CN Ep phun.pdf

CÔNG NGHỆ ÉP PHUN
Chương 4

4.1. ĐẶC ĐIỂM CÔNG NGHỆ

• Vùng tạo hình được xác lập trước – khuôn khép kín
trước khi nhựa được bơm vào khuôn qua các rảnh, cửa
có tiết diện nhỏ.
• Quá trình gia công gồm 2 quá trình:
• Nhựa hoá trong xi lanh nguyên liệu.
• Tạo hình trong khuôn.
• Độ chính xác kích thước cao.
• Chu kỳ đúc ngắn từ vài giây đến chục phút.
• Năng suất cao, ít tốn công hoàn tất.
• Thích hợp cho gia công nhựa nhiệt dẻo.

4.2.1. Máy ép phun
1. Phân loại
2. Cấu tạo

Phân loại
• Theo hướng bơm
• Hướng thẳng đứng
• Hướng đóng khuôn thẳng góc hướng bơm
• Hướng đóng khuôn trùng hướng bơm
• Hướng nằm ngang
• Hướng đóng khuôn thẳng góc hướng bơm
• Hướng đóng khuôn trùng hướng bơm

• Máy ép phun đứng, đóng khuôn ngang

• Máy ép phun đứng, đóng khuôn dọc

• Máy ép phun nằm ngang, đóng khuôn ngang

• Theo thế hệ phát triển
• Thế hệ 1: Máy ép phun dùng chày
• Thế hệ 2: Máy ép phun có bộ phận nhựa hóa sơ bộ

• Thế hệ 3: Máy ép phun trục vít

• Theo cơ cấu vận hành
• Máy ép phun thủy lực
• Máy ép phun điện

• Máy ép phun trục vít được sử dụng nhiều hơn vì:
• Nhựa nóng chảy đều hơn
• Quá trình trộn lẫn tốt hơn
• Áp suất ép phun nhỏ hơn
• Chu kỳ ngăn hơn
• Sản phẩm ít có ứng suất dư
• Sản phẩm gia công lớn hơn

Cấu tạo
Cụm nhựa hóa
Phểu nạp liệu
Xy lanh và trục vít
Đầu phun Bộ phận truyền động
Hệ thống bơm thủy lực

Cụm đóng mở khuôn
Hệ thống đóng mở khuôn
Mâm lắp khuôn

• Cụm đóng nhựa hóa
• Phểu nạp liệu: có thể tích đủ để ổn định việc nạp liệu cho máy.
Góc nghiêng phải phù hợp với vật liệu sử dụng. Phểu nạp liệu
có thể thiết kế có bộ phận sấy để gia công các nguyên liệu dễ
hút ẩm như PA
• Xy lanh và trục vít là bộ phận chính yếu ảnh hưởng đến tính
năng hoạt động của máy trục vít. Chuyển động quay và tịnh
tiến của trục vít được thực hiện bởi hệ thống truyền động điện
hoặc thủy lực

• Xy lanh: là một ống hình trụ chịu lực, chịu ma sát và mài mòn.
Xy lanh thường được làm thành nhiều đoạn ghép lại
• Trục vít: Tính năng hoạt động của cụm bơm nhựa được quyết
định bởi hình dạng của trục vít. Trục vít của máy ép phun
giống trục vít máy đùn nhưng phần cuối dài để có thể di
chuyển tới lui trong quá trình bơm và lấy nhực. Để tăng áp suất
bơm, đầu trục vít được lắp van một chiều để ngăn chận nhực
chảy ngược theo rảnh khi đúc

To see Metering Stroke
To see Barrier Screw

• Đầu phun giữ nhiệm vụ liên kết với khuôn. Yêu cầu phải lắp
kín với cổ phun và có trở lực thích hợp. Để tránh nhiệt truyền
từ đầu phun qua khuôn. Diện tích tiếp xúc giữ đầu phun và cổ
phun phải nhỏ.

Lắp đặt đầu phun vào cổ phun

• Cụm đóng mở khuôn
• Yêu cầu lực đóng khuôn phải đủ lớn để ngăn chặn nhưa chảy
ra trong quá trình đúc
• Hệ thống đóng mở khuôn có thể bằng thủy lực, cơ học hay cơ
học kết hợp thủy lực

4.2.2. Khuôn ép phun
• Phân loại
• Cấu tạo

Phân loại
• Khuôn kết cấu khối.
• Khuôn 2 mảnh.
• Khuôn 3 mảnh.
• Khuôn kết cấu rời.
• Lắp ghép dùng chột trượt.
• Lắp ghép dùng mặt bích.
• Lắp ghép dùng răng vít.
• Các loại khác.

Cấu tạo
1. Hệ thống dẫn nhựa
2. Hệ thống làm nguội

• Hệ thống dẫn nhựa
• Cổ phun: là bộ phận tiếp giáp với đầu phun, thường được lắp
vào khuôn bằng mặt bít

• Rảnh dẫn nhựa
• Càng ngắn càng tốt để giãm tổn thất áp khi bơm nhựa vào khuôn.
• Nhỏ vừa phải để giãm lượng phế liệu và ngăn cản việc nén quá mức,
nhưng cũng đủ lớn để điền đầy hiệu quả vùng tạo hình.
• Đường kính nhỏ nhất của rảnh nhựa nên bằng 1.5 x bề dày thành sản
phẩm.

Hình dạng rảnh dẫn nhựa
• Tròn: Rảnh nhựa tròn được ưa chuộng hơn vì nó cho phép lượng tôi đa
nhựa chảy mà không giãm nhiệt độ nhiều. Chi phí cao nhất vì rảnh nhựa
nằm ở hai bên đường tách khuôn.
• Hình thang (góc tròn): Dòng nhựa chảy có thể chấp nhận nhưng sử
dụng nhiều vật liệu hơn.
• Hình thang (góc nhọn): Cũng phí nhiều vật liệu.
• Vuông/chữ nhật: Tốn vật liệu + khó lấy.
• Bán nguyệt: không thích hợp.
• Để tránh giảm áp khi nhựa chảy qua rảnh tiết diện của các rảnh
phụ phải nhỏ hơn rảnh chính
• Khi khuôn có nhiều lổ khuôn thì bố trí các rảnh phụ phải đảm
bảo sự cân bằng dòng chảy

Cửa khuôn
• Cửa khuôn lớn cho dòng chảy tốt nhưng có vấn đề là khi hoàn
tất để lại vết lớn trên sản phẩm.
• Vị trí cửa khuôn ảnh hưởng rất nhiều đến dòng nhựa chảy vào
khuôn và cuối cùng là sản phẩm có thể có những khuyết tật bề
mặt, cong vênh hoặc không được điền đầy.
• Tuỳ theo thiết kế sản phẩm loại cửa khuôn được chọn lựa có
thể không thích hợp với thiết kế và chế tạo khuôn.
• Thường thì cửa khuôn có kích thước tối thiểu và khi cần thì mở
rộng ra. Kích thước cửa khuôn thường nên bằng 60% bề dày
thành sản phẩm.

Trở ngại liên quan đến cửa khuôn và giải pháp
• Khi sản phẩm quá dài hoặc cửa khuôn quá nhỏ sẽ xảy ra sự
điền không đầy. Lí do là vật liệu bị đông cứng trước khi điền
đầy khuôn.
• Bằng cách đặt cửa khuôn vào chính giữa sản phẩm sẽ làm giãm
chiều dài chảy do đó ngăn chặn được sự giảm áp quá mức. Tuy
nhiên cửa khuôn ở chính giữa sản phẩm thẳng, dài có thể dẫn
đến sự cong vênh do sự định hưởng. Sự cong vênh có thể tránh
bớt bằng cách dùng cửa khuôn lơn (loại cửa dạng tấm mõng) vì
nó tạo dòng chảy tốt hơn

• Khi vật liệu chảy từ môt chỗ mỏng sang chỗ dầy, tổn thất áp sẽ
lớn, và áp suất không đủ để điền đầy phần mỏng cuối cùng của
sản phẩm
• Một biện pháp khác để giải quyết vấn đề điền đầy vùng tạo
hình là bố trí nhiều cửa khuôn. Giải pháp này cũng tránh sản
phẩm cong vênh. Tuy nhiên nếu sản phẩm quá lớn sẽ gặp vấn
đề “đường giáp dòng”.
• “Đường giáp dòng” là kết quả sự gặp lại của hai dòng chảy mà
nhiệt độ thấp nên không thể kết dính lại được.
• “Tia nhựa” xảy ra khi nhựa chảy qua một cửa khuôn nhỏ vào
vùng tạo hình lớn

• “Vết lõm” gây ra bởi sự nén vật liệu không đủ hoặc vật liệu
tích tụ quá nhiều trong một vùng.
• “Vết lõm” xuất hiện ở vùng tiết diện dày của sản phẩm như
trong hình. Thêm nữa vật liệu chảy qua tiết diện nhỏ nên tổn
thất áp nhiều và áp suất không đủ bù khi có sự co rút do quá
trình làm nguội
Việc thay đổi vị trí cửa khuôn có thể giải quyết được vấn đề
trên, tuy nhiên cũng cần thay đổi thiết kế sản phẩm để giải
quyết hoàn toàn vấn đề

• Hệ thống làm nguội
• Nguyên tắc chung:
Hệ thống làm nguội phải được bố trí thế nào để tạo một profil
nhiệt độ đồng đều trên bề mặt khuôn. Chổ thành dày cần tải
nhiệt nhiều phải được bố trí nhiều rảnh làm nguội.
• Cách bố trí:
• Nối tiếp.
• Song song.
Bố trí song song cho hiệu quả làm nguội tốt hơn, nhưng hiệu
suất sử dụng chất tải nhiệt kém hơn bố trí nối tiếp

Bố trí hệ thống làm nguội

Chu kỳ đúc
Laøm
ñaày
Duy trì aùp
suaát
Ñuùc Laáy nhöïa
Vít tònh tieán tôùi
Laøm nguoäi
Vít quay vaø lui
Khuoân ñoùng Khuoân
môû
P
X

• Sơ đồ vận hành hệ thống thủy lực

4.3.1. Quá trình điền đầy
1. Yêu cầu của quá trình điền đầy
2. Hình dạng phát triển dòng chảy
3. Đặc điểm của quá trình làm đầy
4. Các vấn đề liên quan đến quá trình làm đầy

• Yêu cầu của quá trình điền đầy
• Điền đầy đồng đều.
• Gradien áp suất đủ lớn để bù trừ vào việc co rút thể tích do quá
trình nguội.
• Tốc độ điền đầy phải thích hợp để tránh hình thành ứng suất dư
trên bề mặt sản phẩm

• Hình dạng phát triển dòng chảy
• Dòng chảy phát triển theo hình kiểu “vòi phun”
Lớp nhựa nguội
Lớp nhựa nguội

• Profil vận tốc của vòi phun

• Hình dạng phía trước vòi phun không ổn định do khuyết
tật trên bề mặt thành dẫn
Ổn định Không ổn định

• Đặc điểm của quá trình điền đầy
2 giai đoạn
• Giai đoạn điền đầy: Thông số kiểm soát quá trình là vận tốc
nhựa chảy vào khuôn. Ở giai đoạn này áp suất nhựa trong
khuôn rất thấp, không ảnh hưởng đến quá trình nhựa chảy vào
khuôn, dòng nhựa chảy trong khuôn theo dạng “vỏ ống”.
• Giai đoạn nén: Thông số kiểm soát quá trình là áp suất nhựa
lỏng nén trong khuôn. Cuối giai đoạn này áp suất tăng lên cực
đại, đạt giá trị áp suất bảo áp. Trong giai đoạn này nhựa bị nén
chặt nên ảnh hưởng rất nhiều đến khối lượng riêng của sản
phẩm và một số khuyết tật của sản phẩm

4.3.2. Quá trình duy trì áp suất
• Quá trình duy trì áp bắt đầu từ lúc áp suất tăng lên cực đại đến
khi tách đầu phun ra khỏi cổ phun hay bắt đầu quá trình lấy
nhựa. Quá trình này nhắm đảm bảo nhựa trong các rảnh và cửa
đủ nguội, có độ nhớt đủ lớn tạo trở lực đủ lớn ngăn cản sự chảy
ngược của nhựa lỏng ra khỏi khuôn do áp suất trong khuôn lớn
hơn áp suất ở cổ phun.
• Quá trình này ảnh hưởng rất nhiều đến áp suất dư ở thời điểm
lấy sản phẩm và độ nén của vật liệu trong khuôn

4.3.3. Quá trình lấy nhựa

• 2 giai đoạn:
• Nhựa hoá 2 vùng nguyên liệu.
• Nhựa hoá 1 vùng nguyên liệu.
• Không ổn định nhiệt.
• Ảnh hưởng đến sự trộn lẫn, độ đồng đều của nhựa lỏng.
• Ảnh hưởng đến thời gian lưu trú của nhựa trong xi lanh =>
mức độ giảm cấp của nhựa.
• Có thể kết thúc bằng quá trình rút khí

4.3.4. Quá trình làm nguội
• Quá trình xảy ra ngay khi vật liệu chảy vào khuôn đến khi mở
khuôn lấy sản phẩm. Do đó ảnh hưởng đến quá trình làm đầy.
• Quá trình làm nguội có thể xem là quá trình đẳng tích – khối
lượng riêng của vật liệu không đổi. Nhiệt độ giảm tương ứng
với áp suất giảm. Do đó nếu không đủ áp suất sẽ gây vết lõm
trên bề mặt
• Có thể xuất hiện các dòng chảy trong quá trình nguội trong
khuôn của vật liệu.
• Quá trình nguội của nhựa trong khuôn ảnh hưởng rất nhiều đến
sự ổn định kích thước sản phẩm, đặc tính bề mặt của sản phẩm
và tính chất của sản phẩm.

• Giản đồ P-V-T và quá trình ép phun nhựa vô định hình

• Giản đồ P-V-T và quá trình ép phun nhựa bán kết tinh

Ở giai đoạn làm nguội.
• Áp suất duy trì: Đối với vật liệu vô định hình áp suất
duy trì sẽ giảm. Đối vật liệu bán kết tinh áp suất duy trì
sẽ không thay đổi
• Dòng chảy bù trừ: Đối với vật liệu vô định hình trong
giai đoạn làm nguội nhựa lỏng không chạy vào vùng tạo
hình do cửa đã đóng. Đối với vật liệu bán kết tinh ở giai
đoạn này nhựa lỏng vẫn tiếp tục chạy vào bù trừ vào việc
co ngót thể tích do kết tinh và chỉ chấm dứt khi quá trình
kết tinh chấm dứt

Cài đặt áp suất thủy lực
• Ảnh hưởng của việc
cài đặt áp suất thủy lực
• Giai đoạn làm đầy kiểm soát
bởi áp suất trong khuôn
• Giai đoạn nén kiểm soát
bởi vị trí vít

• Ảnh hưởng của việc
cài đặt áp suất thủy lực
• Giai đoạn làm đầy kiểm soát
bởi vị trí vít
• Giai đoạn nén kiểm soát
bởi áp suất trong khuôn

4.3.5. Đặc trưng ép phun nhựa nhiệt dẻo
1. Đặc trưng làm đầy F: thể hiện tính dể điền đầy khuôn của
vật liệu, tức độ linh động của vật liệu.
2. Đặc trưng làm nguội C: thể hiện tính chất vật liệu dễ nguội.
3. Đặc trưng FC: thể hiện khả năng chống lại sự hoá rắn trước
khi khuôn được điền đầy .
4. Đặc trưng CF: thể hiện khả năng có thể gia công được sản
phẩm với ít ứng suất dư.

• Yêu cầu đối với sản phẩm thành mỏng
Đặc trưng làm đầy F:
* Nhiệt độ nhựa lớn
* Nhiệt độ khuôn lớn
* Độ nhớt nhựa nhỏ
* Có chất bôi trơn
Đặc trưng làm nguội C:
Không quan trọng
Đặc trưng FC:
* Hệ số khuếch tán nhiệt nhỏ.
* Nhiệt độ biến hình nhiệt nhỏ.
Đặc trưng CF:
* Độ linh đông của mạch
polime cao.
* Polime có cấu trúc phù hợp

• Yêu cầu đối sản phẩm thành dày
Đặc trưng làm đầy F:
* Không quan trọng
Đặc trưng làm nguội C:
* Nhiệt độ nhựa nhỏ.
* Nhiệt độ khuôn nhỏ.
* Hệ số khuếch tán nhiệt lớn
* Nhiệt độ biến hình nhiệt lớn.
Đặc trưng FC:
Đặc trưng CF:

Vùng làm việc
Ba via
Melt Fracture
Phân ủy nhiệt
Không
điền đầy
Nhiệt độ
Vùng gia công
Áp suất

• Thông số máy.
• Vận tốc quay của trục vít
• Khoảng chạy nhập liệu
• Lực đóng khuôn
• Thông số gia công.
• Nhiệt độ: Nhiệt độ thành khuôn, nhiệt độ xy lanh nguyên liệu
• Vận tốc: Tốc độ bơm nhựa, điểm chuyển chế độ bơm
• Áp suất: áp suất duy trì, áp suất ngược
• Thời gian: thời gian bảo áp, thời gian làm nguội

4.4.1. Vận tốc quay của trục vít
• Ảnh hưởng đến tốc độ sinh nhiệt nội.
• Vận tốc tối đa khi gia công nhựa nhạy nhiệt: 0.1 m/s
• Vận tốc tối đa khi gia công nhựa bền nhiệt: 1.0 m/s
Vận tốc quá lớn
• Phân huỷ nhiệt của polime.
• Cắt ngắn các độn dạng sợi.
• Gia tăng mài mòn vít và xy lanh

4.4.2. Chiều dài bơm nhựa
• Phải đảm bảo đủ nhựa điền đầy khuôn.
1D  Chiều dài tịnh tiến của vít  3D
Không thuận lợi
• Thời gian lưu trú dài
• Thời gian đáp ứng của van chảy ngược
dài và biến động.
Không thuận lợi
• Sọc trên bề mặt sản phẩm
• Bọt nổi trên bề mặt
• Nhiệt độ không đồng nhất

Nhựa nhiệt dẻo có tỉ trọng cao
nhất
Nhựa nhiệt dẻo có tỉ trọng thấp
nhất

• Các giá trị trung bình đối với nhựa kỹ thuật của Bayer
Tên thương mại Loại nhựa Áp suất trung bình (kg/cm2)
Novodur ABS 250 - 350
Makrolon PC 300 – 500
Apec HT PC-HT 300 – 500
Bayblend PC-ABS 250 – 400
Durethan PA 250 – 700*
Pocan PBT 250 – 700*
Desmopan TPU 300- 700*

4.4.4. Nhiệt độ thành khuôn
Gia tăng nhiệt độ thành khuôn
• Gia tăng độ kết tinh, hậu quả là cấu trúc đồng nhất hơn
• Giới hạn hậu co rút và gia tăng co rút khi đúc.
• Gia tăng nhiệt trở.
• Giảm ứng suất nội.
• Giảm sự định hướng.
• Giảm cong vênh.
• Gia tăng độ lập kích thước.
• Giảm trở lực chảy.
• Tăng đáng kể thời gian làm nguội (khoảng 2%/độ)

4.4.5. Nhiệt độ xy lanh nguyên liệu
• 60 – 80% nhiệt đốt nóng nhựa là nhiệt nội, nhiệt độ của
nhựa chịu ảnh hưởng nhiều bởi nhiệt độ xy lanh nguyên
liệu, đặc biệt 2 vùng cuối cùng của xy lanh.
• Nhiệt độ tại vùng nạp liệu được quyết định đặc trưng và
tính ổn định của việc nạp liệu. Vì hệ số ma sát phụ thuộc
nhiệt độ, profil nhiệt độ trong vùng này phải phù hợp với
điều kiện vận hành và các yếu tố ảnh hưởng đến ma sát.

• Cài đặt profil nhiệt độ tăng
• Thể tích nhựa đúc lớn, khoảng chuyển động tịnh tiến của vít lớn và thời
gian làm nguội ngắn.
• Khi sử dụng vít rảnh sâu.
• Cài đặt profil nhiệt độ giảm
• Nhựa nhạy nhiệt.
• Thời gian lưu của nhựa dài:
• Thời gian làm nguội dài.
• Sử dụng bước tịnh tiến của vít bé.
• Thể tích nhựa nóng trong rảnh vít và rảnh nóng nhiều.
• Cài đặt profil nhiệt độ tăng rồi giảm
• Chảy nhựa khỏi đầu phun.
• Thất thoát nhiều do chảy rò.

4.4.6. Vận tốc bơm nhựa
• Ảnh hưởng chế độ chảy của nhựa trong khuôn
• Trong trường hợp gia công sản phẩm có tỉ lệ chiều dài
chảy / bề dày lớn thì vận tốc bơm phải lớn.
• Được cài đặt bởi áp suất thủy lực và độ mở của van thủy
lực

Gia tăng vận tốc bơm nhựa
• Độ bền đường giáp dòng tốt hơn.
• Tăng độ bóng bề mặt.
• Giảm định hướng tổng thể.
• Tăng định hướng ở bề mặt.
• Tăng độ kết tinh.
• Tăng nhiệt độ nhựa lỏng trong khuôn.
• Tăng sự truyền áp suất trong khuôn.

Giảm tốc độ ở giai đoạn đầu
• Giảm biến dạng khuôn.
• Giảm vết dòng chảy trên bề mặt sản phẩm (jetting).
• Giảm các vết mờ ở vùng rảnh chính.
Giảm tốc độ ở giai đoạn cuối
• Một số đặc trưng của sản phẩm ít biến động.
• Giảm lực tách khuôn.
• Xác định chính xác điểm chuyển đổi chế độ nạp liệu.
• Cải thiện thoát khí, giảm hiện tượng khí bị nén.

4.4.7. Điểm chuyển chế độ bơm
• Phụ thuộc vào vận tốc bơm nhựa, áp suất thuỷ lực. Được
cài đặt theo chiều dài tịnh tiến, áp suất nhựa trong vùng
tạo hình hay thể tích nhựa trong vùng tạo hình (thường
chọn 99%).
• Kiểm soát sự nén ép vật liệu trong vùng tạo hình sau khi
khuôn được làm đầy và trước khi áp suất ngược bắt đầu
tác dụng.
• Quyết định chất lượng sản phẩm do làm đầy vùng tạo
hình, tạo biên dạng và nén hợp lí.

Chuyển đổi sớm
* Áp suất giảm.
* Không lấp đầy khuôn.
* Sản phẩm nhẹ.
* Bề mặt có vết chảy.
* Đường giáp dòng yếu.
* Khối lượng biến động.
* Co rút nhiều.
* Rổ bề mặt.
Chuyển đổi trể
* Áp suất tăng không cần thiết.
* Tạo nhiều ba via.
* Sản phẩm nặng.
* Ứng suất dư nhiều đặc biệt ở
vùng rảnh chính.
* Khuôn mau hư.
* Bộ kẹp khuôn chịu ứng suất
cao.

4.4.8. Áp suất duy trì
Không đủ
* Bề mặt bị rổ.
* Khoảng không trong sản
phẩm.
* Tăng độ co rút.
* Kích thước sản phẩm nhỏ.
* Ứng suất dư nhiều do nhựa
chảy ngược khỏi khuôn.
Quá dư
* Ứng suất dư ở vùng rảnh
chính.
* Lấy sản phẩm khó.
* Tạo ứng suất dư trên bề
mặt.

Áp suất duy trì có thể giảm trước khi chấm dứt thời gian
duy trì áp suất
• Giảm cong vênh. Chênh lệch giữa độ co rút ở vùng cửa và
vùng xa cửa ít.
• Giảm ứng suất nội.
• Giảm năng lượng cần thiết.
Chiều dài vùng nhựa còn trước vít ở giai đoạn duy trì áp
suất nên trong khoảng 5-10% chiều dài bước vít.

4.4.9. Áp suất ngược
Áp suất ngược cần thiết để:
• Tạo sự đồng nhất nhiệt trong khối nhựa lỏng, đặc biệt
khi hỗn hợp chưa chảy hoàn toàn do nhiệt nội.
• Tạo sự đồng nhất về chất.
• Tạo sự thoát khí dễ dàng về phía cửa nạp liệu.
• Tạo cân bằng nhiệt độ nhựa lỏng khi chuyển từ nhựa hoá
2 vùng qua nhựa hoá 1 vùng.
• Giảm biến động phần nhựa trước đầu vít ở giai đoạn duy
trì áp suất do sự hiện diện của khí.

• Để đảm bảo quá trình nhựa hóa bình thường. áp suất
ngược nằm trong khoảng 100  50 kg/cm2 (áp suất thủy
lực thường 5 – 15 kg/cm2)
• Cải thiện tính đồng nhất của nhựa lỏng: tăng áp suất ngược.
• Ngăn chặn quá trình lùi không ổn định của vít: tăng áp suất
ngược.
• Ngăn chặn quá trình tải không ổn định: giảm áp suất ngược.
• Rút ngắn thời gian lấy nhựa: giảm áp suất ngược

4.4.10. Thời gian duy trì áp
• Thời gian duy trì áp suất hiệu quà là thời gian nhựa trong
khuôn phải chịu áp để nhựa trong rảnh khuôn nguội lại
và ngăn sự thoát nhựa khỏi khuôn, khi đó sự co rút thể
tích do giảm nhiệt độ được bù trừ bởi việc nhựa được
tiếp tục nạp vào khuôn do có chênh lệch áp suất.
• Sự gia tăng nhiệt độ nhựa, nhiệt độ thành khuôn và áp
suất duy trì sẽ gia tăng thời gian nhựa có thể chảy khỏi
khuôn.
• Thời gian duy trì áp suất hiệu quả phải kéo dài đến khi
nhựa trong rảnh chính đông cứng. Thời gan này chỉ cần
30% thời gian làm nguội thực là đủ.

Thời gian duy trì áp nhỏ hơn thời gian hiệu quả
• Bề mặt bị rổ.
• Có khoảng không trong sản phẩm.
• Sản phẩm nhẹ.
• Kích thước sản phẩm nhỏ.
• Ứng suất dư nhiều do nhựa chảy ngược khỏi khuôn.
• Cong vênh nhiều, đặc biệt là đối với nhựa kết tinh.
• Co rút nhiều.
• Kích thước sản phẩm thay đổi nhiều.

• Xác định thời gian duy áp hiệu quả

4.4.11. Thời gian làm nguội
• Thời gian làm nguội cài đặt thường là hiệu số giữa thời
gian làm nguội thực và thời gian duy trì áp suất
• Thời gian làm nguội phụ thuộc
• Vật liệu nhựa
• Bề dầy sản phẩm
• Nhiệt độ khuôn
• Nhiệt độ nhựa
• Thời gian làm nguội chiếm khoảng 2/3 chu kỳ đúc

Thời gian làm nguội quá ngắn
• Tăng độ cong vênh.
• Tăng biến dạng sản phẩm khi lấy khỏi khuôn.
• Đối với sản phẩm thành dày, ở bề mặt sản phẩm có thể xảy ra
sự đốt nóng trở lại do nhựa bên trong còn nóng

4.5. KHUYẾT TẬT SẢN PHẨM

• Vết lỏm (sink mark)
• Sọc (streak)
• Sọc do nhựa cháy (burnt streak)
• Sọc do ẩm (moisture streak)
• Sọc màu (color streak)
• Sọc khí (air streak/air hook)
• Độ bóng không đều (gloss diference)
• Đường giáp dòng (weld line)

• Tia nhựa (jetting)
• Hiệu ứng diesel (diesel effect)
• Vân nhựa (record groove effect)
• Nhựa bị rạn nứt (stress cracks)
• Sản phẩm thiếu chi tiết (incompletely filled part)
• Sản phẩm có bavia (flashes)
• Sản phẩm lưu dấu của thanh đẩy (ejector marks)
• Khoảng không trong sản phẩm (voids)

• Bong tróc bề mặt (flaking)
• Sản phẩm có cồi nhựa/đường nhựa chảy (cold slug/cold
flow line)
• Sản phẩm có bọt khí (entrapped air)
• Sản phẩm có những điểm sậm màu (dark spots)
• Sản phẩm có những điểm mờ ở vùng gần cổ phun (dull
spots near the sprue)

4.5.1. Vết lỏm
• Vết lỏm trên bề mặt là nơi bề mặt bị co rút. Nó làm thay
đổi độ phản chiếu ánh sáng và độ bóng.
• Vết lỏm thường xuất hiện ở:
• Vùng sản phẩm có bề dày lớn
• Vùng có sự thay đổi bề dày
• Vùng gần các gân tăng lực
• Vùng vòm

• Nguyên nhân là do sự co rút khác nhau trên bề mặt sản
phẩm do thành sản phẩm quá dày.
• Sự co rút sẽ gia tăng khi không đủ áp suất:
• Cửa khuôn quá nhỏ
• Áp suất đúc không đủ
• Nhựa chảy từ chổ mỏng sang chổ dày

Biện pháp khắc phục
• Thay đổi thông số gia công
• Kiểm tra chiều dài bơm và tăng chiều dài bơm nếu cần
• Tăgn thời gia bảo áp
• Tăng áp suất duy trì
• Giảm nhiệt độ khuôn nếu vết lỏm gần cửa khuôn
• Tăng nhiệt độ khuôn nếu vết lỏm xa cửa khuôn
• Giảm nhiệt độ nhựa nếu vết lỏm gần cửa khuôn
• Tăng nhiệt độ nhựa nếu vết lỏm xa cửa khuôn
• Tối ưu vận tốc bơm

• Thay đổi kết cấu sản phẩm/khuôn
• Mở rộng cửa khuôn để sự truyền áp suất tốt hơn
• Tránh các chổ tập trung nhựa
• Kiểm tra bộ kiểm soát nhiệt độ khuôn
• Tối ưu hóa tỉ lệ bề dày sản phẩm/bề dày gân tăng lực
• Các biện pháp khác
• Sử dụng van một chiều
• Kiểm tra độ mòn của vít
• Kiểm tra sự thoát khí

4.5.2. Sọc
Các vết sọc thường gặp trên bề mặt sản phẩm nhựa:
• Sọc màu (color streak)
• Sọc do ẩm (moisture streak)
• Sọc do nhựa cháy (burnt streak)
• Sọc khí (air streak/air hook)
Các khuyết tật này rất khó phân biệt. Sơ đồ sau sẽ giúp
phần nào phân biệt được các loại khuyết tật này

Sọc màu
• Sọc màu xuất hiện trên môt phần hay toàn bộ sản phẩm
do sự thay đổi màu theo dòng chảy hay thẳng góc với
dòng chảy
• Nguyên nhân là do màu không phân tán tốt trong nhựa,
thí dụ không có màu ở đường giáp dòng hay màu tập
trung ở các góc
• Ngoài ra cũng có thể do màu không bền nhiệt, thay đổi
theo nhiệt độ
• Nhựa bị nhiểm bẩn cũng có thể tạo các sọc khác màu

• Do màu không phân tán đều
• Tăng vận tốc quay của vít
• Tăng áp suất ngược
• Tăng vận tốc bơm nhựa
• Mở rộng cửa khuôn, nếu cần

• Do nhựa chảy không tốt
• Tăng vận tốc vít (tăng nhiệt độ nhựa)
• Tăng áp suất ngược (tăng nhiệt độ nhựa)
• Tăng vận tốc bơm nhựa (tăng nhiệt độ nhựa)
• Dùng cửa khuôn nhỏ hơn
• Chọn màu có kích thước hạt nhỏ, cho màu tốt hơn
• Thay vít có vùng trộn dài và ứng suất trượt cao

• Do bị biến màu do nhiệt
• Giảm nhiệt độ nhựa
• Giảm vận tốc vít
• Giảm áp suất ngược
• Giảm tốc độ bơm
• Dùng cửa khuôn lớn hơn

• Vệt màu do nhiểm bẩn
• Làm vệ sinh toàn bộ máy
• Kiểm tra vệ sinh khuôn
• Kiểm tra sự nhiểm bẩn của nhựa
• Kiểm tra sự nhiểm bẩn từ môi trường gia công (che phủ cách li
máy gia công với bên ngoài)
• Kiểm tra và vệ sinh hệ thống vận chuyển nhựa

Sọc do ẩm
• Sọc do ẩm phát xuất từ cổ phun theo đường nhựa chảy.
Sọc có dạng chữ U, màu xám nhạt hoặc có ánh bạc
• Nguyên nhân do ẩm bị hấp thu trong nhựa sẽ bốc hơi
thành bọt, bị kéo theo vào trong khuôn và bị vở ra ở đầu
dòng chảy sau đó nhựa đông lại và phần hơi này bị biến
dạng theo dòng chảy khi làm đầy

• Sấy nhựa trước khi gia công
• Sử dụng bộ phân hút khí khỏi xy lanh
• Gia tăng niệt độ khuôn
• Thay đổi kết cấu khuôn
• Kiểm soát nhiệt độ khuôn tốt hơn, tránh ẩm thấm qua khuôn.
Nhiệt độ khuôn quá thấp, dưới nhiệt độ hóa sương.
• Làm cho thoát khí tốt hơn

Sọc do nhựa cháy
• Đối với sản phẩm sáng màu, sọc do nhựa cháy có màu
sậm. Đối với sản phậm sậm màu, sọc do nhựa cháy có
thể có màu xám bạc.
• Nguyên nhân là do nhựa bị tác động ở nhiệt độ cao.
• Sấy nhựa quá mức ở nhiệt độ cao
• Nhiệt độ đầu phun cao
• Thời gian lưu trong vít dài
• Vận tốc bơm nhựa cao (ma sát nhớt)
• Ma sát nhớt cao khi chảy qua cửa khuôn và trong khuôn
• Tạm dừng sản xuất lâu mà không giảm nhhiệt độ

• Giảm vận tốc bơm nhựa
• Giảm vân tốc quay của vít
• Giảm áp suất ngược

• Làm tròn các góc chuyển tiếp dòng chảy
• Tăng bề dày sản phẩm hoặc khe chảy
• Kiểm tra cổ phun và cửa khuôn, tránh ma sát nhớt quá lớn
• Biện pháp khác
• Kiểm tra độ mòn và “điểm chết” ở bộ phận lấy nhựa
• Sử dụng đầu phun lớn hơn
• Kiểm tra bộ phận kiểm soát nhiệt độ xy lanh xem hoạt động tốt
không.
• Kiểm tra nguyên liệu có sấy quá mức hay quá nhạy nhiệt.

Sọc khí
• Sọc khí thường xảy ra chung quanh gân tăng lực, vùng
vòm, vùng thay đổi bề dày. Sọc khí thường có màu xám
bạc.
• Nguyên nhân do không khí trong khuôn bị dòng nhựa
chảy tràn, bị nhốt lại trên bề mặt khuôn và bị kéo theo
dòng nhựa ở những vùng có sự thay đổi bề dày tiết diện
chảy như gân tăng lực, vòm hay ở những vùng có chạm
khắc. Đôi khi do bọt từ nhựa lỏng do quá trình rút khí
khi lấy nhựa. Trường hợp này bọt xuất hiện ở vùng cổ
phun

• Tăng vận tốc quay của vít
• Làm tròn các góc khi thay đổi tiết diện chảy
• Thay đổi vị trí cửa
• Khi sọc nhựa ở vùng có chạm khắc thì giảm bề sâu chạm khắc
và làm tròn cạnh.

• Kiểm tra sự lắp kín của đầu phun
• Giảm rút khí khi lấy nhựa
• Sử dụng hạt nhựa kích thước lớn hơn (giảm khí bị lôi theo
nhựa ở vùng nhập liệu)

4.5.3. Độ bóng không đều
• Độ bóng thay đổi thường nhận thấy ở những vùng chất
lượng khác nhau trên bề mặt sản phẩm, thí dụ ở đường
giáp dòng, gân tăng lực, vòm …
• Nguyên nhân do sự phản chiếu khác nhau trên bề mặt
sản phẩm, thí dụ độ nhám khác nhau

• Độ bóng thay đổi ở vùng gân tăng lực
• Thay đổi áp suất và thời gian bảo áp theo hướng gia tăng
• Tăng nhiệt độ khuôn
• Tăng nhiệt độ nhựa
• Kiểm tra độ bóng của khuôn
• Kiểm tra độ đồng đều của nhiệt độ khuôn
• Kiểm tra cặn đóng trong ống làm nguội
• Kiểm tra thiết kế gân tăng lực

• Độ bóng thay đổi ở các góc
• Tăng nhiệt ộ nhựa
• Gia tăng bán kính cong tại các góc
• Kiểm tra thiết kế góc sản phẩm

• Độ bóng thay đổi theo bề dày sản phẩm
• Tối ưu thời gian bảo áp
• Gia tăng bán kính cong tại các góc
• Bơm nhựa từ thành dày qua thành mỏng

• Độ bóng thay đổi ở đường giáp dòng
• Tối ưu tôc độ bơm
• Tăng áp suất nhựa trong khuôn
• Thay đổi vị trí cửa khuôn
• Dùng kỹ thuật PRO-MOLD

• Độ bóng thay đổi ở vùng tách sản phẩm, thanh đẩy
• Giảm áp suất duy trì
• Giảm thời gian bảo áp
• Tối ưu điểm chuyển chế độ bơm
• Thiết kế lại thanh đẩy, giảm số lượng thanh đẩy
• Kiểm tra nhiệt độ thanh đẩy

4.5.4. Đường giáp dòng
• Và vệt đường thẳng dễ thấy trên bề mặt sản phẩm
• Đối với nhựa màu, đường giáp dòng có màu khác với
phần nhựa còn lại do đó dễ nhận dạng
• Đường giáp dòng do sự nhập của các dòng chảy. Các
dòng chảy xuất hiện khi dòng chảy vào khuôn bị tách ra
do có vật cản hay do dòng chảy bị trì hoản.

Biện pháp khắc phục.
• Tăng tốc độ bơm nhựa

• Sử dụng công nghệ PRO-MOLD
• Tăng độ nhám bề mặt khuôn
• Kiểm soát sự thoát khí của khuôn

4.5.5. Tia nhựa
• Có thể nhận thấy trên bề mặt sản phẩm các vệt ngoằn
ngòe. Bề mặt sản phẩm có thể cộm lên hay hõm xuống
• Nguyên nhân là do sự nén lại của dòng nhựa phun ra từ
cửa khuôn đến thành khuôn mà độ bám dính không có.
Tia nhựa lấp đầy khuôn theo một dạng không kiểm soát
được và do không bám dính thanh khuôn nên tia nhựa bị
nguội nhanh hơn và tia nhựa không hòa lẫn được với
phần nhựa còn lại

• Giảm tốc độ bơm nhựa
• Gia tăng nhiệt độ nhựa
• Thay đổi kết cấu sản phẩm/khuôn
• Mở rộng cửa khuôn
• Làm tròn góc vào của cửa khuôn

4.5.6. Hiệu ứng Diesel
• Hiệu ứng diesel hay cháy nhựa thường xuất hiện ở các vị
trí cuối dòng chảy, vòm sản phẩm hay ở các gân tăng
cường.
• Hiện tượng cháy nhựa làm biến màu và cho bề mặt nhám
hơn.
• Hiệu ứng này do khí bị nhốt hoặc thoát khí không tốt.
Do bị nén trong khuôn nhiệt độ không khí có thể 800 –
1000 0C. Ở nhiệt độ nầy nhựa sẽ bị giảm cấp mạnh –
cháy nhựa

• Giảm tốc độ bơm
• Giảm tốc độ bơm ở giai đoạn cuối
• Giảm lực đóng khuôn, tạo điều kiện thoát khí
• Kiểm tra sự thoát khí của khuôn
• Tăng cường thoát khí khuôn

4.5.7. Vân nhựa
• Bề mặt sản phẩm có những đường vân như vân tay. Đối
với “pin gate” thì vân có dạng vòng tròn. Đối với “fan
gate” vân có dạng song song.
• Nguyên nhân là do tốc độ bơm chậm làm nhựa chảy vào
khuôn không liên tục tiếp xúc bề mặt khuôn. Lớp nhựa
sau chảy tràn qua phần nhựa rắn trên khuôn tạo thành
các vân nhựa

• Tăng tốc độ bơm
• Tối ưu hóa chiều dài vùng đệm trước đầu trục vít
• Cài đặt điểm chuyển chế độ bơm về phía trước
• Kiểm tra van một chiều

4.5.8. Sản phẩm nứt ở vùng ứng suất cao
• Vết nứt xuất hiện khi vật liệu chịu ứng suất kéo nội hay
ngoại. Trên sản pẩhm có thể xuất hiện nhiều vết rạn nứt.
Vết rạn nứt có thể xuất hiện ngay khi gia công hoặc một
thời gian sau mới xuất hiện
• Nguyên nhân là do vật liệu chịu ứng suất kéo cục bộ do
thanh đẩy tác dụng vào sản phẩm khi lấy sản phẩm. Đó
có thể do co rút không đều hoặc xuất hiện ở vùng phía
trước dòng chảy khi lắp đầy khuôn. Ngoài ra vết rạn nứt
còn có thể xuất hiện khi lấy sản phẩm với áp suất dư
dương (vật liện sẽ nở ra tạo ứng suất kéo trên lớp vỏ
ngoài)

• Vết rạn nứt do áp suất dư khi tháo khuôn quá dương
• Kéo dải thời gian bảo áp
• Tăng lực đóng khuôn

• Nếu rạn nứt không do áp suất dư lớn
• Nhiệt độ khuôn: giảm khi ép nhựa bán kết tinh; tăng khi ép nhựa vô
định hình
• Nhiệt độ nhựa: giảm khi ép nhựa bán kết tinh; tăng khi ép nhựa vô định
hình
• Giảm tốc độ bơm nhựa
• Giảm thời gian làm nguội
• Tạo sự đồng đều nhiệt độ bề mặt khuôn

• Tăng độ cứng của khuôn
• Kiểm soát nhiệt độ khuôn chặc chẽ hon tạo sự đồng đều nhiệt
độ bề mặt khuôn
• Kiểm soát quá trình làm đầy khuôn bằng cách thay đổi loại và
kích thước cửa khuôn

4.5.9. Sản phẩm thiếu chi tiết
• Sản phẩm thiếu chi tiết do nhưa không điền đầy hết khuôn
trong quá trình điền đầy. Quá trình không điền đầy thường
xảy ra trong vùng thành mỏng, gân tăng lực, vòm hay đường
giáp dòng
• Nguyên nhân của việc hưa không điền đầy khuôn:
• Không đủ nhựa
• Nhựa độ nhớt lớn
• Thoát khí kém
• Độ giảm áp trước khi vào vùng tạo hình lớn
• Vít mòn nhiều
• Van một chiều hoạt đông không hiệu quả

• Nhựa không đủ trong xy lanh
• Tăng chiều dài bơm nhựa
• Tránh nhựa kết khối trên phểu
• Vật liệu độ nhớt cao
• Tăng áp suất đúc
• Kiểm tra nhiệt độ khuôn tránh nhựa nguội trước khi lắp đầy

• Tăng cường thoát khí cho khuôn
• Tăng bề dày sản phẩm.
• Thay đổi loại cửa khuôn, tăng số cửa khuôn
• Mở rộng cổ phun
• Kiểm tra độ đồng đều nhiệt độ bề mặt khuôn
• Kiển tra hoạt động của van một chiều
• Kiểm tra độ mài mòn của vít
• Dùng đầu phun rộng hơn

4.5.10. Ba via
• Ba via xuất hiện ở vùng tách khuôn hay những nơi lắp
ghép khuôn, thí dụ thanh đẩy, khe thoát khí …. Ba via có
thể xuất hiện trên toàn biên dạng của sản phẩm hay một
vài nơi trên biên dạng. Sự xuất hiện ba via làm tăng công
hoàn tất sản phẩm và lâu dài sẽ làm hư khuôn.
• Nguyên nhân là do khe hở quá lớn hoặc lực đóng khuôn
không đủ

• Tăng lực đóng khuôn
• Giảm áp suất nhựa trong khuôn
• Thay đổi vận tốc bơm nhựa.
• Bơm chậm ở giai đoạn đầu

• Tăng độ cứng của khuôn
• Kiểm tra sự mòn của khuôn
• Giảm số thanh đẩy
• Giảm kích thước khe thoát khí

4.5.11. Dấu thanh đẩy
• Dấu thanh đẩy được nhìn thấy trên bề mặt sản phẩm phí
thanh đẩy tác dụng. Tuy nhiên đôi khi cũng hiện diện ở
mặt đối diện. Dấu thanh đẩy có thể lõm hay lồi.
• Nguyên nhân:
• Thanh đẩy nhấn sâu vào vùng tạo hình
• Thanh đẩy bị đẩy lùi ra khi áp suất nhựa quá cao
• Bề mặt bị biến dạng do thanh đẩy khi lấy sản phẩm
• Sai biệt nhiệt độ giữa thanh đầy và bề mặt khuôn

• Thanh đẩy lấn sâu vào vùng tạo hình
• Kiểm tra vị trí thanh đẩy
• Kiểm tra bề dài thanh đẩy
• Sản phẩm biến dạng khi lấy khuôn
• Kéo dài thời gian làm nguội
• Đường kính thanh đẩy quá nhỏ
• Dùng thanh đẩy đường kính lớn hơn
• Tăng số thanh đẩy

• Vết thanh đẩy lồi
• Dùng thanh đẩy dài hơn
• Kiểm tra hệ thống thanh đẩy có di chuyển hết bước hay không

4.5.12. Khoảng không trong sản phẩm
• Khoảng không tạo thành bên trong sản phẩm trong quá
trình làm nguội. Khoảng không chỉ thấy được đôi với
sản phẩm trong suốt. Đối với sản phẩm đục khoảng
không có thể được phát hiện bằng KT siêu âm. Cần phân
biệt khoảng không với bọt khí.
• Nguyên nhân là do sự co rút bên trong sản phẩm khi mặt
ngoài đã nguội cứng hẳn.

• Tăng thời gian bảo áp
• Thay đổi điểm chuyển chế độ bơm nhựa
• Tăng chiều dài vùng nhựa đệm ở đầu trục vít
• Tăng chiều dài bơm nhựa
• Giảm sai biệt giữa nhiệt độ nhựa và nhiệt độ khuôn

• Thay đổi cấu trúc sản phẩm/khuôn
• Tăng kích thước cửa khuôn
• Giảm vật liệu nhựa ở các vùng:
• Gân tăng lực
• Vòm
• Sai biệt bề dày sản phẩm
• Bố trí cổ phun và cửa khuôn gần vùng có nhiều nhựa

4.5.13. Bong tróc bề mặt
• Bong tróc trên bề mặt thường gặp ở bề mặt lớn hay ở
vùng thanh sản phẩm mỏng
• Nguyên nhân là do phá hủy kết dính do vận tóc trượt quá
lớn ở bề mặt sản phẩm khi gia công. Nguyên nhân này
thường kết hợp với việc làm nguội quá nhanh nhựa nóng
chảy. Với nhựa bán kết tinh do cấu trúc kết tinh khác
nhau. Với nhựa vô định hình do sự phân bố không đồng
đều các cấu tử trong nhựa (phụ gia, màu)

• Giảm vận tốc bơm nhựa hoặc bơm nhựa thay đổi theo profil
• Kiểm tra
• Không có nhựa lạ trong vùng nhựa lỏng
• Độ ẩm trong nhựa
• Độ đồng nhất của nhựa nóng chảy
• Nếu thay đổi nguyên liệu thì nhưa củ thường gây ra bong lớp

4.5.14. Cồi nhựa/đường nhựa chảy
• Cồi nhựa xuất hiện do phần nhựa bị nguội trong đầu
phun hay rảnh nhựa bị bơm vào vùng tạo hình. Cồi nhựa
làm hẹp đường nhựa chảy và có thể tạo đường giáp dòng
• Nguyên nhân xuất hiện cồi nhựa:
• Đầu phun bị nguội
• Nhựa lỏng thoát khỏi đầu phun trước khi bơm nhựa do đó
phần nhựa này bị nguội

• Tăng nhiệt độ đầu phun
• Rút khí sớm hơn
• Tránh nhựa lỏng thoát khỏi đầu phun bằng cách giảm áp suất
ngược hay rút khí sau khi lấy nhựa

• Tạo các bẩy bắt cồi nhựa trên đường đi của nhựa lỏng trước
khi vào khuôn
• Kiểm tra bộ phận kiểm soát nhiệt độ của đầu phun
• Mở rộng đầu phun
• Sử dụng đầu phun có kiểm soát
• Giảm chiều dài đầu phun

4.5.15. Bọt khí
• Bọt khí chỉ nhận biết được khi sản phẩm trong suốt. Bót
khí làm giảm cơ tính sản phẩm. Cần phân biệt bọt khí và
khoảng không trong sản phẩm.
• Nguyên nhân có thể là do khuôn thoát khí không tốt.
Không khí bị nhốt trong nhựa lỏng và bị nén. Bọt cũng
có thể do ẩm trong nguyên liệu quá cao. Bọt cũng có thể
tạo thành do giảm áp quá mức hoặc nhựa bị phân hủy
(nhiệt độ nhựa quá cao, thời gian lưu dài)

• Nhựa có bị phân hủy nhiệt
• Không khí bị kéo vào xy lanh
• Giảm khoảng rút khí và/hoặc giảm tốc độ rút khí

• Cải thiện thoát khí cho khuôn thí dụ ơ đuọng giáp dòng hay ở
cuối đường nhựa chảy
• Nếu bọt khí do phân hủy nhiệt, cần kiểm soát
• Hệ thống làm nguội
• Kích thước đầu phun
• Kích thước cửa khuôn
• Kích thước cổ phun
Ngoài ra cần kiểm soát ẩm trong nhựa

4.5.16. Điểm sậm màu
• Là các điểm có màu sậm phân bố ngẩu nhiên trên bề mặt
sản phẩm. Nó cũng có thể xuất hiện trên một phần sản
phẩm.
• Nguyên nhân các điểm sậm màu là do:
• Nguyên liệu bị nhiểm bẩn
• Khi thay nguyên liệu không làm vệ sinh máy kỹ lưởng
• Vít bị mòn
• Có các “điểm chết” trên đường chảy của nhựa

• Kiểm tra sự nhiểm bẩn của nguyên liệu
• Làm vệ sinh phểu nạp liệu và bộ phận đúc
• Làm vệ sinh khuôn
• Kiểm tra hệ thống nạp liệu
• Kiểm tra hệ thống làm chảy nhựa xem có “điểm chết”
hay không
• Kiểm tra khả năng nhiểm bẩn từ môi trường làm việc

4.5.17. Vệt mờ
• Là các vệt có độ bóng kém hơn các phần còn lại của sản
phẩm. Các vệt này thường xuất hiện ở gần cửa khuôn.
• Nguyên nhân là do vận tốc trượt quá cao làm cho lớp
nhựa sát bề mặt khuôn bị trượt trên bề mặt khuôn. Tuy
nhiên quá trình trượt lại chấm ngay khi vừa trượt. Do đó
quá trình trượt xảy ra liên tiếp tạo nên vệt mờ trên bề
mặt sản phẩm.

• Giảm vận tốc bơm
• Lúc đầu bơm chậm, sau đó bơm nhanh
• Mở rộng cửa khuôn
• Làm tròn góc vào của cửa khuôn giúp giảm ứng suất trượt

CN Ep phun.pdf

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

Similar a CN Ep phun.pdf

Similar a CN Ep phun.pdf (20)

CN Ep phun.pdf