Este documento presenta dos casos de éxito de Labaqua en la aplicación de estudios olfatométricos para minimizar olores en instalaciones industriales. En el primer caso, se realizó un estudio en una planta de compostaje que incluyó la medición y modelización de olores, y la propuesta e implementación de biofiltros. En el segundo caso, se estudió una industria siderúrgica, se identificaron focos de emisión, y se propuso y verificó la efectividad de una chimenea para reducir las inm

1. CONSULTORÍA
LABORATORIO
DIAGNÓSTICO
MEDIOAMBIENTAL

2. CASOS DE ÉXITO.
Aplicación de estudios
olfatométricos en instalaciones
industriales.

3. Indice
· Esquema de trabajo.
· Planta de compostaje de biosólidos
· I d t i siderúrgica.
Industria id ú i

4. Esquema de trabajo
CLIENTE, EN13725
Identificación del
VDI3940
INSTALACIÓN problema (focos),
medida y evaluación del CRYOCORE
impacto.
Optimización CFD (diseño y
Ventilación modelización)
SOLUCION
INTEGRAL
Emisión en
E i ió
Mejora
Asesoramiento y
dispersión
altura, calor Modelización
evaluación de la y velocidad
mejor solución
técnico-económica
Biofiltración
Scrubbing
Biotrickilng
Adsorción Gestión con
Abatimiento
de olores.
Oxidación térmica ingenierías
Oxidación cat.
… especializadas
Estudio propuestas y
especificaciones. Supervisión de fase de diseño, selección
Subcontratación
supervisión de obra.
y mejor oferta, gestión de las contrataciones,
dirección de obra.
dirección de obra
Verificación de la instalación.
Planta piloto como paso
EN13725
previo a la instalación VDI3940
completa.
CRYOCORE

5. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
Barriada
Arroyo
E.D.A.R.
Polígono
Industrial
Planta
Compostaje
p j

6. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
1ª FASE DEL ESTUDIO: EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN INICIAL
DE NIVELES DE EMISIÓN E INMISIÓN DE OLOR
Fase I: Identificación de focos de emisión olor .
• Zona de recepción de
lodos.
• Zona de presecado lodos
• Zona de fermentación.
• Zona de maduración

7. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
Fase I. Campaña de toma de muestras de olor .
Zona de recepción lodos Zona de fermentación

8. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
Fase III. Cálculo de la emisión de olor.
EMISIÓN DE OLOR HORARIA PUNTUAL DE CADA FUENTE
Fuente de olor Emisión Emisión 3500,00
6
10 (uoE/h) %
Recepción de lodos. 3052 89,3
3000,00
Presecado de lodos 330 9,6
Fermentación lodos 12 0,3
Maduración 24 0,7 2500,00
TOTAL 100
oE/h
3418
SIÓN OLOR (Muo
2000,00
1500,00
EMIS
1000,00
500,00
500 00
0,00
RECEPCION PRESECADO FERMENTACION MADURACION
FUENTE

9. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
Fase IV: Cálculo de la inmisión olor. Modelización matemática

10. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
Fase IV. Modelización matemática. Cálculo de la inmisión de olor.

11. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
2ª FASE DEL ESTUDIO: ESCENARIO TEÓRICO DE MINIMIZACIÓN DE
Ó Ó
OLORES PROPUESTO POR LABAQUA S.A.
• Cubrición de la zona de recepción y presecado lodos.
• Sistema de ventilación forzada de las naves.
• Opción 1: desodorización mediante biofiltros
Opción 2: conducción de emisiones del invernadero a chimenea de 15 m
de altura
Fuentes de olor Emisión Fuentes de olor Emisión
OPCIÓN 1 OPCIÓN 2
(106 uoE/h) (106 uoE/h)
Biofiltros 82 Salida Chimenea extracción 550
Fermentación lodos 12 Fermentación lodos 12
Maduración lodos 24 Maduración lodos 24
TOTAL 118 TOTAL 586

12. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
Opción 1 Opción 2

13. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
Fase V. Medida de minimización olores.

14. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
Fase V. Medida de minimización olores.

15. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
3ª FASE DEL ESTUDIO: PUESTA EN PRÁCTICA DE LA MEDIDA
DE MINIMIZACIÓN DE OLORES.
Fase I. Toma de muestras. Fase II. Análisis Concentración olor.
Fase III. Cálculo emisión olor
III
Emisión
Fuente de olor
OPCIÓN 2
106 (uoE/h)
( )
Salida Chimenea extracción 625
Fermentación lodos 12
Maduración 24
TOTAL 661

16. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
Cálculo de la inmisión olor. Modelización matemática

17. Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos
ANTES DESPUÉS

18. Caso 2. Industria Siderúrgica

19. Caso 2. Industria Siderúrgica
LOCALIZACIÓN
ENTORNO URBANO
ZONA RESIDENCIAL A
50 m
EXISTENCIA DE QUEJAS

20. Caso 2. Industria Siderúrgica
Descripción del proceso

21. Caso 2. Industria Siderúrgica
NAVE
Identificación de focos emisión olor. PINTADO
FABRICACIÓN
MOLDES Y
NOYOS
CHIMENEA PISTAS DE COLADO

22. Caso 2. Industria Siderúrgica
Fase I. Toma de muestras de olor.

23. Caso 2. Industria Siderúrgica
Fase II. Cálculo de la concentración de olor.
Concent. Emisión Media Emisión Emisión puntual
Denominación de la Caudal total
Olor
Olo puntual
p nt al puntual
p nt al total
muestra (m3/h)*
(uoE/m3) 106 (uoE/h) 106 (uoE/h) 106 (uoE/h)
Nave de pintado.
192 39.925 7,7 - 7,7
Ventiladores de extracción.
Chimenea horno. Periodo
240 50.306 12,1 -
oxidación.
oxidación
15,8
Chimenea horno. Periodo
114 32.056 3,7 -
de fusión.
Enfriamiento de colada en
67.685 85,7 5,8
bandeja (replica 1).
Enfriamiento de colada en
45.190
45 190 110 5
bandeja (replica 2).
Enfriamiento de colada en
60.114 110 6,6 5,2 47,1
bandeja (replica 3).
Enfriamiento de colada en
52.130 95 5
bandeja (replica 4).
Enfriamiento de colada en
40.579 95 3,9
bandeja (replica 5).
Salida scrubber (replica 1). 905 37.116 33,8
30,4 30,4
Salida scrubber (replica 2).
2) 640 39.326
39 326 26,9
26 9
Entrada scrubber (replica 1) 6.395 - -
- -
Entrada scrubber (replica 2) 7.592 - -

24. Caso 2. Industria Siderúrgica
Fase III. Cálculo de la emisión de olor.
Fuente de olor Emisión 106 (uoE/h) Emisión (%)
Chimenea horno 15,8 15,9
Fabricación de moldes y noyos 30,4 30,7
Pistas de colado 47,1 47,5
Nave d pintado
N de i t d 7,7
77 7,8
78
TOTAL 100,9 100,0
Emisión de olor
50.0
40.0
30.0
MuoE/h
20.0
10.0
0.0
1
Chimenea horno Pistas de colado
Fabricación de moldes y noyos Salida gases nave de pintado

25. Caso 2. Industria Siderúrgica
Fase IV. Modelización de las inmisiones de olor.

26. Caso 2. Industria Siderúrgica
Fase V. Medidas Correctoras
Escenario de minimización de olores propuesto por Labaqua:
Cerramientos parciales, aspiración y conducción a una chimenea de los
gases originados en el colado de moldes.
Condiciones de la chimenea; emisión a 15 m de altura, 2 m de
diámetro velocidad de gases 17 5 m/s caudal 200 000 Nm3/h
diámetro, 17,5 m/s, 200.000 /h.

27. Caso 2. Industria Siderúrgica
Seguimiento de las medidas correctoras tomadas por la empresa
siderúrgica.
Toma muestras en la
chimenea extracción gases del
interior de la nave

28. Caso 2. Industria Siderúrgica
Fase V. Modelización de las inmisiones de olor tras aplicación de
medida correctora.

29. Caso 2. Industria Siderúrgica
ANTES DESPUÉS