Rapport de stage_lafarge-holcim

ANNEE UNIVERSITAIRE 2016/2017
Institut d’Administration des Entreprise- Université de Toulon
Master 1 Sciences du Management
Rapport de stage
Sous le thème :
Planification du cycle production ciment
et pilotage de l’activité via l’élaboration d’un
tableau de bord
Préparé par : Sabrine AGHBAL
Tuteur d’école : Jean Marie GALANOS
Tuteur d’entreprise : Radoine ED-DBIRI

ANNEE UNIVERSITAIRE 2016/2017 2
Dédicace
Je dédie ce travail à touteslespersonnesque j’aime etquisontchèresàmesyeux.Je
pensenotammentà :
Meschersparentsetàmonuniquefrèrepourleurssacrifices, leuramouretleurs
encouragements.Jenetrouvepaslesmotspourexprimertoutelareconnaissance,le
respectetl’amourquejeleurporte.J’espèrequejeseraisàlahauteurdeleursespéranceset
quejeseraistoujours unefiertépoureux.
Mesamisavecquij’ai partagédesmomentsdebonheuretquin’ontpascessédeme
soutenirdanslesmomentslesplusdurs.
Mesprofesseursettouteslespersonnesquim’ontaidéàréaliser cetravail.
Mesgrand-parents,puisseDieulesaccueillir danssoninfinie miséricorde.

Remerciements
En préambule à ce rapport je tenais à remercier toutes les personnes qui ont
participé d’une manière ou d’une autre à la réussite de mon stage au sein de l’usine de
Meknès du groupe Lafarge Holcim.
Au terme de ce travail, je tiens à exprimer ma profonde gratitude et mes sincères
remerciements à mon tuteur de stage M. EDDBIRI Radoine et à M. EL GHABOUCHI
Mohamed pour tout le temps qu’ils ont consacré, leurs directives précieuses, leurs conseils,
et pour la qualité de leur suivi durant toute la période de mon stage.
Je remercie et j’exprime ma reconnaissance à mon tuteur d’école M. Jean Marie
GALANOS pour ses conseils constructifs, ses remarques, sa disponibilité et son soutien
tout au long de la période du stage.
Mes vifs remerciements vont également à l’ensemble du personnel de Lafarge, et
particulièrement à M. GACHA Tarik, pour leur chaleureux accueil, leur aide, et pour leur
amabilité à répondre à mes questions chaque fois que je les sollicite.
Je témoigne ma profonde gratitude à mes camarades de classe et à toutes les
personnes qui m’ont aidé et soutenu pour réaliser ce travail.
Je vous remercie infiniment

RESUME
Le présent rapport est une synthèse des aspects, à la fois techniques et théoriques,
liées à l’accomplissement de la mission confiée pendant les huit semaines de stage au sein
du département d’exploitation de l’usine Meknès du groupe Lafarge Holcim Maroc.
Ce rapport a pour objet de décrire dans un premier temps l’entreprise d’accueil, son
historique, son secteur d’activité, ainsi que son organisation. Dans un deuxième temps, il
détaillera les missions confiées, les observations, les méthodes utilisés ainsi que les résultats
obtenus.
Dans un souci de toujours répondre à la demande des clients en respectant les trois
facteurs qualité, coût, qualité, il m’a été confié de réaliser la planification du cycle de
production ciment en respectant les contraintes de la capacité des silos de stockage, des plans
de la maintenance préventive, et des heures normales de travail, en vue d’assurer la
continuité de fonctionnement de l’appareil productif et répondre à au mieux à la demande.
Pour mener à bien cette mission, nous avons jugé utile de commencer par la
compréhension du processus de production du ciment et des différentes contraintes qui
affectent la continuité de la production. Nous avons ensuite essayé d’appliquer la méthode
MRP sur Excel, en faisant à appel aux nomenclatures des différents produits commercialisés,
et des prévisions des ventes pour planifier les ordres de production ou d’achat. Ce qui a
permis d’aboutir à un planning qui tient compte des différentes contraintes tout en optimisant
la production pour éviter le gaspillage et les ruptures de stock.
Puis nous avons proposé des plannings pour l’approvisionnement en matière
première en appliquant la méthode du point de commande et des quantités économiques.
Enfin, nous avons participé au pilotage de l’activité en proposant un nouveau canevas
de tableau de bord pour le suivi journalier des indicateurs de performance.

ABSTRACT
This report is a synthesis of technical and theoretical aspects related to the
accomplishment of the mission entrusted during the eight weeks of internship within the
operating department of the Meknes plant of the Lafarge Holcim Group.
The purpose of this report is, in first step, to describe the host company, its history,
its sector of activity and its organization. In a second step, it will detail the missions
entrusted, the observations, the methods used and the results obtained during the whole
period of the internship.
The purpose of the Lafarge plant of Meknes is to satisfy the customers' demand by
respecting the three quality, cost and quality factors. From this perspective, i was entrusted
with the planning of the cement production cycle while respecting the constraints of the
capacity of storage, plans for preventive maintenance, and normal working hours, to ensure
the continuity of functioning of the productive apparatus and to respond to the demand as
best as possible.
To respond to this mission, we have started by trying to understand the cement
production process and the various constraints that affect the continuity of production. We
then tried to apply the MRP method to Excel, using the bill of materials for the various
marketed products, and sales forecasts to plan production and purchase orders. This has
resulted in a precise planning of production alongside with tracking and optimizing the
inventory levels, using the MRP, and the reorder point methods.
Finally, we participated in steering the activity by proposing a new dashboard
template for the daily monitoring of performance indicators.

SOMMAIRE
Chapitre 1 : Présentation du groupe Lafarge Holcim MarocError! Bookmark not
defined.
1. Historique du groupe Lafarge Maroc ..................Error! Bookmark not defined.
2. Secteur cimentier marocain .................................Error! Bookmark not defined.
3. Description de l’usine de Meknès .......................Error! Bookmark not defined.
Chapitre 2 : Définition et processus de fabrication du cimentError! Bookmark not
defined.
1. Définition et composition du ciment ...................Error! Bookmark not defined.
2. Procédé de fabrication du ciment ........................Error! Bookmark not defined.
Partie II : Contexte général du stage et missions
Chapitre 1 : Contexte général du stage ......................Error! Bookmark not defined.
1. Présentation du sujet de stage..............................Error! Bookmark not defined.
2. Présentation des méthodes utilisées.....................Error! Bookmark not defined.
Chapitre 2 : Tâches effectuées au sein de l’usine de MeknèsError! Bookmark not
defined.
1. Réalisation des nomenclatures des différents......Error! Bookmark not defined.
2. Calcul des besoins en composants pour chaque produit commercialisé ......Error!
Bookmark not defined.
3. Réalisation du MRP.............................................Error! Bookmark not defined.
4. Analyse charge/capacité ......................................Error! Bookmark not defined.
5. Application de la méthode de Wilson pour la gestion de stockError! Bookmark
not defined.
6. Réalisation du tableau de bord ............................Error! Bookmark not defined.

INTRODUCTION
Dans le cadre de la formation en Master 1 Sciences du Management à l’Institut
d’Administration des Entreprises de Toulon, un stage visant à mettre en pratique les
enseignements reçus doit être effectué. Ayant comme volonté de poursuivre mes études dans le
domaine de la finance d’entreprise et du contrôle de gestion, j’ai choisi d’effectuer ce stage au
sein d’une entreprise industrielle, secteur dans lequel je n’ai jamais l’occasion d’expérimenter
auparavant. J’ai ainsi intégré du 10 avril au 10 juin le service exploitation, en charge de la
planification de la production du ciment et d’autres missions dans l’usine du groupe Lafarge
Holcim à Meknès. Cette usine fait partie des 6 sites de production de ciment dont dispose le
groupe Lafarge Holcim Maroc, leader national dans les matériaux de construction, né suite à la
fusion en 2016 entre l’ex groupe Lafarge Maroc et l’ex groupe Holcim Maroc.
Conscient de la place qu’il occupe sur le marché marocain des matériaux de construction
et de sa conjoncture instable, le groupe LAFARGE Holcim Maroc accorde une attention
particulière à l’amélioration de son planning de production. Pour atteindre son objectif il a
choisi de suivre une politique d’optimisation de fonctionnement des ressources disponibles.
C’est dans cette perspective, que le département exploitation de l’usine de Meknès m’a
confié pour mission de mettre en place un planning optimale du cycle de production du ciment
en respectant les contraintes liées à la capacité de stockage, aux arrêts de maintenance
programmés, à la capacité de production de l’appareil productif.
Pour répondre aux exigences demandées, il a fallu récolter un ensemble d’informations
qui n’ont pas toujours été faciles à obtenir, d’autant plus que les employés travaillent dans un
milieu de travail stressant, d’où la nécessité de se doter de patience, et de toujours persévérer
pour obtenir dont on a besoin. Cette expérience a été l’occasion de trouver le moyen de

s’intégrer dans un milieu de travail où le climat social ne laisse pas de chance aux stagiaires de
s’intégrer facilement.
Le présent rapport sera organisé en deux parties composées chacune de deux chapitres.
La première partie comportera un chapitre sur la présentation de l’entreprise dans lequel mon
stage a eu lieu, et un deuxième chapitre qui expliquera le processus de production du ciment.
Quant à la deuxième partie, elle concernera l’aspect technique du stage et présentera
dans un premier chapitre le contexte général du stage, et le deuxième chapitre détaillera les
missions effectuées au sein de l’usine de Meknès.

PARTIE I : Présentation générale du
groupe Lafarge Holcim Maroc

Chapitre 1 : Présentation du groupe Lafarge Holcim Maroc
Dans le présent chapitre, nous exposons le contexte général dans lequel s’est déroulé le
stage. Pour ce faire, nous commencerons par présenter dans une première partie le groupe
marocain LAFARGE HOLCIM, et dans une première partie, le secteur du ciment. Dans une
deuxième partie, nous présenterons le secteur cimentier au Maroc.
1. Historique du groupe Lafarge Maroc
L’idée de construire une fabrique de chaux et de ciment au Maroc, est apparue en 1912,
lorsque le pays était sous le protectorat français, pour faire face à l’activité considérable qui
s’est manifestée dans le pays notamment en ce qui concerne les travaux publics et les
constructions particulières (construction du port de Casablanca). D’autant plus, qu’il était
difficile de se procurer du ciment à un prix raisonnable. C’est ainsi que fût créée, en 1913, la
Société des chaux, ciments et matériaux de construction, société de droit français. C’est alors
qu’on se mit à l’œuvre pour construite la première fabrique de chaux et de ciments à Casablanca,
dans le quartier des Roches Noires, à l’est de la ville. La production du ciment débute dans
l’usine de Casablanca en 1915 avec une capacité de production de 20 000 tonnes.
Figure 1: Fabrique de ciment de Casablanca

1.1. Dates clés du groupe
 1928 : Lafarge s'implante sur le marché marocain en créant la Société Marocaine
des Ciments Lafarge
 1929 : signature d’un accord pour entrer dans le capital de la société "Chaux et
Ciments du Maroc" dont elle détient 27% de la Société.
 1968 : La société Lafarge-Maroc est officiellement créée, avec un capital de
100.000DH.
 1992-1994 : Déploiement de l’activité : 2 cimenteries dans le Nord
(CEMENTOS Tétouan et Tanger), 1 usine de plâtre à Safi, 9 centrales à béton
 1995 : Constitution de la holding Lafarge-Maroc à travers la signature d’une
convention de partenariat à part égale avec SNI/ONA. Le groupe occupe la
première place en tant qu'opérateur cimentier avec une part de marché de l'ordre
de 41,5% pour les quatre cimenteries.
 1997 : Construction d'une nouvelle ligne de production de ciment à Bouskoura
(CINOUCA)
 1998 : Acquisition de Gravel Maroc
 2003 : Construction d’un nouvel atelier de dalles de plâtre au Maroc à Safi
 2004 : Début de la construction d’une nouvelle ligne de production à Bouskoura
(900000 T). 2005 : Inauguration du parc éolien de la cimenterie de Tétouan.
 2006 : Inauguration d’une nouvelle ligne de production de plâtre à L’usine de
Safi.
 2016 : Fusion de Lafarge avec Holcim
1.2. Le groupe Lafarge Holcim Maroc
Lafarge Holcim Maroc est née suite à la fusion-absorption entre les groupes Lafarge
Ciments et Holcim Maroc en juillet 2016, ce qui a donné lieu à un groupe désormais leader
national du secteur des matériaux de construction avec 55% des parts de marché, un chiffre
d’affaire qui s’établi à 6,66 millions de dirhams en 2016 et une capacité de production du ciment
de 11,8 millions de tonnes. Elle est détenue majoritairement par une joint-venture entre le

Groupe Lafarge Holcim, leader mondial des matériaux de construction, et la Société Nationale
d’Investissement, fond d’investissement privé panafricain.
1.3. Domaines d’activité du groupe
A travers ses différentes filiales et participations, le groupe Lafarge Holcim Maroc opère
dans diverses activités notamment le ciment, le béton, le granulat, le plâtre. Les sites industriels
du groupe Lafarge Holcim Maroc comprennent pour chaque activité :
 Ciment (6 usines et 2 stations de broyage) ;
 Béton (32 sites) ;
 Granulats (3 carrières et 1 unité de concassage) ;
 Plâtre (1 usine) ;
 Chaux (1 usine) ;
 Mortier ciment (1 usine)
Figure 2 : Répartition de sites de production du groupe Lafarge Holcim Maroc

2. Secteurcimentier marocain
L’industrie du ciment au Maroc est une industrie concentrée avec un marché largement
dominé par quatre opérateurs. Ces derniers sont : Lafarge Holcim Maroc qui occupe la position
de leader, Ciment du Maroc (Filiale du groupe italien Italcementi), le groupe marocain Ciment
de l'Atlas (entrée sur le marché en 2010) et AsmentTémara (filiale du groupe brésilien
Votorantim depuis 2012 après son rachat auprès du portugais Cimpor).1
Depuis 2012, le secteur cimentier au Maroc enregistre une baisse des ventes qui s’est
poursuivie jusqu’en 2014. L’activité a ensuite légèrement reprie en 2015 avec une évolution
positive de 1,36% pour ensuite retomber dans le déclin fin 2016.2 Les choses ne s’arrangent pas
1 ‘Secteur Cimentier : Fondamentaux Solides | Affaires.ma’ <http://affaires.ma/secteur-cimentier-
fondamentaux-economiques-solides-grace-la-demande-persistante-de-logements/>.
2 ‘Ventes de Ciment : La Reprise ?’, Aujourd’hui Le Maroc
<http://aujourdhui.ma/economie/immobilier/ventes-de-ciment-la-reprise>.
Figure 3 : Répartition des unités de production des opérateurs cimentiers surle royaume

pour les producteurs du ciment en 2017. En effet la consommation nationale du ciment sur les
quatre premiers mois de l’année s’élèvent à 4,8 millions de tonnes soit une baisse de 5,32% par
rapport à la même période de 2016. Au niveau régional, seules 4 régions sur 12 qui ont
enregistrés des résultats positifs, notamment la régions Fès-Meknès (+4,4%), Guelmim-Oued
Noun (+51%), Souss-Massa (+6,9%), Draa-Tafilalet (+2,8%).3
La baisse des ventes du ciment est principalement due à la tendance baissière enregistrée
au niveau du secteur de l’immobilier et des travaux publiques. Selon l’APC (Association
Professionnelle des Cimentiers), ce repli de la demande peut être expliqué par plusieurs
facteurs. D’un côté, l’accumulation des logements sociaux invendus, oblige les promoteurs à
attendre que leur stock soit liquidé avant d’entamer de nouveaux chantiers. D’un autre côté,
l’auto-construction, qui absorbe 40% de la demande nationale, connaît aussi une tendance à la
baisse. D’autre part, l’un des facteurs les plus importants de la baisse de consommation du
ciment, est le ralentissement de l’octroi des autorisations de construire et les marchés publics
dû au blocage lié à la constitution d’un nouveau gouvernement qui a duré six mois.
Par ailleurs, la baisse de la consommation nationale du ciment met de plus en plus en
danger l’activité du secteur, dans la mesure où le marché national ne peut absorber que la moitié
de ce que produisent les cimenteries. En effet, la surcapacité du secteur s’aggrave, avec une
3 ‘Les Ventes de Ciment Toujours Sur Un Trend Baissier’, Http://Fnh.ma
<https://financenews.press.ma/article/alaune/les-ventes-de-ciment-toujours-sur-un-trend-baissier>.
Figure 4 : Evolution des ventes de ciment en millions de tonnes entre
2005 et 2015

capacité de production d’environ 21 millions de tonnes, l’excédent de production avoisine
aujourd’hui les 7 millions de tonnes soit 1 millions de tonnes de plus qu’en 2013. 4
3. Descriptionde l’usine de Meknès
Au début des années 50, le Maroc connaît de profondes mutations économiques et
politiques, ce qui donne lieu à une nouvelle cimenterie construite à Meknès, un investissement
pris en charge directement par Lafarge via la société « Ciments Artificiels de Meknès »
(CADEM). En 1953, l’usine démarre avec un premier four rotatif en voie humide. Sa capacité
de production s’élève à 120 000 tonnes de ciment par an. En 1969, la capacité de production du
site s’élève à 389 000 tonnes grâce à l’inauguration du deuxième four de l’usine de Meknès.
3.1. Fiche technique
4 ‘Ciment: Les Ventes Baissent de 7% En Avril’, L’Economiste, 2017
<http://www.leconomiste.com/article/1012450-ciment-les-ventes-baissent-de-7-en-avril>
Raisonsociale Société anonyme (S.A.)
Secteur d’activité Industrie chimique et para-chimique
Date de création 1953
Ressources humaines 138
Adresse postale Km 8, route de Fès, Meknès
Tél 0535 52 26 44
Directeur d’usine LAKBIR Tiya

3.2. Organigramme de l’usine
3.3. Descriptiondes services
L’usine de Meknès est organisée en plusieurs services qui travaillent en collaboration
pour permettre de répondre à la demande dans les meilleures conditions tout en garantissant la
santé et sécurité de ces collaborateurs. Cette section présente les différents services au sein de
l’usine et le rôle de chacun d’eux.
3.3.1.Service fabrication
Ce service est chargé de la planification des arrêts pour l’entretien, l’optimisation des
performances, l’analyse des dysfonctionnements, dans un but global de réduire le coût de
production. Le suivi des ateliers de fabrication se fait à partir d’une salle de contrôle. Le service
est donc composé de chefs de postes, d’opérateurs et de rondiers qui assurent la production
24h/24h.
3.3.2.Service Procédé système
Ce service a pour rôle l’optimisation des procédés dans un but d’amélioration du
rendement des unités de production, à travers l’analyse des dysfonctionnements du processus,
le suivi des indicateurs de performance, les consignes du processus, l’audit et les tests de
Figure 5: Organigramme de l'usine de Meknès

performance et la proposition des améliorations ainsi que la gestion par l’informatique
industrielle. Il contrôle en collaboration avec les services de fabrication et de qualité le
processus de fabrication du ciment.
3.3.3.Service Bureau Méthodes
Se charge de l’organisation et de l‘optimisation de la maintenance. Cette mission est
réalisée par l’intermédiaire de visite et diagnostique des installations, suivi de l’état des
équipements, préparation des travaux, planification des opérations des entretiens, gestion des
pièces de rechange, optimisation des coûts.
3.3.4.Service Sécurité
Son objectif principal est d’assurer la sécurité à l’intérieur de l’usine pour produire un
ciment avec zéro accident. Pour ce faire Lafarge a pris plusieurs mesures pour éviter tout danger
probable, à savoir :
o La circulation à l’intérieur de l’usine ;
o Le port des EPI (équipements de protection individuels) ;
o La consignation = Un cadenas, une personne, une source d’énergie.
3.3.5.Service Achat
Il a pour principale mission la gestion des stocks suivant la politique achat du groupe et
le respect des procédures également des marketings achats, l’homologation des fournisseurs
commandes et le suivi des livraisons.
3.3.6.Service Ressources Humaines
Charge de la gestion des ressources humaines, et plus précisément la gestion
administrative du personnel non cadre, l’application de la législation du travail, la gestion des
relations avec les représentant du personnel, l’instauration d’un bon climat social,
l’établissement des plans de formation et l’assurance d’une parfaite communication interne.

Chapitre 2 : Définition et processus de fabrication du ciment
Le présent chapitre explique en détaille le processus de production du ciment qui va
permettre de comprendre la planification de la production de ce matériau de construction. Une
visite sur le terrain est un indispensable pour bien assimiler comment est produit le ciment. Au
cours de mon stage, j’ai eu l’occasion de visiter à deux reprises le site de production de Lafarge
Meknès depuis le hall de pré homogénéisation jusqu’à l’ensachage. Cette tournée de l’usine
m’a été d’une grande aide dans la réalisation de mes tâches qui demandent une bonne
compréhension du processus de production.
Comme Lafarge est souciant de la sécurité de toute personne à l’intérieur de l’usine,
cette visite ne peut se faire qu’avec l’accord de son encadrant, et le port obligatoire des EPI
(Equipements de protection individuels) sans oublier la nécessité d’être accompagné d’une
personne qui pourra guider et donner des clarifications à toutes les questions possibles.
1. Définition et compositiondu ciment
Le terme « ciment » est issu du latin « coementum » qui signifie mortier, liant des
maçonneries.5 Ce sens étymologique a toutefois été restreint aux seuls liants dits hydrauliques.
Le ciment est désormais défini comme étant un liant hydraulique, c’est-à-dire une matière
inorganique finement moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit
en réaction au processus d’hydratation et qui, après durcissement conserve sa résistance et sa
stabilité, même sous l’eau.
Les matières premières qui entrent dans la composition du ciment sont principalement
le calcaire et l’argile dans des proportions moyennes respectives de 80 % et 20%. Le calcaire
est composé principalement de deux oxydes : CaO et CO2. L’argile est constituée de diverses
matières contenant surtout trois oxydes : la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3) et l’oxyde de fer
(Fe2O3).
L’usine de Meknès est spécialisée dans la fabrication des trois catégories de ciments, à
savoir : CPJ35, CPJ45 et CPJ 55, qui se différencient selon des pourcentages précis des ajouts
au clinker. Les nomenclatures que nous présenterons dans le prochain chapitre, détaillerons les
5 ‘Le Ciment’ <http://grandeparoisse.free.fr/ciment.html>.

pourcentages de clinker et de matières d’ajouts dans chaque qualité de ciment. Les matières
d’ajout sont :
 Le gypse qui permet de régulariser le temps de prise du ciment.
 Le calcaire ajout qui diminue la résistance du ciment
 Le schiste : le gisement de schiste se situe à 20 Km de Sud-ouest de la ville Fès.
 Les matières de correction ajoutées à la matière crue, à savoir le sable et les minerais de
fer. Leur coût est élevé car elles sont fournies par des fournisseurs étrangers.
 La pouzzolane : une matière volcanique, et spécialement utilisée pour la fabrication de
tous les types du ciment commercialisés sauf pour le CPJ35.
2. Procédé de fabrication du ciment
La fabrication du ciment est un procédé complexe qui nécessite une maitrise des outils
et techniques de production et qui exige un contrôle de qualité à chaque étape de la fabrication
afin d’obtenir un produit de bonne qualité qui puisse satisfaire aux exigences des clients et des
parties prenantes, notamment en ce qui concerne le respect de l’environnement.
Le processus de fabrication du ciment se décompose en 6 étapes essentielles à savoir :
 L’extraction des matières premières
 La pré homogénéisation
 Le broyage cru et le stockage des matières
 La production du clinker
 Le broyage du ciment
 Le conditionnement et le transport

2.1. L’extraction des matières premières
Cette étape consiste à prélever de la carrière située à environ 5km de l’usine, les matières
premières nécessaires à la fabrication du ciment à savoir le calcaire et l’argile. L’extraction se
fait sur des fronts de 8 à 15 mètres par abattage et dynamitage. Les roches extraites sont ensuite
transférées par des dumpers à l’atelier de concassage disposant de deux machines à concassage
HAZEMAG et FCB afin de réduire les blocs de pierre en fragments de faible dimension. Les
roches concassées sont ensuite acheminées à l’aide de bandes transporteuses vers le hall de pré
homogénéisation.
La matière première est échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des
différents ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine et silice).
Figure 6 : Processus de fabrication du ciment

2.2. La pré homogénéisation
Pour obtenir un mélange homogène, la matière première est acheminée vers un hall de
stockage où celle-ci est disposée en couches horizontales superposées à l’aide d’un manège
tournant de façon à obtenir un tas de 18000 tonnes qu’on appelle tas en constitution.
La consommation du tas se fait à l’aide d’une Herse qui assure à l’aide d’un mouvement
de va et vient l’écoulement du tas sur une chaine de grattage.
Figure 7 : Tas en consommationFigure 8 : Tas en constitution

2.3. Le broyage et le stockagedes matières première
Les matières premières doivent être broyées afin d’obtenir une farine qui pourra être
chimiquement plus réactive au cours de la cuisson dans le four.
L’opération de broyage du cru
dosé est assurée par un broyeur vertical à
3 galets avec un débit moyen de 175 t/h.
Après écrasement de la matière
entre la piste rotative et les galets, un flux
de gaz chaud provenant du four assure le
séchage et le transport pneumatique de la
matière. La fonction du séchage est
nécessaire car le broyage ne peut s’effectuer que dans la mesure où la matière ne s’agglomère
pas sous l’effet conjugué de son humidité et du compactage produit par les outils de broyage.
Le séchage permet ainsi de réduire l’humidité de la farine à moins de 1%.
Un séparateur intégré à la machine permet de régler la finesse du produit final : les
grosses particules retombent sur le plateau de broyage tandis que celles qui sont fines sont
entraînées par le flux de gaz vers des séparateurs afin de faire une séparation solide/gaz. La
farine récupérée par les filtres est acheminée grâce à des élévateurs vers deux silos
d’homogénéisation qui assurent à la fois le stockage et l’homogénéisation de la farine crue
avant son entrée au four.
Figure 9 : Broyeur à galets vertical
Figure 10 : Broyeur vertical à galets

2.4. Production du clinker
2.4.1.Séchage et préchauffage
La farine crue est transportée jusqu’au haut d’une tour appelée « Tour échangeur voie
sèche » où elle est préchauffée avant d’entrer dans le four rotatif vertical. A cette étape, la
farine crue avance du haut vers le bas de la tour et se mélange avec les gaz chauds du four
circulant dans le sens inverse. Ce procédé permet de préchauffer la farine crue jusqu’à une
température de près 800 °C au pied de la tour et de provoquer la première transformation
(décarbonatation partielle de 75%) de ses principaux composants chimiques (carbonates,
silicates, aluminates, etc.).
2.4.2.Clinkérisation
La farine crue est, par la suite, introduite dans un four rotatif pour entamer le processus
de clinkérisation. La clinkérisation consiste en la combinaison des principaux composants de la
farine crue (carbonates, silicates, aluminates, etc.) sous l’effet de la chaleur du gaz du four à
une température de 1 450 °C, pour former des minéraux artificiels qui confèrent au clinker ses
formation CFI - Procédés
3juin 2000 Qualité
Matière première
Clinker
Déshydratation
Four à clinker
Refroidisseur
100 °C
Combustible
Tourdepréchauffage
delamatière
Circuitdesgaz
Vers filtre de
dépoussiérage
0 5 10 m
Décarbonatation
450 °C
900 à 1000°C
1300 à 1450° C 1450 à 100 °C
Clinkérisation Refroidissement
Étapes de cuisson du clinker
Figure 11 : Etapes de production du clinker

propriétés hydrauliques. Les proportions de ces minéraux doivent rester dans des limites
définies afin d’assurer une bonne qualité du clinker.
Le four rotatif constitue la pièce maîtresse d’une cimenterie. C’est un cylindre en acier
reposant sur des stations de roulement, garni intérieurement par des produits réfractaires et
animé d’un mouvement de rotation. L’avancement de la matière à l’intérieur du four est assuré
par la rotation et la pente du four.
L’énergie thermique nécessaire pour assurer la cuisson de la farine crue dans le four, est
produite par la combustion du coke de pétrole qui est introduit dans le four par :
 Une tuyère spéciale située en aval du four (dans le cas d’un four sans précalcinateur).
 La tuyère et un précalcinateur situé à un niveau bas de la tour de préchauffage (dans le
cas d’un four avec précalcination)
En plus du coke de pétrole, des combustibles alternatifs peuvent être utilisés notamment
les pneus déchiquetés, et les grignons d’olive, en vue de réduire les coûts de l’énergie thermique
en minimisant l’usage des combustibles d’origine fossile.
2.4.3.Refroidissement
A la sortie du four, le clinker est introduit dans un refroidisseur à ballonnets ou à grilles
où il est refroidi brusquement jusqu’à une température de 80°C - 120 °C. Cette opération permet
de récupérer la chaleur du clinker pour la réutiliser dans la combustion et aussi de faciliter sa
manutention jusqu’aux silos de stockage. Elle permet également de fixer les molécules de C3S
pour ne pas revenir à leur état initial (Caco + SiO2).
2.5. Broyage du ciment (broyage cuit)
À sa sortie du four, le clinker refroidi est ensuite additionné à une faible quantité de
Gypse et d’autres matières d’ajout dans des proportions variables. Le dosage de ces matières se
fait à travers un système de dosage automatique. Ces matières d’ajouts confèrent au ciment des
propriétés particulières telles que : une perméabilité réduite, une meilleure résistance aux

sulfates et aux milieux naturels agressifs, une qualité de finition supérieure. Des constituants de
substitution, comme les cendres volantes, peuvent entrer dans sa composition.
La dernière étape importante du processus de production consiste à introduire au niveau
d’un broyeur horizontal à boulets le clinker présenté sous forme de granulés, et les matières
d’ajout pour subir des efforts mécaniques du broyage et produire ainsi le ciment dont la finesse
évolue de 2 800 à 4 000 cm²/g. Cette opération est déterminante pour la qualité du ciment car
le degré de finesse obtenu influence, de manière prépondérante, les caractéristiques de ce liant.
2.6. Le conditionnement et le transport
Le ciment produit est stocké dans des silos (l’usine de Meknès dispose de 7 silos) pour
alimenter par la suite les ateliers d’ensachage pour les livraisons en sacs, ou les dispositifs de
chargement et livraisons en vrac. Pour les livraisons en sacs, le chargement des camions se fait
manuellement ou par des chargeurs automatiques répondant aux normes environnementales et
aux normes de sécurité. Puisque le marché des matériaux de construction est un marché de
proximité, leur transport se fait sur des distances restreintes.
Les coûts de transport du ciment par voie terrestre peuvent être significatifs ce qui rend
son acheminement sur de longues distances non justifié pour certains pays. Au Maroc, les coûts
de transport étant relativement bas, les cimentiers transportent régulièrement du ciment sur de
très longues distances, et sont prêts à le livrer sur l’ensemble du territoire marocain quelle que
soit la zone où se trouve leur site de production.

PARTIEII :Planificationducyclede
productionduciment

Chapitre 1 : Contexte général du stage
Ce chapitre est consacré à la présentation des missions, du cadre des objectifs ainsi que
des méthodes utilisées pour l’exécution des tâches confiées. Il traitera également des défis
relevés
1. Présentationdu sujet de stage
Dans le cadre du stage que j’ai effectué au sein du département exploitation de l’usine
de Meknès, on m’a confié la planification du cycle production du ciment et le pilotage de
l’activité via l’élaboration d’un tableau de bord.
1.1. Présentationde la problématique
Lafarge Maroc, leader au niveau national dans les matériaux de construction, opère dans
un marché caractérisé par l’instabilité dans la mesure où la demande du ciment dépend
directement du secteur de la construction, et des travaux publics qui enregistrent une tendance
baissière ces dernières années. L’usine de Meknès représente un exemple concret illustrant la
surcapacité du secteur cimentier. En effet, face à une conjoncture économique inquiétante et à
une tendance baissière de la demande, un arrêt conjoncturel de la deuxième ligne de production
a été programmé pour l’année 2017, pour pouvoir s’adapter à la demande.
Face à cette situation, comment une entreprise industrielle peut-elle gérer l’excès de
capacité de son outil productif ? S’agit-il d’une situation passagère, où d’un problème durable ?
Qu’en sera-t-il pour les années à venir ? Quel impact cet excès de capacité aura-il sur la
rentabilité de l’entreprise ?
1.2. Missions etobjectifs
Durant les 8 semaines de stage, j’ai été chargée de la planification du cycle de production
du ciment et du pilotage de l’activité à travers l’élaboration d’un tableau de bord de suivi
journalier des indicateurs clés.
Les missions qui m’ont été confiées seront détaillées dans le chapitre suivant :
 Réaliser les nomenclatures des différentes qualités de ciment

 Déterminer les besoins en composants à partir des nomenclatures
 Réalisation du MRP et détermination des quantités économiques
 Elaboration d’un nouveau tableau de bord pour le suivi journalier des KPI
1.3. Observations
La première chose qui a attiré mon attention lorsque j’ai débuté le stage est l’intérêt que
porte l’entreprise pour l’ergonomie au travail, c’est-à-dire aux problématiques liées à la santé
et sécurité au travail. En effet, l’usine véhicule à travers des normes exigeantes, les valeurs liées
à la santé et sécurité de ses collaborateurs, afin de gérer les risques relatifs à son activité.
Toutefois, j’ai remarqué que l’entreprise néglige le confort de ses collaborateurs et
n’adapte pas le travail à l’homme mais plutôt l’homme au travail. En effet, l’environnement du
travail est dominé par un stress continu. Stress dû probablement à des contraintes externes liées
à la vie personnelle des collaborateurs, mais surtout à des contraintes internes liées à la nature
de l’activité (risques d’électrocution, risques de chute en hauteur, risques de manipulations des
produit chimiques, etc.). Or l’objectif principal de l’ergonomie est d’optimiser les performances
(efficacité, productivité, qualité) tout en prévenant les accidents et les maladies
professionnelles. Mais avec un stress permanent, comment peut-ont atteindre un tel objectif ?
En cherchant à comprendre pourquoi l’environnement du travail est aussi stressant, j’ai
fini par découvrir que ce sont les nombres de pannes assez fréquents des machines qui peuvent
compromettre la productivité de l’usine et donc sa capacité à répondre aux besoins des clients
qui rend le travail stressant. Cette fréquence de pannes ou de problèmes techniques des
machines peut être due au vieillissement de l’appareil productif.
Travailler dans un environnement stressant peut réduire la qualité de la communication
entre les collaborateurs et notamment la communication de ces derniers avec les stagiaires. Face
à cette contrainte, il ne fallait pas abandonner mais plutôt persévérer et trouver le moment
opportun pour engager la discussion avec les employés et les solliciter pour répondre à des
questionnements. L’enseignement dégagé de cette expérience, est que c’est face à ce type de
difficultés que l’on acquiert au côté d’un savoir technique, un savoir être qui permet de gérer
les relations avec les autres et gagner en maturité.

2. Présentationdes méthodes utilisées
Cette section abordera les aspects théoriques et les méthodes, issus des enseignements
reçus ainsi que de recherches supplémentaires qui permettent de répondre à l’objectif fixé qui
consiste à proposer une planification de la production pour l’année 2017, et à piloter l’activité
à travers la mise en place d’un tableau de bord.
2.1. MRP et sa logique
La gestion de production consiste à assurer l'organisation du système de production afin
de fabriquer les produits en quantités et temps voulus compte tenu des moyens (humains ou
technologiques) disponibles.
Le MRP est un processus itératif qui permet de calculer pour chaque période de
l’horizon de planification et pour chaque produit, ses besoins en composants. Les produits sont
traités par niveau de nomenclature croissant pour que le calcul des besoins s’effectue en
cascade. Ainsi, les besoins en composants générés pour un produit seront traités par la prochaine
itération du MRP. En gros, le MRP pour effectuer sa tâche â recours à deux documents
primordiaux le premier c’est le PDP auquel il fonde sa planification à travers le calcul des
besoins en composants tirés des nomenclatures sur une période donnée. A partir des prévisions
de la demande et des commandes client, la méthode MRP gère la production du long terme au
cours terme, à partir de plusieurs niveaux.

2.1.1.Le plan directeur de production (PDP)
Le plan directeur de production reprend les données du PIC, sur un horizon plus court
dans le but de fixer un cadre de référence pour la production des produits finis. C’est à partir
du PDP que le calcul des besoins est effectué en suivant la nomenclature
Pour résumer le PDP permet de :
 Déterminer les besoins bruts et les dates réelles de ces différents besoins sur
l’horizon de planification ;
 Calculer les besoins nets. C'est-à-dire les quantités réelles de produits finis à
fabriquer si les stocks disponibles ne permettent pas de couvrir entièrement les
besoins bruts ;
Figure 12 : Structure du MRP II

 Equilibrer les stocks sur la base de données de planification (stock mini, maxi,
délais, stock de sécurité, stratégie de calcul des lots de commande …) ;
 Equilibrer les charges par l’entremise du MRP (Manufacturing Ressource
planning) et sur la base des gammes opératoires.
2.1.2.La nomenclature d’un produit
En logistique, la nomenclature d’un produit est une liste détaillée sous forme
d’arborescence qui permet de connaitre tous les composants d’un article parent. Elle permet
également de retracer l’ordre d’utilisation des composants (matières premières, pièces,
consommables) et de connaitre les quantités nécessaires pour obtenir une unité du composé.
Le niveau d'un article situe cette pièce dans la nomenclature, il indique à quelle étape
on se trouve dans l'élaboration du produit. Il reflète la complexité du processus de production,
ainsi que le chemin à parcourir pour atteindre le produit fini.
2.1.3.Le calcul des besoins nets (CBN)
Figure 13 : Nomenclature arborescente d'un produit

Le calcul des besoins nets est un outil de programmation à moyen terme qui génère des
propositions de fabrication et d’achat pour l’ensemble des articles à tous les niveaux de la
nomenclature à partir du PDP.
2.2. La gestiondes stocks parla méthode de Wilson
Constituer et entretenir un stock est une activité qui peut générer de nombreuses charges
qui doivent être maitrisées. C’est pour cette raison qu’il faut adopter une méthode visant à
optimiser le coût de gestion de stock en trouvant un juste milieu entre les frais de gestion du
stock et les frais de passation de commande. La méthode de Wilson peut être utilisée dans ce
cas. Celle-ci consiste à déterminer quelle est la quantité optimale à commander afin de
minimiser le coût total annuel lié à la gestion des stocks. On peut ensuite déterminer le nombre
de commandes à effectuer dans l’année. Ces informations permettront de calculer les
composantes du coût annuel de la gestion des stocks : frais de commande, frais de stockage,
frais de rupture (en condition d’incertitude).
D’un côté, pour minimiser les frais de commandes, il faut passer de grosses commandes
et ce qui augmente les frais de stockage. D’un autre côté, pour faire baisser les frais de pénurie,
il faut garder un gros stock de sécurité et cela augmente les frais de stockage.
Les hypothèses du modèle sont :
 La demande annuelle (consommation) est constante et connue d’avance ;
 Le coût d’achat unitaire ne dépend pas de la quantité commandée (il n’y a pas
d’escompte) ;
 Toute la quantité commandée est livrée en une seule fois ;
 Le délai de livraison est constant et connu ;
 Le coût de passation d’une commande ne dépend pas de la quantité commandée ;
 Le coût unitaire de stockage est constant ;
 Il n’y a aucune rupture de stock (Cr = 0).

Figure 14 : Courbe représentant les différents coûts liés à la gestion de stock
La quantité économique se trouve à l’intersection entre la courbe du coût de possession
et celle du coût de passation d’une commande6 :
 Le coût de passation d’une commande comporte l’ensemble des frais liés au fait de
passer une commande. Ce coût est proportionnel au nombre de commandes passées dans
l’année
 Le coût de possession regroupe tous les frais liés au stockage physique et à la non
rémunération des capitaux immobilisés dans le stock. Ce coût est proportionnel à la
valeur du stock moyen et à la durée de détention du stock.
2.2.1.Méthode de calcul de la quantité économique
Trouver la quantité économique consiste à déterminer la valeur de Q pour laquelle le
coût total est minimal
6 ‘Modele de Wilson’ <http://chohmann.free.fr/wilson.htm>.

N : La quantité annuelle consommée.
CL : Coût d’un lancement (passation de commande ou de production) unitaire
Pu : Le prix unitaire d’achat (où coût de réalisation).
t : Coût de possession en général de 10% à 30% de la valeur annuelle du stock
On définit le nombre de commande annuel par : 𝑁 =
𝑁 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒
𝑄𝐸𝐶
Le coût total est la somme du coût de possession et du coût de passation
𝑇𝐶 = 𝐶𝑙 ∗
𝐶𝑎
𝑄𝐸𝐶
+ 𝑈 ∗ 𝑖 ∗ (
𝑄
2
+ 𝑆𝑆)
2.2.2.Méthode de calcul du stock de sécurité et du point de commande
Le Stock de sécurité ou de protection correspond au niveau de stock disponible pour
répondre à des situations imprévues telles que retard d'approvisionnement ou commandes
exceptionnelles. C’est le stock qui permet de limiter les ruptures de stock dues à des aléas
(prévisions des ventes non conformes à la demande, délais d’approvisionnement plus que prévu,
etc.).
On suppose que la demande suit une loi normale dont les paramètres sont calculés à
partir de l’historique :
𝐷 = 𝑁(𝑚𝑐, 𝜎𝑐 )
En posant taux de service = (1 – probabilité de rupture), la probabilité de rupture étant estimée
à 2,5% alors le ts =0.975.
On détermine le seuil z de la variable aléatoire correspondant à la probabilité taux de
service à partir de la table de la loi normale :
z = Loi.normale. standard.inverse(0.975) = 1.96
Si le délai de réalisation ou d’approvisionnement est t, alors le stock de sécurité S est :
𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑑𝑒 𝑠é𝑐𝑢𝑟𝑖𝑡é = 𝑧 ∗ 𝜎𝑑 ∗ √ 𝑡
Le calcul du stock de sécurité nous permettra de calculer le point de commande. Ce
dernier implique une parfaite connaissance de la consommation et de la production

Le point de commande est donné par la formule suivante :
𝑃𝑜𝑖𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 = 𝑅 = (𝑑̅ ∗ 𝐿) + 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑑𝑒 𝑠é𝑐𝑢𝑟𝑖𝑡é
𝑟 = (𝑑̅ ∗ 𝐿) + 𝑧 ∗ 𝜎𝑑 ∗ √ 𝑡
Avec :
𝑑̅ = 𝑙𝑎 Consommation moyenne journalière prévue
𝐿 = délai de réalisation ou d’approvisionnement de l’article en nombre de jours
𝜎𝑑 = 𝑙′é𝑐𝑎𝑟𝑡 𝑡𝑦𝑝𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 𝑞𝑢𝑜𝑡𝑖𝑑𝑖𝑒𝑛𝑛𝑒
2.3. Le pilotage du court terme : Gestiondes ateliers
Le pilotage des activités de production vise à optimiser l’utilisation des ressources
disponibles (matières et machines), pour exécuter le P.D.P, contrôler les priorités, améliorer la
productivité, minimiser les stocks, diminuer les encours et améliorer le services client. Le
pilotage de l’activité se fait à travers un outil de gestion appelé tableau de bord composé d’un
ensemble d’indicateurs qui servent à mesurer la performance d’une entreprise à un moment
donné ou sur des périodes données. Ces indicateurs ont pour finalité de piloter l’activité de
l’entreprise c’est-à-dire de contrôler la réalisation des objectifs fixées et de prendre des
décisions nécessaires. Le tableau de bord est un ensemble d’indicateurs (appelés aussi KPI Key
Performance Indicator) réunis sous formes de chiffres, ratios ou de graphiques permettant la
visualisation, le suivi et l'exploitation facile de données pertinentes de l’activité de production.
Figure 15: Représentation du point de commande en fonction du temps sur la courbe de la quantité

Chapitre 2 : Tâches effectuées au sein de l’usine de Meknès
Après avoir présenté le cadre théorique sur lesquels il a fallu se baser pour répondre aux
missions confiées, il convient d’aborder dans ce chapitre les missions réalisées durant le stage
à l’usine de Meknès. Nous allons dans un premier temps réaliser des nomenclatures pour chaque
qualité de ciment. Nous allons ensuite planifier la production pour l’année 2017 par la méthode
MRP qui est basé sur des prévisions obtenues à partir du PDP et des calculs tirés des
nomenclatures des différents produits du ciment commercialisés par l’entreprise.
1. Réalisationdes nomenclatures des différents
Cette étape consiste à représenter sous forme d’une arborescence les matières qui entrent
dans la composition du ciment portland commercialisé en différentes qualités :
 CPJ 35 : Il est adapté pour tous les usages en mortier et travaux de maçonnerie ;
 CPJ 45 : C’est un ciment multi-usage, pour béton et mortier ;
 CPJ 55 : Adapté pour les bétons armés y compris dans un milieu fortement
agressif (milieu marin, etc.)
La différence entre les 3 qualités de ciment se situe au niveau des pourcentages de
clinker et des matières d’ajouts (gypse, calcaire, pouzzolane). Par exemple, le CPJ 55 qui est
utilisé pour les bétons armés courants et les bétons destinés aux travaux en grandes masses,
nécessite une plus de clinker que les autres qualités de ciment.

1.1.1.Nomenclature arborescente du CPJ 35
Figure 16 : Nomenclature du CPJ 35
1.1.2.Nomenclature du CPJ 45
CPJ 35
Clinker
63,92%
Farine
crue
Calcaire
73,09%
Schiste
8%
Poussière
18%
Ferrite
1,1%
Bauxite
0,1%
Combustibles
Fuel
1,4%
Coke de
pétrole
85,14%
Grignons
d'olives
23,52%
Pneus
déchiquetés
9,09%
Calcaire
31,89%
Gypse
4,19%
Pouzzolane
0%
CPJ 45
Clinker
65,04%
Farine
crue
Calcaire
73,09%
Schiste
8%
Ferrite
1,1%
Bauxite
0,1%
Combustibles
Fuel
1,4%
Coke de
pétrole
85,14%
Grignons
d'olives
23,52%
Pneus
déchiquetés
9,09%
Calcaire
25,68%
Gypse
4,58%
Pouzzolan
e
4,71%

1.1.3.Nomenclature du CPJ 55
2. Calculdes besoins encomposants pourchaque produit commercialisé
2.1. Nomenclature du CPJ 35 sous Excel
A partir de la nomenclature arborescente et des données du reporting de 2016, nous
avons pu calculer les besoins en matières pour produire 1000 tonnes du CPJ 35 :
Tableau 2 : Niveau 1 de la nomenclature Tableau 1 : Méthode de calcul des besoins en
clinkerpour produire 1000 tonnes de CPJ 45
CPJ 55
Clinker
73,6%
Farine
crue
Calcaire
73,09%
Schiste
8%
Ferrite
1,1%
Bauxite
0,1%
Combustible
s
Fuel
1,4%
Coke de
pétrole
85,14%
Grignons
d'olives
23,52%
Pneus
déchiquetés
9,09%
Calcaire
10,20%
Gypse
4,88%
Pouzzolan
e11,32%

La production de 1000 tonnes du CPJ 35 nécessite 639,2 tonnes de clinker. Pour obtenir
ce dernier, nous aurons besoin des quantités suivantes de matières première qui constituent la
farine crue et des quantités de combustibles nécessaires à maintenir la température du four à
1450 C° :
Pour obtenir la quantité de farine crue, nous avons multiplié la quantité de clinker par le
rapport cru/ clinker. Ce rapport est donné dans le reporting de 2016, il est égal à 1,887.
Farine crue = Tonnage four * Rapport cru/ clinker
= 639,2 * 1,887
= 1206,17
Tableau 4 : Méthode de calcul de la quantité de calcaire
Pour ce qui est du calcul de la masse calorifique, elle a été obtenue en multipliant la
consommation calorifique donnée dans le reporting de 2016 (931, 84 calorie/ tonnes) par le
tonnage four
Combustibles = 931,84* 639,2
= 595632,128 Méga calorie
Tableau 3 : Besoin en matières premières pour produire 639,2 tonnes de
clinker

Une fois que nous avons obtenu l’énergie thermique nécessaire pour garder le four à une
température de 1450 C°, nous avons ensuite calculer l’énergie thermique qu’il faut utiliser pour
chaque combustible. Il suffit de multiplier l’énergie thermique totale par le pourcentage du
combustible tiré de la nomenclature
Prenons l’exemple du Fuel :
Fuel = Energie thermique* % d’utilisation du Fuel
= 595632,128* 0,014
= 8339 Méga calorie
Ce calcul nous permettra par la suite de déterminer la quantité de combustibles en Kg
nécessaire pour la cuisson du clinker. Cette dernière est obtenue en multipliant l’énergie
thermique du fuel par 1000 et en divisant par le Pouvoir calorifique inférieur du fuel (PCI Fuel)
qui désigne la quantité de chaleur dégagée par la combustion d'une unité de masse de produit
(1kg) dans des conditions standardisées.
Le PCI des combustibles est tiré du reporting de 2016 :
Prenons toujours l’exemple du Fuel :
Quantité de fuel = (1000* Energie thermique du Fuel) / PCI Fuel
= (1000* 8339) / 9600
= 868,6 Kg
Tableau 5 : Combustibles utiliséspourla cuisson du clinkerdans le four
Tableau 6 : Pouvoir calorifique inférieur des
combustibles

Ainsi, nous avons pu déterminer pour chaque combustible la quantité nécessaire pour
maintenir le four à la bonne température.
Tous ces calculs ont été réalisés avec la même méthode pour les deux autres qualités de
ciment.
Les besoins en matière pour produire le CPJ 45 se présentent comme suit :
De la même façon que précédemment, nous avons pu calculer les besoins en matières
premières pour produire 650,4 tonnes de clinker, et les combustibles nécessaires à sa cuisson :
Tableau 7 : Niveau 1 de la nomenclature besoins en matières pour
produire le CPJ 45
Tableau 8 : Besoins en matières première pour la production de
650,4 tonnes de clinker

Tableau 9 : Combustibles nécessaires à la cuisson du clinker
Les mêmes calculs ont été effectués pour obtenir les besoins en matière premières
nécessaire à la production du CPJ 55
Pour produire les 736 tonnes de clinker, nous aurons besoin des matières premières et
des combustibles suivants :
Tableau 10 : Besoins en matières
pour produire 1000 tonnes du CPJ 55
Tableau 12 : Besoins en matière première nécessaire à la production de 736
tonnes de clinker
Tableau 11 : Combustibles nécessaires à la cuisson du clinker

En additionnant les quantités de matières nécessaires pour produire chaque qualité de
ciment, nous obtenant le total de matières et de combustibles à commander pour produire 1000
tonnes de ciment de chaque qualité.
Tableau 13 : Total masses des matières premières et des combustibles
A travers ces calculs nous avons pu déterminer, à l’aide des nomenclatures, les besoins
en composants pour produire les différentes qualités de ciment.
3. Réalisationdu MRP
Après avoir définis les besoins en composants à partir des nomenclatures de chaque
qualité de ciment commercialisé, l’étape suivante consiste à planifier la production en tenant
compte des capacités des différents postes de charge. Pour effectuer ce travail, nous avons
utilisé un ensemble de données que nous avons rassemblés auprès de différentes personnes qui
travaillent dans le département exploitation de l’usine :
 Prévisions des ventes pour 2017 tirées du PDP (Programme Directeur de
Production) ;
 Les arrêts programmés pour cette année de tous les ateliers (Voir Annexe 1) ;
 Les stocks finaux de matières premières, de produits semi-finis et de produits
finis de l’année 2016 ;
 La capacité des différents ateliers (heures de marche et débits en tonnes/heures) ;
 Les stocks minimum et maximum à respecter pour chaque matière première,
produit semi-fini et produit fini (Voir annexe 5).

Toutes ces données nous ont permis de planifier la production jour par jour pour l’année
2017 sur Excel tout en essayent de tenir compte des contraintes qui limitent la production.
L’usine de Lafarge de Meknès dispose normalement de 2 lignes de production
comportant chacune 1 broyeur cru et 1 four. Cependant, il a été décidé pour 2017 de n’utiliser
qu’une seule ligne de production parce qu’elle serait capable suffisante pour répondre à la
demande étant donné que les prévisions des ventes prévoient une demande plus faible par
rapport à l’année 2016. C’est pour cette raison que, pour l’année 2017, un arrêt conjoncturel a
été prévu pour le four 2, le broyeur 2 ainsi que le broyeur ciment BK3.
Pour ce qui est des autres équipements, des arrêts ont été programmés pour une simple
maintenance. Par exemple, un arrêt de 22 jours deux fois par an est programmé pour la
maintenance du four (changement des briques usées).
Pour planifier la production, il a fallu tenir compte des arrêts programmés, des débits
des postes de charge (concasseurs, broyeurs crus et cuits, four) pour essayer de déterminer à
quel moment il faut lancer un ordre de fabrication.
La première étape dans la réalisation du MRP consiste à déterminer les besoins bruts
pour chaque qualité de ciment. Pour ce faire nous avons utilisé les prévisions des ventes de
2017.
3.1. Calcul du besoin brut journalier
Le besoin brut se calcul à partir des prévisions des ventes et de la répartition des ventes
par qualité communiquée par le service commercial :
Figure 19 : Répartition des ventes par gammes de produits
16%
70%
14%
CPJ 35 CPJ 45 CPJ 55

Les prévisions des ventes pour l’année 2017, se présentent comme suit :
Prenons l’exemple de la planification pendant 7 jours des produits finis CPJ 35, CPJ 45
et CPJ 55 pour le mois de janvier (Voir annexe 3 et 4) :
Selon le PDP, nous avons une prévision des ventes de ciment de 62777 tonnes pour le
mois de Janvier. Le besoin brut journalier est obtenu en multipliant les prévisions des ventes
par le pourcentage de la qualité vendu, et en divisant par le nombre de jours du mois :
BB (CPJ35) = 62777 * 0,16 / 31 = 324
BB (CPJ45) = 62777*0,7/32 = 1418
Figure 20 : Prévisions des ventes en tonnes par mois et fins de mois pour l'année 2017

BB (CPJ55) = 62777* 0,14/31 = 284
3.2. Calcul des débits (cadence de production en tonnes par heure)
Le calcul des débits de chaque poste de charge va permettre de déterminer combien peut
produire ce poste en une journée. Pour ce faire, nous avons besoin du débit en tonnes par heures
et des heures de marche de chaque poste. Ces données ont été récoltées du reporting de
décembre 2016.
Prenons l’exemple du broyeur cuit BK4 qui sert à broyer les 3 qualités de ciment, chaque
qualité ayant son propre débit. Il peut produire, par exemple 55 tonnes par heure de CPJ35. En
sachant que ses heures de marche par jour sont de 17 heures. Alors le broyeur peut produire
935 tonnes par jour :
Débit (Tonnes/jour) = Débit (Tonnes/heures) x Nombre d’heures de marche
= 55 x 17
Figure 21 : Méthode de calcul du besoin brut du CPJ 35 produit par le broyeurciment BK4

= 935 tonnes/ jour
Le broyeur change de débit pour chaque qualité de ciment et ne peut pas travailler plus
de 17 heures par jour. C’est le temps recommandé par le service méthode pour éviter les arrêts
sur incidents ou tout problème de fonctionnement de l’appareil. Pour le CPJ 45 et CPJ 55, le
broyeur peut produire 50 tonnes par heures, ce qui donne 850 tonnes par jour.
3.3. Lancement des ordres de production ou d’achat
Une fois que nous avons obtenu combien chaque poste peut produire par jour, nous
pouvons programmer les ordres de production en fonction du niveau des stocks. En effet, on
doit lancer un ordre de production dès que le stock risque d’être inférieur au stock minimum.
Dans le cas contraire, on ne peut pas lancer un ordre de production, si le niveau de stock est
suffisant au risque de dépasser le stock maximum. Cette méthode permet de produire que le
nécessaire pour éviter un sur stockage ou une rupture de stock.
Cependant, il ne faut pas oublier de tenir compte des arrêts programmés des machines.
Par exemple, un arrêt de 10 jours est programmé pour le broyeur BK 5 en Janvier, ce qui va
compliquer la planification de la production de ce mois puisque ce broyeur est utilisé avec le
broyeur BK4 pour produire le CPJ 45 qui est plus demandé que les autres qualités.
En fait, le broyeur BK5 peut produire 1620 tonnes par jour de CPJ45, alors que le
broyeur BK4 ne peut produire que 850 tonnes par jour. La difficulté se situe dans le fait que
lors de l’arrêt du BK5, il faudra passer d’une production de 1620 tonnes par jour, à une
Figure 22 : Méthode de calcul du débit journalierdu Broyeur ciment BK 4 pour produire le CPJ 35

production de seulement 850 tonnes par jour. En outre, le BK4 est utilisé pour broyer les trois
qualités de ciment et ne peut fonctionner que pendant 17 heures par jours, en d’autres termes il
ne peut produire qu’une seule qualité par jour. Dans ce cas, comment planifier les ordres de
production de façon à ne pas avoir un stock inférieur au stock minimum pour les 3 qualités de
ciment ?
La solution est assez simple mais pas très facile à appliquer. En fait, il faut lancer des
ordres de production avant l’arrêt programmé de façon à avoir un maximum de stock sans pour
autant dépasser le stock maximum tout en essayant d’alterner la production des qualités de
ciment par le broyeur BK4 sans atteindre le stock minimum.
Une fois que les ordres de production des 3 qualités de ciment sont programmées, il faut
ensuite programmer les ordres de production des matières qui entrent dans la composition du
ciment à savoir le clinker, le gypse, le calcaire ajout et la pouzzolane.
La production du clinker se fait chaque jour, dans la mesure où le four marche 24 heures
sur 24 et 7jours/7 avec un débit de 1700 tonnes par jour. Dans le cas de ce produit semi-fini, il
n’y a pas de contrainte de stockage puisque la production journalière permet à la fois de ne
jamais atteindre ni le stock maximum ni le stock minimum.
Le besoin brut du clinker pour chaque jour est calculé en multipliant l’ordre de
production du jour de chaque qualité de ciment par le % de clinker dans chaque qualité. Pour
mieux comprendre voici comment est calculé le besoin brut du clinker :
BB (clinker) = OP (CPJ35) x % du clinker dans le CPJ 35+ OP (CPJ45) x % du clinker
dans le CPJ 45 + OP (CPJ55) x du clinker dans le CPJ 55
Prenons l’exemple du 1er Janvier, pour calculer le besoin brut du clinker :
BB = (63,92% x 935) + (65,04% x 1620) + (0 x 73,6%)

= 1651,3 Tonnes par jour
En ce qui concerne le besoin brut du calcaire ajout, du gypse et du pouzzolane, ils sont
calculés de la même manière, en multipliant les ordres de production des 3 qualités de ciment,
par le % de chaque matière première dans la composition de chaque qualité.
Une fois les ordres de production lancés pour les matières premières qui entrent dans la
production du ciment, il faut appliquer la même méthode pour planifier les ordres de fabrication
ou d’achat des matières premières qui entrent dans la composition du clinker.
Certaines matières de correction qu’on ajoute au mélange cru sont achetées chez des
fournisseurs en grande quantité pour être utilisées pendant toute l’année. C’est le cas par
exemple des minerais de fer qui ne feront l’objet d’aucun lancement d’ordre d’achat puisque la
quantité en stock est largement suffisante pour les besoins de toute l’année. (Voir annexe 2)
Acheter de grandes quantités de matières peut être un gaspillage pour l’entreprise, d’où
la nécessité de recourir au calcul des quantités économiques de commandes pour les matières
achetées de fournisseurs extérieurs, ce qui va permettre de déterminer la quantité nécessaire qui
va à la fois répondre au besoin et engendrer moins de coûts.
Pour planifier les ordres d’achat et de fabrication pour les autres mois la même méthode
sera poursuivie en tenant compte des différentes contraintes (arrêts programmés, stocks
minimums et stocks maximums, cadences des postes de charge etc.).
4. Analyse charge/capacité
Une bonne planification des ressources n’est pas suffisante pour gérer la production
d’une entreprise, il est également important de déterminer la capacité maximale de chaque poste
Figure 23 : Méthode de calcul du besoin brut du clinkerpour le 1erJanvier

de charge. Pour ce faire, il faut transformer les ordres planifiés par MRP en heures de charge
standard pour les principaux ateliers de production. Ceci nous permettra de réaliser une
comparaison entre la capacité des ressources matérielles dont dispose l’usine et la charge
nécessaire pour répondre à la demande, et savoir si les postes de travail sont en surcharge ou au
contraire en sous-charge.
4.1. Calcul de la charge pour chaque poste
La charge d'une ressource correspond à une demande planifiée sur une période donnée
et exprimée avec la même unité que la capacité. Pour une ressource donnée, la charge doit bien
sûr être inférieure ou égale à la capacité.
Après avoir planifié la production pour l’année 2017, nous pouvons calculer la charge
de chaque poste, à travers les heures de marche de chaque atelier et les jours d’arrêts planifiés.
Tableau 14 : Heures de marche/ jour et heures de marche pour une année par poste de charge
Ateliers Heures de marche/ jour Charge
FCB 4 1071
HAZEMAG 8 1243
BC 1 17 5457
CUISSON 23 6990
BK 4 17 5967
BK5 18 6318
Pour calculer la charge du poste broyeur ciment BK5, nous savons que ce dernier devrait
marcher pendant 18 heures par jours, et qu’un arrêt de 14 jours a été planifié. Le broyeur va
donc marcher pendant 6318 heures pour l’année 2017.
Charge (BK5) = 18 * (365-14)
= 6318 heures
Prenons l’exemple maintenant du broyeur cru BC1, on sait qu’il devrait marcher
pendant 17 heures/ jour pour répondre à la demande, et on sait qu’un arrêt de 44 jours est
planifié, donc la charge de ce poste sera de 5457 heures :
Charge(BC1) = 17* (365-44)
= 5457 heures

4.2. Capacité théorique et pratique
La capacité d’une ressource peut être définie comme la mesure de l'aptitude d'une
ressource à traiter un flux. C’est en d’autres termes, la quantité maximale d'unités d'œuvre
pouvant être raisonnablement (ou théoriquement) atteinte dans une période donnée et dans le
cadre de certaines hypothèses de travail. Il est important de savoir distinguer la capacité
théorique de la capacité pratique ou réelle. La première est obtenue à partir de données du
constructeur ou des temps établis par le service méthodes, alors que la deuxième traduit la
capacité réellement utilisée sur les périodes les plus récentes.
Après avoir rassemblé auprès de plusieurs personnes les données sur la capacité
théorique et pratique, nous avons pu réaliser un tableau qui permet de calculer le taux de charge
ou encore appelé charge/ capacité :
Ce tableau permet de comprendre que l’usine n’est pas en surcharge donc elle est en
mesure de répondre à la demande des clients sans utiliser toute la capacité de ces postes de
charge. Cependant, ceci peut être un signe inquiétant dans la mesure où la deuxième ligne de
production du ciment n’est pas utilisée, donc une capacité de production non exploitée, ce qui
veux dire que l’usine produit sans dégager une réelle rentabilité puisque le capital est
immobilisé inutilement.
Tableau 15 : Rapport charge/ capacité réelle pourchaque poste de charge

5. Application de la méthode de Wilson pour la gestionde stock
Au cours de ce stage, j’ai été amenée à calculer les quantités économiques de
commandes pour les matières achetés chez des fournisseurs extérieurs. Pour ce faire il a fallu
tenir compte de la classification des matières par la méthode ABC, communiquée par le
responsable des réapprovisionnements.
La classe Le produit
A Bauxite, Minerai de Fer, Coke de pétrole, Gypse, Pouzzolane, Fuel
B Schiste, Pneus déchiquetés, Grignons d’olives
C Calcaire, Charbon
Le calcul des quantités économiques ne concernera que les produits de la classe A, sauf
pour la Pouzzolane puisque l’usine dispose d’une carrière pour l’exploitation de cette matière
ce qui ne pose pas de problème d’inventaire.
Le tableau suivant montrant la prévision de la production pour les matières visées par le
calcul des quantités économiques sera la base de calcul de l’écart-type nécessaire pour le calcul
du stock de sécurité :
Le tableau suivant présente le résultat du calcul des quantités économiques, des stocks
de sécurité, des points de commande et du coût total
Figure 24 : Prévisions de production des matières premières et des combustibles pour l'année 2017
Figure 25 : Quantités économiques, stock de sécurité, point de commande et coût total des matières premières et
combustibles

5.1. Calcul du stock de sécurité et du point de commande
Prenons l’exemple de calcul de la quantité économique de commande du gypse
𝜎𝑑 = 583,153466
stock de sécurité = z ∗ σd ∗ √t
𝑆𝑆 = 1.96 ∗ 583.1534 ∗ √1 = 1143𝑇
Sachant que le tonnage maximal que peut supporter un camion est 25 tonnes, alors il
faudra prendre une valeur arrondie au multiple de 25 soit 1150 tonnes pour notre stock de
sécurité du Gypse.
Après le calcul du stock de sécurité on doit maintenant calculer le point de commande.
Le calcul de la demande journalière prévue d’après le fichier Excel nous a donné le
résultat suivant :
d̅ =
Quantité annuelle consommée
250
=
51035
250
= 204, 14 tonnes
Alors le point de commande est :
𝑟 = 𝑑̅ ∗ 𝐿 + 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑑𝑒 𝑠é𝑐𝑢𝑟𝑖𝑡é
r = 204,14 ∗ 1 + 1150 = 1350 tonnes
Pour une valeur près de 25 tonnes on va choisir 1350 tonnes pour le point de commande.
5.2. Calcul des quantités économiques de commande
Le coût de passation de commande est estimé à 1000 Dhs et la quantité totale est 51035,
et sachant que le taux de possession est égal à 10%.
Le calcul de la quantité économique nous donne le résultat suivant :
𝑄𝐸𝐶 = √
2 × 𝐶𝑙 × 𝐶𝑎
𝑈 × 𝑖

𝑄𝐸𝐶 = √
2∗1000∗51035
10.5
=3117,85 tonnes
Et on va prendre par la suite une QEC de 3125 tonnes (multiple de 25).
De là on peut déduire le nombre de commandes pour une année :
𝑁𝑐 =
51035
3125
= 17 𝑜𝑟𝑑𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟 𝑎𝑛
L’ordre de lancement par cycle est 𝐶𝑇 =
250
17
= 15 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠
En d’autres termes on va approvisionner une quantité de 3125 tonnes tous les 15 jours.
Le coût total donc de l’inventaire dans le cas du Gypse est estimé par la relation
suivante :
𝑇𝐶 = 𝐶𝑙 ∗
𝐶𝑎
𝑄𝐸𝐶
+ 𝑈 ∗ 𝑖 ∗ (
𝑄
2
+ 𝑆𝑆)
Donc :
𝑇𝐶 = 1000 ∗
51035
3125
+ 10.5 ∗ (
3125
2
+ 1150) = 44812,45 𝐷ℎ𝑠
Suite à cette suite de calculs, nous pouvons recommander à l’entreprise de commander
une quantité optimale de 3125 tonnes du Gypse tous les 15 jours, ce qui donne 17 commandes
par an afin d’éviter les pénuries et les stocks de surabondance. Cela signifie qu’il faut recevoir
125 camions de Gypse au cours de cette période.
La même méthode de calcul sera poursuivie afin d’obtenir les quantités économiques
du fuel, ferrite, bauxite, coke de pétrole
6. Réalisationdu tableau de bord
Une des missions menées au cours de ce stage a été de s’inspirer du tableau de bord
utilisé depuis des années par les responsables chargés des reporting, pour créer un nouveau
canevas pour le suivi journalier des indicateurs de performance.
Le responsable chargé des reporting journaliers et notamment du suivi journalier des
KPI m’a été d’une grande aide. En effet, il a accepté de me communiquer le fichier Excel

complet comportant toute la base de données sur laquelle il travaille pour mettre à jour les
indicateurs du tableau de bord.
Le tableau de bord proposé devra permettre de visualiser instantanément tous les
indicateurs clés de la production et de comparer le budget à ce qui été réalisé pour mener des
actions correctives et ajuster les prévisions aux réalisations.
Les principaux indicateurs présents dans le tableau de bord sont :
 Les nombres d’arrêts sur incidents (NAI) pour les ateliers de cuisson (fours) et de
broyage (broyeurs crus et broyeurs cuits).
 Le MTBF (Mean Time Between Failures) pour chaque atelier. C’est le temps
moyen de fonctionnement entre défaillances, hors de tout arrêt volontaire ou
programmé.
 Les débits en tonnes/heures des fours et broyeurs (crus et cuits)
 Le pourcentage d’utilisation des AFR (Alternative Fuel and Raw Materials), c’est-
à-dire le pourcentage de matériaux ou des substances qui peuvent être utilisés
comme remplacement des combustibles fossiles (Grignons d’olives, pneus
déchiquetés, bois etc.). Plus le pourcentage des AFR est élevé mieux c’est, parce
que l’utilisation de ces derniers permet de réduire considérablement le coût de
revient.
 La consommation calorifique en Mégajoules /tonne de clinker représente la
consommation d’énergie thermique nécessaire à la cuisson des matières premières
dans le four à une température qui s’élève à 1450C°.
 La consommation électrique en Kilowatt heures/ tonnes représente la quantité
d’énergie électrique nécessaire pour la cuisson et le broyage des matières
premières ;
 Le tonnage des incuits qui représente la quantité de clinker de mauvaise qualité en
d’autres termes c’est la matière qui n’a pas été bien cuite dans le four.
 Le mouvement des stocks de matières premières, des produits semi-finis et des
produits finis (réception, consommation et stock final)
 Le rapport K/C (Clinker/Ciment) c’est-à-dire le rapport du clinker dans le ciment

Conclusion
Pour conclure, le stage que j’ai effectué au sein de l’usine de Meknès a été une occasion
d’acquérir une expérience enrichissante à travers l’apprentissage de nouvelles connaissances
techniques et compétences grâce aux différentes tâches que j’ai eu à réaliser. En outre, cette
expérience a été bénéfique puisque j’ai pu mobiliser les savoirs acquis au cours de cette année
pour les adapter aux contraintes habituelles de l’entreprise. J’ai notamment eu l’occasion de
faire appel aux enseignements acquis en matière de contrôle de gestion pour planifier la
production du ciment en appliquant la méthode MRP, et pour élaborer un tableau de bord qui
permettra de piloter l’activité à travers le suivi des indicateurs de performance. Par ailleurs,
cette expérience m’a permis de gagner en maturité dans la mesure où je devais faire preuve de
patience et de choisir le moment opportun pour solliciter les employés afin d’obtenir des
explications ou des informations utiles. Malgré les difficultés rencontrées, notamment pour
obtenir des informations nécessaires à la réalisation des missions qui m’ont été confiées, j’ai pu
surmonter ces pentes, et apporter une valeur ajoutée à l’entreprise à travers notamment la
proposition d’un nouveau canevas pour le tableau de bord du suivi journalier des KPI, qui a été
validé par mon encadrante et par le responsable des reporting.
L’objectif de mon stage étant de réaliser une planification de la production qui permette
d’optimiser le processus de production du ciment, j’ai pu l’atteindre en proposant des ordres de
fabrication et de production nécessaires pour répondre à la fois à la demande et pour ne pas
faire face à une rupture de stock. Celle-ci pouvant compromettre l’objectif de l’usine à savoir
répondre au mieux au besoin de sa clientèle en termes de qualité, coût et délai. En sus de cela,
j’ai pu proposer un modèle pour la gestion des stocks basé sur la méthode du point de commande
et des quantités économiques d’approvisionnement, qui permet de savoir à l’avance combien et
quand il est nécessaire de s’approvisionner en matière première.

Liste des figures
Figure 1 : Répartition des unités de production des opérateurs cimentiers sur le
royaume ........................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Figure 2 : Evolution des ventes de ciment en millions de tonnes entre 2005 et 2015
....................................................................................................... Error! Bookmark not defined.
Figure 3: Présence mondiale de Lafarge Holcim et nombre de collaborateurs par
région............................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Figure 4: Fabrique de ciment de Casablanca...........................................................10
Figure 5 : Organigramme juridique de Lafarge Holcim MarocError! Bookmark
not defined.
Figure 6 : Répartition de sites de production du groupe Lafarge Holcim Maroc 12
Figure 7: Organigramme de l'usine de Meknès.......................................................16
Figure 8 : Les équipements de protection individuels .. Error! Bookmark not defined.
Figure 9 : Processus de fabrication du ciment .........................................................20
Figure 10 : Tas en consommation..............................................................................21
Figure 11 : Tas en constitution ..................................................................................21
Figure 12 : Broyeur à galets vertical.........................................................................22
Figure 13 : Broyeur vertical à galets.........................................................................22
Figure 14 : Etapes de production du clinker............................................................23
Figure 15 : Prévisions des ventes en tonnes par mois et fins de mois pour l'année
2017..........................................................................................................................................45
Figure 16 : Nomenclature du CPJ 35........................................................................37
Figure 19 : Répartition des ventes par gammes de produits ..................................44
Figure 20 : Méthode de calcul du besoin brut du CPJ 35 produit par le broyeur
ciment BK4..............................................................................................................................46
Figure 21 : Méthode de calcul du débit journalier du Broyeur ciment BK 4 pour
produire le CPJ 35..................................................................................................................47

Figure 22 : Méthode de calcul du besoin brut du clinker pour le 1er Janvier......49
Liste des tableaux
Tableau 1 : Evolution de la production mondiale du ciment des 5 premiers
producteurs (en millions de tonnes)........................................... Error! Bookmark not defined.
Tableau 2 : Méthode de calcul des besoins en clinker pour produire 1000 tonnes de
CPJ 45......................................................................................................................................38
Tableau 3 : Niveau 1 de la nomenclature .................................................................38
Tableau 4 : Besoin en matières premières pour produire 639,2 tonnes de clinker
..................................................................................................................................................39
Tableau 5 : Méthode de calcul de la quantité de calcaire .......................................39
Tableau 6 : Combustibles utilisés pour la cuisson du clinker dans le four ...........40
Tableau 7 : Pouvoir calorifique inférieur des combustibles...................................40
Tableau 8 : Niveau 1 de la nomenclature besoins enmatières pour produire le CPJ
45..............................................................................................................................................41
Tableau 9 : Besoins en matières première pour la production de 650,4 tonnes de
clinker......................................................................................................................................41
Tableau 10 : Combustibles nécessaires à la cuisson du clinker..............................42
Tableau 11 : Besoins en matières pour produire 1000 tonnes du CPJ 55 .............42
Tableau 12 : Besoins enmatière première nécessaire à la production de 736 tonnes
de clinker.................................................................................................................................42
Tableau 13 : Combustibles nécessaires à la cuisson du clinker..............................42
Tableau 14 : Total masses des matières premières et des combustibles................43

Liste des abréviations
 AFR : Alternatif Fuel and Raw Material
 MTBF : MeanTime Between Failures
 BC : Broyeur Cru
 BK : Broyeur Cuit
 BB : BesoinBrut
 PCI : Pouvoir Calorifique Inférieur
 CPJ: Ciment Portland avec Ajouts
 EPI : Équipement de Protection Individuelle
 EVS: Echangeur à Voie Sèche
 KK: Clinker
 LSF : Line Saturation Factor (Facteur de Saturation en chaux)
 MRP: Material Requirement Planning, ou Manufacturing Ressource Planning
 SNI : Société Nationale d’Investissement
 KPI : Key Performance Indicator
 SS : Stock de sécurité
 QEC : Quantités économiques de commandes

Bibliographie
‘Ciment : Les Ventes Baissent de 7% En Avril’, L’Economiste, 2017
<http://www.leconomiste.com/article/1012450-ciment-les-ventes-
baissent-de-7-en-avril>
‘Le Ciment’ <http://grandeparoisse.free.fr/ciment.html>
‘Les Ventes de Ciment Toujours Sur Un Trend Baissier’, Http://Fnh.ma
<https://financenews.press.ma/article/alaune/les-ventes-de-ciment-
toujours-sur-un-trend-baissier>
‘Modèle de Wilson’ <http://chohmann.free.fr/wilson.htm>
‘Secteur Cimentier : Fondamentaux Solides | Affaires.ma’
<http://affaires.ma/secteur-cimentier-fondamentaux-economiques-solides-
grace-la-demande-persistante-de-logements/>
‘Ventes de Ciment : La Reprise ?’, Aujourd’hui Le Maroc
<http://aujourdhui.ma/economie/immobilier/ventes-de-ciment-la-reprise>
Maroc, L. H. (2016). Note d'information.
Usine de Meknès, L. H. (2016). Reporting Décemembre .

Annexes
 Annexe 1 : Arrêts programmés pour chaque poste de charge pour l’année 2017 ;
 Annexe 2 : Ordres d’achat du schiste et des minerais de fer pour la première semaine
de Janvier ;
 Annexe 3 : Planification des ordres de production des 3 qualités de ciment pour la
première semaine de Janvier ;
 Annexe 4 : Planification des ordres de production pour les matières qui composent
le ciment pour la première semaine de Janvier 2017 ;
 Annexe 5 : Stocks minimum et maximum des différentes matières ;
 Annexe 6 : Tableau de bord utilisé par l’usine
 Annexe 7 : Le nouveau tableau de bord proposé

Annexe 1
Annexe 2

0
TABLE DES MATIERES
Chapitre 1 : Présentation du groupe Lafarge Holcim Maroc....................................10
1. Historique du groupe Lafarge Maroc .................................................................10
1.1. Dates clés du groupe...........................................................................................11
1.2. Le groupe Lafarge Holcim Maroc......................................................................11
1.3. Domaines d’activité du groupe...........................................................................12
2. Secteur cimentier marocain ................................................................................13
3. Description de l’usine de Meknès ......................................................................15
3.1. Fiche technique...................................................................................................15
3.2. Organigramme de l’usine ..................................................................................16
3.3. Description des services .....................................................................................16
Chapitre 2 : Définition et processus de fabrication du ciment..................................18
1. Définition et composition du ciment ..................................................................18
2. Procédé de fabrication du ciment .......................................................................19
2.1. L’extraction des matières premières...................................................................20
2.2. La pré homogénéisation .....................................................................................21
2.3. Le broyage et le stockage des matières première ...............................................22
2.4. Production du clinker .........................................................................................23
2.5. Broyage du ciment (broyage cuit) ......................................................................24
2.6. Le conditionnement et le transport .....................................................................25
Chapitre 1 : Contexte général du stage .....................................................................27
1. Présentation du sujet de stage.............................................................................27
1.1. Présentation de la problématique........................................................................27

1
1.2. Missions et objectifs ...........................................................................................27
1.3. Observations .......................................................................................................28
2. Présentation des méthodes utilisées....................................................................29
2.1. MRP et sa logique ..............................................................................................29
2.2. La gestion des stocks par la méthode de Wilson................................................32
2.3. Le pilotage du court terme : Gestion des ateliers ...............................................35
Chapitre 2 : Tâches effectuées au sein de l’usine de Meknès...................................36
1. Réalisation des nomenclatures des différents .....................................................36
2. Calcul des besoins en composants pour chaque produit commercialisé ............38
2.1. Nomenclature du CPJ 35 sous Excel..................................................................38
3. Réalisation du MRP............................................................................................43
3.1. Calcul du besoin brut journalier .........................................................................44
3.2. Calcul des débits (cadence de production en tonnes par heure) .........................46
3.3. Lancement des ordres de production ou d’achat ................................................47
4. Analyse charge/capacité .....................................................................................49
4.1. Calcul de la charge pour chaque poste ...............................................................50
4.2. Capacité théorique et pratique ............................................................................51
5. Application de la méthode de Wilson pour la gestion de stock .........................52
5.1. Calcul du stock de sécurité et du point de commande........................................53
5.2. Calcul des quantités économiques de commande ..............................................53
6. Réalisation du tableau de bord ...........................................................................54

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