1. UNIVERSIDAD NACIONAL DE
CHIMBORAZO
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA
EDUCACIÓN HUMANAS Y
TECNOLOGÍAS
Escuela de: EDUCACIÓN TÉCNICA
Cultura Estética
Módulo de la Cátedra de:
CERÁMICA I

2. UNIDAD 1
1. INTRODUCCIÓN
La cerámica en su sentido tradicional, es decir, como una actividad del hombre
basada sobre la arcilla representa quizás la industria más antigua de la humanidad.
Por ello parece lógico preguntarse si tiene aún problemas por resolver y
posibilidades futuras de expansión y desarrollo o si por el contrario esuna industria
pasada de moda que no podrá sobrevivir a la competencia de otros materiales más
modernos. La respuesta de los especialistas en cerámica es francamente optimista y
para ello se basan en la evolución que ha experimentado esta rama de la ciencia y
de la técnica desde sus orígenes y que ha conducido al descubrimiento de nuevos
materiales de trascendental importancia en la técnica moderna.
El desarrollo histórico de la cerámica ha sido sin duda un proceso lento conseguido
en el transcurso de los siglos por el meritísimo esfuerzo de un artesanado laborioso
e inteligente. Mientras el empleo de losproductos cerámicos ha estado restringido a
elementales aplicaciones domésticas, a usos decorativos y quizás a la construcción
en sus requerimientos más simples, las artes cerámicas han seguido un proceso de
desarrollo sosegado, espontáneo, sin metas muy definidas y desde luego sin plazos
ni urgencias. Sin embargo la paz de que secularmente ha disfrutado la cerámica,
comenzó a turbarse con la llegada a finales del siglo pasado de la revolución
industrial.
Diversas ramas de" la producción cayeron en la cuenta de que la cerámica podría
ser un excelente auxiliar para la realización de sus innovaciones tecnológicas. Las
industrias metalúrgicas, del vidrio, del cemento que exigían desarrollos gigantescos
llegaron al convencimiento de que solamente tendrían éxito si nacía a su lado una
poderosa industria de refractarios. Y aquello fue solo el comienzo.
Otras muchas industrias descubrieron y siguen descubriendo nuevos usos para los
materiales cerámicos. Ciertamente que el industrial ceramista sería feliz si todas
estas industrias consumidoras descubrieran nuevos usos para los productos
cerámicos que él ya fabrica. Sin embargo, la verdad es que con mucha frecuencia
exigen productos que aún no se fabrican, con características y especificaciones
cada vez más rigurosas y concretas. El fabricante ceramista se halla inmerso en un
mundo tecnológicamente muy avanzado que lo somete a crecientes exigencias en
calidad y precios y además tiene que estar preparado para competir con la
avalancha de nuevos materiales que continuamente vuelcan sobre el mercado otras
ramas de la tecnología.
No es de extrañar por eso que la investigación cerámica aplicada haya dirigido sus
esfuerzos a la búsqueda de nuevos materiales y a la mejora de los métodos de
fabricación.
Creo ahora de interés hacer algunas reflexiones previas sobre el significado de la
cerámica en el campo industrial: es cierto que el mejor criterio para medir la

3. importancia y el éxito de una industria es el tamaño alcanzado y la rapidez de su
expansión; sin embargo, al considerar la industria cerámica desde dichos puntos de
vista, se presentan ciertas dificultades; por una parte, no es una gran industria
comparable por su tamaño, a la metalúrgica o a la petroquímica y por otra, a
excepción hecha de los productos de cerámica blanca, no produce mercancías que
se venden para el consumo directo, sino que en buena parte se dedican al uso en
otras industrias. La porcelana y loza de mesa y los objetos decorativos fabricados
con dichos productos son mercancías de consumo y su incremento puede ser
correctamente considerado como un índice de éxito.
Pero el resto de la industria cerámica es una industria de servicio; la rapidez del
crecimiento de estas partes de nuestra industria depende de la de las industrias a las
que sirve y la importancia de la industria cerámica debería medirse por su
capacidad de satisfacer la demanda de estas industrias. En muchos casos existe una
proporcionalidad entre el desarrollo de un sector de nuestra industria cerámica y la
expansión de la industria a la que sirve; tal es el caso, por ej., de las tejas y
ladrillos, de la porcelana sanitaria y de los azulejos cuya producción depende
estrechamente de la industria de la construcción y de la calidad de la misma o de la
porcelana eléctrica cuya producción viene influida directamente por el aumento de
consumo de energía eléctrica.
Por el contrario, en otros casos, el crecimiento no es una medida idónea de
eficiencia. En efecto, en el caso de los refractarios se da la paradoja de que cuanto
mejor es el refractario más duro y pequeño es el tonelaje requerido. Las mejoras
introducidas en el diseño de los hornos y en la calidad de los refractarios han tenido
como consecuencia un aumento notable en la vida de los revestimientos en las
diversas industrias.
Así, por ej., la producción de acero en el mundo se ha duplicado en los últimos
treinta años, pero el consumo de refractarios apenas ha variado. Consideraciones
análogas podríamos hacer de los revestimientos refractarios de los hornos de vidrio.
En ocasiones, la aportación cerámica a una industria es pequeña en términos
económicos, pero de gran importancia en el aspecto industrial. Uno de los casos
más instructivos lo constituyen las bujías de encendido de los motores de explosión
cuyo coste es insignificante frente al valor del motor, pero de cuya calidad depende
la buena marcha de éste. Nos proponemos ahora dar una visión panorámica de los
principales productos cerámicos de nuestros días y de su importancia económica.
1.1.DEFINICIÓN DE CERÁMICA
Cerámica es el arte de fabricar objetos de porcelana, loza y barro. El concepto
proviene del griego keramikos, “sustancia quemada” se refiere no sólo al arte, sino
también al conjunto de los objetos producidos, al conocimiento científico sobre
dichos objetos y a todo lo perteneciente o relativo a la cerámica.

4. Los historiadores creen que la cerámica surgió en el periodo neolítico por la
necesidad de crear recipientes que permitieran guardar el excedente de las
cosechas. Dicha cerámica era moldeada a mano y se secaba al sol o alrededor del
fuego.
A partir de la aplicación de la cocción y del desarrollo de modelos geométricos y
dibujos para la decoración de los objetos surgió la alfarería (el arte de elaborar
vasijas de barro cocido).
1.2.BREVE HISTORIA DE LA CERÁMICA
1.2.1. La prehistoria.
El origen del proceso de la cerámica (modelado, secado y cocción de la arcilla)
es impreciso, ha sido gracias a los descubrimientos arqueológicos que hemos
ido conociendo el proceso de elaboración y los recursos con que contaban los
productores de piezas cerámicas. El hombre descubre el fuego y percibe que es
capaz de endurecer las vasijas.
En el neolítico, conocido como la nueva edad de piedra (ubicado entre el
7000 a. C. y el 4000 a. C. teniendo su desarrollo en Oriente Próximo, desde
donde se extendió por Asia, Europa y África.), el hombre nómada se
sedentariza, y así como aparece el cultivo de cereales y el pastoreo, aparece la
cerámica, un invento trascendental que revoluciono la vida del hombre ya que le
proporciono el acceso de recipientes, por lo ya no era necesario estar cerca del
agua ya que podían almacenarla, así como granos, semillas, productos molidos
en sus propios medios.
Más tarde, los recipientes de mimbre se impermeabilizaron con arcilla seca al
sol o cocida al fuego hasta que aprendieron a dar la forma a la arcilla con un
esqueleto de mimbre muy simple y luego sin esqueleto. La forma era a menudo
de calabaza y las dimensiones parecidas al cesto de mimbre. La técnica era
modelar la arcilla a pellizcos o mediante rollos de arcilla. Ya habían sido
modeladas en arcilla figuras antropomórficas y zoomorficas las cuales eran
utilizadas con fines mágicos y religiosos.
Esta cerámica era cocida a muy baja temperatura (alrededor de los 600°C), se
cree que las primeras cerámicas fueron cocidas con el mismo fogón en el que
cocinaban sus alimentos, pero también es posible que se hicieran cocciones en
hogueras especialmente preparadas para las piezas modeladas. A estas hogueras
sucedieron los hornos primitivos que fueron perfeccionándose, el control del
fuego se hizo más preciso y pudieron aumentar la temperatura, aprendiendo a
avivar el fuego con oxígeno lo cual realizaban aventando aire hacia la
hoguera. La cerámica prehistórica era porosa y frágil, sin embargo el alfarero
buscaba soluciones para resolver estos problemas, como hacer impermeable la
vasija lo que logra a través del bruñido, alisando y frotando la superficie de la
pieza con una piedra lisa o con maderas duras.

5. Aparecida la alfarería, el hombre da un paso más decorando las piezas. Se han
encontrado rastros de que las primeras decoraciones se hacían con cuerdas,
utilizadas a menudo de refuerzo, pero después se introdujeron otras como la
acanaladura, el cordón (línea en relieve a modo de cuerda, ligeramente debajo
del borde) y las asas de diversos tipos. También los dibujos con motivos
geométricos se utilizan en la ornamentación. Preparan pigmentos rojos y crema
a partir de las mismas arcillas con las que trabajaban.
1.2.2. Cercano oriente y Egipto.
Entre el año 5000 y 4000 a.C. en Mesopotamia entre el río Tigris y
Eufrates aparece la cerámica entendida ya como un elemento cotidiano y sintético
de las culturas y formas ordinarias de vida. La cerámica había progresado con
hornos donde el fuego y la cámara de cocción estaban bien diferenciados, con lo
cual lograron dominar temperaturas superiores lo que llevo al surgimiento de la
vitrificación de la pasta como técnica nueva, además de que tanto en los acabados,
como en la decoración de vasijas lograron solucionar el problema del
ennegrecimiento de las piezas que tenían en los tipos anteriores de quema. La
cerámica era decoradacon dibujos lineales, geométricos e incisos. Más tarde
utilizaron diseños naturalistas representando animales y figuras humanas. Se
adelgazaron las paredes de las vasijas al preparar arcilla más elaborada.
Del 4000 al 3000 a.C. Ur, Uruk y Sumeria fueron importantes centros
cerámicos. Se emplearon ladrillos en la construcción de edificios y ciudades y se
elabora el torno alfarero.
El tercer milenio (de enero del 3000 a. C. a diciembre del 2001 a. C.) se conseguía
fabricar perlas de vidrio y un milenio después ya se dominaba la técnica del
vidriado. Hacia el segundo milenio (del 2000 - 1010 a.C.) lograron la fabricación
del vidrio.
En Persia (alrededor del 500a.C.) existía una cerámica similar a la de
Mesopotamia. Las paredes del palacio de Darío I, rey aqueménide (primer imperio
de los persas) en Susa (hacia el 500 a.C), fueron decorados con azulejos vidriados
con numerosos colores bajo una visión imperial a una escala que el mundo no había
visto antes ya que los materiales y artistas eran tomados de todas las tierras
gobernadas por los grandes reyes, y de ese modo gustos, estilos y motivos se
mezclaron juntos en un arte ecléctico y una arquitectura que en sí misma reflejaba
el Imperio y el entendimiento aqueménida de cómo ese imperio debía funcionar.
En Egipto, entre el 5000 y 4000 a.C. se confecciona una cerámica de paredes muy
finas decorada con incisiones lineales bruñida posteriormente realizada con arcilla
del Nilo. En la cultura baradiense en el alto Egipto (aproximadamente hacia el
4400 - 3800 a.C.) la cerámica era variada y de elegante forma y decoración. Los
ornamentos, collares, diademas, pulseras son cuantiosos y junto a ellos aparecen
objetos de culto, como figurillas de barro y marfil representando mujeres desnudas,

6. ídolos de fecundidad propios de una cultura que acentúa su base agrícola y
ganadera.
Se entierra a los muertos en necrópolis, con abundantes ofrendas. Sus objetos
cerámicos eran de tonos rojizos, marrones, o negros, aunque la más característica
era de color rojo con el borde superior y el interior en negro. Las herramientas de
piedra badarienses conocidas son muy toscas. Esos colores rojizos se deben al tipo
de arcilla, y el color negro se debía al sistema de elaboración de las piezas, las
cuales ponían a cocer boca abajo, por lo que el "borde" de estas se ennegrecía
debido a la acción del fuego, y al estar invertidas, el aire no podía penetrar en el
interior de la vasija, por lo que la arcilla no se oxidaba, y no adquiría esa coloración
rojiza.
En las primeras dinastías (3250-2700 a.C.) se hicieron las formas más cilíndricas y
se aplicaron engobes blancos y óxido de hierro. Más tarde hacia el 2700-2100 a.C.
se trabaja con el torno con lo que se buscan mejores acabados. Se utilizaba como
material de fusión la potasa (hidróxido de potasio cuya fórmula química es KOH,
significativo por ser el precursor de la mayoría de jabones suaves y líquidos, así
como por estar presente en numerosos compuestos químicos que contienen
potasio.) encontrada en las cenizas de la madera.
Las piezas salían del horno con una superficie brillante color turquesa (si en la
pasta había cobre) o púrpura (si había manganeso). Esta pasta es conocida hasta
hoy en día como Pasta Egipcia o Fayenza Egipcia. Los egipcios hacían muchos
objetos con esta técnica, el más común era un tipo de abalorios (cuentecillas) que
se hacían en forma de tubos largos y con ellos hacían un tipo de malla en la cual
envolvían a las momias. Hacían figuras humanas de fayenza que llevaban como
nombre “ushabtis”, y estas se ponían en las tumbas tanto de faraones como de
ciudadanos comunes. Los egipcios creían que estas figuras ayudaban a los muertos.
También hacían importantes amuletos de fayenza, como los escarabajos o abejones
y otros símbolos que ellos creían mágicos.
En el reino medio (2100-1320 a.C.) se utilizó más el torno que se hacía girar con
una mano. Las piezas eran decoradas con motivos geométricos y florales, así
mismo se utilizaron pigmentos azules, blancos, negros y rojos.
En el periodo conocido como Nuevo Imperio (1550 - 1069) se le otorgo mayor
importancia al uso del vidriado. Fue descubierto casualmente durante el proceso de
fundir lo metales en los hornos de tierra. Este vidrio estaba compuesto por acido
silícico o cuarzo, calcio y sodio. La elevada cantidad de hierro y óxido y la gran
proporción de álcali que se encontraba en el vidrio egipcio ayudaron a que la
temperatura requerida para la fusión del vidrio disminuyera y fuera más sencillo
fundir el vidrio. Existían diferentes tonalidades para el vidrio y distintas maneras de
conseguirlas. Obtenían el azul claro con azurita y el azul oscuro con cobalto; el
negro con mineral de magnesio (pirolusita); el amarillo con antimonio, sulfuro de
arsénico y ocre amarillento, que era muy abundante; el marrón del óxido de hierro;
el verde combinando el azul y el ocre; el verde claro de la malaquita; el rojo del

7. óxido de hierro y del óxido de hierro hidratado que al ser calentado se transforma
en bermellón.
Normalmente el vidriado era opaco, algunas veces traslúcido y pocas veces
transparente. Aunque frecuentemente tenía colores muy brillantes, carecía de una
superficie brillante.
Para la producción de perlas se utilizó una técnica que consistía en enrollar hilos de
vidrio fundido en un alambre de cobre que se contraían al enfriarse y podían ser
retirados. También imitaban con el vidrio algunas piedras finas como el jaspe, la
esmeralda, y la coralina.
Las vasijas de vidrio se fabricaban con un molde de arcilla, el cual rompían cuando
la vasija estaba lista.
Los egipcios también emplearon la técnica de vitrofusión donde fundían las
materias primas en una olla de cerámica la cual tenía que estar hecha de una arcilla
que aguantara las temperaturas requeridas para fundir las materias primas. Las
piezas se hacían con la técnica de “nucleo de arena”, que consistía en poner una
capa de vidrio fundido sobre el molde formado por arcilla, posteriormente cuando
el material se endurecía se pulía su superficie calentándola y girándola sobre una
piedra plana.
Después se rompía el molde de arcilla del interior de la pieza para retirarlo. Y por
último se decoraba la pieza con la técnica de envolvimiento la cual estriba en
agregar alrededor de la pieza tiras de vidrio de otro color fusionadas a menor
temperatura para formar diseños como espirales. También se trabajaba el corte en
frío, creado por medio de incisiones hasta lograr el efecto deseado; luego se pulía la
pieza con arena fina y agua para darle un mejor acabado.
En el último periodo (750- 325 a.C.) las formas cerámicas se hicieron complejas y
se utilizó el vidriado en plomo, con lo que resolvían problemas comunes de sus
vidriados como la difícil aplicación, tendencia a agrietarse, pelarse o desprenderse
de la cerámica después de la cocción, además de que se solubilizaban si se usaban
para cocinar.
Los compuestos de plomo son comunes en la naturaleza en forma de sulfuro o
galena, por lo que no representó ningún problema utilizarlo como materia prima. Se
empleaba simplemente espolvoreando galena sobre los cacharros húmedos,
logrando así una capa de plomo para formar un vidriado sobre la pieza cocida. Si se
mezclan dos partes de óxido de plomo con una parte de arena pulverizada y una de
arcilla, cuyos componentes metálicos le darán cierto color, fácilmente
conseguiremos un vidriado. Una arcilla rica en hierro generará piezas de color
marrón o ámbar.
Cuando los romanos conquistan Egipto en el año 30 a.C. imponen sus propios
métodos de proceso cerámico.

8. 1.2.3. Cerámica púnica e ibérica.
La civilización púnica nació, se desarrolló y tuvo su auge en África, en la
ciudad de Cartago (cerca de lo que hoy es Túnez), capital del mundo
Mediterráneo, durante la unión de África con Oriente y el Egipto milenario,
iniciada por los fenicios entre los años 825 y 820 a.C.
Los cartagineses hicieron entrar a África la luz de la historia por medio del
comercio, la religión y el conocimiento, desarrollando una nueva civilización
llamada líbico-púnica, al ponerse en contacto con las poblaciones del interior
africano.
La cerámica púnica se caracteriza por una diversidad tipológica muy amplia y
constituía la vajilla usada a diario en la cocina y la mesa, carente de valores
suntuarios, con pastas poco elaboradas y con ausencia casi generalizada de
decoración, difícil de sistematizar y de determinar sus lugares de producción,
sin embargo, era frecuente el uso de productos de importación para la vajilla
fina de mesa como las producciones campanienses (vajillas caracterizadas por
un pigmento negro brillante, parecido al barniz por su calidad y consistencia,
utilizado en el mundo romano desde el siglo III a. C. hasta la época de César).
El arte púnico imita los estilos y objetos de los pueblos con los que tiene
contacto reproduciendo copias muy perfectas y elaboradas pero
caricaturizándolas, lo que se convierte en su principal característica.
Las figuras de arcilla cocidas y encontradas en las necrópolis son algunas de
sus piezas más importantes, algunas representando al difunto al que
acompañaban en el sepulcro, algunas otras representando exvotos u objetos que
formaban el ajuar sepulcral. Estas formas antropomórficas llevaban en sus
manos animales o frutos como ofrendas votivas presentando las palmas de las
manos.
El arte Ibérico se extiende desde Andalucía hasta el Mediterráneo y la zona
oriental de la Península, hasta el sur de Francia. La cerámica ibérica se
caracteriza principalmente por su producción alfarera a torno, cocida a alta
temperatura en hornos de cocción oxidante de los siglos VI al I a.C.
Su origen surge de las importaciones fenicias del siglo VII a. C. y de la
imitación de sus formas y decoración en la producción en torno, para
posteriormente establecer tipologías genuinas que incorporan formas
tradicionales del Hierro antiguo y formas de inspiración griega. Se cree que la
producción de vino, un brebaje exótico desconocido traído por los fenicios, y la
necesidad de producir ánforas, un envase insólito, motivó el cambio
tecnológico. Se trabajaba con el torno alfarero produciendo así una cerámica
más elaborada decorada con motivos pintados y cocida en hornos de cámara.
Las principales piezas que producían eran vasijas de almacenaje y cerámicas de
mesa. La urna de orejetas perforadas constituye la forma más emblemática de la

9. cerámica Ibérica pintada, una forma de origen oriental que alcanzó gran
popularidad. El cierre hermético de su tapa hacía de este vaso una forma ideal
para la función de urna cineraria. Ésta se elaboraba de una sola pieza,
incluyendo las orejetas, y luego la tapadera era recortada sobre el torno con la
arcilla todavía blanda. Las orejetas son esos apéndices diametralmente opuestos
del vaso y la tapa, atravesadas transversalmente por una perforación que podía
cerrarse garantizando el bloqueo de la tapa.
Las piezas de cocina incluyen una pobre variedad de formas, la más común fue
una olla globular, panzuda, de perfil bitroncocónico (tronco de cono
superpuesto), borde saliente y base cóncava, y una tapadera hemisférica de
pomo anillado. La técnica de elaboración de la cerámica de cocina fue más
compleja que la cerámica fina, gracias a la inserción de desengrasante en la
arcilla, con la finalidad de darle propiedades refractarias a la cerámica,
evitándose que con la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior de
las piezas puestas al fuego hubiera provocado su resquebrajamiento. En la
región Edeta (hoy Castellón - Valencia) el desengrasante de la cerámica de
cocina incluye cuarzo molido bastante grueso y granuloso. Otras inclusiones
como la calcita se han disuelto con el tiempo y han dejado poros en la
superficie de los vasos. La cocción era hecha en reducción, por lo que su gama
de colores incluye grises, amarillentos, marrones y negros.
En Andalucía se decoran las vasijas con animales y motivos vegetales. Se usa la
policromía y la aplicación de bandas rojizas sobre platos y urnas. Las cerámicas
del Sudeste tienen formas variadas y la decoración no es tan policroma. En el
siglo IV a.C. se introducen motivos rameados y platos adornados con peces. El
estilo figurativo más importante se representa en Elche, s. II y I a.C. En su
cerámica hay aves, cuadrúpedos y figuras femeninas, sus temáticas eran
eminentemente religiosas, destacando los contenidos mitológicos y de
ultratumba. Aparecen divinidades aladas, fieras con las fauces abiertas en
actitudes amenazantes, a veces enfrentadas en combate a un personaje humano
representado recurrentemente como un héroe mitológico.
En Levante las figuras se representan en los sombreros de copa; las tinajas con
decoración vegetal y rosetones con temas geométricos en el interior de los
platos. En Barcelona y Gerona, se realizan cerámicas grisáceas imitando
crateras y copas griegas (s IV a.C.).
En Lérida, Teruel y Zaragoza, aparece el torno en el s. V a.C., las cerámicas no
se decoran con temas pintados y la composición divide la superficie de los
vasos en franjas.
1.2.4. Cerámica griega.
La cerámica Griega adquiere un gran desarrollo artístico. Los dos centros de
producción cerámica más importantes eran Atenas y Corinto.

10. Las cerámicas griegas tienen dos rasgos distintivos: la forma y la decoración.
Cada pieza de cerámica tiene una función determinada y un nombre
relacionado con su función o uso.
El ánfora es de boca mediana lleva dos asas y sirve para conservar bebida. La
crátera de boca ancha y dos asas sirve para mezclar. La hydria, con tres asas y
el oenochóe con una boca en forma trebolada, para escanciar la bebida.
El skypos, taza con dos asas horizontales. El kylix, copa baja con dos asas. El
kyatos, taza con un asa elevada. El kantaros, taza con dos asas también
elevadas. El rhyton, vaso con forma de cuerno y cabeza de animal, se utilizan
para beber. El pyxis, caja cilíndrica con tapa, para el tocador. El lékytos, para
usos funerarios.
Los temas pictóricos hacen referencia a historias concretas, narrando hechos de
dioses, heroes, batallas, etc.
Al principio la decoración se hacía con líneas de bandas y círculos concéntricos
con engobes de color oscuro, sobre la arcilla roja. Más tarde se introdujeron
más elementos geométricos y finalmente figurativos como caballos, figuras
humanas.
El vidriado, que ya había sido utilizado por los mesopotámicos, no fue usado
por los griegos, quienes trabajaron con un engobe finísimo, que después de
horneado adquiría cierto brillo.
La cerámica griega tenía como material de base la arcilla, aunque no todas las
arcillas eran iguales. En Atenas, la arcilla era rica en óxido de hierro (Fe2O3),
con la cocción adquiría color rojo anaranjado. En Corinto, desprovista de óxido
de hierro, tenía un color blanquecino.
La arcilla se extraía de canteras o minas de arcilla, purificada después mediante
lavado durante varias semanas. Se ponía a remojo en grandes estanques donde
las partículas finas subían a la superficie y eran recuperadas. Esta etapa
permitía eliminar las impurezas que podían provocar el estallido en la cocción.
A continuación se secaba al sol cortada en bloques. Después eran almacenados
durante algún tiempo para que adquirieran sus cualidades plásticas.
En el proceso de producción de una pieza el alfarero amasaba la pasta para
expulsar la burbujas de aire y trabajaba sobre un torno (llegado a Grecia en el
segundo milenio a. C). Las piezas pequeñas se montaban en una sola vez, las
piezas grandes estaban constituidas de varias partes que después eran
articuladas con barbotina. Las asas o los pies de las piezas eran moldeados.
Una vez lista la pieza se ponía a secar, posteriormente se pintaba por una
persona especializada, según una técnica y estilo. En el último paso el pintor se
lo dejaba al alfarero para su cocción.

11. Habían tres técnicas de cocción: la cocción en atmósfera oxidante (respiraderos
abiertos para dejar pasar el oxígeno, 800°C) donde la pieza salía
completamente roja. La cocción en atmósfera reductora (respiraderos cerrados,
950°C) en la cual se anexaban vegetales en el fuego para producir un ahumado,
entonces la temperatura era reducida a 900°C. El monóxido de carbono
liberado por la combustión incompleta de los vegetales (compuesto reductor)
permitía reducir el óxido férrico (Fe2O3) en óxido ferroso (FeO) o en magnetita
(Fe3O4) de color negro por lo que la pieza era completamente negro y la parte
recubierta con la imprimación negra se vitrificaba, volviéndose impermeable.
La cocción en atmósfera reoxidante (respiraderos abiertos, 900 °C) el oxígeno
del aire permitía oxidar el óxido ferroso en óxido férrico en las partes no
imprimadas, que se volvían rojas, las partes imprimadas, que previamente se
habían vuelto impermeables, quedaban negras.
Los estilos de cerámica griega fueron los siguientes:
1.2.4.1.Estilo minoico.
Referido a una cultura pre-helénica desarrollada en la isla de Creta (3000-1400
a.C.), aunque este estilo cerámico aparece a lo largo del territorio griego por el
2000 a.C., es un estilo que se reconoce en general por la superficie barnizada en
un gris mate de alta calidad introducida aparentemente por
los indoeuropeos durante su invasión. Sin embargo el estilo minoico se ha
clasificado en varios tipos basándose en la composición de los trozos de
cerámica encontrados, los más conocidos son:
En el minoico inicial la Cerámica de Pyrgos (etapa pre-palacial de Creta)
conocida como cerámica estampada bruñida. La forma más común fue la de
cáliz de pie alto o cáliz Arkalochori, en ella una copa combinada con una forma
de embudo podía ser ubicada sobre una superficie firme sin derramarse, junto
con vasos de dos asas y cuencos globulares con asas perforadas para ser
suspendidas mediante cuerdas. Esta cerámica era negra, gris o marrón, de
superficie y decoración algunas veces con líneas incisas grabadas, cruzadas o
quebradas, a manera de madera. La Cerámica Incisa conocida como cerámica
grabada, modelada a mano. Estaba redondeada en la parte inferior, se
realizaban jarras oscuras bruñidas copas y cajas decoradas primariamente con
dibujos de líneas grabados (verticales, horizontales o en espiga). Estas piezas
fueron producidas en el norte y noreste de Creta. La Cerámica Lebena o
Hagios Onouphrios (3500-2800 a.C.) singular por que las piezas solían tener
un fondo color crema, la decoración era pintada en series de líneas ocres o rojas
paralelas y cruzadas. La producción de piezas era en su mayoría jarra de pico,
tazas, copas cónicas y cuencos. La Cerámica fina gris o Kumasatuvo una
amplia producción en copas, cuencos y jarras con diseños en rojo o negro sobre
fondo claro. Se han encontrado tanto en los thóloi (construcciones de forma
circular generalmente funerarios) de Kumasa y tumbas de Mojlos vasijas con
siluetas de figuras humanas o animales, frecuentemente toros, además del ritón
o rhyton (vaso de lujo en forma de cuerno) en forma de mujer embarazada

12. cuyos senos funcionaban como pico vertedor. También en esta categoría se
encuentran los pyxis cilíndricos y esféricos llamados cerámica fina gris, de
superficie pulida con diagonales incisas, puntos, anillos y semicírculos.
LaCerámica Vasiliki (este de Creta) destaca por sus experimentos cromáticos,
moteada con efectos vidriados. Predominó la producción de la tetera, decorada
a base de pintura roja y negra en manchas o flameada, receta que al parecer
comenzó por casualidad, por haber cocido las vasijas a fuego abierto, y que
después se realizó deliberadamente para producir este efecto ornamental.
El minoico medio del 2100 al 1580 a. C., es conocido por la construcción de
palacios, el desarrollo de la cerámica de Camares y la aparición de la
escritura. La Cerámica de Kamares o de Eggshell (cáscara de huevo, llamada
así por sus paredes extremadamente fina) es la primera cerámica policroma de
la civilización minoica. Esta cerámica estaba realizada con arcilla más fina,
trabajada en el torno, con mayor precisión en las formas y bajo fondos oscuros
brillantes, azules o negros, se decora con diseños florales en colores blanco,
rojo, naranja, amarillo o pardo, con motivos repetitivos y simétricos como
rosetas, ondas, cruces potenzadas o espirales. Dan inicio temas naturalistas con
figuras estilizadas de animales marinos como pulpos y crustáceos, además de
lirios, azafranes o palmeras. Toda la superficie del recipiente está saturadade
figuras, y en ocasiones el espacio está dividido en bandas. Tras la destrucción
de los antiguos palacios por un terremoto, hacia 1700, inicia la decadencia de la
cerámica de Camares. Su decoración es cada vez más esquemática y su
colorido disminuye considerablemente. Aparece una nueva cerámica con
decoraciones pintadas de color oscuro sobre fondo claro, y temática vegetal. La
Cerámica floral emerge hacia 1580 (del Minoico Medio al Minoico Reciente)
en concordancia con la fragmentaria reconstrucción de los Nuevos Palacios. De
decoración realista inspirada prácticamente al empleo de flores de crocus, lirios,
palmas y todo tipo de rosetas y ramas para adornar las vasijas.
La decoración se ajusta perfectamente a la forma cerámica. Los objetos
realizados son más simétricos y perfectos gracias al torno rápido, por lo que los
perfiles esbeltos y elevados sustituyen a las formasbajas y panzudas. La
Cerámica de estilo marino surge dentro y fuera de Creta cuando a la par de la
utilización de los motivos florales, se incorporan las plantas y animales en la
decoración de las vasijas. Destaca por la implementación de fondos rocosos y
coralinos sobre los cuales flotan las algas, caracolas, peces y delfines,
presididos por el pulpo, representado frecuentemente fuera del eje del
recipiente, entrelazando sus brazos en movimiento. La cerámica floral y marina
se esquematiza gradualmente, su disposición en la superficie pintada se ajusta
cada vez más a la simetría del recipiente. En la etapa final de la cultura
minoica o postpalacial (tras la catástrofe que destruyo los antiguos palacios)
del 1350 al 1110 a. C. se reconoce una búsqueda formal en el desarrollo del
esquematismo.

13. 1.2.4.2.Estilo micénico (Heládico reciente).
Desarrollada en el valle de Micenas en el Peloponeso (1600 a.C.). Inicialmente
se caracterizó por ser una copia de la cerámica minoica con nuevos motivos
tomados de la naturaleza pero de una forma más racional y ordenada.
Del 1500-1450 a. C. los micénicos inventan formas nuevas y modifican otras,
dando lugar a un muestrario de hasta 68 perfiles distintos y de diferentes
tamaños, como las copas efíreas (parecidas a las copas de champán actuales),
las cráteras (con dos asas horizontales) o la jarra de estribo, con asa doble y
pico vertedor descentrado. En el período final, surge el llamado estilo del
granero, caracterizado por sus pinturas de círculos horizontales y el estilo
tupido, de tipo lineal, con temas minoicos muy estilizados. En general, se
distingue una disminución de la longitud de cuellos y picos frente a un
desarrollado ensanchamiento de las panzas, con formas muy globulares o
abiertas y una firmeza en las vasijas con amplios pies que las equilibran, así
como la pérdida de las múltiples asas. La decoración estaba basada en motivos
marinos y florales estilizados, junto a otros puramente geométricos, colocadas
ordenadamente.
Siguiendo esta colocación, surge la cerámica de metopas (panel o pieza
cuadrada o rectangular que ocupa parte del friso de un entablamento dórico)
caracterizado precisamente por espaciar la decoración a modo de triglifos y
metopas, entre bandas paralelas más o menos anchas. En el periodo final del
micénico reciente surgen la cerámica del granero en el cual destacan sus series
horizontales de círculos pintados y la cerámica denso o tupido con dibujos
lineales y muy estilizados con una temática minoica simplificada. Un gran
número de estas cerámicas eran fabricadas para la exportación, y se encuentran
esparcidas por todo el Mediterráneo y Oriente, incluso en las costas del mar
Negro, Sicilia o la Península Ibérica. La cerámica del período
submicénico (tras la caída de la civilización micénica después del 1200 a.C.) es
más simplificada en variedad de estilos y temas. En el continente, los artesanos
seguirán decorando sus piezas con el estilo tupido, cada vez más evolucionado
y entremezclado con algunos temas pictóricos, reducidos ya a la caricatura.
1.2.4.3.Estilo protogeométrico.
Emerge como la primera expresión de una civilización renacida, hacia el 1050-
900 a.C. tras la caída de la cultura micénica-minoica. Los vasos encontrados
correspondientes a este periodo constituyen el testimonio artístico esencial del
principio de la Edad Oscura (periodo ubicado desde el colapso del mundo
micénico entre 1200 - 1100 a. C. hasta la época arcaica griega en el siglo
VIII a. C., caracterizado por la escasez de fuentes que hacen muy difícil la
reconstrucción de su realidad histórica). La cerámica protogeométrica se
desarrolla en el Ática y Eubea, Beocia, Tesalia y Esciros. Señala la
metamorfosis entre la decoración lineal más simple de los periodos anteriores y
el dibujo con compás (con puntas múltiples) o peine de semicírculos y círculos

14. concéntricos. La temática de la decoración en los vasos era completamente
abstracta caracterizada por bandas horizontales en el cuello y vientre. La
apariencia de las piezas era sobria con formas base. De aquí en adelante se
desarrolla la cerámica geométrica o de estilo geométrico.
1.2.4.4.Estilo geométrico.
Nace hacia el 900 a.C. En él se recubren las vasijas con una ornamentación en
la que predominan las formas geométricas, el uso de bandas de decoración en
meandros o en zigzag y en la que fue incluyéndose la figura humana, y las de
animales, ambas muy estilizadas. En este período, Atenas se convierte en un
importante centro de producción cerámica por su abundante arcilla de buena
calidad.
En el periodo geométrico antiguo (900-850 a. C.), se hace uso de barniz negro,
cerámica conocida como Dipilón negro, por haberse encontrado
representaciones de estas piezas (vasos funerarios) en uno de los cementerios
de Atenas llamado Dipilón. Los fragmentos de algunas de estas piezas
muestran desfiles de carros de guerra y sus guerreros, así como escenas
funerarias como próthesis, exposición del muerto y lamentación) o
ekphorá (transporte del ataúd al cementerio). En la figura humana el cuerpo es
representado de manera geométrica, excepto las abultadas pantorrillas. Los
soldados portan un escudo en el torso con forma de diábolo (juguete de
malabaristas y cirqueros que consiste en dos semiesferas huecas unidas en su
parte convexa por un eje metálico, amarrado y aventado en una cuerda atada a
dos palillos, uno en cada mano) llamado escudo Dipilón.
En el geométrico medio (850 a. C.-770 a. C.), aparece la ornamentación
figurativa con los primeros frisos de animales idénticos (caballos, ciervos,
cabras) que en adelante alternan con la bandas de motivos geométricos. Poco a
poco el alfarero satura las zonas vacías rellenándolas con rosetas o esvásticas
(cruces con los brazos doblados en ángulo recto 卐) decorativas. A este proceso
se le conoce como horror vacui (miedo al vacío) y no terminará hasta el fin del
estilo geométrico. A las piezas se les marcaba, a manera de firma, Pintor de
Dipilón. La producción de vasos fuera de Atenas se dio principalmente en
Corinto, Beocia, Argos, Creta y las Cícladas. Más tarde cada región se
especializó en un estilo de ornamentación.
En el geométrico tardío (750-700 a.C.) se ha perdido por completo la exactitud
del dibujo ornamental, además las figuras flotan sobre el fondo. Aparecen ya
figuras orientales como el león y el antílope. Aunque en este periodo se
encuentran algunos primeros indicios de representaciones míticas, el estilo
geométrico representa más bien situaciones típicas.

15. El arte geométrico constituye una consiente imposición de formas por el hombre, no
una imitación de la naturaleza, las condiciones para la ornamentación se basan en la
técnica y la artesanía.
1.2.4.5.Estilo orientalizante o protocorinitio.
Se desarrolla desde el 725 - 625 a.C. principalmente en Corinto, convirtiéndose
en un productor de cerámica fina muy importante y el primer exportador a lo
largo del mundo griego. En este periodo se desarrollan ciudades-estado griegas
con mayor fuerza. La colonización griega del Mediterráneo llega hasta Egipto
España y Francia por lo que comienza una importante relación con Oriente. La
unilateralidad del estilo geométrico en la representación de la vida real y el
contacto cada vez más cercano y cotidiano con Oriente acabaron con el estilo
geométrico. Oriente se convierte en una fuente de inspiración para Grecia. En
los últimos veinticinco años del siglo VIII se introduce en el figurativo griego
una vida vigorosa y salvaje, monstruos, guardianes de tumbas, personajes como
el frigo (león con alas y pico de águila), la esfinge (león alado con cabeza de
mujer), la gorgona (vieja con colmillos y alas). El pintor utiliza lotos o
palmeras. Las representaciones humanas consistían en escenas de batallas o de
caza. Las figuras eran habitualmente negras sobre fondo rojo, a través de la
técnica de suspensión coloidal en marrón que con la cocción tomaba un negro
metálico). También aplicaron la técnica de incisión en hueco lo cual permitía
resaltar la arcilla pálida.
Hacia mitad del siglo VII el alfarero presenta un dibujo negro sobre fondo
blanco y policromía en carros o vestiduras de los personajes. La producción
cerámica en Creta y las Cícladas se distinguió por los vasos conocidos como
plásticos (panza o cuello con forma de animal o humana). La producción de
Paros era un tanto distinta, ya que los vasos tenían relieves y los dibujos eran
generalmente épicos además de saturar la pieza con rosetas y esvásticas. En
Rodas emerge el estilo de la cabra salvaje, donde predominan los oenochoes
(jarra para sacar el vino de una crátera antes de servirlo) y los platos con y sin
pies decorados de manera organizada en registros o plantillas superpuestos en
los frisos. Estos registros eran diseños de animales estilizados, primordialmente
cabras salvajes. Los espacios vacíos eran ocupados con triángulos, rosetas o
flores.
1.2.4.6.Estilo de figuras negras.
También desarrollado en Corinto. Los vasos decorados de figuras negras se
fabricaron primero bajo la influencia corintia alrededor del 620 a. C., y fue
llevado a su apogeo por los atenienses entre el 570 y el 525 a. C., alcanzando su
mayor grado de perfección.
La cerámica de figuras negras estaba elaborada con una arcilla clara y burda
rica en hierro que se volvía naranja rojizo después una vez cocida. Primero
hacían un boceto general del diseño, luego lo rellenaban usando arcilla refinada

16. como pintura. Incorporaban detalles con una herramienta de grabado, rascando
a través de la capa de pintura a la arcilla de abajo. Cocían la pieza a 800º C, con
la oxidación consiguiente, volviendo a la cerámica de un color naranja rojizo.
Posteriormente aumentaban la temperatura a 950º C con las aberturas del horno
cerradas y con madera verde añadida para eliminar el oxígeno. La pieza se
volvía totalmente negra. Finalmente reabrían las aberturas para dejar entrar
oxígeno al horno, para permitir enfriarlo. La pieza volvía a su color naranja
debido a la renovada oxidación, mientras que la capa pintada se quedaba del
color negro satinado creado en la segunda etapa.
Además del color negro, en ocasiones utilizaban otros colores para lo cual
debían modificar las características de la arcilla para pintar la pieza, como por
ejemplo el blanco amarillento derivado de una purificada arcilla ferrosa, o el
rojo violáceo derivado de la misma arcilla refinada usada para producir las
áreas negras mezclada con ocre (óxido de hierro rojo) y agua.
La cerámica de figuras negras proviene de la corriente miniaturista de la
cerámica corintia.
Las firmas en los vasos nos informan de la asociación frecuente entre pintor y
alfarero; o bien de pintores empleados en un alfar; incluso de pintores y
alfareros que se retiraban, cuando habían ganado dinero. De los nombres se
puede colegir el rango social humilde del artesano, fuera esclavo, libre o
extranjero. Tras las creaciones monumentales de la cerámica protoática debidas
al Pintor de Analatos, al pintor del Jarro de los Carneros, al Pintor de Nessos y
al Pintor de la Gorgona, nos encontramos poco antes del año 580, con un
maestro ático de firma, Sophilos, quien aparece en dos fragmentos de vasos y
reconocemos por su gusto en tomar temas de la épica homérica.
1.2.4.7.Estilo de figuras rojas.
Desarrollada en Atenas hacia el 530 a.C. siendo uno de los más importantes
estilos figurativos de la cerámica griega. Esta cerámica termino remplazando a
la de figuras negras. Los vasos de figuras rojas se exportaron por toda Grecia y
el Mediterráneo, siendo Atenas, Magna Grecia y el Ática los focos de
fabricación más importantes, dominaron el mercado de cerámica de calidad,
innovación, y capacidad de producción. Más de 40.000 ejemplares y
fragmentos de vasos han sobrevivido.
Para realizar este trabajo era necesario que el alfarero y el pintor trabajaran en
conjunto. El alfarero le daba la forma característica al material y la entregaba al
pintor mientras la arcilla todavía estaba húmeda, entonces el pintor pintaba la
pieza mediante la utilización de una bolsa de papel con una boquilla que
accionaba una jeringa de hueso o madera para poner la decoración necesaria.
Los colores se aplicaban mientras la arcilla estuviera húmeda por lo que el
pintor tenía que pintar lo más rápido posible. Las figuras se recubren de negro,
con la silueta en rojo y los detalles con una fina línea negra. Cuando este estilo

17. inicia, se resaltaba más la línea del dibujo que la del sombreado, pero más tarde
se intentó representarlas en tres cuartos, y se dibujaron con precisión los
detalles. Los temas que tomaron eran de la vida cotidiana, aunque
tambiénaparecen algunas escenas dionisíacas. Los pioneros en este arte
utilizaron esta técnica para sorprender al público con una cerámica diferente, se
esperaba que las personas pudieran admirar una naturalidad muy distinta en
este tipo de cerámicas. Fue una técnica muy innovadora, retratando figuras
humanas y animales en poses naturalistas,con anatomía exacta, utilizando
perspectivas y escorzos. Hacia el 480 a.C., periodo de las guerras médicas
(enfrentamientos entre persas y ciudades-estado griegas), cuando Atenas es
ocupada por los persas, los talleres de producción cerámica son
destruidos. Cuando los atenienses recobran la ciudad, p la producción cerámica
se ve forzada a iniciar de cero. Las reliquias arcaicas fueron abandonadas, y es
cuando el dibujo se vuelve más sofisticado. Se incorporan las flores (gineceo o
pistilos) y las plantas y además el pintor se reconcilia con el horror al vacío
recargando las composiciones. Acentúan detalles y la transparencia de los
vestidos y su movimiento. Reintroducen el blanco como color de detalle, así
como el dorado. Inicia la creación de las figuras de terracota conocidas
como tanagrina.
1.2.4.8.Figuras de terracota Tanagrinas.
Es a finales del siglo IV a.C. y durante el periodo helenístico cuando estas
figurillas de arcilla cocida están en su esplendor. Su nombre se debe a que
fueron encontradas en Tanagra, Beocia (más de ocho mil tumbas, de dos a tres
figurillas por sepultura). Representan figuras femeninas, escenas de gimnasio y
parejas de hombres y mujeres. Estas figurillas eran moldeadas en moldes de
tierra cocida. En el hueco del molde se iban aplicando capas de arcilla hasta
obtener el grosor necesario. El acabado era de policromía brillante. La
superficie de la figura iba recubierta de color, aunque a veces se les dejaba el
color natural de arcilla bizcochada.
1.2.5. Cerámica helenística o alejandrina.
Este periodo en la cerámica y las artes está determinado por la expansión de la
cultura griega en el interior de Asia y Egipto y por el asentamiento de los
centros políticos y culturales lejos de Grecia, en las regiones costeras del
Mediterráneo (330-30 a.C.). Expansión promovida por las campañas de
Alejandro Magno, quien conquisto en pocos años el reino persa y avanzo hasta
la India. La época de Alejandro significa la consumación del lenguaje formal
posclásico y el comienzo del arte helenístico. Se impone un estilo sencillo, que
dirige su atención hacia la solidez material de la composición constituida por
cubos bien delimitados.
La cerámica de figuras rojas se extingue por completo siendo remplazada por la
llamada cerámica de la ladera occidental, en la cual se pintaba un fondo color

18. tostado y pintura blanca sobre un fondo vidriado negro con algunos detalles
muy sencillos incisos.
Aparece el relieve, inspirado en figuras de animales o criaturas mitológicas,
como una imitación de las vasijas hechas con metales preciosos.
Los talleres volvieron a una decoración negra brillante adornada con
decoraciones florales o animales, si no era posible conseguir colores variados
con la cocción, pintaban el vaso posteriormente. El artista se enfocó en
acrecentar su variedad de tintes, pero los nuevos colores eran más delicados y
no soportaban el calor, por lo que tenían que poner la pintura después de la
cocción. Esto producía que las piezas no se pudieran utilizar de manera
frecuente así que fueron reservadas para funerales.
1.2.6. Cerámica etrusca.
El origen de los etruscos es un tanto desconocido, se cree que emigraron antes
del 800 a.C. de la región mediterránea oriental a la Italia central, región
conocida como la Toscana. Desde mediados del siglo VIII a.C. extienden su
campo de dominación hacia el norte (Alpes orientales) y hacia el sur (Campania
y Lacio) así como tienen la hegemonía marítima en el Tirreno. Los reyes
etruscos gobiernan Roma y ejercen una fuerte influencia religiosa que se ve
reflejada en los romanos posteriormente. En el transcurso del siglo V a.C. inicia
un declive del predominio etrusco, comienzan las luchas con los celtas en el
norte (quienes conquistan Roma por el 387 a.C.) y con los romanos en el sur. El
arte etrusco es considerado como una consecuencia muy desarrollada del arte
griego. Destaca la escultura realizada en cerámica, además de sarcófagos de
cámaras mortuorias fuertemente influidas por modelos griegos, por ejemplo en
su naturalismo en la representación de rostros, que posteriormente transmitieron
a los romanos. En las urnas aparecieron elementos escultóricos representando
elementos anatómicos del fallecido, como la tapa en forma de cabeza. Fueron
muy comunes también las parejas funerarias, en las que los esposos se
encuentran recostados sobre un lecho.
La cerámica etrusca es de barro negro (búccheronero) no barnizado, de
decoración geométrica sencilla, incisa o de relieve, con formas de peces o
cerrando la composición con una figura de cabeza humana.
Aunque se sabe que el método de cocción volvía negra la cerámica y hacía
brillar metálicamente las superficies, no se sabe con exactitud su proceso
técnico. Algunos creen que se obtiene a partir de una fuerte reducción,
producida por una cocción con humo, con lo que se logra que el óxido férrico
rojo de la arcilla se convierta en óxido ferroso negro, o bien añadiendo óxido de
manganeso. Para esto se requería unos hornos capaces de soportar
temperaturas de 900ºC y 1050ºC. Otra teoría supone que la temperatura de
cocción es menor entre 450-550ºC, que se pueden obtener con un simple fuego
abierto de leña.

19. 1.2.7. Cerámica romana.
Roma fue fundada en el año 753 a.C. pero estuvo sometida a los etruscos hasta
el siglo V a.C. En el 275 a.C. Roma ya gobernaba toda la península Itálica. Los
romanos establecieron centros cerámicos por todas partes; a veces los estilos y
las técnicas locales influyeron en su decoración. Los alfareros romanos sabían
preparar arcillas de muy buena calidad muy finas y realizar moldes, con los que
reproducían una gran cantidad de vasijas que salían de aquellos con
decoraciones en relieve.También el torno fue ampliamente utilizado en la
realización de piezas de uso diario. El desarrollo de técnicas de producción en
serie fue lo que hizo posible cubrir las necesidades de cerámica que
demandaban los habitantes de tan vasto imperio.
La cerámica nativa era del tipo Bucchero con el cuerpo de arcilla rojo y un
brillo característico. Las formas griegas adoptadas se decoraban con una
ornamentación impresa de bandas con relieves. Otra técnica era el vidriado de
plomo. La cerámica arretina (Arezzo) o terrasigillata (tierra o cerámica de
sellos), la más famosa de todas las cerámicas romanas, es conocida como
sigillata porque cada pieza era marcada con sellos (a manera de firma). Hacia el
30 a.C. ya era una técnica muy bien desarrollada que aun perduro poco más de
100 años. Realizaban una cubierta de barniz lustroso no vitrificado de color
rojo, no lo pintaban, sin embargo su decoración constaba de relieves de
florones, ramitas, medallones, grecas, trazos rectilíneos o algunas pequeñas
figurillas humanas o zoomorfas realizadas con moldes sobre el barro fresco. Se
producían vasos, tazas, platos, jarros con asa.
Sobresalen tres etapas en la cerámica arretina o sigillata: La etapa Prearetina,
producida a mediados del siglo I a.C. en Arezzo durante alrededor de veinte
años, en la cual de decorar con engobe negro pasan al uso del engobe rojo,
empleando pastas claras (ocres o naranjas), finas de textura y barnices
anaranjados. La etapa de apogeo, producida hacia el último cuarto del siglo I
a.C., logra tener el dominio técnico absoluto utilizando pastas rosadas y
refinadas, además de barnices brillantes color ocre. Emplean relieves hechos
con moldes para las decoraciones y se firman las piezas por el alfarero, la
fábrica o el centro de producción. La etapa tardía se produce durante el reinado
de Tiberio (14-37 a.C.), en ella los relieves en las decoraciones son aplicados
sobre formas lisas cada vez de manera más complicada logrando un alto nivel
en la calidad del producto de fábrica. Utilizaban una pasta fina y dura de color
más oscuro, así como barnices ocres o sienas uniformes y brillantes. Hacia el
año 15 d.C. los talleres disminuyen significativamente su producción,
finalizando por completo hacia el 60 -70 d.C.
Cabe mencionar la cerámica de Aco (población antigua al norte de Italia)
destacada por su fino barro rojo además de que en vez de portar figuras de

20. relieve las piezas llevaban figuras sobre la superficie aplicadas con un frasco
que vertía el barro pastoso, a manera de decoración de pastel.
También fueron encontradas piezas conocidas como cerámica galo-romana (en
Francia) y la saguntina (España) muy similares a la cerámica aretina, de
fabricación artesanal y regional y conocidas también con el nombre de
terrasigillata, imitando vasijas griegas básicas como hidrias, dolium o phitos,
ánforas y jarritos.
1.2.8. Cerámica americana precolombina.
El trabajo cerámico de las culturas precolombinas tienen dos características
comunes, la primera es que están modeladas a mano utilizando rollos o moldes,
no se conoce el torno; la segunda es que su decoración está pintada con engobes
de arcilla coloreada, incisiones y relieves, no vitrifican las piezas.
La cerámica americana precolombina se puede clasificar en tres grandes zonas:
Suroeste de Norteamérica, América central y América del Sur.
1.3.IMPORTANCIA DE LA CERÁMICA Y SU LEGADO PARA LA
HUMANIDAD.
La cerámica fue uno de los grandes inventos de la humanidad. Supuso una
revolución a la hora de contener y transportar muchos productos, sobre todo los
líquidos, que podían conservarse mejor; también se modelaban figurillas de culto,
adornos, etc. La variedad de formas y tipos ha sido enorme a lo largo de todo el
mundo y han definido diferentes culturas y épocas en función de sus características.
La cerámica ha llegado hasta nuestros días y sobre ella siempre se han aplicado
nuevos descubrimientos, como los barnices. En esta web contaré un poco cómo se
prepara la arcilla, se modela y cuece, también los diferentes tipos o componentes
que distingue unos modelos de otros (bordes, cuellos, bases, grabados, pinturas,
etc).
A nivel general, su importancia es elevada, ya que sus formas y tipos determinan
muchas veces la época o pueblo al que pertenecieron los restos encontrados de la
misma. Además, al ser más perdurable que los restos orgánicos como pieles,
madera o huesos, pueden darnos información de épocas remotas de determinados
grupos culturales que no han dejado más rastros.
La cerámica informa del nivel cultural alcanzado por un pueblo, de su bonanza
económica, su refinamiento, las redes comerciales que mantenía con otros… en
definitiva, de la configuración de las sociedades y pueblos. Por su resistencia al
fuego y a la erosión es un excelente testimonio de todas las culturas.

21. Elaborar cerámica parece algo sencillo. Todos hemos hecho recipientes con arcilla
o barro y los hemos secado al sol, pero sabemos que no sirven para contener
líquidos y que su fragilidad es muy alta. Para fabricar cerámica de verdad hay que
cocer el objeto elaborado con suficiente maestría como para que no quede ni a
medio hacer ni que se quiebre por exceso de calor. Hay que construir un horno para
mantener una temperatura elevada en el interior y vigilar como se va desarrollando
el proceso. La cerámica es todo un arte. Por todo esto, probablemente se
especializaron personas en su fabricación, cuya demanda iría en aumento.
El origen de la cerámica no fue la reflexión sino la curiosidad y el experimento. El
conocimiento de la arcilla y su modelado es muy antiguo, pero usar el calor para
cambiar su estructura química es otro cantar, y eso se sitúa en el Neolítico. Con la
modificación de la estructura química de arcilla se expulsa, por efecto del calor, las
moléculas de agua, así el objeto no pierde la forma que el artesano le ha dado. Pero,
volviendo al origen del uso de la arcilla, en el Paleolítico se realizaban estatuillas
de arcilla cocida, como la Venus de DolniVêstonice (de 26.000 a.C.) y también
existen vasijas japonesas del 10.500 a.C. El caso de Japón es único y hasta ahora
tiene la exclusiva de la invención de la cerámica pues es mucho más antiguo su uso
en estas islas que en el resto del mundo. Solo se generalizan a amplias zonas de la
tierra neolíticaavanzados.
Adquirir materias primas para su elaboración, como las arcillas y desengrasantes, a
veces de origen local y otras no, supusieron un esfuerzo de localización y
extracción en una producción cada vez más intensa, compleja y especializada.
Primero, los objetos se trabajaban a mano y posteriormente, hacia el 3500 a.C, se
comenzó a utilizar el torno de alfarero. Este torno, al principio muy simple y lento,
se fue perfeccionando haciéndose más complejo y rápido. Con el torno las
posibilidades de trabajos diferentes y más elaborados aumentaron notablemente, la
producción se incrementó y la cerámica se convirtió en un bien barato y asequible a
todo el mundo, de fácil obtención.
También se crearon objetos con una forma y una espléndida decoración para un uso
más especial donde el alfarero aplicaba su arte con mayor profundidad. En la
Península Ibérica no se generaliza su uso hasta el siglo VI y V a.C.
Durante mucho tiempo se consideró a la cerámica como uno de los elementos más
característicos del Neolítico, ligada a una vida sedentaria y una economía agrícola,
pero en realidad existía este estilo de vida sin cerámica en algunas zonas y también
una vida de recolectores con cerámica. A partir del VII milenio a.C. en Próximo
Oriente.

23. UNIDAD 2
2. MATERIALES CERÁMICOS.
Conceptos generales
La palabra cerámica se deriva de otra palabra del griego antiguo que se utilizaba
para describir el material alfarero llamado arcilla. Consecuentemente la palabra
cerámica fue inicialmente utilizada para describir artículos que habían sido hechos
por materiales donde predominaba la arcilla. Sin embargo esta definición no puede
seguirse aplicando a las cerámicas eléctricas las cuales contienen muy poca o
ninguna arcilla. Por lo tanto ha sido necesario ampliar el concepto de cerámica
relacionándolo no con la composición química de los materiales que la constituyen
ni con sus propiedades físicas sino con los artículos manufacturados mediante un
proceso tecnológico particular.
De esta forma podemos definir los materiales cerámicos (cerámicas) como aquellos
materiales inorgánicos con los cuales se pueden hacer piezas de diversas formas
que posteriormente se someten a procesos de cocción a altas temperaturas.
2.1.Electroporcelana
La electroporcelana es el más importante de los materiales cerámicos empleados en
electrotecnia. Esta sustancia se obtiene mediante la mezcla de:
A. El caolín o tierra de porcelana que es un silicato de aluminio hidratado,
cuya composición corresponde aproximadamente a la fórmula Al2O3 -
2SiO2 - 2H2O.
B. El cuarzo u óxido de silicio de fórmula SiO2
C. El feldespato, nombre genérico de un grupo de minerales petrogenéticos o
formadores de rocas. Todos los feldespatos son silicatos anhidros de
aluminio, con potasio, sodio y calcio. El feldespato potásico es el m s
empleado en la fabricación de la porcelana y su fórmula química
aproximada es K2O - Al2O3 - 6SiO2
De estos ingredientes, el caolín es responsable del buen comportamiento plástico
del material antes de ser sometido al fuego, el cual es muy importante para dar
forma a los grandes aislantes de alta tensión. El feldespato es un fundente que
funde fácilmente y, que durante el calentamiento por fuego, disuelve las sílice del
caolín y del cuarzo para formar el vidrio.
Las proporciones de estas sustancias en la mezcla determinan las propiedades
eléctricas, mecánicas y térmicas de los productos obtenidos después de la cocción.

24. La mezcla de estos productos se realiza en proporciones que se establecen por
diferentes métodos, el más común es el de diagrama de composición
La composición aproximada de la porcelana electrónica para uso general es la
siguiente:
50 % de caolín
25 % de cuarzo
25 % de feldespato
Esta porcelana, que podríamos considerar básica, tiene unas propiedades eléctricas,
mecánicas y térmicas de tipo medio. Si se quieren fabricar porcelanas especiales en
las que predominen una o m s de estas propiedades, deben modificarse las
proporciones de los componentes básicos según se expresa en la figura anterior. Un
aumento en el contenido de caolín implica mejores propiedades térmicas, el
aumento del cuarzo implica mejoras en las propiedades mecánicas, mientras que el
aumento del feldespato mejora las propiedades eléctricas.
En vez del feldespato o unido a éste, las mezclas pueden tener otros fundentes tales
como óxidos alcalino térreos, óxido bórico etc. y, en vez de cuarzo, otros materiales
tales como óxido de zirconio, de titanio etc.
2.1.1. Propiedades Fundamentales de la Electroporcelana:
A. Excelentes características dieléctricas.
B. Gran resistencia mecánica a la compresión y a la flexión y buena resistencia
a la tracción y a la torsión.
C. Impermeable al agua y a los gases.
D. Inatacable por los álcalis y ácidos concentrados excepto el ácido
fluorhídrico.
E. Soporta perfectamente grandes cambios de temperatura y sus temperaturas
máximas de servicio son muy elevadas (del orden de los 1273 K).
2.1.2. Usos más frecuentes:
La electroporcelana se utiliza en infinidad de elementos aislantes.
Por sus excelentes propiedades eléctricas y mecánicas, así como por su poco
envejecimiento debido a la acción de radiaciones solares, humedad, lluvia,
suciedad etc., es el elemento aislante de uso más generalizado como aislador para
las redes eléctricas de potencia, así como en los dispositivos de bajos, medianos y
altos voltajes (transformadores, interruptores, separadores etc.)…
2.1.3. Proceso de obtención de la porcelana
El proceso de obtención de la porcelana tiene gran importancia a la hora de obtener
buenas propiedades eléctricas y mecánicas.

25. El proceso tecnológico aunque aparenta ser muy sencillo, presenta muchos puntos
variables de forma tal que las variaciones en cada uno de ellos conduce a la
obtención de determinadas propiedades.
Cuando solamente se requieren propiedades aislantes medias, el proceso no es tan
riguroso, pero cuando se trata de productos con buenas propiedades eléctricas, es
necesario que el proceso tecnológico es el adecuado y se cumpla en todos sus
puntos.
La fabricación de productos de porcelana de alta calidad necesita de un gran
desarrollo tecnológico.
A continuación se describen brevemente los pasos fundamentales del
proceso:
A. Selección de los materiales: se procede a seleccionar los materiales a utilizar
según las propiedades que se requieren tanto eléctricas, mecánicas y térmicas.
B. Determinación de las proporciones: se determinan las proporciones
establecidas según las propiedades que se desean obtener. Este paso debe ser
realizado con sumo cuidado y bueno en las mediciones.
C. Mezclado con agua: los productos arcillosos que no necesitan triturado se
disuelven en agua formado una pasta semilíquida.Los productos pétreos se
mezclan con una determinada proporción de agua (40-50 %).
D. Molido de los materiales: se procede a la trituración de los materiales pétreos
en molinos especiales que no contengan elementos metálicos; primero se pasan
por molinos de rodillos de granito y luego por el molino de bolas.
El tamaño de los granos es de suma importancia en la obtención de las propiedades,
por eso se ha establecido que el material se considere molido cuando una vez
pasado a través de una criba de 10 000 agujeros por cm² no permanezcan en la
misma más del 5% del producto.
E. Mezclado: los productos así obtenidos, se mezclan con agua hasta obtener una
masa líquida que contenga del 45-50 %.
F. Prensado: la más líquida se hace pasar por un filtro prensa a presión de 6-8
atm, en la que se le retira no menos del 25-30 % de agua, obteniéndose una
masa plástica en forma de disco.
G. Secado: la masa plástica, así obtenida, se sitúa al vació con el fin de retirarle
las oclusiones de aire y lograr una distribución una distribución uniforme del
agua; en ocasiones este proceso se realiza guardando la masa en lugares secos,
con una temperatura determinada y durante un período de tiempo previamente
establecido.

26. H. Conformación: se procede a dar la forma adecuada a la más prensada según el
producto deseado; los métodos que se utilizan son varios (torneado, prensado,
extrusado, etcétera). Existe otro método muy usado; este es el vaciado, el cual
consiste en llenar un molde con la pasta en forma líquida y esperar a que se
seque la misma para retirarle el molde.
I. Secado: conformado los productos, se sitúan los mismos en corrientes de aire
con determinada temperatura para retirarla aún más la humedad.
J. Barnizado: el barnizado consiste en cubrir la superficie con un baño de una
sustancia líquida a base de porcelana con otros productos y algún pigmento.El
barnizado se puede realizar por inmersión según la tecnología utilizada.
K. Cochura: se sitúan las piezas ya barnizadas en un molde de material
refractario el cual se introduce en el horno donde se procede a la cocción de las
piezas.
El proceso de cocción se realiza elevando la temperatura a un determinado régimen
hasta una temperatura de 1500-1600 ºC (según el producto). Este proceso se realiza
en hornos circulares aunque el proceso correcto se realiza en hornos túnel.
Durante la cocción, los productos iniciales se descomponen en sus elementos; estos
se unen dando origen a un nuevo producto; la porcelana.
L. Enfriamiento: luego se procede a enfriar los productos a un régimen
determinado, según el tipo de producto y la temperatura alcanzada.
M. Fijación de los elemento de sujeción: se le sitúan los elementos metálicos que
le sirven de ejecución si los tiene. Esto se realiza con un cemento especial
destinado para estos fines.
N. Pruebas: se realiza las pruebas de rutina para eliminar los productos que han
resultado defectuosos.
Como se puede observar, el proceso tecnológico es relativamente sencillo en
apariencias, aunque en realidad es muy complicado cuando son necesarias piezas
con buenas propiedades aislantes y un tiempo largo de vida útil.
2.2.Aisladores de porcelana
2.2.1. Tipos de Aisladores:
De porcelana se hacen aisladores eléctricos de los tipos más diversos:
aisladores para líneas aéreas, de suspensión, para tensiones elevadas (de más de
35 kV), y rígidos o de espigas, para tensiones más bajas; aisladores para
centrales, de apoyo, pasa muros (de entrada); aisladores para aparatos, que
forman parte de la estructura de diversos tipos de estos, como transformadores,
interruptores de aceite, desconectadores y descargadores; piezas de porcelana
para instalaciones, como aisladores de carrete, piezas para portalámparas,
interruptores, enchufes, cortacircuitos, aisladores de suspensión de antenas,
telefónicos y telegráficos. La forma y las dimensiones de los aisladores de
porcelana son muy variadas. Pero en virtud de que en las capas gruesas no es

27. uniforme el recocido y la resistencia mecánica y la rigidez dieléctrica son
peores cuando el espesor es muy grande, se recomienda evitar las piezas de
porcelana gruesas y macizas. En caso de necesidad los aisladores de porcelana
pueden hacerse de piezas más delgadas que después se unen entre sí con el
barniz y se cuecen; el vidriado suelda fuertemente las superficies que deben
unirse. Las piezas de porcelana pueden unirse entre sí y con piezas metálicas
(armadura de los aisladores) empleando cemento Pórtland, macilla de glicerina
y litargirio, plomo u otro cualquier metal fusible. Si se usa plomo hay que
calentar previamente las piezas que se unen, para evitar que la porcelana se
agriete. Las transiciones bruscas de un espesor grande a otro deben soslayarse
en la porcelana, de lo contrario en estos puntos, a causa de la irregularidad de
los esfuerzos termoinducidos, pueden producirse grietas fácilmente. Todas las
aristas de los aisladores deben redondearse. Al diseñar los aisladores de
porcelanas hay que tener muy en cuenta que, como se dijo antes, su resistencia
a la comprensión es mucho mayor que a la tracción o a la flexión. Por esto en
los aisladores que sufren esfuerzos mecánicos considerables se procura que la
porcelana sólo soporte cargas compresoras.
2.2.2. Características:
La característica eléctrica más importante de los aisladores de alta tensión es la
tensión de descarga, es decir, la tensión que aplicada a los electrodos del
aislador hace que se produzca la descarga eléctrica entre ellos.
En la inmensa mayoría de los casos esta descarga se produce en forma de
descarga superficial (de cobertura), entre los electrodos, de manera que el
aislador no se estropea si la descarga dura poco. Hay que distinguir dos tipos de
valor de la tensión de la descarga: en seco y en húmedo. La tensión de descarga
en seco es el valor de tensión que se obtiene en los ensayos del aislador en
condiciones normales; la tensión de descarga en húmedo es la que resulta de la
prueba bajo lluvia artificial de intensidad determinada con un valor
normalizado de p del agua; es evidente que la tensión de descarga en húmedo es
menor que la de descarga en seco. El valor de la primera da idea de cómo se
comportará en aislador en las instalaciones a la intemperie o en las líneas de
conducción eléctrica en tiempo de lluvia.
Además de las tensiones de descarga se determina la tensión disruptiva, es
decir, la tensión con la cual se produce la perforación de la porcelana entre los
electrodos. La tensión disruptiva se mide estando introducido el aislador que se
ensaya en aceite aislante. Si se prueban aisladores de suspensión, la tensión
disruptiva se mide en los aisladores simples o elementos, y la tensión de
descarga (en el aire), en las cadenas completas.
2.2.3. Aisladores para líneas de conducción:
En las líneas aéreas de conducción eléctrica para tensiones de hasta 35 kV se
emplean los aisladores de espiga, que aseguran la sujeción rígida de los

28. conductores a puntos determinados de los postes. Se fabrican aisladores de
espiga o rígidos de cinco marcas: IIIJI-6, IIIC-6, IIIC-10, IIIJI-35; el número
que figura en la marca indica la tensión de la línea de transporte de energía en
kilovoltios.
2.2.4. Aisladores de suspensión:
Las cadenas de los aisladores de suspensión pueden ser de alineación, que
sirven para suspender los cables en los postes intermedios, y tensores o te
amarre, que los sujetan de las torres de amarre. Tanto unos como otros, en
dependencia de la resistencia mecánica que deben tener, pueden ser simples,
dobles, triples etc.; además, atendiendo a las carga mecánicas que pueden
soportar, hay diversas marcas de aisladores de suspensión. El número de
elementos aisladores que debe tener la cadena se determina por la tensión de
servicio en la línea de transporte de energía. Así, en las líneas para 110 kV, las
cadenas suelen tener 6 ó 7 elementos aisladores; en las líneas para 220 kV, 10 -
12 elementos y así sucesivamente. Al cuerpo de porcelana de cada elemento
van unidas rígidamente las piezas metálicas de la armadura, es decir, el
casquete y el perno soporte. Al armar la cadena cada nuevo elemento se inserta,
por el orificio que tiene en el casquete, en la cabeza del perno del elemento
precedente y se sujeta con un cierre especial. Los casquetes de los aisladores de
suspensión se hacen de fundición maleable o de acero, y el perno y la pieza de
cierre, de acero. Estas tres piezas deben galvanizarse para evitar su corrosión.
La norma GOST 6490-67 prevé seis tipos clases de aisladores de suspensión de
porcelana: " -6, " -9,
" -12, " -16,
" -20, " -25; la letra "
indica que el aislador es de suspensión, la , que es
de porcelana, y la cifra, el valor mínimo del esfuerzo mecánico de rotura (por
tracción) en toneladas fuerza (1 tf " 104 N ), cuando sobre el aislador actúa al
mismo tiempo una tensión eléctrica, de 50 Hz de frecuencia, igual al 75% de la
tensión de ensayo correspondiente al tipo dado de aislador en seco (carga
electromecánica de rotura). La tensión disruptiva de los aisladores no debe ser
menos que 110 kV para los " -6 y que 130 kV para
los " -25.
Últimamente con motivo al descubrimiento de materiales cerámicos nuevos,
resistencia elevada y, en particular, de mayor resistencia a la tracción, ha
comenzado a utilizarse un tipo especial de aislador de suspensión para líneas
eléctricas aéreas de alta tensión llamado aislador de vástago, este aislador tiene
un vástago enterizo de porcelana la cual se sujeta con cemento los casquetes. La
longitud de este aislador para 110 kV de tensión es de 1235 mm.

29. 2.2.5. Aisladores telegráficos y telefónicos:
Estos aisladores se utilizan en los tendidos de líneas telefónicas y telegráficas y
para sujetar los hilos de baja tensión a postes, muros, etc. Sus dimensiones son
menores que la de los aisladores rígidos o de espiga y las condiciones que se
imponen a su calidad son menos rigurosas.
2.2.6. Aisladores para centrales eléctricas:
Los aisladores de apoyo sirven para sujetar rígidamente las barras de los
dispositivos de distribución y diversas piezas de aparatos eléctricos. Tienen
gran importancia los aisladores pasa muros, que sirven para dar paso a través de
las paredes, suelos y tabiques de los edificios a los conductores de alta tensión,
por dentro de él pasa una barra de cobre conductora de la corriente y a ambos
extremos tiene bornes roscados a los cuales se sujetan los cables o barras que
llegan a dicho aislador. Si hay que hacer pasar una línea de alta tensión a través
del muro de una subestación, se emplean las llamadas entradas de línea, que se
caracterizan porque el sombrerete de la parte externa del aislador tiene una
junta impermeable al agua; esta parte externa, que está sometida a las
precipitaciones atmosféricas, tiene mayores dimensiones y ondulaciones más
desarrolladas que la parte interna.
2.2.7. Aisladores para aparatos:
Estos aisladores, que forman parte de diversos aparatos eléctricos, tienen
formas y dimensiones muy variables. Como tales son importantes los aisladores
de entrada, que sirven para introducir los conductores en las cajas metálicas e
en las cubas de los aparatos (transformadores, interruptores de aceite,
condensadores, etc.). Cuando las tensiones son relativamente bajas, los
aisladores de entrada se parecen a los pasamuros antes descritos, si las
tensiones son muy altas se emplean aisladores de entrada de estructura
compleja, que tienen revestimiento externo (cubierta) de porcelana dentro de
los cuales se encuentran los aisladores de paso que son cilindros de baquelita;
los espacios que quedan entre de la porcelana y los cilindros interiores se llenan
de “compound” o de aceite para transformadores.
2.3.Características Generales de los Dieléctricos Sólidos
Todos los dieléctricos sólidos tienen características comunes en cuanto a su
estructura. Poseen un enlace relativamente más fuerte y rígido que el resto de estos
materiales. Sus partículas tienen menos movimiento, razón por la cual sus
temperaturas de fusión son mayores de 30 y 40 °C. Generalmente presentan alto
índice de acidez. El aspecto esencial en la estructura de todos ellos y el hecho que
los convierte en dieléctricos, es que la diferencia de energía entre la banda de
valencia y la conducción es mayor que 3EV; o sea, que hay que suministrarle una
energía mayor que la dicha para que un electrón de la banda de valencia, cruce la

30. zona prohibida, saltando a la banda de conducción ocasionando la aparición de un
hueco que posibilita así la conducción de la corriente eléctrica.
Los dieléctricos, sólidos, se clasifican así atendiendo a su estado físico; también se
pueden clasificar atendiendo a su estructura, en cristalinos y amorfos; y por su
naturaleza química en orgánicos e inorgánicos.
De manera general los dieléctricos sólidos reblandecen a una temperatura precisa
(los materiales de estructura cristalina, parafina, mica y otros) o gradualmente en
un intervalo amplio de temperatura (los de estructura amorfa, alquitranes, betunes).
El reblandecimiento no es más que el paso de sólido a líquido de cualquiera de
estos materiales, de manera especial se enfatiza en los dieléctricos de estructura
amorfa, por la gran aplicación que tienen , y sería de gran utilidad saber a la
temperatura que funden. Esta característica de los dieléctricos sólidos nos permite,
en correspondencia de la temperatura de reblandecimiento, fijar la temperatura
límite de trabajo para un material dado.
Cada uno de estos grupos de dieléctricos tienen diferencias específicas. No
obstante, en todos ellos tienen lugar los siguientes procesos físicos: en un campo
eléctrico todos los dieléctricos se polarizan, lo que se relaciona con el
ordenamiento interno de los mismos; bajo la acción de una tensión alterna tiene
lugar una dispersión de energía que se transforma en calor, en los campos eléctricos
intensos el dieléctrico puede ser destruidos, es decir, sufrir una ruptura. Después de
la ruptura los dieléctricos adquieren gran conductividad.
2.3.1. Características Eléctricas de los Dieléctricos Sólidos
1. Resistencia específica de los materiales electroaislantes: la resistencia
específica cúbica o volumétrica del dieléctrico permite evaluar la resistencia al
paso eléctrica del dieléctrico mediante la corriente Iv a través de su volumen.
Por medio de la resistencia especifica superficial, puede evaluarse la propiedad
del dieléctrico, de oponer resistencia al paso de la corriente Is a través de su
superficie. De aquí el que se pueda comparar el menor o mayor carácter aislante
de cada dieléctrico, para una mejor aplicación ulterior. Las corrientes cúbicas y
superficiales del dieléctrico (refiérase a las corrientes que circulan por el
volumen y la superficie del dieléctrico), son muy pequeñas por lo general en
todos los dieléctricos de aquí es de donde proviene el carácter aislante de los
dieléctricos.
2. La conductividad específica de estos materiales está dada por la conducción
de pequeñas cantidades de corriente eléctrica en el momento que ocurre su
polarización, esta puede ser a través de su superficie (llamada resistencia
específica superficial) o a través de su cuerpo (resistencia específica cúbica).
Este parámetro es de vital importancia pues puede introducir corrientes
eléctricas que afecten el diseño electrónico dado.

31. 3. La permeabilidad dieléctrica de los materiales electroaislantes: esta
propiedad se calcula dé acuerdo con la magnitud medida de la capacidad de un
condensador plano, cuyo dieléctrico es una muestra del material que se prueba.
Tomando la capacidad de un condensador patrón (de aire) se puede comparar
magnitud de otro condensador con otro dieléctrico. La permeabilidad es una
medida cuantitativa de los fenómenos de polarización del dieléctrico, como
función de su naturaleza química.
4. Pérdidas de energía en los dieléctricos: No son más que ciertas cantidades de
energía eléctrica que se transforma en energía calorífica al actuar el campo
eléctrico sobre cualquier sustancia. Esto se puede apreciar porque al cabo de
cierto tiempo de uso del condensador la intensidad de la corriente que circula
por él no es la misma. El ángulo de perdidas dieléctricas es el que forma el
vector intensidad de la corriente total que pasa por un condensador (se puede
descomponer en dos: I activa e I reactiva) y su componente reactiva. Debido a
esto es posible que el dieléctrico cambie sus características en función de la
temperatura adquirida.
5. La rigidez dieléctrica de los materiales electroaislantes: esta propiedad muy
importante de los dieléctricos nos permite evaluar su capacidad de oponerse a la
acción destructiva de las fuerzas eléctricas. A los dieléctricos se aplican, en
calidad de materiales electroaislantes, en instalaciones eléctricas, máquinas y
aparatos donde ellos están sometidos a la acción de tensiones altas. Por lo tanto,
los dieléctricos, en determinadas condiciones corren el peligro de su
destrucción o ruptura... Una destrucción del dieléctrico provocaría la unión de
los conductores, y traer consigo graves consecuencias en la instalación
electrotécnica. La magnitud de la intensidad del campo eléctrico a la que ocurre
la ruptura del dieléctrico, se llama rigidez dieléctrica.
6. Polarización de los dieléctricos sólidos: puede explicarse examinando un
dieléctrico en el interior de un condensador. Si el condensador se conecta a una
fuente de tensión constante, entonces en las placas del condensador aparecen
cargas eléctricas, las cuales provocan un campo eléctrico en el dieléctrico. Bajo
la acción de las fuerzas de este campo los electrones en los átomos del
dieléctrico se desplazan con respecto a los núcleos y se forman con ellos cargas
positivas y negativas ligadas, llamadas dipolos. Para cada material dieléctrico el
grado de polarización es diferente lo que hace de ellos un producto sumamente
útil en la fabricación de condensadores, igualmente importantes en la industria
eléctrica. En general todos los dieléctricos sólidos se pueden utilizar en
confección de condensadores.
2.3.2. Otras Dieléctricos Cerámicos y sus aplicaciones
2.3.2.1.Porcelana para instalaciones:
Bajo esta denominación se agrupan los aisladores de carrete, las piezas de las
cajas y enchufes de clavija, de los portalámparas, cortacircuitos fisibles, etc. En

32. lo fundamental son piezas que se producen en gran escala en las fábricas de
porcelana, prensándolas, en moldes de acero, de una masa de porcelana
bastante seca (con poca cantidad de agua); la calidad de esta porcelana es muy
inferior a la que se emplea en aisladores de alta tensión.
2.3.2.2.Radioporcelana y ultraporcelana:
Las cerámicas para radioinstalaciones, se utilizan en la fabricación de
elementos aislados para antenas, transmisiones, pasadores, etc., donde existan
campos de alta frecuencia.
La electroporcelana no se aplica a estos tipos de aisladores por la gran variación
de sus propiedades para las altas frecuencias.
Normalmente, en estos productos se sustituye el feldespato por el óxido de
bario u otros productos que garanticen estas características. Otra cuestión es el
aumento del contenido de arcillas (hasta el 40 %) o sustituir esta por aluminio
puro (A12 O3).
La gran desventaja de esta porcelana es su gran retracción volumétrica (12-15
%)
Esto dificulta sensiblemente la elaboración de estos productos, aunque se
justifica el costo con las aplicaciones en que se utiliza.
Esteatita:
Se designa en principio con este nombre todas aquellas sustancias cerámicas
con un contenido predominantes de minerales pertenecientes al grupo de los
talco jabonosos (3 MgO • 4 SiO2 • H2O).
La proporción de talco excede por lo general del 8 %, el resto es de arcillas,
feldespato o carbonato de bario.
La estructura microscópica de este producto la forman pequeños cristales
monoclínicos de silicato de magnesio (Mg SiO2) distribuido en una fase vítrea.
Estos productos poseen excelentes propiedades aislantes y mecánicas.
Si se compara su estructura con la de la porcelana, se observa mayor
homogeneidad como consecuencia de un predominio de un compuesto
cristalizado químicamente definido. La cantidad de feldespato se disminuye
sensiblemente, lo cual mejora ostensiblemente la cantidad de pérdidas.
Estos productos son muy sensibles a la temperatura, se dilatan y varían sus
propiedades aislantes; esto se puede mejorar añadiéndoles otros productos tales
como óxido de aluminio, óxido de magnesio y otros compuestos.

33. Debido a que la masa puede ser preparada con un bajo contenido de agua
(seca), se facilita la obtención de piezas con mayor precisión en las medidas.
La esteatita se utiliza fundamentalmente en piezas pequeñas, donde es de gran
importancia la resistencia mecánica y la exactitud de las piezas terminadas tales
como; enchufes, zócalos, bases para terminales, bases para fusibles, etcétera.
2.4.LA ARCILLA.
Las arcillas pueden clasificarse de distintas maneras según el aspecto que se tenga
en cuenta: color, plasticidad, fusibilidad, según se encuentren en la naturaleza…,
factores todos ellos a tener en cuenta a la hora de elaborar una pieza puesto que son
de vital importancia en el desarrollo y acabado de la misma.
Esta diversidad de clasificaciones según el aspecto a tener en cuenta por cada autor
así como las diferentes denominaciones ó conceptos dados a un mismo tipo de
arcilla ha dificultado desde mi inexperiencia este trabajo, reduciéndose así la
capacidad de síntesis.
Finalmente, he decidido exponer diversas clasificaciones, puesto que creo que
todas ellas son válidas, centrándome especialmente en el libro “Arcilla y vidriado
para el ceramista” y “Cerámica viva”, puesto que consideré eran los más claros y
organizados en el tratamiento de esta temática dentro de la bibliografía consultada.
2.4.1. LA ARCILLA. DEFINICIÓN Y PROPIEDADES.
2.4.1.1.Definición
Podríamos definir la cerámica como el conjunto de productos basados en la
arcilla ó el caolín transformados por la acción del fuego. Otra definición podría
ser la masa o cuerpo formado por una o más arcillas y que posee los requisitos
necesarios para ser trabajado a mano, al torno, con moldes, mediante estampado
o a presión.
En la preparación de una pasta cerámica existen tres ingredientes principales:
los elementos plásticos, los magros o desengrasantes y los fundentes. La
proporción y calidad de estos tres ingredientes determinará el producto
cerámico.
Elementos plásticos: Son las arcillas y caolines que forman la base de las pastas
cerámicas debido a su plasticidad.
Elementos magros o desengrasantes: Son la sílice, la arena, trozos molidos de
terracota (chamota) y las arcillas silíceas. Son para reducir su excesiva
plasticidad, para aumentar la porosidad así como facilitar el secado del objeto.

34. Elementos fundentes: son los feldespatos, las micas, la cal, los fosfatos, las
fritas molidas, los vidrios pulverizados y las arcillas fundentes, ferrosas y
calcáreas.
Podríamos definir la arcilla como una sustancia mineral terrosa compuesta en
gran parte de hidrosilicato de alúmina que se hace plástica cuando se humedece
y dura y semejante a la roca cuando se cuece. Otra definición podría ser la
disgregación y descomposición de las rocas feldespáticas durante millones de
años para dar lugar a partículas pequeñísimas.
2.4.1.2.Propiedades de la arcilla.
Plasticidad: Mediante la adición de una cierta cantidad de agua, la arcilla
puede adquirir la forma que uno desee. Esto puede ser debido a la figura del
grano (cuanto más pequeña y aplanada), la atracción química entre las
partículas, la materia carbonosa así como una cantidad adecuada de materia
orgánica.
Merma: Debido a la evaporación del agua contenida en la pasta se produce un
encogimiento o merma durante el secado.
Refractariedad: Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los
aumentos de temperatura sin sufrir variaciones, aunque cada tipo de arcilla
tiene una temperatura de cocción.
Porosidad: El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta depende
de la consistencia más o menos compacta que adopta el cuerpo cerámico
después de la cocción. Las arcillas que cuecen a baja temperatura tienen un
índice más elevado de absorción puesto que son más porosas.
Color: Las arcillas presentan coloraciones diversas después de la cocción
debido a la presencia en ellas de óxido de hierro, carbonato cálcico…
2.4.2. TIPOS DE ARCILLA. PROPIEDADES
2.4.2.1.Según existan en la naturaleza
Podemos hablar de dos tipos de arcillas: las primarias y las secundarias.
Arcillas primarias o residuales: Son las formadas en el lugar de sus rocas
madres y no han sido por tanto transportadas por el agua, el viento o el glaciar.
Estas tienden a ser de grano grueso y relativamente no plásticas. Cuando han
sido limpiadas de fragmentos de roca, son relativamente puras, blancas y libres
de contaminación con materiales arcillosos. La mayoría de los caolines son
arcillas primarias.
Arcillas secundarias: Son las que han sido desplazadas del lugar de las rocas
madres originales. Aunque el agua es el agente más corriente de transporte, el
viento y los glaciares pueden también transportar arcilla. Éstas son mucho más
corrientes que las anteriores y tienen una constitución más compleja debido a

35. que están compuestas por material procedente de distintas fuentes: hierro,
cuarzo, mica, materias carbonosas y otras impurezas.
2.4.2.2.Según la plasticidad
Podríamos hablar teniendo en cuenta una de las propiedades de la arcilla como
es la plasticidad de dos tipos: las arcillas plásticas y las antiplásticas.
Arcillas plásticas: “hacen” pasta con el agua y se convierten en modelables
Arcillas antiplásticas: que confieren a la pasta una determinada estructura, que
pueden ser químicamente inertes en la masa ó crear una vitrificación en altas
temperaturas (fundentes)
2.4.2.3.Según el color y porosidad
Pastas porosas coloreadas Pastas porosas blancas
Tejares y alfares
en bruto, barnizadas,
estanníferas
Arcillas fusibles
850-1.100ºC
Mayólicas finas
Sanitarias y productos refractarios
Arcillas refractarias
1.000- 1.550º C
Pastas impermeables
coloreadas Pastas impermeables blancas
Gres finos, comunes, clinkers
Arcillas vitrificables
1.100-1.350ºC
Porcelanas duras, tiernas, china vidriada
Caolines
1.250- 1.460ºC
2.4.2.4.Según su fusibilidad
Según el punto o grado de cocción, podríamos hablar de dos tipos de arcilla:
Arcillas refractarias: Arcillas y caolines cuyo punto de fusión está comprendido
entre 1.600 y 1.750ºC. Por lo general son blancas, grises y poco coloreadas
después de su cocción.
Arcillas fusibles ó arcillas de alfarería: Arcilla cuyo punto de fusión se alcanza
por encima de los 1.100ºC. Son de color castaño, ocre, amarillo o marfil tras su
cocción y se suelen encontrar cerca de la superficie del suelo. Suelen contener
ilita acompañado de una proporción de caliza, óxido de hierro y otras
impurezas.

36. 2.4.3. CLASES USUALES DE ARCILLA
2.4.3.1.Caolín o arcilla de china
Este tipo de arcilla se encuentra más corrientemente en China que en cualquier
otra parte, de ahí su nombre.
Son arcillas primarias (aunque también existen caolín secundario) que se han
formado por la meteorización in situ del feldespato. Sus partículas son de gran
tamaño y por ello resulta menos plástico en comparación con otras arcillas.
Están corrientemente mezclado con fragmentos de roca de feldespato y cuarzo
por ello se hace necesario utilizar algún método para su purificación. Su
composición química se aproxima a la fórmula del mineral caolinita. Se trata de
una arcilla altamente refractaria, con un punto de fusión por encima de los
1.800ºC.
En la práctica, raramente se utiliza el caolín en sí mismo dado su alto grado de
refractariedad y su poca plasticidad, por ello se añaden a él otros materiales
aunque se debe decir que no todos los caolines son iguales en color,
plasticidad… En general su grado de contracción es baja debido al grosor de
sus granos y tiene poca resistencia en seco.
2.4.3.2.Arcillas plásticas
Por sus propiedades, se contraponen al caolín dado que poseen un mayor
contenido en hierro, son más fusibles, más plásticas y su grano es más fino. Es
por ello que se puede decir que son complementarias y a menudo se combinan
para crear una arcilla más trabajable.
Se trata de una arcilla secundaria, mezclada a menudo capas de carbón y otros
tipos de arcilla. Es altamente plástica y aunque no es tan pura como el caolín
está relativamente libre de hierro y otras impurezas, cociéndose a un color gris
claro o anteado claro debido a la presencia de material carbonoso.
Éstas poseen un elevado grado de contracción, que puede llegar hasta a un
20%. En la fabricación de cerámica blanca, este tipo de arcilla se hace
indispensable para aumentar la falta de plasticidad del caolín, aunque no puede
añadirse más del 15% puesto que se traduciría en un color gris o anteado,
disminuyendo así su traslucidez.
2.4.3.3.Arcillas refractarias
Esta arcilla no es un tipo propiamente dicho dado que se refiere a la resistencia
al calor de las arcillas en general independientemente del color, plasticidad…

37. Cualquier arcilla que resista la fusión hasta alrededor de los 1.500ºC puede
considerarse como una arcilla refractaria, lo que significa que es relativamente
pura y libre de hierro.
Estas arcillas son útiles para gran variedad de productos, principalmente en la
fabricación de ladrillos refractarios y otras piezas para hornos, estufas,
calderas…
También son utilizadas como aditivos para las pastas de loza o las pastas para
gacetas en los que se quiera aumentar la refractariedad.
2.4.3.4.Arcillas para gacetas
Las gacetas son cajas de arcilla en las cuales se cuecen las piezas para
protegerlas del calor y la llama directa del horno. Por tanto esta arcilla debe ser
bastante refractaria, plástica para ser conformada por modelado y formar un
cuerpo denso una vez cocida, para ser resistente a la fatiga producida por las
continuadas cocciones.
Normalmente se cuecen a un color gris-anteado claro y se usan frecuentemente
como aditivo en las pastas para loza y barro cocido.
2.4.3.5.Arcilla para gres o arcilla para loza
Las arcillas para loza son arcillas secundarias y plásticas que se funden a 1.200-
1.300ºC. Su color de cocción va desde un gris claro a un gris oscuro o marrón.
Cambian mucho de color, plasticidad y temperatura de cocción sin haber una
distinción clara entre arcilla refractaria, de gacetas o para loza. La distinción se
suele basar según el uso que se haga de la arcilla más que por su naturaleza
química o física.
Esta puede presentar un grado óptimo de plasticidad así como de cocción o
puede mejorarse añadiendo feldespato y arcilla de bola para ajustar su
temperatura y plasticidad.
2.4.3.6.Arcilla para barro cocido, arcilla para cacharros o arcilla de alfarería
Son muy corrientes y suelen contener hierro y otras impurezas minerales por lo
que su grado de cocción es de 950-1.100ºC. En bruto esta arcilla es roja,
marrón, verdosa o gris por la presencia del óxido de hierro, y tras su cocción
puede variar de color.
Se trata de la materia común para los ladrillos, baldosas, tubos de drenaje,
tejas…

38. La arcilla roja comun por sí sola es demasiado plástica, llegando a ser
pegajosa, aunque a veces contiene arena u otros fragmentos pétreos que
dificultan su plasticidad.
Nos encontramos gran cantidad de esta arcilla en la superficie de la tierra,
aunque a veces es inutilizable debido a su gran contenido en calcita o sales
alcalinas solubles.
La arcilla azul contiene mucha cal y se trata de la arcilla más plástica de todas
al natural. Estando mojada tiene un color azul grisáceo que al cocerse se
convierte en un color amarillento. Hay quien opina de ella que no es la arcilla
ideal debido a que no tiene carácter suficiente y por su falta de color.
2.4.3.7.Otras clases de arcillas
La tierra para adobes: Se trata de una arcilla superficial adecuada para hacer
adobes o ladrillos secados al sol. Casi no tiene plasticidad y contiene un alto
porcentaje de arena.
Arcilla apedernalada: Es una arcilla refractaria que ha sido compactada en
una masa relativamente dura, densa, parecida a la roca.
El esquisto: Es una roca metamórfica formada por la naturaleza a partir de la
arcilla sedimentaria, con poca plasticidad a menos que se pulverice finamente y
se deje humedecer durante largo tiempo. Puede utilizarse como aditivo o como
principal ingrediente para ladrillos y otros productos pesados de arcilla.
La bentonita: Es una arcilla de origen volcánico. Aunque su composición
química es parecida a la arcilla, su naturaleza física difiere en que tiene más
material coloidal. Se utiliza para dar plasticidad a las pastas de arcilla y como
emulsionante en los vidriados. No puede utilizarse por sí sola debido a su
tendencia a hincharse cuando se humedece y por su pegajosidad y contracción
elevada.
Arcilla para terracota: Arcilla de cocción a bajo fuego que puede utilizarse en
la fabricación de grandes piezas de terracota. Tiene un grano grueso que
permite un secado rápido y uniforme.
La bauxita o diaspora: Poseen un alto contenido en alúmina. Pueden ser
altamente refractarias y se usan como materia prima para la producción de
aluminio metálico.
El gumbo: Es una arcilla superficial o del suelo, muy plástica y pegajosa que
contiene una cantidad considerable de materia orgánica.
La Greda: Arcilla de quema blanca y poca plasticidad. En el comercio se
encuentra en forma de polvo o grumos que una vez se haya sedimentado se
emplean como engobes sobre cacharros de barro.
Ocre, umbra y siena: Arcillas con gran contenido de combinaciones férreas y
de manganeso que puede variar por ello es aconsejable efectuar ensayos
previamente. Se pueden emplear para colorear algunos tipos de vidrio.

39. 2.5.UTENSILIOS Y MATERIALES
La variedad de herramientas utilizadas en la producción de las formas cerámicas
es muy amplia, algunas pueden ser elaboradas por uno mismo, algunas otras,
más especializadas para habilidades y técnicas específicas pueden adquirirse en
el mercado. Se clasifican generalmente en herramientas para modelado (dar
forma) y herramientas para cortar. Sin embargo nosotros las presentamos a
continuación catalogadas en herramientas para modelado, herramientas para
torno, herramientas para elaboración de moldes, mobiliario para horno. Se
encuentran herramientas para modelado de madera, plástico o metal. A
continuación mostramos los más relevantes:
2.5.1. HERRAMIENTAS PARA MODELADO Y TORNO.
Palillos para
modelado o
estacas.Genera
lmente de
madera aunque
los puede
encontrar de
plástico o
metal. Se
utilizan para
unir piezas,
retocar, alisar,
cocer, pulir,
texturar.
Herramientas
para grabar y
punzones. Se
utilizan para
hacer incisiones
para labrar una
figura, dibujo o
inscripción.
Herramientas
para
escultura. Útiles
para devastar,
apretar, cocer,
perforar.
Listones de
madera. Tiras de
madera de
distintos calibres
que se utilizan en
pares para hacer
planchas o placas
y tiras de un
grosor
determinado. Se
utilizan
conjuntamente
con rodillo y lona.
Lona o tela. Se
coloca bajo la
pasta al realizar
Espátula o
rasqueta. Genera
lmente de acero.
Rodillo de
amasar. General
mente de madera
Torneta. De
fierro o de
plástico. Se