernier (coincidência no traço 5)

A leitura completa é portanto:

0,5"
0,075"
0,019''
0,0005"
0,5945"

Fig. 6

I

QUESTIONARIO

Faça as leituras seguintes:

I

-ao

Fig. 7

A)

--

50

i
-

Fig. 8

B)

-#

Fig. 10

C)

1

/o

D)

MEC

-

1965

-- - 1 5.000

RETI FICADOR

I

7

MICROMETRO (LEITURAS DE 0,001")

I-

Os miaômetros para polegadas têm,
em geral, divisões decimais. O mais comum

F6LHA RE
I N F ~ W O
TECNOLóGICA

1.29

é o que dá a aproximação de 1/ 1.000 da polegada,

EXPLICAw0 DO. FUNCIONAMENTO

u

I.

Fig. 1 - Me~snismo
interno de um micrhetro.

:a

'...e

Figs. 1 e 2 - No prolongamento da
haste há um parafuso micrométrico ligado ao
tambor. Este parafuso gira através de uma
porca prêsa à bainha. Quando o tambor gira,
a face da haste se aproxima ou se. afasta da
face do encosto. Como o parafuso micrométrico tem 40 fios por polegada o deslocamento
do tambor, em cada volta, é de 1/40 avos
da polegada.
Na bainha há uma reta com uma pduação, na qual o comprimento de 1 polegada
é dividido em 40 partes iguais (10 grupos de
4 divisões, fig. 2). Então, cada parte mede
1/40 da polegada, ou seja, 0,025", pois 40 X
X 0,02!5" = 1. O "
O O.

A graduação circular do -tambor tem
25 partes iguais- Ora, se uma volta completa
do tambor dá o deslocamento-de 0,025", resulta que uma divisão do tambor corresponde
ao deslocamento de 0,025" -+ 25 = 0,00 1".

Fig. 3 (ampliada)
Leitura: 0,412"

LEITURA DO MICROMETRO DE 1/10001"
Na £ig. 2, a leitura é 1" porque a borda
do tambor coincide com 10 (l"), e o zero do
tambor coincide com a reta da bainha.
Na fig. 3, encontram-se 4 divisões de
0,l" na bainha e 12 divisões de 0,001" na
MEC

- 1965 L 15.00C

graduação do tambor, pois o traço 12 (o segundo depois de 10) coiricide com a reta longitudinal da bainha. Então: 4 X 0,l
12 X
X 0,001" = 0,4"
0,012" = 0,4 12".

+

+

-

51

-

i

-

-

-

-

--

-

I

I
I

.

I

FOLHA DE
INFORMACAO
TECNOLÓGICA

MICRÔMETRO (LEITURAS DE 0,001'7

RE'nFICAWR

1-30

i
O Micrômetro de 1 / 100 mm e o Micrômetro de i / 1.000" - Vi-se que o mecanismo do micrômetro de 1 / 1.000" é semeIhante ao do micrômetro de l ! 100 mm. As
diferenças dos dois instrumentos estão apenas
nos seguintes pontos:
1) O paraíüso micrométrico do micrômetro
de 1/100OW é de 4 0 fios por polegada. O
do micrômetro de 1/ 100 mm é de 0,5 mm
de passo.
2) Na graduação da bainha, o micrômetro

I
I
4

Fig.

$

- Leitura: 0,736''
+ 11 x 0,001")

(i x 0 ~ ' '+ I x 0,025"

de l / 1000" apresenta cada polegada dividida em 4 0 partes de 0,025" cada uma. O
micrômetro de 1 / 1 0 0 mm apresenta divisões em milímetros e meios milímetros.
3) Na graduação do tambor, o micrômetro de
1 / 1000" tem 25 divisões correspondente
cada uma a O,OOlff. O micrômetro de
1 / 1 0 0 mm tem no tambor 50 divisões,
correspondendo cada uma a 0,01 mm.
Outros exemplos de leituras no micrômetro de l / 1000" - Figs. 4 a 7.

(I

Fig. 6 - Leitura: 0382''

(5 X OJ"

Fig. 5 - Leitura: 0,138"
I x 0,025''
13 x O,O0lw)

x OJ"

+

+

Fig. 7 - Leitura: 0,769"

+ 3 X 0,025" + 7 x 0,001"')

(7 x 0,I"

+ 2 x 0,025" + 19 x 0,001").

QUESTIONARIO
1) Quais são as diferenças entre o micrômetro de 1 / 1 0 0 de milímetro e o rnicrômetro de
1 / 1.000 da polegada?

2) Em quantas partes é dividida cada polegada da graduaçáo da bainha do micrômetro
de 1/1.000 da polegada? Quantos fios por polegada tem o parafuso?
3) A que fração decimal da polegada corresponde uma divisão da graduaçáo da bainha?
4 ) A que fração da polegada corresponde o deslocamento de uma divisão da graduação
circular do tambor?
5 ) Faça as leituras seguintes:

--=q
4

@

B)

I
52

a--

-----

-

$01.

I
5
1
0

*xfr
C)

poz.

l

C

RFTIFICADOR

MICR.6METRO DE TRÊS CONTATOS,
PARA FUROS. ("IMICRO")

FBLHA DE
INFORMAÇÁO
TECNOLÓGICA

4.1

-

I
1
I

O Imicro é um micrômetro de alta
precisão, destinado exclusivamente à medida
e ao contrôle dos diâmetros internos dos furos. Este instrumento, d e frequente uso nas

oficinas mecânicas de produqão, apresenta características especiais de grande robustez, sendo fabricado em aço inoxidável pela firma
suíça "TESA", que .o criou.

FTJNCIONAMENTO

Com o auxílio das figuras 1 (aspecto
externo de um "Imicro"), 2 (vista esquemática da adaptasão no furo) e 3 (esquema simplificado do instrumento e sua adaptação nq
furo), o funcionamento é fácilmente compreensível: baseia-se na rotação de um para£uso micrométrico de alta precisão ligado,
num extremo, ao tambor graduado e, no
outro, a um cone roscado. Encostados neste
cone roscado - rigoroiamente encaixados em
guias protetoras e formando três ângulos de
120° - estão dispostos os três contatos ou
apalpadores.
Resulta d$sse dispositivo que, qualquer
deslocamento do tambor, por menor que
seja, determina o deslocamento simultâneo
dos três contatos, para fora ou para dentro da
cabe~ado instrumento, conforme o sentido
do giro.
O tambor apresenta 100 graduaqóes
iguais. Por outro lado, o passo do parafuso
micrométrico é tal que, em uma volta com-

pleta do tambor, os contatos ou apalpadores
avariqam de 0,5 do milímetro.
Então, o deslocamento de uma divisão
do tambor (ou seja 1/100 de volta) corresponderá ao deslocamento dos contatos de
apenas:
6 5 mm
- 5 mm = 0,005 do milímetro. É
100
1.000
êste o grau de aproximaqáo do "Imicro"
A posi~ão exata dos três contatos a
120° um do outro, e a curvatura da face de
apoio de cada apalpador, rigorosamente acabada, não oferecem qualquer possibilidade de
ser o instrumento posto no furo em coloca~ão
excêntrica (f ig. 2).
Por outro lado, o conjunto é de tal
forma projetado que estão eliminados quaisquer erros que pudessem resultar de ajustes.
O sistema de fricqão assegura uma boa
adaptação dos apalpadores à parede do furo,
pois limita a pressão. Afasta, além disso, a

b

FBLHA

FRESADOR

MICROMETROS PARA DIFERENTES USOS

DE

'

INFORMAÇAO

TECNOL6QlCA

10.9

Para diferentes usos nas oficinas mecânicas, encontram-se variados tipos de micrômetros, seja para medições em milímetros, seja para medições em polegadas.

TIPOS DE MICRUMETROS
As figs. 1 a 6 apresentam alguns tipos especiais.

-

E>.

-

Fig. 1 - Micrômetro para rôscas. As pontas da
haste e do encôsto são substituiveis, conforme
o tipo da rosca.

&D

-

nos@ de nmsas

m

Fig. 2 - Micrômetro de profundidade. Conforme a profundidade a medir, fazem-se os
acréscimos necessúrios na haste por meio de
outras t~aretas de comprimentos calibrados,
fornecidas com o micrômetro (hastes de extensão).

c
.

-

Fig. 3
M i c r h e t r o de medidas internas,
tubulares, de dois 'contatos. É fornecido com
hastes, para aumento da capacidade de medição.

Fig. 5 - Micrômetro de arco profundo. Serve
para medições de espessu+a de bordas ou partes salientes das peças.

Fig. 4 - Micrômetro de medidas internas de
três contatos. É conhecido pela denominação
de "Imimo". Facilita a colocação exata n o
centro e n o alinhamento do furo. Possibilita
a medição do diâmetro de furos e m diversas
profundidades. É de grande precisão.

Fig. 6 - Micrômetros para grandes medições.
Éste micrômetro é usado para nzedições e m
trabalhos de usinagem pesada, para a medição
de peças de grandes diâmetros, por exemplo,
275 a 300 m m - 400 a 500 m m , etc. As pontas
da haste e do encôsto podem ser mudadas,
para dar as medidas prdximas dos diâmetros
a verificar.

I

113

-

I

--

---

--

-

FRESADOR

- -

. -

MICR~METROS PARA DIFERENTES USOS

-

-

"
-

FBLHA DE
INFORMAÇAO
TECNOLÓGICA

10,10

L

USOS DO MICR6METRO
As figs. 7 a 13 mostram alguns exemplos.

Fig. 7 - Medição da espessura de u m bloco.

Fig. 8 - Medição do diâmetro de u m a rôsca.

Fig. 9 - Medição da profundidade de uma
ranhura com o micrômetro de profundidade.

Fig. 10 - Uso do "Imicro" (três contatos) na
medição de u m diâmetro interno.

Fig. 11 - Medição de u m diânzet~ocom o
micròmetro tubular.

Fig. 12 - LTso do nzic~dnzetrode gl ande capacidade para medir os diâmetros de uma peça
montada n u m tôrno.
7 14

Fig. 13 - Uso do micrômefro de arco profundo, n u m a medição de parte saliente.

1

I

I

RETIFICADOR
.

FBLHA DE

MICROMETRO DE TRÊS CONTATOS,
PARA FUROS. ("IMICRO)

INFORMAÇAO

TECNOL6GICA

4.2

influência de desigual pressão manual do
operador. Os pinos de contatos são temperados :e retificados e não há pràticamente desgaste das suas faces, pois o instrumento não
exige movimehtos para ã sua adaptasão no
furo.
A forma do "~micro"e as condições
especiais da sda construção e do seu manejo,
dão-lhe, em resumo, as seguintes vantagens:
1) Permite leituras de alta precisão, da ordem
de 0,005 mm.. ~ u a n d o
graduado para polegadas tem aproximação de 0,0002".

2) Permite colocação exata no centro do fu.
ro, coincidindo o seu eixo geométrico com
o eixo geométrico do furo.

3) Possibilita a medição dos diâmetros em diversas profundidades do furo.
1

4) Permite a medição dos diâmetros de rebaixos internos n u a furo.

Fig. ./

5) O sistema de contato por fricção evita exagerada pressão manual do operador ao tomar a medida.

I

EXEMPLOS DO USO DO IMICRO

A fig. 4 mostra a medição do diâmetro
de um furo feito num flange. O operador
gira o botão de fricção, até que se dêem os

estalidos característicos do contato suave das
faces dos apalpadores na superfície do furo.

QUESTIONARIO

1) Que é o "Imicro" e para que serve?

2) Com o auxílio de uma figura de catálogo, explique o funcionaI

mento do "Imicro". Qual a aproximação em milímetros? Como é
conseguida?
3) Cite as vantagens que oferece o "Imicro" no controle de furos.

$0

.

h

FBLHA DE
INFORMAÇAO
TECNOL~GICA

SUTA

AJUSTADOR

I
necessita o mecânico transAs
portar ou verificar um ângulo, na tarefa que
está executando. O instrumento que lhe permite êsse transporte, ou essa verificação, de-

4211

nomina-se Suta. É comum chamar-se também
o instrumento de "falso esquadro". Deve-se porém evitar tal denominação.

A SUTA

Fig. 1

O tipo mais comum de suta é o apresentado na figura 1. O instrumento compõese de duas peças principais, ambas de aço (a
Base e a Lâmina), sendo suas bordas temperadas, paralelas e retificadas, e de uma Porca
borboleta, com a respectiva arruela, para a
fixação das peças principais. Dois rasgos longitudinais, um na lâmina, outro na base, permitem variadas disposições de uma peça em
relação à outra.
Para se tomar uma abertura determi-

nada de ângulo, afrouxa-se ligeiramente a borboleta, desliza-se a lâmina, faz-se a sua abertura em relação à base. Em seguida, adapta-se
o instrumento ao ângulo, seja êle um ângulo
de duas faces de uma medida padrão ou de
um transferidor. Aperta-se, em seguida, a borboleta, tendo-se, nesse momento, o cuidado necessário para que não haja qualquer deslocamento, capaz de falsear a medida tomada.
Fica assim a suta transformada em um instrumento de verificação de um determinado ângulo da peça, no ialor que foi fixado.

OUTROS TIPOS DE SUTA
As figuras 2 a 5 mostram outros tipos
. de suta. A da figura 2 é uma suta de articulação simples: não há rasgo na base para o des-

Fig. 2
MEC

- 1965 - 15.000

lizamento da lâmina. A da fig. 3, semelhante
à da figura 1, apresenta, como particularidade, lâmina bem mais longa que a base.

Fig. 3
191

AJUSTADOR

FOLHA DE
INFORMAÇÃO
TECNOL6GICA

SUTA

A da figura 4 é uma suta de lâmina
angular, muito usada para a verificação de
dentes inclinados nas engrenagens' e para cônicos. A da figura 5 é uma suta dupla: a 1â-

.

Fig. 4

4212

mina (com um rasgo longitudinal) e a base
são articuladas por meio de uma outra lâmina com rasgo e duas borboletas.

,

EXEMPLOS DO USO DA SUTA

Fig. 7

Fig. 6
A suta comum na verificação de
um perfil oitavado.

A suta comum aplicada a uma
ponta cônica.

Fig. 8
A suta dupla verificando o ângulo
de um perfil sextavado.

Fig. 9

A suta comum usada no traçado
de retas paralelas.

QUESTIONARIO
1) De que material é a suta?, Caracterize as partes da suta.

2) Como a suta pode traçar retas paralelas?
3) Para que serve a suta? Como funciona?
4) Exemplifique dois usos da suta.
'2

MEC

- 1965 - 15.00

..
FRESADOR

COMPARADOR CENTESIMAL
FUNCIONAMENTO
(TIPOS USUAIS
MONTAGEM)

-

O comparador, também chamado Relógio Comparador, Comparador de Quadrante ou Amplificador, apresenta vários tipos,
dos quais são de uso muito frequente os com
mecanismo de engrenagens e cremalheira
(figs. 1 e 2). Em qualquer deles, a um des-

-

FoLHA DE
INFORMAÇÃO
TECNOL6GICA

3.8

locamento imperceptível do apalpador, por
exemplo 1 centésimo de milímetro, corresponde o deslocamento do ponteiro de 1 divisão do mostrador. Todos os modelos têm o
mostrador móvel, para que se possa fazer a
coincidência do "O" (zero) com o ponteiro.

COMPARADOR COM AMPLITUDE DE 10 mm (fíg. 1)
Mostrador dividido em 100 partes
iguais. O ponteiro grande pode dar o máximo
de 10 voltas (10 mm de deslocamento do apal-

pador). A cada volta do ponteiro grande, o
ponteiro pequeno avanqa uma divisão do
mostrador pequeno.

li
w Apalpador
Fig. 1

Fig. 2

COMPARADOR COM AMPLITUDE ACIMA
Menor que 10 mm - A fig. 2 exemplifica o de 3 mm. Mostrador dividido em

DE 1 mm

50 partes iguais, correspondendo cada parte
a 1 centésimo de milímetro.

EWNL*IQNAMENTQ DO WL6GIQ CDMPBRB230R I
3
3

WGUMAGFLNS E +3UZM#URELM
O mecanismo do comparador é de grande sensibilidade. Uma pressão no apalpador, por mais leve que seja
(deslocamento de centésimos de milímetros), faz o ponteiro girar no sentido positivo (+). Cessada a pressão (deslocamento contrário do apalpador), o ponteiro gira no
sentido contrário (-).

A fig. 3 apresenta, como exemplo, 'um comparador
de mecanismo bem simples, para que se compreenda fàcilFig. 3

61

FRESADOR

COMPARADOR CENTESJMAL
(TIPOS USUAIS - FUNCIONAMENTO
MONTAGEM)

-

FBLHA -DE
INFORMAÇAO
TECNOLóGICA

3.9

I

mente o funcionamento. O mostrador é de
100 divisões.
Tendo a cremalheira da haste do apalpador o passo de 1 mm, quando o apalpador
se desloca de 1 mm, resulta:
O pinhão R1 (de 15 dentes) avança 1
dente;
A roda R2 (de 45 dentes) avança 3 dentes;
O pinhão R3 (de 12 dentes) avança i/4
de volta;
A roda R4 (de 40 dentes) avança 10
dentes;

O pinhão R5 (de 10 dentes) dá uma
volta completa, e também o ponteiro, que a
êle está prêso.
A mola espiral da roda R6 mantém
todo o mecanismo sob tensão, fazendo com
que o ponteiro e o apalpador voltem às suas
posições primitivas, quando cessa a pressão
sobre a ponta do apalpador. Vê-se que, se o
apalpador se deslocar apenas de 0,Ol mm, o
ponteiro só avançará de 1 divisão no mostrador.

MONTAGENS USUAIS DQ CjOMPARADOR
Em suporte comum (fig. 4), em mesa de medição de alta precisão (figs. 5 e 6) e em
base magnética (fig. 7).

Fig. 4

Fig. 5

Fig. 6

Fig. 7

PRECAUÇÃO IMPORTANTE
O instrumento é sensível e a amplitude do giro do ponteiro é limitada. Deve-se,
portanto, procurar sempre condições que per-

mitam o mínimo possível de deslocamento
da ponta do apalpador.

CONSERVAÇÃO DO COMPARADOR
1) Evitar que o instrumento sofra choques.

2) Guardá-lo sempre em estojo.
3) Ao montá-lo no suporte, verificar o apêrto
de todos os para£usos.

4) Observar sempre as instruções do fabricante quanto à lubrificação.

RETIFICADOR

C O M P A W O R CENTESIMAL
(FINALIDADES DO SEU USO)

Para verificar, por comparação, o paralelismo de duas superfícies, ou um alinhamento, ou a excentricidade, ou, ainda, as di-

F6LHA DE
INFORMAÇAO
TECNOLÓGICA

23
.

ferenças de medidas em relação a uma medida-padrão, o mecânico usa o comparador.
I

COMPARADOR (figs. 1 e 2)
um instrumento de grande precisão
e sensibilidade. Tem, geralmente, o aspecto
de um relógio. Pelo movimento de um ponteiro, num mostrador dividido em 100 partes
iguais, o comparador acusa desvios ou diferenças de medidas da ordem de CENTÉSIMOS
É

DE MILÍMETRO.

Qualquer pressão, por mínima que seja, na ponta ou no apalpador, faz com que
êste se desloque e o ponteiro, girando no
mostrador, indica o deslocamento em centésimos de milímetro.

Verificação do paralelismo das faces planas de uma peça (fig. 3).
O contato do apalpador, em diferentes
pontos da face superior da peça, faz com que
o ponteiro se desloque e dê os valores das
diferenças das alturas.
1.O)

2.O)

3.O)

Verificação do paralelismo da base da
morsa na retífica ou na 'fresadora.
. A fig. 4 mostra o caso da plaina.
Verificação da excentricidade de uma
peça montada na placa do torno.
A fig. 5 dá um exemplo de verificação
externa.
A fig. 6 mostra u m caso de verificação
interna.

I

RETIFICADOR

COMPARADOR CENTESIMAL
(FINALIDADES DO SEU USO)

4.O) Verificação do alinhamento das pontas
de um torno (fig. 7).
A peça colocada entre pontas é um
eixo rigorosamente cilíndrico com a superficie e os centros retificados. Os contatos do
apalpador com êste eixo, durante o movimen-

FBLHA

DE

.TECNOLÓGICA
INFORMAÇÁO

2.4

to do .carro, darão desvios do ponteiro, se as
p ~ n t a snão estiverem alinhadas.
5.O) Verificação de medidas, comparando-as
com medidas-padrão. As fie. 8 e 9 apresentam um exemplo.
'

Fig. 8

Coloca-se a medida padrão sobre uma
mesa de medição, por exemplo, blocos de aço
de medidas precisas, denominados blocos-padrão, dando o total de 50 mm 3,5 mm
1,4 mm = 54,9 mm.
Com ligeira.pressão, põe-se o apalpador
em contato com a face superior da medida
padrão (fig. 8). O ponteiro se desloca de alguns centésimos na direção da seta. Como o
mostrador do comparador é girante, faz-se o
"traço zero" coincidir com o ponteiro.
Retiram-se da mesa os blocos da medida-padrão. Em seguida, coloca-se a peça cuja
medida se quer verificar, sobre a mesa e em
contato com o apalpador (fig. 9). Se o ponteiro se deslocou, por exemplo, de 5 centésimos, na diresáo da seta, isto significa que a
medida da pega é 54,9 mm 0,05 mm =
= 54,95 mm, ou seja, 5 centésimos de milímetro mais que a medida-padrão.

+

+

+

+

Fig. 9

Se o deslocamento do ponteiro fosse no
sentido contrário ao da seta de, por exemplo,
3 centésimos, a peça teria medida menor que
o padrão: 54,9 mm - 0,03 mm = 54,87 mm.

QUESTIONARIO
1) A que medida corresponde uma divisão do mostrador no comparador?

2) Para que serve o comparador? Cite exemplos.
3) Que é o comparador centesimal?
4) Por que meio o comparador acusa diferenças ou desvios de medidas?
Qual a ordem de grandeza dessas diferenças?

'

-

-

-

FBLHA DE

AJUSTADOR

INFORMAÇAO

G O N I ~ M E T R O E TRANSFERIDOR

TECNOL6GICA

4311

L

O mecânico tem necessidade de medir
ou verificar ângulos nas peças que executa: a
fim de usinar ou preparar determinadas superfícies com o rigor indicado pelos desenhos.

O instrumento que usa, para medir ou verificar ângulos, é um Goniômetro ou Transferidor.

MEDIGÃO DE UM ÂNGULO
A medição ou verificação de um ângu10 qualquer, numa peça, se faz ajustando-o
entre a régua e a base do goniômetro. Êste
instrumento possui graduações adequadas,
que indicam a medida do ângulo formado pela
régua e pela base, e, portanto, do ângulo da
PeçaA unidade prática de medida angular

é o grau. Dividindo-se um círculo qualquer
em 360 partes iguais, o ângulo central correspondente a uma parte é o ângulo de 1 grau.
O grau se divide em 60 minutos de ângulo e
o minuto se divide em 60 segundos de ângulo. Os símbolos usados são: grau ( O ) , minuto (') e o segundo ("). Assim, 54O 31' 12" se
lê: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.

CONIQMETRO
Em geral, o goniômetro, ou instrumento de medida angular, pode apresentar, ou um
círculo graduado (360°), ou um semi-circulo
graduado (1800), ou um quadrante graduado
(90°). Praticamente, 1 grau é a menor divisão
apresentada diretamente na graduação do goniômetro. Quando possui vernier, pode dar
aproximação de 5 minutos. O goniômetro de
alta precisão aproxima até 1 minuto.
Um tipo de goniômetro muito usado
na oficina é o Transferidor universal (fig. 1).
Suas duas peças fazem parte de um conjunto
denominado Esquadro combinado ou Esqua-

dro universal, que possui mais duas peças (esquadro de centrar e esquadro com meia es-

quadris).
O fixador prende o disco graduado e a
O alinhamento dos traços extremos do
disco (900 - 90°) fica paralelo aos bordos da
régua. No arco, encontra-se um traço " 0 " de
referência. Quando a base é perpendicular à
borda da régua, a referência "0" do arco coincide com O "90°" do disco. Quando a base é
paralela à régua, os "zeros" do disco e do arco
coincidem.

regua.

Troco de referCncio ("O')

Rlgua graduo

Flg. I - Transferidor universal.
Ângulo que se lê n a figura:
50° ( o u o suplemento 1300).

,

MEC

- 1965

- 15.000

-- --

I

AJUSTADOR

I

F6LHA DE
~NFORMAÇAO
TECNOL6GICA

GONIBMETRO E TRANSFERIDOR

Para usos comuns, em casos de medidas angulares que não exijam extremo rigor,
o instrumento indicado é o transferidor simiples (figs. 2, 3 e 4).

43/2

No transferidor indicado na fig. 4, a 1âmina, além de girar na articulação, pode deslizar através da ranhura.

Ranhura

Fig. 4

EXEMPLOS DE USOS DE GONIBMETRO E DO TRANSFERIDOR
As figs. 5 a 7 apresentam alguns casos.

Fig. 7

CARACTERÍSTICAS DO BOM GONIOMETRO OU TRANSFERIDOR

3) Ter as peças componentes bem ajustadas.

2) Apresentar graduação uniforme, com tra-

4) O parafuso de articulação deve dar bom
apêrto e boa firmeza.

ços bem finos e profundos.

CONSERVAÇÃO DO GONIOMETRO OU TRANSFERIDOR
1) O goniômetro deve ser manejado com todo
o cuidado, evitando-se quedas e choques.
2) Evite ranhuras ou entalhes que prejudiquem a graduação.

4) Guarde-o em estojo próprio.

5) O goniômetro deve ser aferido, isto é, devem ser comparadas diferentes aberturas
com ângulos padrões precisos.

3) Faça completa limpeza, após o uso, e lubrifique-o com 6le0 fino.
QUESTIONARIO
1) Quais são as características do bom goniôrnetro ou transferidor?
2) Que é grau? Que é minuto de ângulo? Que é segundo de ângulo?
3) Para que serve o goniômetro ou transferidor?
4) Qual é a menor divisão angular de um transferidor ou goniôrnetro?
5) Quais as condições de conservação do goniômetro ou transferidor?
6 ) Como o mecânico mede um ângulo de uma peça com o goniômetro ou transferidor?

RETIFICADOR

F6LHA DE

GONIOMETRO COM VERNIER

INFORMAÇAO

TECNOLóGICA

3.3

Para medir um ângulo com aproximação até 5 minutos, usa-se na oficina o Goniômetro de Vernier.
GONIOMETRO COM VERNIER (figs. 1 e 2)
o nome de Goniômetro a êste tipo de instrumento. Os demais, quase sempre, são chamados de transferidores.

É um

instrumento medidor de ângulos,
de precisão, e feito em geral de aço inoxidável. Em mecânica, reserva-se particularmente
P

Fig. 2
Lâmina pequena
É colocada e m lugar da lâmina
grnnde, e m casos especiais de mediqões de ângulos.
I

Fig. 1 - Goniômetro com Vernier

O disco graduado e o esquadro formam
uma só peça. O disco graduado apresenta
quatro graduações de O0 a 90°. O articulador
gira com o disco do vernier e, em sua extremidade, há um ressalto adaptável à ranhura
da lâmina. Estando fixado o articulador na
lâmina, pode-se girá-la de modo a adaptá-la,

com uma das bordas do esquadro, aos lados
ou às faces do ângulo que se quer medir. A
posição variável da lâmina em torno do disco
graduado permite, pois, a medição de qualquer ângulo e o vernier aproxima esta medição até 5 minutos de ângulo.

USOS DO GQNIUMETRO
As figs. 3 a 6 dão exemplos de diferentes
medições de ângulos de peças ou ferramentas,
mostrando variadas posições da lâmina e do
esquadro.
A fig. 7 apresenta um goniômetro montado sobre um suporte, que facilita a medição
de ângulos, pois sua base se apóia sobre uma
superfície de referência (a do desempeno, por
exemplo).

Fig. 3

I

Fig. q

-

RE?'IFICADOR

F6LHA DE
INFORMACÁO
TECNOL6GICA

GONIOMETRO COM VERNãER

3.4
I

EXPLICAÇXO DO VERNIER DE 5 MINUTOS

A medida total do vernier (fig. 8), de
cada lado do "zero", é igual à medida total
de 23 graus do disco graduado.
O vernier apresenta 12 divisões iguais:
5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55 e 60.
Então, cada divisão do vernier vale 115 minutos porque
23O t 12 = (23 X 60') m i n s 12 = 1380'+
+ 12 = 115'.

Ora, 2 graus correspondem, em minutos, a 2 O X 60' = 120'.
Resulta que CADA DIVISÃO do vernier
tem menos 5 minutos do que DUAS DNISÕES
do disco graduado. A partir, portanto, de traços em coincidência, a l.a divisão do vernier
dá a diferença de 5 minutos, a 2.a divisão dá
10 minutos, a 3.a dá 15 minutos, etc.

Fig. 9

LEITURA D o GONIOMETRO COM VERNIER DE
5 MINUTOS (fig. 9)
O "zero" do vernier está entre o 24 e
o 25 do disco graduado (24O). O 2 O traço
da vernier (2 X 5' = 10') coincide com um

traço do disco graduado. Resulta a leitura
completa: 24O10'. Outros exemplos de leituras estão nas figuras 10, 11 e 12.

-.
Fig. 1 0

Fig. 11

Fig. 1 2

Leitura: 90 2W

Leitura: 510 15'

Leitura: 300 5'

EXERCÍCIO
1 - Faça as leituras das figuras 13 e 14

Fig. 14

'

AJUSTADOR

FBLHA DE
INFORMAÇÃO
TECNOLÓGICA

GABARITOS

A planeza das faces das peças verificase por meio de réguas ou planos de controle.
Os ângulos entre faces podem ser verificados
por esquadros, goniômetros ou transferidores.
Quando, entretanto, o mecânico necessita
executar uma peça com um perfil complexo
como, por exemplo, o da fig. 1, não bastam
os recursos citados.
Há curvaturas e formas especiais cujo
rigor tem que ser controlado durante a execução da peça, sem o que ela irá apresentar
defeitos e não poderá ser utilizada.
Em tais casos, o mecânico será obrigado a utilizar modelos ou moldes exatos de
partes do perfil. Muitas vêzes, terá mesmo
que confeccionar, antes da execução da peça,
um ou mais moldes do perfil. Com êsses ins-

2611

trumentos auxiliares de controle, estará então
habilitado a verificar a forma que vai dando
à peça, em obediência aos desenhos orientadores da sua execução. Tais moldes ou modelos são chamados gabaritos.

Fig. 1

GABARITOS PADROES (COMERCIAIS)
Para curvaturas em arcos de circunferência, de raios determinados, ou para ângulos, de aberturas determinadas, encontram-se
no comércio gabaritos padrões, já prontos,
constituídos de pequenas lâminas de aço isoladas (figs. 2 e 3), em estojo (fig. 4), ou em
"canivetes" (figs. 5 e 6). Os gabaritos dos tipos mostrados nas figs. 2, 3, 4 e 5 são também
chamados verificadores de curvaturas ou verificadores de raios. Os da fig. 6 são mais conhecidos como verificadores de ângulos.
Consiste o uso dêsses gabaritos em pô10s em contacto com a curvatura ou o ângulo

que se quer verificar. Escolhe-se a lâmina
adequada a cada verificação, pela indicação
(que tem gravada) .do raio de curvatura ou
do ângulo.
Verifica-se se há ou não coincidência
dos perfis da peça e do gabarito, observandose o contacto contra a luz. Se não passa luminosidade, está perfeita a coincidência. Se passa luz, há frestas correspondentes a irregularidades no perfil da peça. Estas vão sendo
corrigidas por meio de verificações e retoques
sucessivos.

Fig. 2

Fig. 5

Fig. 4
EstGjo de gabaritos de
curvaturas.

Fig. 3
MEC

-

1965

- 15.000

Fig. 6
127

AJUSTADOR

F6LHA DE
INFORMAÇÃO
TECNOLóGICA

GABARITOS

2612

GABARITOS ESPECIAIS (EXECUTADOS EM CADA CASO)
O exemplo dado na fig. 1 reaparece na
fig. 7, para melhor esclarecimento. Como se
trata de um perfil de forma irregular, deve
o mecânico fazer o trabalho preliminar de
execução dos gabaritos, recortando-os e dandolhes acabamento preciso. Os gabaritos são
placas de aço dos tipos A, B, C e D da fig. 7.
Para obter os contornos de contacto, o mecânico recorre ao desenho da peça, em cujas
vistas encontra os raios de curvatura, os ângulos e as cotas necessárias. Transporta êsses
elementos para a chapa, por meio de traçado.
Recorta os contornos traçados. Dá-lhes, por
fim, cuidadoso acabamento, por meio de
limas de diferentes tipos e também, muitas
vêzes, usando um raspador.

Para melhor compreensão, os contornos de contacto dos gabaritos foram mostrados
em traços mais fortes na fig. 7.

0

Fig. 7

)

GABARITOS DIVERSQS
O ferreiro, o serralheiro e o caldeireiro
usam com frequência gabaritos para confeccionarem as suas peças. A maioria dêsses gabaritos é de chapa.
Podem ser de dois tipos: 1) chapas recortadas 2) simples traçados sôbre chapas.
Por vêzes, entretanto, em trabalhos seriados,

usam como gabarito uma peça inteira, executada cuidadosamente em primeiro lugar
(exemplo: ornatos, peças curvadas, etc.). Na
confecção das demais peças iguais, vai o operador dando-lhe formas sucessivas, cada vez
mais aproximadas do gabarito, até atingir
aquela que com êle coincida.

QUESTIONARIO
1) Em que se baseia o mecânico para fazer um gabarito?

2) Para que serve um gabarito? Cite os seus tipos.
3) De um modo geral, como o mecânico faz um gabarito?

4) Que são os gabaritos padrões encontrados no comércio?

I

I28

MEC

- 1965 - 15.000

TORNEIRO
MECÂNICO

VERIFICADORES DE ÂNGULOS

No preparo das ferramentas de corte,
usa o mecânico, com frequência, Verificadores de Ângulos. São placas de aço temperado,

FÔLHA DE
INFORMACAO
TECNOLÓGICA

7.3

com ranhuras ou recortes em ângulos rigorosamente talhados nas bordas.

MODO DE USAR
É simples o processo de utilizar
um verificador de ângulos. Consiste apenas em colocar o ângulo padrão do verificador em contacto com o ângulo que
se quer medir na ferramenta, verificando
se êsse contacto se faz com rigor. É o que
mostra a fig. 1: verificação do ângulo de
uma talhadeira para cortar aço de baixo
teor (60°). Se a talhadeira se destinasse
ao corte de metal diferente, a verifica550
do ângulo se faria em um dos outros entalhes, tendo em conta que a experiência
indica o ângulo de 65O para o aço duro,
o de 'O0 para bronze e ferro fundido; e o de 50° para o cobre.

Fig. 1 - Verificador de k n , ~ u l o e talhadeiras e brdarnes.
d

VERIFICADORES DE ANGULOS, DE LAMINAS
ARTICULADAS

O da fig. 2 contém dois jogos de lâminas: as da direita verificam ângulos de 2 O 40 - 60 - 80 - 120 - 200 - 300 - 450;
as da esquerda verificam ângulos de l0 - 3
O
- 5 - 10° - 14O - 15' - 25O 35'.
O
A fig. 3 mostra o uso de uma das lâminas, na verificação de um ângulo chamado
ângulo de folga ou de incidência, nas ferramentas de corte de torno e plaina.

I
I

Se há contato exato entre o fio da 1âmina e o topo da ferramenta, o ângulo que se
verifica está correto.

Fig. 2 - Verificador d e ângulos.

A base da ferramenta e a aresta da 1âmina devem ficar bem assentadas sobre um
plano.

Fig. 3 - Verificação d o n"ngulo d e u m a ferramenta
d e plaina ou tôrno.

I

MEC

-

1965

-

1 5.000

I

123

TORNEIR0
MECÂNICO

FOLHA DE
INFORMACAO
TECNOLÓGICA

VERIFICADORES DE ÂNGULOS

7.4
i

TIPOS DIVERSOS DE VERIFICADORES DE ÂNGULOS
As figuras abaixo apresentam alguns verificadores para diferentes usos.

Fig. 4 - Verificador de ângulos universal para ferramentas
de tôrno, brocas, porcas sextavadas.

Fig. 6 - Verificador de ângulo de broca.

-

Verificador de ângulos
Fig. 5
de ferramentas para roscar.

Eig. 7

- Vista da face

anterior.

Fig. S - Vista da face posterior.
Verificador de ângulos de ferranzentas de tôrno para rôscas triangulares.
( A s escalas medem os números de fios
por polegada da rosca).
Fig. 9 - Verificador de ângulos diversos de
ferramentas de corte para plaina e tôrlio.

10 - Verificador de dngu10s de 1200 ou verificador de
perfil sextavado.

'

I

I

Os verificadores de 120° e de 135O se
usam, em geral, para ângulos de peças. É er-

Fig. 11 - Verificador de ângulos de 13j0 o u verificador de
perfil oitavado.

rado chamá-los de "esquadro de 120°" e "esquadro de 13506'.
MEC

I

- 1965 - 15.000

TORNEIRO
MECÂNICO

.

CALIBRADORES DE ROSCAS

FOLHA DE
INFORMAÇÃO
TECNOL~GICA

15.7

r

A produção em série exige que todas
as peças fabricadas sejam verificadas com o
máximo rigor. Essa verificação abrange não
sòmente as dimensões e o acabamento, mas
ainda outros aspectos da execução que possam
influir no'ajuste, quando as peças tivei-ciii tle
ser montadas no conjunto mecânico no qual
irão funcionar.

Nos conjuntos sujeitos a .ajustes é frequente a existência de peças roscadas, cuja
confecção deve ser verificada com todo o cuidado, sem o que não poderão ser aproveitadas,
perdendo-se, pois, tempo, dinheiro e material.


Fig. 1

O ajuste de partes roscadas, como a de
partes lisas, compreende peças "machosJ' (as
de roscas externas) e peças "fêmeas" (as de
roscas internas). Nestas últimas, as primeiras
devem penetrar, por meio de giro, obedecendo a certas normas padronizadas, que prevêem
uma folga máxima e uma folga mínima para
que o conjunto possa funcionar bem.
Além disso, se as roscas (tanto internas
como externas) têm dimensões e acabamento
que as situam dentro dos limites máximo e
mínimo, resultará a possibilidade do uso de
qualquer das peças "machos" com qualquer
das peças "fêmeas". Então, as peças em tais
condições são intercam biáveis. Isso significa
qiie qualquer parte "fêmea" pode ser trocada
por outra "fêmea" das mesmas especificações,
assim como qualquer "macho" poderá ser empregado em lugar de outro, sem que o funcionamento do conjunto mecânico sofra qualquer alteração.
Quando isso acontece, as peças estão
dentro da tolerância, isto é, entre o limite
máximo e o limite minimo especificados para
a ajustagem.
Um dos processos usuais e rápidos de
verificar rôscas consiste no uso dos Calibradores padrões de rôscas. São peças de aço, temperadas e retificadas, obedecendo às dimensões e condições de execução de cada tipo de
rdsca (figs. 1 e 2). O verificador de rôsca mostrado na fig. 1 é um tipo usual de Calibrador

MEC

E
-

1965

- 15.000

Fig. 2

de anel e controla rosca externa. O verificador da fig. 2 é o modêlo comum do Calibrador tampão de rôsca, servindo ao controle de
rôsca interna.
A extremidade de rosca mais longa do
calibrador tampão (fig. 2) verifica o limite
mínimo: ela deve penetrar suavemente, sem
ser forçada, na rosca interna da peça que está
sendo controlada. Diz-se que ela passa. A extremidade de rosca mais curta (à direita, na
fig. 2), não passa na rosca que se estiver verificando; ela verifica o limite máximo.
Quanto aos calibradores de anel, com
um dos tipos se faz rigorosamente o controle
de um dos limites da rosca externa executada
na peça: êle passa. O outro calibrador de anel
verifica o outro limite: não passa.
As canaletas ou ranhuras que existem
em ambos os tipos de calibradores, de tampão e de anel, servem para coletar os cavacos
ou sujeiras que estejam aderidos aos filêtes
das roscas, à medida que se dá a penetração
durante a operação de controle. De qualquer
forma, é conveniente limpar cuidadosamente
as rôscas, quer nas peças, quer nos calibradores, antes de iniciar o trabalho de verificaqão.
Quando o calibrador já estiver adaptado na peça, deve-se sempre verificar se há
esquadro entre um e outro. Se isso não acontecer, ou o furo está com o eixo inclinado ou
foi executado incorretamente.

I

TORNEIRO
MECÂNICO

FBLHA DE
INFORMAÇÃO
TECNOL6GlCA


O calibrador não pode oscilar ou apresentar-se frouxo durante o controle, pois, se
isso se der, a folga é exagerada, não estando,
pois, a rosca dentro dos limites de tolerância
desejados.

15.8

Outro verificador adequado, e de muito uso, mas sòmente para roscas externas, é o
Calibrador de bôca de roletes (figs. 3 e 4). As
vantagens dêste calibrador sobre o calibrador
de anel são:

1) permite uma verificação mais rápida;

2) não há desgaste, pois os roletes
giram suavemente contra a rôsca ;
3) permite a regulagem exata conforme a tolerância;
4) uso de um só calibrador para vários diâmetros, uma vez que o
instrumento é ajustável.
Fig. 3

Fig. 4

CALIBRADORES COMUNS
Quando não se exige que as roscas sejam executadas com grande precisão e não se
trata de produção em grande série, o processo comum é calibrar uma das peças por meio
de outra ("macho" com "fêmea" ou vice-versa). Por exemplo, preparada cuidadosamente

a rosca de uma porca, dentro das especificaqões e medidas do desenho, a porca será o
calibrador. O mecânico abre as roscas correspondentes em diversos parafusos e controla a
ajustagem usando a porca.

QUESTIONARIO

1) Que são peças intercambiáveis? Quando estão as peças dentro da tolerância?

2) Que são os calibradores tampão de rosca? Quais as suas particularidades?
3) Que são os calibradores de rosca de anel? Um só verifica o máximo e o mínimo?
4) Que são os calibradores de rosca de roletes? Quais as suas vantagens3

I

NOÇõES DE TOLERÂNCIA DE MEDIDAS

Modernamente, na indústria mecânica,
o técnico ou o operário encontra com frequência - nos desenhos ou nas ordens de
serviço - certas medidas das peças, acompa-

nhadas de algarismos adicionais precedidos
de um dos sinais "mais" ou "menos", ou de
ambos.

Em tais casos se diz que qualquer dessas medidas fixa uma tolerância de fabricação
ou uma tolerância de usinagem. O número
principal, em algarismos maiores (nos exemplos acima: 45, 63, 200, 63 e 450) indica a

cota nominal. Os números em algarismos menores precedidos de sinal, representam os
limites da tolerância admitidos para a usinagem, em relação à cota nominal.

Exemplo

- A medida com tolerância 200

1.O) Superior: 200

= 200,000 mm

admite dois limites:

+ 0,016 mm = 200,016 mm

= 200,000 mm - 0,013 mm = 199,987 mm
Inferior: 200
de tal modo que a diferença entre os dois limites tem o valor:
2.O)

POR QUE A INDÚSTRIA MECANICA MODERNA NECESSITA
DA TOLERÂNCIA NA FAIBRICAGAO
Por três motivos principais:
1.O) Máquinas, numerosos aparelhos, enfim
conjuntos mecânicos os mais variados só
funcionam bem e se conservam por longo
tempo quando suas peças se ajustam
bem, ou seja, quando têm entre si uma
folga ou um apêrto, controlados por medições rigorosas.
2.O) Uma característica importante da indústria moderna é a produção de peças em
série, isto é, em grandes quantidades,
para que o custo do produto possa ser
o menor possível. Como conseqüência
dessa necessidade econômica, surgiu, ãesde o início do século XX, êsse novo
método de produção. Por tal sistema, tôdas as peças executadas mediante um
projeto, um desenho ou uma ordem de
serviço, se tornam peças intercambiáveis,

isto é, peças por assim dizer idênticas,
com formas e medidas tão aproximadas
entre si, que umas se substituem às outras sem que o conjunto mecânico, no
qual venham a ser montadas, sofra qualquer alteração no seu funcionamento.
3.O) Uma medida exata, que seja rigorosamente a cota nominal indicada no projeto ou no desenho, é difícil de se obter
na prática, pelas seguintes causas, que
pr~duzem
êrros inevitáveis:
a) Imperfeição dos materiais ou das ferramentas;
b) Desgaste das ferramentas ou folgas nos
órgãos das máquinas;
c) Maior ou menor habilidade do operador
que executa a peça;
d) Imperfeição dos métodos, instrumentos ou
aparelhos de verificação.

DEFINIÇãO DA TOLERÂNCIA
De um modo geral, segundo o estado
exigido para as suas superfícies, as peças executadas ém mecânica são de um dos três grupos seguintes:
1) Brutas, isto é, não trabalhadas por uma
ferramenta de corte;

2) Usinadas, que são as trabalhadas por ferramenta de corte, mas livres;
3) Ajustadas, que são usinadas, mas devem
ter contato com outras superfícies usinadas, com maior ou menor folga ou aperto.

-- -

-

-

C

NOÇUES DE TOLERANCIA DE MEDIDAS

FRESADOR

A tolerância de fabricação só diz respeito ao grupo das ajustadas - Um jogo de
pesas ajustadas compreende duas partes: 1)
A peça macho, que é a que se encaixa (figs.
1 e 2), por exemplo, um eixo, um prisma;
2) A peça fêmea, que é a que oferece encaixe

Eixo

F6LHA DE
INFORMATECNOL661CA

I'

10.2

(figs. 3 e 4), por exemplo, uma bucha, um
encaixe prismático.
As figs. 5 e 6 apresentam dois conjuntos ou jogos de peças ajustadas: Fig. 5 - eixo
e furo; Fig. 6 - prisma e encaixe.

Bucha com furo cllindrico

Pig. 3

Fig. 5

aula com emalxe prisdtlao

Barra priemdtioa

€!!i9
Fig. 4

Pig. 2

Fig. 6

O ajuste entre duas pesas pode ser (figs.
1 a 4): 1) com folga (Di > De); 2) com aperto
(Di < De); 3) ajuste "exato" (hipótese que só
se realiza por acaso).
Em qualquer dêstes casos, é necessário
fixar uma dimensão máxima e uma dimensão
minima, entre as quais a ajustagem das duas
peças seja possbel.

A
e D min:

IDEAL

ea

Cota ideal (D max

de

max

A COTA REAL é a medida que o
operador obtém, quando realiza o acabamento
da peça. Se a cota real está entre o limite
mdximo e o limite minimo, diz-se que a medida está dentro da tolerância.

---

r

E r r m ~ l o de um oiao

Denomina-se tolerância (T) a diferença
entre a cota máximo e a cota minima (fig. 7):

+ D min) +-2

T = D max-D min. Exemplo na
medida
450

+;o,;;

'

T = (450,000 + 0,020) - (450,000 - 0,020) = 450,020 - 449,980 = + 0,040

--

P

'
B

NOÇÕES SOBRE PEÇAS INTERCAMBIAVEIS
E S6BRE CALIBRADORES DE TOLERÂNCLA

FRESADOR

Sendo pràticamente impossivel fabricar
pode-se,
peças que tenham medidas EXATAS,
entretanto, executá-las com medidas dentro
indicados no
de certos LIMITES BEM PRÓXIMOS,
projeto ou desenho. Nestas condições, a veri-

FBLHA DE
INFORMAÇAO
TECNOL6GICA

10.3

ficação das medidas dentro de tais limites tem
que ser feita cuidadosamente durante a execução. Para êsse controle se empregam instrumentos de medidas fixas, correspondentes aos
limites.

PEÇAS INTERCAMBIAVEIS
I

A execução de peças intercambiáveis,
em mecânica, é a condição principal da produção em série. As peças que têm medidas
dentro de certos limites são intercambiáveis,
isto é, podem ser trocadas umas por outras,
porque constituem conjuntos pràticamente
idênticos.
As peças intercambiáveis apresentam
as seguintes caracteristicas:

1) As mesmas peças são tôdas executadas com
dimensões compreendidas entre um limite
máximo e um limite mínimo.
2)
mesmas peças, de
séries diferentes, podem ser montadas sem necessidade
de retoques.

1

3) Quando desgastadas ou quebradas são r&pidamente substituidas por peças correspondentes de série diferente.

I

CALIBRADORES DE TOLERANCIA
A intercambiabilidade exige precisão.
Esta palavra deve ser entendida, não no sentido rigoroso de medida matemàticamente
exata, mas sim de medida dentro de limites.
A folga ou o apêrto entre peças que se ajustam é, frequentemente, de poucos centésimos
de milímetro, ou menor ainda sendo portanto
necessário o controle da precisão. O calibrador usado para verificar essa precisão se denomina Calibrador de Tolerância (figs. 1 a
6). É de aço duro, inoxidável, e tem duas
medidas rigorosamente fixadas: máxima e minima. Entre elas fica então a medida ideal,
que é difícil de se obter exatamente.
O calibrador tampão de tolerância da
fig. 1, por exemplo, aplicado a uma bucha,
controla o rigor da medida do seu diâmetro.
A extremidade cilindrica da esquerda, de
diâmetro 50 mm 0,000 mm, ou seja, . . . . .
50,000 mm, deve passar através do furo da
bucha. Além disso, a extremidade cilfndrica
da direita, de diâmetro 50 mm 0,030 mm
ou 50,030 mm não passa através do furo da
bucha.
Em informação tecnológica anterior foi
explicado que a dimensão ou cota ideal é a

+

+

Fig. I
Calibrador tampão de tolerância
rPASSAJ' - " N A 0 PASSA").

média do máximo e do minimo: Dideal =
= (Dmax Dmin) + 2. Explicou-se também
que a tolerância é a diferença entre Dmax e
Dmin. Resulta que, no caso exemplificado
(fig. l), o diâmetro ideal é D = (50,030 mm
1- 50,000 mm) s 2 = 50,015 mm e a tolerância T = 50,030mm - 50,000 mm=0,030mm.
Se pràticamente fosse possivel, tôdas as peças
intercambiáveis teriam a medida ideal. Não
sendo possivel, as peças são aceitas desde que
suas medidas estejam dentro dos limites da
tolerância. Estes vêm indicados nos desenhos,
de acordo com as funções que as peças irão
ter nas máquinas ou nos conjuntos mecânic~s.

+

+

107

f
1
I

1

i

I

OUTROS 'TIPOS DE CALIBRADORES DE TOLERANCIA
(figs. 2 a. 6)

Passo

Calibradores de tolerância, chatos, para furos.

Ndo oossa

Pr#ru

POSBO'

Corte
traiwamu

Fig: 3

'NSQ parna

Fig. 2

Calibradores de tolerância, chatos, para eixos.

Calibradores de tolerância ajustúveis.

-

A
Passa
(Nw pinos
da brota)

Fig. 4

Fig. 5

Os pinor cilfbdricos podam s u ajustodos
a u r t a s tolarinJi1
Fig.

Os números e símbolos nas placas dos calibradores (por exemplo 125 H71SO) correspondem a medidas e tolerâncias estandardizadas de um sistema internacional. "ISO"
significa International Sistem Organization.

-

.

L

--

-

RETIFICADOR

' NORMALIZAÇÃO DAS TOLERANCIAS.
CONVENÇõES DO SISTEMA INTERNACIONAL
"ISO" DE TOLERÂNCIAS

A intercambiabilidade das peças, que
se tornou possível em virtude do estabelecimento das tolerâncias, teria um efeito restrito se dependesse exclusivamente de certos
padrões adotados em cada fábrica ou em cada
região. Ora, os interêsses da indústria exigem
frequentemente que as peças sejam fabricadas
em um local e montados em outro, às vêzes
distante, em país diferente. Por outro lado,
é comum, na produção industrial, que uma
certa emprêsa encomende a diversas outras,
mediante um desenho ou projeto padrão,
séries ou partidas de uma mesma peça.

FBLHA DE
INFORMAÇAO

TECNOLóGICA

21.1

Por tais motivos, verificou-se ser de
grande vantagem, para atender a exigências
técnicas e econômicas da indústria, que se
criasse um sistema uniforme ou normalizado
de tolerâncias de fabricação.

A partir de 1928, as tolerâncias passaram a obedecer ao sistema internacional normalizhdo "ISA (iniciais da International
Standardizing Association). Em 1947, mudou-se a denominação do sistema para "ISO"
(International System Organization).

ELEMENTOS CARACTERfSTICOS DO SISTEMA
INTERNACIONAL "150" DE TOLERÂNCIAS
São dois os característicos fundamentais: 1) indice literal, correspondente à posi550 da tolerância em relação à linha "zero";

2) indice numérico, correspondente ao valor
da tolerância, ou seja, definindo a. qualidade
de fabricação.

ÍNDICES DE POSIÇÃO
1

Letras A a Z (maiúsculas) para as tolerâncias dos furos e letras a a x (minúsculas)

Podem existir sistemas normalizados
de tolerância baseados em "furo único" ou em
"eixo ~inico". No primeiro caso, fixam-se as
tolerâncias de uma categoria de furo (H, por
exemplo) e com elas se relacionam as de vários tipos de eixos. No segundo caso, fixamse as tolerâncias de uma categoria de eixo e
se variam, com relação a ela, as de vários tipos
de furos.

para as tolerâncias dos eixos correspondentes.

É de uso generalizado o sistema de furo
calibrado ~zormalH , no qual a diferença inferior do furo é nula, isto é, o diâmetro menor é igual à cota nominal. A figura apresenta o gráfico simbólico do sistema, pelo qual
se compreendem as posições, em relação à
linha "zero" das diferentes ajustagens fvro
Aleixo a, furo Bleixo b, furo c/eixo c, etc.

'

-1

I'

1 .
I.<.

IRETIFICA~~K
.

1

-

-- . - .
--'-"~w-"-NORMALIZACÃO DAS TOLERÂNCIAS.
FBLHA DE
- . - - -A

-

I

DB

CONVENÇdES
SISTEMA INTERNACIONAL
" I S O DE TOLERÂNCIAS

NO^^$^

I

( 21.2

.

Com o auxilio da figura, pode-se também entender as especificações do quadro
abaixo, que indica, de um .modo geral, os

AJUSTAGQUI
I ROTATIVA

DESLIWTE
PoRçADA ~~
FORCADA &IA
FORçADb DURA
PBEPISADA

PURO

A-B-GD-E-F-C

EIXO

'

a-b-c-d-e-r-g

H

h

J
K
M-N

k
m-n

São números, de 1 até 16, que se relaciona, em cada posição (A, B, C, . . . ou a,
b, c, . . .), à precisão ou qualidade de fabricação, ou seja, à maior ou menor tolerância
exigida, conforme a cota nominal da ajustagem.
Variando a tolerância na razão direta
dos valores das cotas nominais (quanto maior
a cota nominal, maior a tolerância), estabeleceram-se, na normalização "ISO", 13 grupos
c e cotas nominais, desde a de 1 mm até a de
$
500 mm, cada grupo com os seus respectivos
limites de tolerância.
Quanto aos 16 indices de qualidade,
estão êles classificados da forma seguinte, com
a finalidade de caracterizar os graus de qualidade das ajustagens, ou seja, os graus de
'

principais tipos de ajustagem, relacionados
com os respectivos ándices de posição, no sistema de furo calibrado normal H.

1
p-r-e-t-a-v..,

2 .

precisão com que devem ser controladas as
usinagens das peças:
fndices 1-2-3-4: alta precisão (calgos padrões, calibres, etc.)
fndices 5-6: precisão de ferramentm e
p e ~ m máq.irinas
de
fndices 7-8: tolerdncia de imecânica de
b o m acnbamento
fndices 9-10-11-12-13-14-15-16: s e m
piecisão
Assim, as tolerâncias mais finas (de 1imites mais próximos) correspondem aos índices mais baixos. Quanto mais alto o número
índice de qualidade, maior será a tolerância,
e, portanto, menor a característica de precisão
da ajustagem.

1) Que significam as iniciais "ISA? E as iniciais "ISO"?

2) Quais são os dois elementos característicos do sistema "ISO"?
3) Faça um gráfico dos índices de posição do sistema H do "ISO".
4) Indique 6 tipos de ajustagem (de rotativa até prensada) com os
índices.

5) Faça a classificação dos grupos dos índices de qualidade.

RETIFICADOR

.ELEMENTOS DETERMINANTES DA AJUSTAGEM
TOLLERÂNCIA - FOLGA - APÊRTO

FBLHA DE
INFo~MAFAO
TECNOLóGICA

16.1

'
I

Para o exame das condições das ajustagens, é usual considerar-se o conjunto cilindrico de eixo (peça macho) e furo (peça
fêmea). Poder-se-ão apresentar, nos problemas de acabamento dessas duas peças, diferentes tipos ou categorias de ajustagem, os

quais irão depender dos dois fatores seguintes:
1) Dimensões Telatiuas do eixo- e do furo.
2) Estado de acabamento das superffcies ou
qualidade de fabricação.

DIMENSõES RELATIVAS DO EIXO E DO FURO
As figs. 1 e 2 apresentam um esquema
claro, de eixo e furo, que facilitará as definições dos elementos dimensionais.
A cota nominal, que vem inscrita nos

Fzg. 1

As diferenças (superior ou inferior) são
consideradas a partir da linha "zero" (linha da
cota nominal) com um sinal da sua posição:
(mais) se forem acima da linha "zero";
- (men,os) se forem abaixo da linha "zero"
(fig. 3).

+

LINHA

"

desenhos, é iquela em torno da qual a ajustagem tem que ser necessàriamente feita. Srata-se de uma medida técnica, que se exprime
sempre por um número inteiro de milímetros.

Fig. 2

A tolerância, con£orme já se definiu em
outra folha, é a diferença entre a cota máxima e a cota mínima. Vê-se, nas figs. 1 e 2,
que a tolerância de uma ajustagem pode se
situar ou inteiramente acima da cota nominal
(linha "zero"), sendo então positiva; ou inteiramente abaixo, caso em que é negativa.
Mas pode também se situar entre uma parte
e outra, tendo os dois sinais (*).
Define-se como jôgo máximo de uma
ajustagem, a diferença (com o respectivo sinal), entre a cota máxima do furo e a cota
minima do eixo. O jôgo minimo é a diferença (com o respectivo sinal ) k t r e a cota
minima do furo e a cota máxima do eixo
(fig. 4).

RETIFICADPJt

Se o jôgo mínimo & positivo (+), tratase de uma ajustagenz com folga.
Tem-se, ainda, com maior razão, uma
ajustagem com folga quando o jôgo máximo
é também positivo.

Consideremos os casos contrários. Se o
jogo máximo é negativo - e, com maior razão, o jôgo mínimo - trata-se de uma ajustagem com apêrto (fig. 5).

EXEMPLO NUMÉRICO DE UMA AJUSTAGEM.
INTERPRETACAO GRRFICA E NUMBRICA

Tolerância para o furo:

+ 0,046 mm - O = 0,046 mm.
Tolerância para o eixo:
0,015 mm- (- 0,044mm) =
=I- 0,015 mml+ 0,044 mm = 0,059 mm.
-

(180,000 mm - 0,015 mm) = 180,000 179,985 mm = 0,015 mm.
As diferenças, que definem as posições
dos limites em relação à linha "zero", são as
-

-

Diferença
= Dmax - Cota
Diferença
= Dmin - Cota
Diferença
= Dmax - Cota
Diferença
= Dmin - Cota

superior no furo =
nom. = 0,046 mm
inferior no furo =
nom. = O mm
superior no eixo =
nom. = -0,015 mm
inferior no furo =
nom. = -0,044 mm.

175TADO DE ACABAMEWQ OU QUALIDADE DE FABRICASAO
Êste fator e ~aracterizadc,pio maior
ou menor valor da tolerância adotada.
Quanto menor o valor da tolerância,
mais precisa se torna a ajustagem entre eixo

A tolerância varia com a cota nominal
das peças: quanto maior a cota nominal tanto
maior será o valor da tolerância.

As tolerâncias se exprimem, como se
viu nos exemplos dados, em milésimos de milímetros. Como é usual representar-se o milésimo de milímetro (chamados Micron) pela
letra grega p (''mu"), pode-se exprimir a tolerância em números inteiros. Exemplo: 46
p (46 mícrons) = 0,046 mm.

-QITESTZONARIO
Interprete gràficarnente e calcule os elementos das seguintes ajustagens:
1) Furo 60 +V3O

2 ) Furo 6 + t012

3) Furo 10 +

,0psô

d-L;
v
RETIFICADORV

F6LHA DE

~'

FURO PADRPLO‘H E SEUS AJUSTES
'"

USUAIS

INFORMAÇAO

TECNOLóGICA

.

21.3

TABELA DAS T O L E U N C I A S DE AJUSTAGEM DO FURO NORMAL "H?"
COM OS EIXOS ESPECIFICADOS NA laaPAGINA

A título de exemplo, está abaixo o quadro das tolerâncias de uso mais comum nas
oficinas mecânicas, desde a cota nominal 1 mm até a cota nominal 500 mm. As tolerâncias
estão indicadas em mícrons (milésimos de milímetros).

QUESTIONARIO
1) Quando o sistema de tolerância ISO se denomina normal?

2) Quais são as equivalências de Dmin. e de Dmax. no sistema normal?
3) Faça os gráficos das ajustagens do furo calibrado iiormal "H" com
OS eixos e, f, g, h, j, m e p.
4) Dê as características da ajustagem H7 com os seguintes eixos:
e7 -f7 - g6 - h6

- j6 - m6 e p6.

151

.
RETIFICADOR

FURO PADRÃO "H" E SEUS AJUSTES USUAIS

F6LHA DE
INFORMAÇAO
TECNOL6GICA

21-4

Estabelecido que o diâmetro mínimo do furo "H" É IGUAL à cota nominal, todos os
demais elementos de ajustagem com eixos diversòs ficarão em funqão da posição "H" e o
sistema de tolerância se denomina normal.
Temos, então, no sistema normal: Dmin. de H-Cota nominal de H e, portanto,
Dmax. de H-Cota nominal de H Tolerância.
As figs. 1 e 2 dão a representação gráfica do sistema H nas ajustagens com 7 posições de eixos.

+

Fig. 2

EMC AJUSTAGEM
e7

LIVRE
RoTATIVA

EMPR~GO
Em Órgãos que permitem a j u s t a gem com ampla f o l g a .

EXEMPLOS
Eixos com d i v e r s o s s u p o r t e s ,
axticula~Ões.

Peças r o t a t i v a s , mesmo
velocidades elevadas.

Eixos e mancais p r i n c i p a i s de
maquinas, de c a i x a s de velocldade, de virabrequins.
Hastes de v á l v u l a s , c o r r e d i ç a s ,
engrenagens de grande precisão*

para

DESLIZANTE
JUSTA

Peças que deslizam em g u i a s ,
sem g i r a r , o u r o t a t i v a s de
grande precisao.
6rgãos montados a mão, com aux i l i o de l u b r i f i c a n t e

f i e s a s em seu8 e i x o s , p i s t õ e s
de f r e i o h i d r h l i c o .

j6

LIGEIRAMENTE
AüERENTE

Peças f i x a s montadas ou desmont a d a s , com pancadas l e v e s .

Enchave tamentos em geral.

m
6

FORÇADO

Peças montadas com pancadas foy
t e s , p a r a boa fixação.
Peças que devem s e r montadas
com grande pressão.

Engrenagens e p o l i a s , d i s c o s
de acoplamento
Coroas de bronze em engr nagenq
m o s de. Podas de vagões.

g6
h6

I

DESLIZANTE

p6

PBENSeo

.

.

.

SCMBOLOS DAS FERRAMENTAS

Alargadores

cõnicos

Broca

de centrar

Broca

de guia

Contra

molde

-

Cossinete Tarraxa
Desandador

-

49-

Compasso de ferreiro

4

Compas~o de centrar

R

Compasso de
Contra

pontas

- estampo

/9
c=
l

I.

'

'

SCMBOLOS DAS FERRAMENTAS

Porca

calibre

Ferro de soldar

Graminho
Estampo para rebites
Limas

murças

Limas

bastardas

Macete
Macho
Malho
Mandril para brocas

Verificador de ângulo

Martelo

Verificador d e
cone morse 3

Q
=

Verificador de rosca

€
E

Molde

€7
i

Morsa

de

Mandril

- manivela

Punção

de

mão

bico

@+
%
'i
i'

'd

Vazador
Vazador
Fresa

chato
escatel

V
SE

A morsa serve para fixar, por apêrto,
a peça na qual o mecânico trabalha. A adaptação da peça na morsa e seu apêrto são feitos

por meio de um dispositivo de parafuso e
porca.

A MORSA PARALELA
É geralmente fabricada de aço fundido
O tipo usual é o da figura 1. É assim
ou de ferro fundido. As morsas que suportam
chamada porque as faces internas das suas
mandíbulas ficam sempre paralelas nos mo- . maior esforço são de aço forjado.
vimentos de abrir e fechar.

Fig. 1 - Morsa de bancada de base fixa.

my

Corto I r i i r i o r n l da
=
.,.
I

Fig. 3
Corte transversal.

L

Fig. 2 - Corte mostrando o dispositivo de movimento
da mandibula.

As figuras 2 e 3 mostram claramente como funciona o mecanismo de abertura e'
fechamento das mandíbulas.

AJUSTADOR

F6LHA DE
INFORMAÇÃO
TECNOLÓGICA

MORSA DE BANCADA

212

I

A figura 4 apresenta urna morsa paralela giratória. Sua base pode girar horizontalmente, por ser articulada sobre outra base
fixa. Para apêrto ou desapêrto da peça, o manípulo deve ser sempre segurado nas condições indicadas na figura 4. Esta posição aproveita todo o comprimento do manípulo. Como
a alavanca é maior, o mecânico terá que empregar menor esforço. O movimento, no sentido da seta, aperta a peça entre as mandíbulas. O movimento contrário desaperta a
mesma.
Fzg. 4

MORDENTES FIXOS
As duas mandíbulas da morsa possuem,
em geral, mordentes de aço carbono duro e
temperado. Suas faces de apêrto são estriadas.
Assim, se evita deslizamento da peça prêsa, em
trabalhos que devam suportar choques ou
grandes esforços. Exemplos: martelar, cortar,
talhar. As figuras 5 e 6 mostram detalhes de
mordentes aparafusados nas mandíbulas.

MORDENrTES DE PROTEÇÃO
Servem para proteger as faces já acabadas da peça e são adaptados conforme mostra
a figura 7. Devem ser sempre de material mais
macio que o da peça. A escolha do mordente
depende do material da peça e do tipo de trabalho a executar. Há mordentes de cobre,
chumbo, alumínio, madeira e couro. Na proteção de peças de aço e de ferro fundido, é
comum o uso de mordentes de chapas de cobre dobradas sobre as mandíbulas.

Fig. 5

cikova varo aparter r
C*opafiW O. C I t O U I D I IIW
muoartu

'

Fig. 6

Fig. 7

QUESTIONARIO
1) Para que servem os mordentes fixos? De que material são feitos?
Para que se usam mordentes de proteção? De que são feitos?
Por que a morsa é chamada "morsa paralela"?
Para que serve a morsa de bancada?
Qual o critério para a escolha dos mordentes de proteção?
6) De que materiais são fabricadas as morsas de bancada?
7) Qual o mecanismo que permite apêrto ou desapêrto, na morsa?
8) Como se deve segurar o manípulo no apêrto ou desapêrto? Por quê?

2)
3)
4)
5)

34

MEC - 1965 - 15.000

AJ USTADOR

F6LHA DE
INFORMAÇAO
TECNOLÓGICA

LIXA

A Lixa serve para o polimento das superfícies das peças, por meio de um material
abrasivo. Apresenta-se, para o uso, sob as for-

41I 1

mas de fitas, folhas retangulares ou discos de
pano ou de papel, nos quais está colada a substância abrasiva.

CONSTITUIÇÃO DA LIXA
A figura mostra, para maior clareza, um
corte bem aumentado de uma lixa, segundo a
direção transversal. Encontram-se três partes
distintas:
1.O) A granulação abrasiva, constituída de
inúmeros grãos duríssimos e de arestas
vivas. São êstes grãos que, por atrito, arrancam minúsculas partículas da superfície da peça.

que os grãos fiquem ligados uns aos outros e também ao fundo. É uma cola animal ou vegetal, ou uma resina sintética.
3.O) O fundo, de papel ou de pano, que constitui o suporte comum de toda a granulação abrasiva:
1) de papel tipo manilha ou de fibra de
juta (lixas para madeira, couro e materiais macios);

2.O) O aglomerante ou aglutinante, ao qual
é aplicada a granulação abrasiva, para

2) de pano (lixas para metais e lixas de
fita ou esteira).

2nd0

1
w
-T
m
rl
*

*
O

obrorlvor

Aglomemnte

GRANULAÇAO ABRASIVA DA LIXA
Conforme as aplicagões, encontram-se,
no comércio, lixas de abrasivos naturais (esmeril, "flint" e "garnet") e de abrasivos artificiais (siliciosos e aluminosos).
1) O Esmeril é um mineral constituído da
mistura de óxidos de ferro e de alumínio.
Dureza de a na
de dureza de
Mohs.

'

2) O "Flint" ou Pederneira é o abrasivo natural de menor eficiência. Dureza de 6,8
a 7 na escala de Mohs.

3) O "Garnet" ou Granada tem a dureza de

7,5 a 8 na -escala de Mohs.
4) O Carborundum e o Crystolon são as marcas comerciais dos abrasivos artificiais de
carbonêto de silício mais usados. Dureza
9,6 na escala de Mohs.
5) O Durexite e o Alundum são as marcas
mais comuns dos abrasivos artificiais de
óxido de alumínio. Dureza 9,4 na escala
de Mohs.

ESCALAS DE GRANULAÇÃO
Na fabricação, o abrasivo C moído em
vários tamanhos e separado por peneiramento (grãos), ou por meio de deposição lenta das
partículas na água (pós).
A escala antiga de 'g-ranulagão adotava
uma numeração arbitrária. Na escala moderna, há correspondência com os números das
peneiras. Assim, a granulaçzo n.O 20 indica
que os grãos passam nos orifícios de uma peneira de 20 orifícios por polegada linear, ou

1

MEC

- 1965 - 15.000

seja, 400 orifícios (20 X 20) por polegada quadrada.
As peneiras de malhas mais finas (peneiras de sêda) são as de n.O 240, isto é, com
57.600 orifícios por polegada quadrada (240 X
X 240). Para pós mais finos, os números correspondem aos tempos que as partículas levam
para se depositarem no fundo, sendo a profundidade determinada e a água de densidade
também determinada.

185

FBLHA DE
INFORMAÇÃO
TECNOL6GICA

LIXA

AJUSTADOR

41 / 2

O quadro abaixo compara as escalas antigas e modernas.

TIPOS DE
GRANULAÇÃO

SÍMBOLOS
DAS
ESCALAS
ANTIGAS

Pd

1210
ll/O
lO/O

600
500
400

500
400

9/o
81°
710
610

360
320
280
240
220

320
280
240
220

180
150
120

180
150
120

1O
0

1O
0

8O

80

60
5o

60
5o

40

40

36
30

36
30

36
3O

24
20

24
20
16
12

24
20
16
12

MUITO
FINA

ESCALAS MODERNAS

ESCALAS ANTIGAS
ESMERIL

"FLINT"

410

"GARNET"

280
240
220

2Io
110

I12

80
60
5O

3/8

210
I/o

n

I12
1

I12
1

MÉDIA

1112
2

1 112

2 112

2
2 112

2
2 112

MUITO
GROSSA

40

112

GROSSA

DUREXITE

100

1

s/o

2/O
110

FINA

510
4/O
310

180
150
120

CARBORUNDU~J

3
3 112
4
4 112

3
3

1 ) Para que serve a lixa? Quais são as suas partes constituintes?

2) Quais são os abrasivos naturais e quais os artificiais usados nas lixas?

3) Explique como é estabelecida a escala moderna de granula~ãodos abrasivos.

-- -

.-e

.-.-

,c

A,
",

AJUSTADOR

LIMA
(NOMENCLATURA - CLASSIFICAÇÃO
CONSERVAÇÃO)

A lima é uma ferramenta temperada,
feita de aço carbono. Suas faces são estriadas
ou picadas. Quando a lima é atritada contra

FOLHA DE
INFORMAÇÁO
TECNOL6GICA

311

a superfície de um material mais macio, desgasta-o, arrancando pequenas partículas (Limalha).

PARA QUE SERVE A LIMA
Com a crescente utilização de máquinas na indústria, o uso da lima tem diminuído. É hoje usada sòmente em pequenos trabalhos de desbaste leve e acabamento, em peças prèviamente desbastadas em máquinas.

Deve ser usada em pequenas espessuras de
material a desgastar (cêrca de 0,2 a 0,3 do
milímetro). É a ferramenta manual que o
ajustador mecânico mais utiliza (fig. 1).

Fig. 1

CLASSIFICAÇÃO
Três fatores influem na classificação
das limas: picado, seção (ou forma) e comprimento.
PICADO Pode ser simples ou cruzado.
Os dois podem apresentar estrias mais próxi-

mas, mais afastadas ou em distâncias médias.
Existem, assim, três tipos principais de lima,
de cuja escolha depende o desbaste ou o acabamento (figs. 2 a 7).

PICADO SIMPLES

PICADO CRUZADO

Fig. 2 - L i m a murça.

Fig. 5 - L i m a mzlrça,

Fig. 3 - L i m a bastardinha.

Fig. 6 - L i m a bastardinha.

Fig. 4 - L i m a bastarda.

Fig. 7 - L i m a bastarda.

Há ainda o picado grosa (fig. 8) que
apresenta dentes isolados e não estrias. É usada em madeira e couro.
Fig. 8 - L i m a grosa.
MEC

-

1965

-

15.000

I

AJUSTADOR

LIMA
(NOMENCLATURA - CLASSIFICAÇÃO
CONSERVAÇÃO)

SE~ÃO FORMA - As figs. 9 a 16 inOU
dicam os tipos mais usados.

F6LHA DE
INFORMAÇAO
TECNOL~GICA

312

COMPRIMENTO É dado em polegadas e corresponde à medida do corpo (fig. 1).

Fig. 9 - Lima paralela.

Fig. 10

Fig. 11 - Lima de bordos redondos.

Fig. 12

- Lima

I

chata.

- Lima faca.

- a
Fig. 13

- Lima quadrada.

Fig. 14 - Lima redonda.

Fig. 15

- Lima meia-cana.

Fig. 16 - Lima triangular.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇOES DE LIMAS

"
Lima paralela bastarda de 10", lima redonda muna de 6", lima faca bastarda de 4 , etc.
LIMPEZA
A limalha, prendendo-se entre as estrias
do picado, prejudica o corte da lima. É
necessário manter o picado sempre limpo:
Usa-se, para isso, uma escova de fios de aço
e, em certos casos, uma vareta de cobre de
ponta achatada (fig. 17).

Fig. 19

C;ONSERVA@O
1) Não coloque limas em contato, para que seus dentes não se
choquem e não se estraguem.
2) Evite choques com a lima.
3) Proteja-a contra a oxidação (ferrugem).
4) Mantenha sempre a lima com cabo próprio. Engaste a espiga
no cabo, com firmeza.
QUESTIONARIO
1 - Para que serve a lima? Como a lima ataca a superficie da peça?
2 - De que material é fabricada a lima?
3 - Quais os cuidados a observar na conservação das limas?
4 - Quando é aconselhável o uso da lima?
5 - Dê quatro exemplos de especificações completas de limas.
6 - Quais os fatores da classificação das limas? Como se classificam?'
7 - Como são as faces da lima?
8 - Como se faz a limpeza do picado?
MEC

- 1965 - 15

LIMA
(USOS - RECOMENDAÇÕES)

AJUSTADOR

O uso da lima apresenta certas particularidades. O seu conhecimento é indispen-

FõLHA DE
INFORMACÁO
TECNOLÓGICA

1311

sável ao mecânico, para que faça melhor
trabalho e obtenha maior rendimento.

PRESSA0 SOBRE A LIMA
Ao iniciar o golpe (fig. 1): a pressão
da mão, no cabo, deve ser MENOR do que
a pressão da mão, na ponta, isto é, Pl deve
ser MENOR do que P2, porque a distância da
pressão Pi à peça é maior.
A medida que a lima avança, a pressão
P2 deve ir decrescendo e a pressão Pi deve
ir aumentando.
Assim, no meio do golpe (fig. 2), Pi
deve ser IGUAL a P2, porque as distâncias são
iguais.

No fim do golpe (fig. 3), PI deve ser
do que P2, porque a distância de Pi à
pesa é menor.
.O movimento de volta da lima se faz
ALIVIANDO-SE AS P R E S S ~ E S , pois. no retorno,
NÃO SE DANDO O CORTE. deve-se evitar DESGASTE OU QUEBRA DOS DENTES.
Nos casos mais cornuns de limar, o modo de segurar a lima deve ser'o indicado nas
figuras 1 a 4.
MAIOR

Fig. 2

Fig. 1

Fig. 3

A moo dlrelta produz
movimenta de Ida e volto

O

RECOMENDAÇOES SOBRE O USO DA LIMA

1) Não use lima mal engastada no cabo.
Ajuste o cabo à espiga.

2) A colocação e a retirada devem ser feitas
como indicam as figuras 5 e 6.

5 ) Não trabalhe com lima muito gasta ou
com lima que tenha limalha agarrada ao
picado.

4) Em superfície estreita, não use lima nova.
MEC - 1965

- 15.000

Fig. 5

Fig. 6

71

-

-

AJUSTADOR

I

1

LIMA
(USOS - RECOMENDAÇõES)

FOLHA DE
INFORMAÇÃO
TECNOLÓGICA

1312

L

1
I

I

Qualquer crosta de ferro fundido, ou de
forja, ou oxidada (enferrujada), sòmente
deve ser limada com lima bastarda que
já tenha bastante uso. É aconselhável, às
vêzes, eliminar essa crosta, raspando coni
a ponta da lima.

I

6) Para desbaste, use lima bastarda. Para
acabamento, limas murças.

convém, por que geralmente desliza sôbre o latão e oferece muita resistência ao
movimento sôbre o cobre.
8) Não lime com rapidez nem vagarosamente; 60 golpes por minuto é boa média.

9) Não dê golpe de lima nem muito longo,
nem muito curto. Use todo o comprimento útil da lima.

7) As limas murças usadas, que não sirvam
para aço duro, são as melhores para limar latão e cobre. A lima bastarda não

10) Não lime continuamente. Controle o trabalho, nos intervalos.

I

1 - Cite o maior número possível de recomendações sobre o uso da lima.

I

2 - Qual a pressão maior, no início do golpe de lima: no cabo ou na ponta?
3 - Qual a pressão maior, no fim do golpe? E no meio do golpe?

1

4 - Por que se alivia a pressão, na volta da lima?
5 - Qual é a função da mão esquerda na operação de limar? E da mão direita?
6 - Como é feita a colocação da lima no cabo? E a retirada?

7 - Que se deve observar ao limar peças que tenham crosta de fundição ou de forja?

bJUSTAD'R

LIMA
(CORTE - PREPARO DA SUPERFICIE DA PEGA)

FBLHA DE
IMFORMAÇÁO
TLCNOLÓGICA

401 1

A ação cortante da lima depende de três fatores: picado (tipo de' dente), qualidade do aço da lima e têmpera da parte picada.
MODO DE AÇÃO DA LIMA SOBRE A SUPERFÍCIE DA PEGA
A pressão sobre a lima deve ser feita durante a fase de ida (fig. 1). Na volta, aliviase essa pressão.

Fig. 2

O picado da lima (a figura 2 mostra
uma parte aumentada) é um conjunto de numerosos dentes de aço. Como recebem pressão
e, além disso, são pontiagudos e mais duros
que o material da peça, os dentes fazem inúmeros riscos na superfície que está sendo limada. É, assim, arrancada uma grande quantidade de pequenos cavacos (Limalha). Pouco
a pouco, a superfície da peça vai sendo desgastada.
Conforme o tipo da lima, o picado apresenta certa distância entre os dentes ou entalhes. Distâncias aproximadas, nos tipos usuais:

C
I
-

C *v
t rinrttiaf

Em lima bastarda
- 1 milímetro
Em lima bastardinha - 0,4 do milímetro
- 0,2 do milímetro
Em lima murça
A qualidade do Aço da lima deve ser
tal que produza eficiente desgaste do material
a limar. Além disso, o próprio picado da lima
deve resistir ao uso, o mais possível. Na fabricação das limas é empregado Aço carbono especial, cuja qualidade é bem controlada por
análises e experiências.
A têmpera da parte picada da lima é
para o fim de endurecê-la, dando-lhe, pois,
melhores condições de corte.

ACABAMENTO DA SUPERFÍCIE DA PEGA
A profundidade dos riscos feitos pelos
dentes da lima é que determina o grau de
acabamento da superfície da peça. A aspereza ou rugosidade causada pelos riscos será di-

minuída pelo emprêgo de limas de picado
mais fino e por uma técnica de trabalho mais
eficiente (limagem a traços cruzados).

I

MUDANÇA DE LIMAS
Partindo de superfície bruta, atinge-se
gradualmente o acabamento fino, usando-se
sucessivamente limas de picado mais fino. Para

cada tipo de picado são aconselháveis os seguintes limites na espessura do material a desgastar na peça:

- Para remover espessuras de O,3 mm até 0,2 mm
Lima bastarda
Lima bastardinha - Para remover espessuras de 0,2 mm até 0,l mm
- Para remover espessuras abaixo de 0,l mm
Lima murça

I

MEC .-

1965

-

15.000

I

183

--- - .. -

r

AJUSTADOR

-

LIMA
(CORTE

- PREPARO

DA SUPERF~CIE
DA PEÇA)

F6LHA DE
INFORMA AO
TEcNoLJlC*

40/2

i

Não se deve usar lima bastardinha ou
lima murça senão depois do desbaste por lima

bastarda, para que o trabalho não seja cansativo.

LIMAGEM A TRAÇOS CRUZADOS
Não se consegue bom acabamento, limando sempre na mesma direção. Convém
limar a traços cruzados (figs. 3 e 4). O cruzamento em duas direções reduz a profundidade dos riscos da lima. Além disso, dá um
controle visual do trabalho, pois os últimos
riscos da lima se distinguem bem dos anteriores.
CUIDADOS OBSERVAR, na limagem a
A
traços cruzados:

a) A lima deve ser inclinada a 45O
b) Em cada golpe, NO RETORNO DA LIMA,
desloque-a lateralmente cêrca de metade da
sua largura.
.
c) Dê uma passada, a 45O, de um extremo a
outro da peça.

d) Cruze a passada seguinte, a 45O, de um
extremo a outro da peça, e assim sucessivamente.

Aspecto L poça em duai
asiador sucrssiuoz,

7

Fig. 4

Fig. 3

Fig. 5

QUESTIONARIO

- Quais as distâncias aproximadas entre dentes das I'imas bastarda, bastardinha e murça?
2 - De que fatores depende a ação cortante da lima?
1

3 - Por que o picado da lima arranca cavacos (limalha) da peça?

4 - Quais os limites de espessura de material (a ser removido da peça) que aconselham
os usos de limas bastarda, bastardinha ou murça?
5 - Qual o efeito da têmpera no picado?
6 - Quais os cuidados a observar, quando se lima a traços cruzados?

7 - Na operação de limar, quando se exerce pressão sobre a lima?

FOLHA DE
INFORMACÃO
TECNOLóGICA

ARCO E LÂMINA DE SERRA

AJUSTADOR

A operação manual de serrar tem três
finalidades: 1) cortar barras ou chapas metálicas em pedaços; 2) cortar segundo um contorno traçado prèviamente; 3) abrir fendas
numa peça (com a finalidade, por exemplo,
de apertar um parafuso por meio de chave

17 / 1

de fenda, engastar uma mola de lâmina, ou
dar à peça certa elasticidade).
Para serrar, o mecânico usa o ARCO
DE SERRA, ao qual adapta uma LÂMINA
DE SERRA ADEQUADA.

Cabo de modeira

Fig. 1

- Arco de serra do tipo ajustável (comum).

DIworIfiva Os ajurtogem paro
Itiminas 60 dnvsntrt comphient~

Fig. 2 - Arco de serra d o tipo ajustável (pouco usual).

Cobo de matéria

Fig. 3

- Arco

de serra d o tipo ajustável, com cabo revdlver.

ARCO DE SERRA

I3 uma armação de aGo, provida de um
cabo de madeira ou de plástico. Apresenta-se,
geralmente, num dos tipos indicados nas figs.
1, 2 e 3.
Nos arcos de serra ajustáveis ou reguláveis podem-se montar lâminas de 8", 10" e
12" (comprimentos comerciais).
Em todos os modelos de arco de serra
há um dispositivo, nos extremos, para girar a
lâmina num ângulo de 90°. Torna-se, assim,

serrar grande comprimentz como
mostra a fig. 4.

I

Fig. 4

07 usinagem

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