Manual operador SB-210/SB-310

SB210/SB310
TK 515862MM (Rev. 0, 01/04)
Copyright© 2004 Thermo King Corp., Minneapolis, MN, EE. UU. Impreso en
EE. UU.
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TK 5984
Catálogo de herramientas
Manual de reacondicionamiento de compresores X214, X418, X426 y X430
TK 50136
Manual de diagnóstico del sistema de control por microprocesador SR-2
TK 51609
Manual de piezas SB-210
TK 51585
TK 40282
Operación de la estación de evacuación y aplicación de campo
TK 5955
TK 6875
Diagnóstico del sistema de refrigeración TK
TK 51584
TK 51587
Manual de reacondicionamiento del motor TK482 y TK486
TK 40612
Manual del operador de SB-210/SB-310
La información de mantenimiento en este manual cubre los modelos de unidad:
Sistema SB-210 30 Base (920190)
SB-210 Base 30 (002158)
Sistema SB-210 30 ETV (920044)
SB-210 30 ETV (002117)
Sistema SB-210 50 (920045)
SB-210 50 (002118)
Sistema SB-310 30 (920046)
SB-310 30 (002119)
Para obtener más información, consulte:
Manual de piezas SB-310
Guía de capacitación sobre descargas electrostáticas (ESD)
La información de este manual se proporciona para ayudar a los propietarios, operadores y personal de servicio en el cuidado y
mantenimiento adecuados de las unidades de Thermo King.
Este manual se publica únicamente con fines informativos y la información así proporcionada no
debe considerarse como exhaustiva o que cubre todas las contingencias. Si se requiere más
información, se debe consultar a Thermo King Corporation.
La venta del producto que se muestra en este manual está sujeta a los términos y condiciones de
Thermo King, incluida, entre otras, la garantía limitada expresa de Thermo King. Dichos términos y
condiciones están disponibles a pedido. La garantía de Thermo King no se aplicará a ningún equipo
que haya sido "reparado o alterado fuera de las plantas del fabricante de tal manera que, a juicio
del fabricante, afecte su estabilidad".
No se otorgan garantías, expresas o implícitas, incluidas las garantías de idoneidad para
un propósito particular o comerciabilidad, o garantías que surjan del curso de las transacciones
o el uso comercial, con respecto a la información, las recomendaciones y las descripciones
contenidas en este documento. El fabricante no es responsable ni será responsable por contrato o
responsabilidad extracontractual (incluida la negligencia) por daños especiales, indirectos o
consecuentes, incluidas lesiones o daños causados a vehículos, contenidos o personas, debido a
la instalación de cualquier producto de Thermo King. o su falla mecánica.
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Recuperar Refrigerante
En Thermo King, reconocemos la necesidad de preservar el medio ambiente y limitar el
daño potencial a la capa de ozono que puede resultar de permitir que el refrigerante
escape a la atmósfera.
Nos adherimos estrictamente a una política que promueve la recuperación y limita la
pérdida de refrigerante a la atmósfera.
Además, el personal de servicio debe conocer las reglamentaciones federales sobre el
uso de refrigerantes y la certificación de los técnicos.
Para obtener información adicional sobre las normas y los programas de certificación de
técnicos, comuníquese con su distribuidor local de Thermo King.
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Instrucciones de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 Sistema de control SMART
REEFER 2 (SR-2) . . . . . . . . . 37 Interruptor de encendido./a. p
.a
.g
.a
.d
.o
. de.l.m.i.c.ro.p.r.oce.sa. d
.o
.r. . . . . . . ................3.7 P.an.e
.l.d.e..c.o.ntrol de la
HMI . . . . . . . . . . . . . . . 37 Operación de la unidad. . ................. . ..3.9. .In.s.p.e.cció.n. p
.r.e.v.ia. .a.l via.je. .m.a.n.u.a.l.(an.te.s.d.e. .a.rr.a.ncar la
unidad) . . . . . . . . . 39 Encendido de.la. .u.n.id.a
.d
. . . . . ..........3.9..Apa.g.a.d.o.d
.e
..la u.ni.d.a.d.. . . . . . ......4.0. P
..a.n.talla. e.s.tá. n
.d
.a
.r.... . .4.1. .V.is.u.a.li.z.a.c.ió.n
del reloj de temperatura . . ................... . ......4.1. V
..a.riaci.on. e
..s.d.e. v
.i.sua.liz.a.c.ió. n
..e.s.tánd.a.r.............. . ... . . . . . . .41 P
.u.e.s.ta. .e.n. m
..archdaiédsel m
..o.to. r. . . .
.
. . . . . . . . dieciséis
. . . . . . . . dieciséis
. . . . . . . . dieciséis
. . . . . . . . dieciséis
. . . . . . . . dieciséis
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eléctricos . . . . . . . . . . . . ... .. .2.0.M. .o.d.o.de e
.s
.p
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.r.a. e
.l.éctr.ic.o.(.s.o.lo. u
.n
.ida.d.e.s.m
..o.d.e.lo 50.). . . . . . . .
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Lista de Figuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Prácticas
generales . . . . . . . . . . 13 E.xt.ra. c
.c
.i.ó.n.d.e la. .b.a.te.r.ía.... . ... ...........1.4.Pel.ig.ro. s
..d.e. l.o.s re.fr.ig.e
.r.a.n.te.s
. . . . ............1.4 P.e.lig.r.o.s.d
.e
.l.a.ceite
refrigerante . . . . . . . . . . . . . . .1.4.R. i.e.sgos. .e.lé.c.t.ri.co. s ... . . . . . . . . .15 A.lt.o.v.o.l.ta.j.e. . . .............. 1.5 B.aj.a.T
.e
.n
.s
.i.ó.n . ................. 15. .Prseecravuiccioiondel de
. . . . . . . . . .
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Requisitos del cable de alimentación de reserva. . . . . . . . . . . .
Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Motor . . . . . . . . . 17
Tensión de .la.c
.o.r.re.a
.. . . . . . . . . . . . . 18 S
..is.te. m
..a. .de R.e.fr.ig. e
.r.a.c.ió.n
. . . . . . . . . . . . . . ......1.9. .S.is.tem.a.d
.e
..c.o.n.tr.ol e.lé.ct.r.ic.o. . . . . . . .C.o.m..p.o.n1e9ntes
. . . . . . . . .
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Registro de datos . . . . . . . . . . .
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Primeros auxilios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Primeros Auxilios, Refrigerante. . . . . . . . . . . . . .
Primeros Auxilios, Aceite Refrigerante. . . . . . . . . . .
Primeros auxilios, refrigerante del motor. . . . . . . . . .
Primeros Auxilios, Descarga Eléctrica. . . . . . . . .
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microprocesador . . . . . . . . . 1
.5
..P.r.e.c.a.ucio.n.e.s.d.e. s
.o
.lda.d.ur.a. . . . . . .
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25 . . . . . . . .
25 . . . . . . . .
25 . . . . . . . .
Motor eléctrico y relé de sobrecarga. . .
Válvula reguladora electrónica.
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . .
Sistemas de gestión de datos/temperatura estándar y opcionales. . . . . .
Calendario de inspección de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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42 Inspección después del arranque . . . . . . . . . . . . . 42
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Tiras de calentador eléctrico. . . . .
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Sistema de control SMART REEFER 2 (SR-2) . . . . . .
Controles de arranque y parada CYCLE-SENTRY . . . . . . . . .
Motor diesel . . .
Secuencia de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 . . . . . . . .
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Modos de funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . .
Componentes del compartimiento del motor. . . . . .
Dispositivos de protección de la unidad. . . . . . . . . . . . . . .
Ubicaciones de números de serie. . . . . . . . . . . . . .
Fotos de la unidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Descripción de la unidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Descripción
general
. . . . . . . . . . 26 . . . . . . . .
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de la unidad . . . . . . . . . . . ... .2.3. . . . . .
Caracteristicas de diseño . . . . . . . . . . . .
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Compresor alternativo Thermo King X430L. .
Tabla de contenido

Calentador de aire . . . . . . . . . .
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Componentes de CA. . . . .
Contactores Eléctricos.
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Instrucciones de funcionamiento (continuación)
Cambio del punto de ajuste. . . . . . .
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Mantenimiento del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 EMI 3000 . . . . . . . . 75
Sistema de lubrica.c.ió.n
..d.e.l.mot.o.r . . . . . . . . . . . . 7
.5
..C.a
.m
. bio. d
.e
..a.c.e.it.e.del.m
..o.to.r........ . ..7.5
..C.a.m.b
..iode. f.il.tr.o.d
.e
..a.ceit.e. . . . . . . .75 P
d
r
e
e
sa
i
có
e
n
i
te
baja . . . . . . . 76 Sistema de refrigeración del m
..o.to.r.. . . . . . 7.7..E.L.C..(r.efrig.e.r.a.n.te..d.e.larg.a
..d.u.ra.c
.i.ó.n). . . . . . . 7
.7
..Pro.ce.d
.i.m.i.e.n.to. de
mantenimiento de anticong.el.a.n.te. ........ . ............7.8.Pu.rg.a.d
.e
..a.ir.e.d
.el s.i.st.e.m.a
..d.e re.fr.ig.e
.r.a.c.ió.n
. . ... . . . ..7.9..T.erm.o.s.ta.t.o.d.e.l.mo8to0r. . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . .
Procedimientos de diagnóstico del sistema de carga. . . . . . . . . . .
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48 . . . . .
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Procedimiento de carga.
Inicio de un ciclo de descongelación manual. . . . . . . .
Terminación de un ciclo de descongelación. . . . . . . . . . .
Visualización de lecturas de indicadores. . . . . . . . . . . . .
Visualización de lecturas del sensor. . . . . . . . . . . . .
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Sistema de fase automática. . . . . . . .
Procedimientos de diagnóstico del sistema de carga. . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
72 . . . . .
72 . . . . .
72 . . . . .
72
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Mantenimiento eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Alternador (Australian
Bosch) Modelo 30 . . . . . . . . . . . sesenta y cinco . . . . . sese.n
.t.a.y..c.in.c.o. . ......6.9.. . . . . .6.9...........7
.0 . . . . . 7
.0
....... . ..7.1...........7.2 . 7
.2
..... . . .
. . . . . . . . . .
. . . . . . . . .
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Cableado de la unidad. . . . . . . . . .
fusibles . . . . .
Fusible . . .
Navegación por el menú del operador.
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Batería . . . . .
Comprobaciones posteriores al viaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 . . . . . 64
Procedimiento de carga posterior. . . . . . . . . . . . . . . .
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Menú Idioma. .
Menú de alarmas. . . . . . . . . . . . . .
Menú del registrador de datos. . . . . . . . . . .
Menú Cuentahoras. . . . . . . . . . .
Menú de moda. . . . . . . . . . . . . . . .
Pruebas previas al viaje. . . . . . . . . . . . . . .
Modo de espera eléctrico/Diésel. .
Ajuste el menú de brillo. . . . . .
Visualización de la hora . . . . . . . . . . . . . . .
Seleccionando CYCLE-SENTRY o Modo Continuo. . . . .
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64 . . . . .
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Tabla de contenido
Alternador (Prestolite) Modelo 50 . . . .
Controlador de microprocesador Smart Reefer 2™ . .
Selección de Modos de Operación.
6

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Ajustes de la correa del modelo 50 . . . . . . . . .
. . . . . . . 112
. . . . . . . 112
. . . . . . . 113
. . . . . . . 114
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Reparación de válvulas de tres vías. . . . . . . . . . . . . . .
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Mantenimiento del motor (continuación)
Sistema de combustible del motor. . . . . . . . .
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Operaciones de Servicio de Refrigeración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 Compresor . . . . . . . . . . .
.
107 Extracción del acoplam. .ie.n.to. .d.e.l.c.omp.re. s
.o
.r. (
.
M
..odel.o.3.0.). .. .. .. .. . . ... . . . . . .1.0.7 In.st.a.la.c
.i.ó.n.d.el a.co.p
.l.a.m.i.e.n.to de.l.c.o.m. p
.
r.e.s.or (M
30o)d.e.lo.. . . . . . .
108 Serpentín del condensador . . . . . . . . . 109 Vibrasorber de de.s.c.a.rg.a.. . . . . ................. 11.0.V
.
á
.
l.v.u.la..de r.et.e.n.c.ió.n..d.el condensador en
línea . . . . . . . . . . . . . . . 110 Reemplazo de la válvula de retención. .d.e.l .c.o.n.dens.a.d.o.r.. . . . . . . . ....1.1.0..V.á.lv.ula .d.e.r.e.te.n
.c.ión.de
. . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
.
Reemplazo de la correa del compresor modelo 50. . . . . . .
Reemplazo de la correa del ventilador del modelo 50. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . .
Reemplazo de la correa del ventilador del modelo 30. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Purga del sistema de combustible. . . . . . . . .
Drenaje de agua del tanque de combustible. . . . . . . . . . . . . .
Filtro de combustible/separador de agua. . . . . . . . . . . . . . . . .
Comprobaciones de tapas finales. . . . . . . . . . . . . . . . .
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derivación . . . . . . . . 111. .T.a.n.q.u.e.Rec.e.p.to. r. . . . . . . . ..........1.1.1. . . . . . . . 1
.1
.1
.
. . . . . . . . 80
. . . . . . . . 80
. . . . . . . . . . 82
. . . . . . . . . . 82
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83 . . . . . . . .
84 . . . . . . . .
84 . . . . . . . .
87 . . . . . . . .
87 . . . . . . . .
88 . . . . . . . .
90 . . . . . . . .
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93 . . . . . . . .
94 . . . . . . . .
95 . . . . . . . .
95 . . . . . . . .
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98 . . . . . . . . 99
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Reparación de válvula de retención de derivación de presión del condensador de válvula de tres vías. . . . . . . . . . . . . . . . .
Desmontaje/Desmontaje. . . .
Reemplazo del filtro de combustible/separador de agua. . . . . . . . . . . . . . .
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Respiradero del cárter. . . . . .
Filtro de aire EMI 3000. . . . . . . .
Indicador de restricción de aire. . . . . .
cinturones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Ajustes de velocidad del motor. . . . . . . .
Sincronización de la bomba de inyección. . . . . . . . . . . .
Desmontaje de la bomba de inyección. . . . . . . . . . .
Reinstalación de bomba de inyección. . . . . . . .
Solenoide de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ajuste de la holgura de las válvulas del motor. .
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. . . . . . . 115
. . . . . . . 117
. . . . . . . 117
Ajustes de la correa del modelo 30 . . . . . . . . .
Bobina evaporadora . . . .
acumulador . . . .
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Filtro deshidratador . . . . . . . . . . . . . . . .
Conjunto de válvula de expansión. . . .
Intercambiador de calor . . . . . . . . . . . .
Fugas de refrigerante. .
Prueba de la carga de refrigerante con un remolque vacío. . . . .
Prueba de la carga de refrigerante con un remolque cargado. . . . .
Válvula de retención de derivación de presión del condensador de válvula de tres vías . . . . . . . . . . . . .
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Comprobación del aceite del compresor. . . . . . . . . . . . . .
Interruptor de corte de alta presión (HPCO) . . .
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Válvula de estrangulamiento electrónico (ETV) . . . . . . . . . . . . . . . . .
Transductores de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Solenoide de gas caliente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . 105
. . . . . . . . . .
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Mantenimiento de Refrigeración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Carga de
refrigerante. . . . . . . . 101 . . ..........1.0.1. . . . . . . . 1
.0
.1
. . . . . ......1.0.1. . . . . . . . 1
.0
.2
..... . . . . . 1
.0
..2...... . ... . .1.0.3........ . ... .1.0.3.......... .
110045..............
Prueba de sobrecarga.
Mirilla indicadora de humedad. . . . . . . .
. . . . . . . . .
Operación . . . .
Embrague (Modelo 50) . . . . . . . . . . .
Mantenimiento . . . . . . . . . . .
Tabla de contenido
Montaje/Instalación. . . . .
7

Desagües de descongelación. . . . . . . . . . . . . . . . .
Instalación de la unidad. . . . . . . . . . . . . . . .
Amortiguador de descongelación. . . . . . . . . . . . . . . .
Ubicación del ventilador del condensador y del evaporador. . . . . . . . . . . . .
Ensamblaje de rodillos. . . . . . . . . . . . . . . .
Diagnóstico Mecánico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Diagnóstico de reserva eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137
Diagnóstico de Refrigeración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .139
Diagramas de refrigeración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .141 Ciclo frío con
válvula
reguladora mecánica . . . . . . 141 Ciclo de calefacción/descon.ge. l.a.c.ió.n..c.on v.á.lv.u.la. .r.e.gula.d.o.ra. .m.e.c.á.nica. . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . 142
Ciclo frío con válvula reguladora electrónica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .143
Ciclo de calentamiento/descongelación con válvula reguladora electrónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144
Unidad de Inspección. . . . . . . . . . . . . . . .
Montaje del eje del ventilador. . . . . . . . . . . .
.
Solenoide piloto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118
Vibrasorber de succión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118
Interruptor de corte de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
Válvula de alivio de alta presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
Transductor de presión de descarga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
Transductor de presión de succión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
Válvula de estrangulamiento electrónico (ETV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Válvula de estrangulamiento mecánico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120 . . . .122
Eliminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Reensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 . . . .
Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 . . . .
Válvula solenoide de gas caliente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 . . .
Cambio de filtro de aceite del compresor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125 . . .
Comprobación de la presión de aceite del compresor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125 . . .
Cebado de nuevas instalaciones de compresores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125 . . . .126
Revisión del conjunto del eje del ventilador. . . . . . . . .
índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .145
Índice de diagramas de cableado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Pernos de montaje de la unidad y del motor . . . . . . . . . . .
Operaciones de servicio de refrigeración (continuación)
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Tabla de contenido
Revisión del conjunto de ruedas locas. . . . . . . . . . . . . .
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130 . . .
.131 . . . . 131
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Mantenimiento Estructural. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Soplador de ventilador de condensador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129 . . .
Soplador del ventilador del evaporador. . . . . . . . . . . . . .
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Serpentines de condensador, evaporador y radiador. . .
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Figura 36: Cambiar secuencia de pantalla de idioma. . . .
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Figura 43: Pantalla estándar. .
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Figura 29: Visualización de la secuencia de pantalla de indicadores. . . . . . . . . . . . . .
Figura 1: Vista frontal del SB-210/SB-310 . . .
Figura 15: Secuencia de pantalla de encendido de la unidad. . . . . . . . . . . . . . .
Figura 30: Visualización de sensores. . . . . . . . . . .
Figura 31: Teclas programables. . . . . . . . . . . . . . . . .
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Figura 40: Secuencia de pantalla del registrador de datos. . . . . . . . . .
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Figura 26: Inicio de un ciclo de descongelación manual. . . . . . . . .
Figura 16: Presione la tecla de apagado. . . . . . . . . . . . . .
Figura 33: Acceso al menú del operador. . . .
Figura 34: Opciones del menú principal. . . . . . . . .
Figura 5: Ubicación del número de serie del motor.
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Figura 27: Inicio de la secuencia de pantalla de descongelamiento manual. . . . . . . . . . . . . . . . .
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Figura 32: Visualización de la secuencia de pantalla de los sensores. . . . . . . . . . . . .
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Figura 44: Secuencia de pantalla de modo de selección. . . . . .
Figura 23: Cambio de modo. . .
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Figura 2: Componentes del compartimiento del motor. . . . . . .
Figura 3: Ubicación del número de serie del compresor. . . . . .
Figura 4: Ubicaciones del número de serie de la unidad. . . . . . . . . . .
Figura 6: Vista frontal. . . . . . . .
Figura 7: Vista trasera. . . . . . . .
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Figura 8: Vista frontal con puertas abiertas (Modelo 30) . . .
Figura 9: Vista frontal con puertas abiertas (Modelo 50) . . .
Figura 10: Bandeja de alto voltaje (solo modelo 50) . . . . . . .
Figura 11: Caja de control con puerta de servicio abierta. . . . .
Figura 12: Panel de control de la HMI SR-2. . . . .
Figura 13: Teclas dedicadas y programables. . . . .
Figura 14: Pulse la tecla de encendido. . . . . . . . . . . . . .
Figura 49: Selección de la secuencia de pantalla del modo de suspensión. . . . . . . . .
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Figura 46: Activación del modo económico. . .
Figura 47: Desactivación del modo económico. . .
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Figura 42: Visualización de la secuencia de pantallas de los contadores de horas. . . . . . . . . . .
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Figura 38: Secuencia de pantalla de visualización y borrado de alarmas. . . .
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Figura 17: Secuencia de pantalla de apagado de la unidad. . . . . .
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Figura 19: Pantalla del reloj de temperatura. .
Figura 20: Variaciones de pantalla estándar. .
Figura 21: Cambio de punto de ajuste. . . . . . . . .
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50 . . . . . . . .
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Figura 22: Cambio de la secuencia de la pantalla de puntos de ajuste. . . . . . . . . .
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Figura 24: Secuencia de pantalla para cambiar del modo CYCLE SENTRY al modo continuo. . . .
Figura 25: Secuencia de pantalla para cambiar del modo continuo al modo CYCLE-SENTRY. . . . .
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Figura 28: Visualización de indicadores. . . . . . . . . . . .
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Lista de Figuras

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. . . . . . . . . .103 . . .
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Figura 99: Ubicación del bulbo de la válvula de expansión. . . . . . . . . .
Figura 85: Indicador de restricción de aire.
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Figura 64: Placa de identificación del ELC ubicada en el tanque de expansión. . . . . . . . . .
Figura 57: Pantallas de hora y fecha.
Figura 50: Pantalla estándar. . . . .
Figura 78: Identificación de clavijas del conector del solenoide de combustible. . . . . . . . . . . .
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Figura 71: Ubicación del componente. . .
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Figura 77: Ubicación del solenoide de combustible. . . . . . . . . .
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Figura 51: Secuencia de pantalla de prueba previa al viaje. . . . . . . . . . . . .
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Figura 93: Válvula de retención de derivación de presión del condensador de válvula de tres vías . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 82: Respiradero del cárter. . .
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Figura 89: Embrague. . . . .
Figura 61: Placa de interfaz. . . . . . .
Figura 62: Calentador de aire. . . . . . . . . . .
Figura 63: Bandeja de alto voltaje. . . . . .
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Figura 54: Programación del modo de espera eléctrico. . . . . . . .
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Figura 87: Alineación del ventilador del condensador. . . . . . . . . . . . . . .
Figura 58: Puntos de verificación para la prueba del alternador. . . . . . . . . . .
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Figura 86: Disposición de la correa del modelo 30 . . . . . .
Figura 98: Sección transversal de la válvula de retención del condensador en línea. . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 72: Punto muerto superior uno y cuatro. . .
Figura 73: Alineación de la marca de tiempo. . . . . . . . .
Figura 90: Mirilla indicadora de humedad. . .
Figura 91: Comprobación del aceite del compresor. . . . . . . . .
Figura 92: Múltiple de corte de alta presión. . .
Figura 83: Conjunto del filtro de aire EMI 3000 . .
Figura 84: Elemento del filtro de aire EMI 3000. . . . . .
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Figura 79: Componentes del solenoide de combustible. . . . . . . . . . . . . . .
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Figura 69: Llenado del filtro de combustible/separador de agua. . . . . . . . . . .
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Figura 76: Herramienta de engranajes de bomba de inyección. . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 97: Instalación del acoplamiento del compresor. .
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Figura 65: Sistema de refrigeración del motor. . . . . . . . .
Figura 66: Sistema de combustible del motor. . . . . . . . . . . .
Figura 59: Prueba de campo completa. . . . . . . . .
Figura 94: Válvula reguladora electrónica. . . . . . . . . . . . . . . .
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Figura 95: Herramienta de extracción del acoplamiento del compresor. . . . . . . . .
Figura 96: Herramienta para ranuras N/P 204-972 . . . . . . . . . . . . . . . .
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Figura 80: Punto muerto superior uno y cuatro. . .
Figura 81: Ajuste de la holgura de válvulas. . . .
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. . . . . 62
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. . . . . 63
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64 . . . . .
sesenta y
cinco . . . .
68 . . . . .
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Figura 67: Depósito de combustible. . . . . . . . . .
Figura 68: Bomba de inyección. . . . . . . .
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Figura 56: Ajuste de la secuencia de pantalla del brillo de la pantalla. . . . . . . .
Lista de Figuras
Figura 70: Ajustes de velocidad del motor. . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 74: Alineación correcta de la marca de tiempo de inyección para SB-210. . . .
Figura 75: Alineación correcta de la marca de tiempo de inyección para SB-310. . . .
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Figura 88: Disposición de la correa del modelo 50 . . . . . .
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Figura 60: Ubicaciones de terminales de Prestolite. . . . .
Figura 53: Programación Modo Diesel. . . . . . .
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Figura 111: Inspeccionar piezas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 . . . . . . .
Figura 112: Inspección de desgaste. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 . . . . . . .
Figura 113: Inspeccionar en busca de daños. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 . . . . . . .
Figura 114: Montaje de la válvula de estrangulamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 . . . . . . .
Figura 115: Filtro de aceite del compresor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 . . . . . . .
Figura 116: Pernos de montaje de la unidad y del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 . . . . . . .
Figura 117: Ajuste de la compuerta de descongelación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 . . . . . . .
Figura 118: Alineación del ventilador del condensador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 . . . . . . .
Figura 119: Ubicación del ventilador del evaporador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 . . . . . . .
Figura 120: Conjunto del eje del ventilador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 . . . . . . .
Figura 121: Montaje de la polea guía. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130 . . . . . . . 132
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Figura 101: Herramienta para juntas N/P 204-424 . . . . . . . . . .
Figura 103: Comprobar el diámetro del orificio de purga. . . . . . . . . .
Figura 110: Conjunto de válvula de estrangulamiento mecánico. . .
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Lista de Figuras
Figura 108: Válvula reguladora electrónica. . .
Figura 109: Conjunto de pistón y motor paso a paso con pistón en posición completamente abierta . . . . .
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. 120 . . . . . . 121
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Figura 106: Instalación del sello con la herramienta N/P 204-1008. .
Figura 107: Conjunto de válvula de retención de teflón. . . . . . . . . .
Figura 104: Revisión del orificio de purga del pistón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Figura 105: Orificio del asiento de revisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
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Figura 102: Piezas de pistón y vástago. . . . . . . . . . . . . . .
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Figura 100: Válvula de tres vías.
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Lista de Figuras
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13
ADVERTENCIA: Tenga cuidado al usar escaleras
o andamios para instalar o reparar una unidad. Observe
las etiquetas y advertencias de seguridad del fabricante.
ADVERTENCIA: Asegúrese de que las mangueras
del colector de manómetro estén en buenas
condiciones antes de usarlas. Nunca permita que entren
en contacto con correas, ventiladores, poleas o superficies
calientes en movimiento. Un equipo de medición defectuoso
puede dañar los componentes o causar lesiones graves.
PRECAUCIÓN: Indica la posibilidad de daños leves
o graves al equipo o lesiones personales.
PELIGRO: Evite la operación del motor en espacios
confinados y áreas o circunstancias donde los gases
del motor puedan quedar atrapados y causar
lesiones graves o la muerte.
ADVERTENCIA: Las aletas del serpentín expuestas pueden
causar laceraciones. Es mejor dejar el trabajo de mantenimiento
en los serpentines del evaporador o del condensador en manos
de un técnico certificado de Thermo King.
PELIGRO: No inhale el refrigerante. Tenga cuidado cuando
trabaje con refrigerante o un sistema de refrigeración en
un área confinada con un suministro de aire limitado, como
un área de carga o un garaje. El refrigerante desplaza el
aire y puede provocar el agotamiento del oxígeno, lo que
puede provocar asfixia y posible muerte.
PRECAUCIÓN: Asegúrese de que todos los pernos de
montaje estén apretados y tengan la longitud correcta para
sus aplicaciones. El torque inadecuado y las longitudes
incorrectas de los pernos pueden dañar el equipo.
Prácticas Generales
PELIGRO: No opere el compresor con la válvula de servicio
de descarga cerrada.
Esta condición aumenta la presión interna, lo que puede
provocar una explosión.
ADVERTENCIA: Siempre use gafas protectoras o anteojos
de seguridad cuando trabaje en una unidad.
El líquido refrigerante, el aceite y el ácido de la batería
pueden dañar permanentemente sus ojos. Consulte
“Primeros auxilios” en la página 16.
el símbolo aparece al lado de un punto que es
particularmente importante
PELIGRO: El refrigerante en presencia de una llama abierta,
una chispa o un cortocircuito eléctrico produce gases
tóxicos que irritan gravemente las vías respiratorias.
NOTA: En los EE. UU., se requiere la certificación
de la Sección 608 de la EPA para trabajar en sistemas de
refrigeración.
El
PELIGRO: Nunca aplique calor a un sistema o
contenedor de refrigeración sellado. El calor aumenta
la presión interna, lo que podría provocar una explosión.
ADVERTENCIA: Tenga mucho cuidado cuando
Perforación de agujeros en una unidad. Los agujeros
pueden debilitar los componentes estructurales. Los
orificios perforados en el cableado eléctrico pueden provocar
un incendio o una explosión.
ADVERTENCIA: Indica la posibilidad de daños
graves al equipo o lesiones personales graves.
Thermo King recomienda que todos los servicios sean
realizados por un distribuidor de Thermo King. Sin embargo,
debe tener en cuenta varias prácticas generales de seguridad:
PELIGRO: Indica la posibilidad de lesiones graves
o la muerte.
PELIGRO: Mantenga sus manos, ropa y herramientas
alejadas de los ventiladores cuando trabaje en una unidad
en funcionamiento. La ropa holgada puede enredar las
poleas o correas en movimiento y causar lesiones graves
o la muerte.
Precauciones de seguridad

14
PELIGRO: Desconecte primero el terminal
negativo de la batería (-) cuando extraiga una batería.
Conecte primero el terminal positivo (+) cuando instale
una batería.
PELIGRO: Almacene el refrigerante en recipientes
adecuados, fuera de la luz solar directa y del calor
intenso. El calor aumenta la presión dentro de los
contenedores de almacenamiento, lo que puede hacer
que exploten.
PRECAUCIÓN: Al transferir refrigerante,
utilice un proceso que evite o restrinja en gran medida el
escape de refrigerante a la atmósfera. El refrigerante
daña la capa superior de ozono de la tierra.
PRECAUCIÓN: Use equipos dedicados para evitar la
contaminación de los sistemas con el tipo de aceite
incorrecto.
PRECAUCIÓN: Limpie los derrames inmediatamente.
El aceite refrigerante puede dañar las pinturas y los
materiales de caucho.
PRECAUCIÓN: No mezcle aceites refrigerantes
porque eso puede dañar el sistema.
Este orden es importante porque el marco está conectado
a tierra al terminal negativo de la batería. Si la terminal negativa
todavía está conectada, existe un circuito completo desde la
terminal positiva de la batería hasta el marco. Los objetos
metálicos que entren en contacto con el lado positivo y el marco
simultáneamente producirán chispas o arcos. Si la batería emite
suficientes gases de hidrógeno, podría producirse una explosión
que provocaría daños en el equipo, lesiones graves e incluso la
muerte.
PRECAUCIÓN: Utilice el aceite correcto en los sistemas
de Thermo King para evitar dañar el equipo e invalidar
su garantía.
PELIGRO: No utilice oxígeno (O2 ) ni aire comprimido
para la prueba de fugas. El oxígeno mezclado con
refrigerante es combustible.
PRECAUCIÓN: El refrigerante en estado líquido se
evapora rápidamente cuando se expone a la atmósfera,
congelando todo lo que entra en contacto.
Tenga cuidado al manipular el refrigerante para
proteger su piel de la congelación.
ADVERTENCIA: Proteja sus ojos del contacto
con el aceite refrigerante. El aceite puede causar
lesiones oculares graves. Evite el contacto prolongado
o repetido con el aceite refrigerante. Para evitar la
irritación, lávese bien las manos y la ropa después de
manipular el aceite.
PRECAUCIÓN: Almacene el aceite refrigerante en
un recipiente sellado aprobado para evitar la
contaminación por humedad.
PRECAUCIÓN: No exponga el aceite refrigerante al aire
más tiempo del necesario.
El aceite absorberá la humedad, lo que resulta en
tiempos de evacuación mucho más largos y una posible
contaminación del sistema.
PRECAUCIÓN: Al ser transferido, el refrigerante
debe estar en estado líquido para evitar posibles daños
al equipo.
ADVERTENCIA: Use guantes forrados con butilo cuando
manipule refrigerante para ayudar a prevenir la
congelación.
Peligros del aceite refrigerante
Peligros de los refrigerantes
PELIGRO: No utilice un soplete de halogenuros.
Cuando una llama entra en contacto con el
refrigerante, se producen gases tóxicos.
Estos gases pueden causar asfixia, incluso la muerte.
Extracción de la batería

• Nunca use una batería y una bombilla para probar circuitos en
cualquier equipo basado en microprocesador.
ADVERTENCIA: No use joyas, relojes o anillos porque
aumentan el riesgo de cortocircuitar los circuitos eléctricos
y dañar el equipo o causar quemaduras graves.
ADVERTENCIA: Trate todos los cables y
conexiones como si fueran de alto voltaje hasta que un
medidor y un diagrama de cableado indiquen lo contrario.
en las unidades de refrigeración son de bajo voltaje (12 a
24 voltios CC). Este voltaje no es peligroso, pero la gran
cantidad de amperaje disponible del alternador puede causar
quemaduras graves si accidentalmente se produce un
cortocircuito a tierra con objetos metálicos, como herramientas.
ADVERTENCIA: Utilice herramientas con mangos
bien aislados. Nunca sostenga metal sin aislamiento
herramientas cerca de conductores energizados expuestos.
• Use una muñequera (P/N 204-622 o su
equivalente) con el extremo del cable conectado al terminal de
tierra del microprocesador. Estas correas están disponibles en
la mayoría de los distribuidores de equipos electrónicos. NO
use estas correas con la unidad conectada a la corriente.
• Almacene y envíe los componentes electrónicos en bolsas
antiestáticas y embalaje protector.
ADVERTENCIA: No realice movimientos rápidos
cuando trabaje en circuitos de alto voltaje en unidades de
refrigeración. No sujete las herramientas que se caen porque
podría tocar accidentalmente una fuente de alto voltaje.
ADVERTENCIA: Nunca trabaje solo en circuitos de alto
voltaje en la unidad de refrigeración.
Debe haber otra persona cerca para apagar la unidad y
brindar ayuda en caso de accidente.
PELIGRO: Cantidades letales de voltaje están presentes
en algunos circuitos eléctricos. Tenga mucho cuidado
cuando trabaje en una unidad de refrigeración en
funcionamiento.
• Si el microprocesador tiene un interruptor de alimentación, apáguelo
antes de conectar o desconectar la batería.
• Evite el contacto innecesario con los componentes electrónicos.
• Después de dar servicio a cualquier componente electrónico,
revise el cableado en busca de posibles errores antes de
restaurar la energía a la unidad.
ADVERTENCIA: Las gafas de seguridad, los
guantes con aislamiento de goma y los cortacables deben
estar cerca de su área de trabajo, en caso de un accidente
eléctrico.
• Evite usar ropa que genere electricidad estática (lana, nylon,
poliéster, etc.).
Observe las siguientes precauciones cuando realice el mantenimiento
de un sistema de control de microprocesador para evitar dañar los
componentes electrónicos. Consulte el manual de diagnóstico del
microprocesador apropiado y la Guía de capacitación sobre descargas
electrostáticas (TK 40282) para obtener más información.
• Deje los componentes electrónicos en sus materiales de embalaje
antiestáticos hasta que esté listo para usarlos.
ADVERTENCIA: Tenga cuidado cuando trabaje con
circuitos eléctricos que contengan
condensadores Algunos capacitores tienen una
carga significativa que podría causar quemaduras o
descargas eléctricas si se descargan accidentalmente.
Espere *** minutos para que los condensadores se
descarguen antes de trabajar en los circuitos eléctricos.
Tome precauciones para evitar descargas electrostáticas
cuando realice el mantenimiento del microprocesador y sus
componentes relacionados. Incluso pequeñas cantidades de corriente
pueden dañar gravemente o destruir los componentes electrónicos.
• Desconecte la alimentación de la unidad.
Baja tensión
ADVERTENCIA: Los circuitos de control utilizados
Servicio de microprocesador
Precauciones
Alto voltaje
15
Peligros electricos

Primeros auxilios
dieciséis
PIEL: Enjuague el área con grandes cantidades de
agua tibia. No aplique calor. Quítese la ropa y el calzado
contaminados. Envuelva las quemaduras con un vendaje
seco, estéril y voluminoso para protegerlas de infecciones.
LLAME A UN MÉDICO. Lave la ropa contaminada antes
reutilizar.
La fuente de la descarga debe detenerse rápidamente, ya sea
cortando la energía o sacando a la víctima. Si no se puede
desconectar la alimentación, se debe cortar el cable con una
herramienta no conductora, como un hacha con mango de
madera o un cortador de cables con aislamiento grueso. Los
rescatistas deben usar guantes aislantes y anteojos de
seguridad, y evitar mirar los cables que se están cortando. El
destello resultante puede causar quemaduras y ceguera.
• Desconecte todos los arneses de cables del
microprocesador.
• Si el microprocesador tiene un interruptor de alimentación,
apáguelo antes de conectar o desconectar la batería.
• Utilice procedimientos de soldadura normales, pero mantenga
el electrodo de retorno a tierra lo más cerca posible del área
que se está soldando. Esto reducirá la probabilidad de que
pasen corrientes de soldadura perdidas a través de cualquier
circuito electrónico.
Precauciones de soldadura Tome
precauciones antes de soldar eléctricamente cualquier parte
de la unidad o del vehículo al que está conectada. Asegúrese
de que las corrientes de soldadura no puedan fluir a través de
los circuitos electrónicos de la unidad.
• Desconecte la alimentación de la unidad.
Primeros auxilios, refrigerante En
caso de congelación, proteja el área congelada de más
lesiones, caliente el área rápidamente y mantenga la
respiración.
Primeros auxilios, aceite refrigerante
OJOS: Enjuague inmediatamente con agua durante al
menos 15 minutos. LLAME A UN MÉDICO. Lave la piel
con agua y jabón.
INGESTIÓN: No induzca el vómito.
Comuníquese inmediatamente con el centro local de control de envenenamiento
o con un médico.
• Si hay disyuntores eléctricos en la caja de control,
apáguelos.
Si la víctima debe retirarse de un circuito con corriente, sáquela
con un material no conductor. Use madera, cuerda, un cinturón
o abrigo para jalar o empujar a la víctima lejos de la corriente.
NO TOQUE a la víctima. Recibirá una descarga debido a la
corriente que fluye a través del cuerpo de la víctima. Después
de separar a la víctima de la fuente de energía, verifique
inmediatamente si hay signos de pulso y respiración. Si no hay
pulso, inicie RCP (reanimación cardiopulmonar). Si hay pulso,
la respiración puede restablecerse mediante la reanimación
boca a boca. Llame para asistencia médica de emergencia.
• Componentes que podrían resultar dañados por
Las chispas de soldadura deben eliminarse de la unidad.
• Cierre la caja de control.
Primeros auxilios, descarga eléctrica Actúe
INMEDIATAMENTE después de que una persona haya
recibido una descarga eléctrica. Obtenga asistencia médica
rápida, si es posible.
Observe las siguientes precauciones al soldar para evitar dañar
los componentes electrónicos.
Primeros auxilios, refrigerante del motor
OJOS: Enjuague inmediatamente con agua durante al
menos 15 minutos. LLAME A UN MÉDICO. Lave la piel
con agua y jabón.
INGESTIÓN: No induzca el vómito.
Comuníquese inmediatamente con el centro local de control de envenenamiento
o con un médico.
INHALACIÓN: Traslade a la víctima al aire libre y use
RCP (reanimación cardiopulmonar) o reanimación
boca a boca para restaurar la respiración, si es necesario.
Quédese con la víctima hasta que llegue el personal de
emergencia.
OJOS: En caso de contacto con el líquido, enjuague
inmediatamente los ojos con abundante agua. LLAME A
UN MÉDICO.

17
1-3-4-2
4
Capacidadde aceite
70°F (21°C)
Tipo de aceite
Viscosidad del aceite
180°F (82°C)
Vertical en línea, número 1 en el extremo del volante
Funcionamiento a baja velocidad del SB-210
Operación de alta velocidad SB-210
Interruptor de baja presión de aceite (normalmente cerrado)
Termostato del refrigerante del motor
10 grados BTDC (sincronizados en el cilindro n.º 1) 11
grados BTDC (sincronizados en el cilindro n.º 1)
RPM del motor:
TK 486
SB-210
SB-310
Orden de abrir fuego
Dirección de rotación
Tipo de combustible
En sentido antihorario visto desde el extremo del volante
Combustible diésel n.º 2 en condiciones normales
El combustible diesel No. 1 es un combustible aceptable para climas fríos
Cárter de 13 cuartos de galón (12,3 litros) Llene
hasta la marca de lleno en la varilla medidora
Clasificación API CG-4 o mejor
(Clasificación ACEA E2-96 o mejor para Europa)
5 a 122 F (-15 a 50 C): SAE 15W-40
-13 a 104 F (-25 a 40 C): SAE 10W-40
-13 a 86 F (-25 a 30 C): SAE 10W-30
-22 a 32 F (-30 a 0 C): SAE 5W-30
Funcionamiento a baja velocidad del SB-310
Operación de alta velocidad SB-310
Presión de aceite del motor
Holgura de la válvula de admisión
Holgura de la válvula de escape
Temperatura de ajuste de la válvula
Tiempo de inyección de combustible:
1450 ± 25 rpm
(1720 ± 25 rpm con opción fresca de alta capacidad) 2600 ± 25 rpm
18 psi (127 kPa) mínimo en baja velocidad 45 a 57
psi (310 a 390 kPa) en alta velocidad
0,006 a 0,010 pulg. (0,15 a 0,25 mm)
0,006 a 0,010 pulg. (0,15 a 0,25 mm)
17 ± 3 psi (117 ± 21 kPa)
1450 ± 25 rpm
2200 ± 25 rpm
Motor
Modelo
Número de cilindros
Disposición del cilindro
Especificaciones

7,5 cuartos (7,1 litros)
79
modelo 30
Presión de la tapa del radiador
Cinturon alternador
Correa superior del ventilador (ventilador a rueda loca)
Modelo 50 Embrague centrífugo a compresor; correas al motor de reserva eléctrico, ventiladores,
alternador y bomba de agua
Correa de bomba de agua
74
Correas de transmisión del compresor
74
7 psi (48 kPa)
35
29
Conducir:
Especificaciones
Cinturon alternador
modelo 50
Capacidad del sistema de refrigeración
Desde el cinturón
modelo 30
PRECAUCIÓN: No agregue refrigerante convencional “VERDE” o “AZUL-
VERDE” a los sistemas de enfriamiento que usan “ROJO”
Refrigerante de larga duración, excepto en caso de emergencia. Si se agrega
refrigerante convencional a Extended Life Coolant, el refrigerante debe
cambiarse después de 2 años en lugar de 5 años.
Correa del ventilador inferior (motor a rueda loca)
Directo al compresor; correas para ventiladores, alternador y agua
bomba
ELC (refrigerante de larga duración), que es "ROJO"
Use una concentración 50/50 de cualquiera de los siguientes
equivalentes:
Chevron Dex-Cool
Texaco ELC
Havoline Dex-Cool®
Havoline XLC para Europa
Shell Dexcool®
concha rotella
Saturno/General Motors Dex-Cool®
ELC de oruga
Detroit Diesel POWERCOOL® Plus
67
35
No. de tensión en el calibre TK N/P 204-427
Motor (Continuación)
Tipo de refrigerante del motor
Tensión de la correa
18

4,3 cuartos (4,1 litros)*
Tiras calentadoras eléctricas y de gas caliente
modelo 50
Carga de aceite del compresor
Operación eléctrica
Bateria cargando:
Alternador tipo cepillo de 12 voltios, 105 amperios
Método de calentamiento/descongelación:
Cuando se retira el compresor de la unidad, se debe anotar el nivel de aceite o se debe medir el aceite extraído del compresor para que se pueda
agregar la misma cantidad de aceite antes de colocar el compresor de reemplazo en la unidad.
Consulte los capítulos de descripción de la unidad y mantenimiento eléctrico.
Termo Rey X430L
Corte de alta presión 470 +7/-35 psi (3241 + 48/-241 kPa)
Compresor
Tipo de poliol éster N/P 203-513
12,5 V CC
modelo 30
gas caliente
Tipo de aceite del compresor
Especificaciones
Batería
13 libras (5,9 kg)—R404A 16
libras (7,3 kg)—R404A
Funcionamiento del motor
*
SB-210
SB-310
Ajuste de la válvula de estrangulamiento mecánico
(Unidades sin ETV)
Alternador tipo cepillo de 12 voltios, 37 amperios
Restablecimiento automático a 375 ± 38 psi (2586 ± 262 kPa)
Carga de refrigerante—Tipo:
27 a 29 psi (186 a 200 kPa)
Uno, grupo C31, batería de 12 voltios
Configuración del regulador de voltaje 13,8 a 14,2 voltios @ 77 F (25 C)
NOTA: Se debe quitar el fusible F4 (resistencia de derivación para el alternador Prestolite) para el alternador Bosch.
El alternador Bosch tiene la palabra “BOSCH” en el extremo opuesto a la polea (vea la Figura 58 en la página 65).
fusibles
Sistema de control eléctrico
Voltaje
Sistema de refrigeración
19

20
Tiras de calentador eléctrico
Requisitos del cable de alimentación de reserva
Modo de espera eléctrico (solo unidades modelo 50)
Motor eléctrico y relé de sobrecarga
Cable de alimentación 230/3/60 8 AWG, de 25 a 50 pies de largo
460/3/60
* Comprobación de arranque en el motor. La prueba de banco es de aproximadamente 80 amperios en el arrancador de reducción de engranajes.
Cable de alimentación de 10 AWG, hasta 75 pies de largo
NOTA: Desconecte los componentes del circuito de la unidad para verificar la resistencia.
Número
Cable de alimentación 230/3/60 6 AWG, 75 pies de largo
Disyuntor de suministro:
Tamaño del cable de extensión:
3
vatios
230/3/60 70 amperios
1000 vatios (cada uno)
Resistencia
460/3/60 40 amperios
48 ohmios (cada uno)
Componente Consumo de corriente Resistencia—Frío
(amperios) a 12,5 V CC (ohmios)
Solenoide de combustible: Bobina extraíble 35 a 45 0,2 a 0,3
Bobina de retención 0.5 24 a 29
Solenoide amortiguador 5.7 2.2
Solenoide de alta velocidad (acelerador) 2.9 4.3
Calentador de aire 89 0.14
Solenoide piloto 0.7 17.0
Válvula reguladora electrónica:
Bobina A (cables rojo [EVA] y azul [EVB])
— 20 a 35
Bobina B (cables negro [EVC] y blanco [EVD])
Válvula de derivación de gas caliente
—
1.1
20 a 35
11.1
Motor de arranque—Tipo de reducción de engranajes 250-375*
Voltaje/Fase/Frecuencia Caballos de fuerza kilovatios rpm Carga completa
(amperios)
Relé de sobrecarga
Configuración(amperios)
230/3/60 14.0 10.4 1755 37.8 40
460/3/60 14.0 10.4 1755 18.9 20
Especificaciones
Componentes eléctricos

21
*3,000 horas o dos años, lo que ocurra primero.
•
Cambie el aceite del motor y el filtro de aceite (caliente). Requiere aceite con clasificación API
CG-4 o mejor (clasificación ACEA E2-96 para Europa).
Inspeccione/limpie el colador de entrada de la bomba de transferencia de combustible (prefiltro).
Inspeccione las correas para ver si están en buen estado y con la tensión adecuada (herramienta de tensión
de correas n.º 204-427).
•
•• •
•• •
•
•
Inspeccione los terminales de la batería y el nivel de electrolito.
•• •
Compruebe el nivel de aceite del motor.
••• •
Inspeccione el motor eléctrico, reemplace los rodamientos anualmente o cada 6000 horas.
•
•
Revise los soportes del motor para ver si están desgastados.
••• •
•• •
••• •
Revisar y ajustar las velocidades del motor (velocidad alta y baja).
Inspeccione el mazo de cables en busca de cables o conexiones dañados.
•• •
Verifique la presión del aceite del motor caliente, a alta velocidad (debe mostrar "OK").
Escuche ruidos inusuales, vibraciones, etc.
Revise el indicador de restricción del filtro de aire (cambie el filtro cuando el
indicador llegue a 25 pulg.). Reemplace el elemento del filtro de aire EMI 3000
(consulte “Conjunto del filtro de aire EMI 3000” en la página 93) a las 3000 horas o
dos años (lo que ocurra primero) si el indicador no alcanza las 25 pulg.
Drene el agua del tanque de combustible y revise la ventilación.
•
•• •
•
•
Inspeccione las conexiones de los cables del alternador para ver si están apretadas.
••• •
Previaje Cada Cada Anual/ Inspeccionar/revisar estos elementos
1,500 3.000 4500
Horas Horas* Horas
Microprocesador
Ejecute la Prueba previa al viaje (consulte "Pruebas previas al viaje" en el Manual de operación).
Motor
Compruebe el suministro de combustible.
Reemplace el filtro de combustible/separador de agua.
— Cambie el refrigerante del motor ELC (rojo) cada 5 años o 12 000 horas. Las unidades equipadas
con ELC tienen una placa de identificación de ELC en el tanque de expansión (consulte la página
77).
— Pruebe las boquillas de inyección de combustible al menos cada 10 000 horas.
Eléctrico
Compruebe el funcionamiento de la puerta de la compuerta (se cierra al iniciarse el desescarche y se
abre al terminar el desescarche).
Verifique el estado de los bujes del acoplamiento de transmisión según el Boletín de servicio T&T 171.
Calendario de inspección de mantenimiento

Verifique que la presión de succión sea la adecuada.
•• •
••• •
Limpie toda la unidad, incluidos los serpentines del condensador y del evaporador y los desagües de
descongelación.
•• •
Inspeccione visualmente la unidad en busca de piezas dañadas, sueltas o rotas (incluidos los
conductos de aire y los mamparos).
•
•
Compruebe el nivel y el estado del aceite del compresor.
Compruebe el ajuste y el funcionamiento de la puerta del amortiguador del evaporador.
•• •
•• •
Compruebe el nivel de refrigerante.
••• •
Inspeccione visualmente la unidad en busca de fugas de líquido.
Inspeccione el eje del ventilador del cojinete de rodillos cónicos y las ruedas locas en busca de fugas y desgaste
del cojinete (ruido).
— Reemplace el deshidratador y verifique la presión de descarga y succión cada dos
(2 años.
Estructural
••• •
Previaje Cada Cada Anual/ Inspeccionar/revisar estos elementos
1,500 3.000 4.500
Horas Horas* Horas
Refrigeración
Comprobar la eficiencia del compresor y bombear el sistema de refrigeración.
•• •
Revise todos los pernos de montaje, soportes, líneas, mangueras, etc. de la unidad y del tanque de combustible.
*3,000 horas o dos años, lo que ocurra primero.
Calendario de inspección de mantenimiento
22

AJA1617
Descripción general de la unidad
El Thermo King SB-210/SB-310 es una unidad de refrigeración/
calefacción de aire de una sola pieza, autónoma, alimentada
por diésel, que funciona bajo el control de un controlador de
microprocesador programable. La unidad se monta en la parte
delantera del remolque con el evaporador extendiéndose a
través de una abertura en la pared delantera.
El SB-210/SB-310 cuenta con refrigeración por aire y
calefacción mediante un motor diésel de inyección directa
Thermo King TK 486 de funcionamiento silencioso, 4 cilindros,
refrigerado por agua.
El SB-210 y el SB-310 están disponibles en los siguientes
tres modelos:
• SB-210 30: Refrigeración y calefacción en funcionamiento
con motor diésel.
• SB-210 50: Refrigeración y calefacción en operaciones
de motor diesel y operación de reserva eléctrica.
• SB-310 30: Refrigeración y calefacción en funcionamiento
con motor diésel. Figura 1: Vista frontal del SB-210/SB-310
23
Descripción de la unidad

••
/
/
/
/
/
/
/ / /
•••
•••
•••
••
•••
•••
•••
•••
•••
/
/
/
/
/
/
Motor diésel La unidad
está equipada con un motor diésel de inyección directa Thermo
King TK 486 de funcionamiento silencioso, de 4 cilindros,
refrigerado por agua, con una potencia nominal de 34 caballos de
fuerza continuos a 2200 rpm. El motor está acoplado directamente
al compresor en el Modelo 30. Un embrague centrífugo transfiere
potencia del motor al compresor en el Modelo 50. Las correas
transmiten potencia a los ventiladores de la unidad, el alternador
y la bomba de agua.
Compresor alternativo Thermo King X430L La unidad está
equipada con un compresor alternativo Thermo King X430L
con 30,0 cu. pulg. (492 cm3) desplazamiento.
Caracteristicas de diseño
El siguiente cuadro enumera las características y opciones de
diseño clave.
24
Suministro de aire direccional •••
TBA TBA TBA
Opcional/Instalado de fábrica
/ /
Sensor de temperatura
kits
Kits de sensor de humedad /
SB-210
modelo
50
SB-210
modelo
30
•••
•••
exterior compuesto
Paneles
Opción/distribuidor instalado
REFRIGERADOR INTELIGENTE
Controlador SR-2
Juegos de sensor de nivel de combustible / / /
Calentador de combustible
Calentador de bujía helada
Alternador, 65 amperios,
12V CC
Clave SB-210/SB-310
Características y opciones
TBA TBA TBA
OptiSet™ con
FreshSet™
Modos programables
ServiceWatch™ •••
Color de parrilla estándar
Negro
R:COM™ Automático
Satélite TracKing™
Equipo de comunicaciones
CargoWatch™
Accesorios:
Batería Megatech, 12V
Tanque de combustible de montaje
inferior de aluminio de 50 gal. (186
litros)
SB-310
modelo
30
Susurro silencioso
Tecnología
Aislamiento de vibraciones
Sistema
Parrillas de colores especiales
SB-310
modelo
30
SB-210
modelo
50
Alta capacidad
Bobina de condensador
Larga vida
Refrigerante/silicona
mangueras
Móvil TracKing™
Equipo de comunicaciones
Sistema de mampara
y conducto PrimAir™
Control remoto trasero
Interruptores de puerta
SB-210
modelo
30
Clave SB-210/SB-310
Características y opciones
Transmisión de datos
Sistema
Datos de FleetWatch™
Gerente
ETV (Electrónica
Válvula de estrangulación)
Diseño de puerta de
fácil acceso
Luz de estado remoto ••
Color de unidad estándar
Blanco
Intercambio de aire fresco
Interfaz i-Box™
• Funciones estándar
CargoWatch™
EMI-3000 •••

25
El sistema CYCLE-SENTRY inicia automáticamente la
unidad cuando lo solicita el microprocesador y apaga la
unidad después de que se cumplan esas condiciones.
satisfecho.
• Ver y borrar alarmas.
• Visualización de lecturas de indicadores, sensores y
horómetros
• Inicio de ciclos de descongelación
ADVERTENCIA: Presione la tecla APAGADO en el panel
de control de la HMI antes de abrir puertas o inspeccionar
cualquier parte de la unidad. La unidad puede ponerse
en marcha en cualquier momento sin previo aviso si se
ha encendido con la tecla ON .
El SR-2 es un sistema de control por microprocesador
diseñado para un sistema de refrigeración de transporte. El SR-2
integra las siguientes funciones:
Los componentes del microprocesador están ubicados
dentro de la caja de control, la cual está ubicada dentro de la
puerta de servicio inferior del borde de la carretera. El
microprocesador está conectado a un panel de control HMI
(interfaz hombre-máquina). Se utiliza para operar la unidad. El
panel de control HMI está montado en la parte frontal de la caja
de control. Es claramente visible a través de una abertura en la
puerta de servicio inferior del borde de la carretera.
ADVERTENCIA: No opere la unidad hasta que esté
completamente familiarizado con la ubicación y función
de cada control.
La válvula de regulación electrónica (ETV) es una válvula
de posición variable operada por un motor paso a paso. La
ETV está ubicada en la línea de succión entre el evaporador
y el intercambiador de calor.
Los transductores de presión de descarga y succión suministran
información de presión al sistema de control del microprocesador.
El microprocesador controla directamente la válvula de mariposa
electrónica. La ETV reemplaza tanto la válvula de regulación
como la válvula de modulación que se utilizan en otras unidades.
El sistema ETV también usa una válvula de derivación de gas
caliente como la que se usa con la válvula de modulación en
otras unidades.
El sistema monitorea y mantiene automáticamente la temperatura
del compartimiento, la temperatura del bloque del motor y los
niveles de carga de la batería en una condición en la que es
posible un arranque rápido y fácil.
• Cambiar el punto de ajuste y el modo de operación
El sistema ETV proporciona un control mejorado del sistema de
refrigeración de la siguiente manera: Control de presión de
succión: el algoritmo de control de presión de succión es el
control principal que se utiliza para obtener la capacidad máxima.
Esto permite que el sistema de refrigeración utilice completamente
la capacidad de potencia del motor en condiciones variables.
Consulte el capítulo de Instrucciones de funcionamiento para
obtener más información sobre el controlador SR-2.
Válvula reguladora electrónica La
válvula reguladora electrónica (ETV) es opcional
en el modelo SB-210 30 y estándar en los
modelos SB-210 50 y SB-310 30.
Control SMART REEFER 2 (SR-2)
Sistema
Controles de arranque y parada CYCLE-SENTRY
Protección de presión de descarga: este algoritmo de
protección proporciona una medida adicional de protección
contra presiones de descarga altas y posibles daños al
compresor. Prevendrá las paradas en temperaturas
ambiente altas al permitir la operación continua de la
unidad con una capacidad de refrigeración temporalmente
reducida.
Protección de la temperatura del refrigerante del motor:
este algoritmo de protección protege el motor de paradas
por alta temperatura del refrigerante y posibles daños al
motor. Reducirá la carga en el motor al reducir temporalmente
la capacidad de refrigeración. Esto reduce la temperatura
del motor al mismo tiempo que permite el funcionamiento
continuo de la unidad.
Control de Modulación: El sistema ETV reemplaza la válvula
de modulación. El algoritmo de control de modulación
funciona de manera muy similar a la modulación en otras
unidades.

Los datos se pueden recuperar utilizando una computadora portátil
o de escritorio compatible con IBM® PC y el software Thermo King
WinTrac 4.4 (o superior).
La computadora está conectada al puerto de vigilancia de carga en el
frente de la caja de control. A continuación, se pueden crear informes
detallados de gráficos o tablas de viaje.
Operación de ejecución continua.
Las características del sistema CYCLE-SENTRY son:
• Ofrece CYCLE-SENTRY o
• Zumbador indicador de precalentamiento.
Secuencia de operación
Cuando se enciende el interruptor de encendido/apagado del microprocesador
y se presiona la tecla de encendido del controlador, la pantalla LCD se
ilumina y muestra el punto de referencia y la temperatura del aire de retorno.
Si se ha seleccionado el modo CYCLE-SENTRY, la unidad se iniciará y se
detendrá automáticamente. Si se ha seleccionado el modo continuo, la
unidad se iniciará y funcionará automáticamente.
El sistema CYCLE-SENTRY inicia automáticamente la unidad
cuando lo solicita el microprocesador y la apaga cuando se satisfacen
todas las demandas. Además de mantener la temperatura de la caja,
se controlan y mantienen la temperatura del bloque del motor y los
niveles de carga de la batería. Si la temperatura del bloque cae por debajo
de 30 F (-1 C), el motor arrancará y funcionará hasta que la temperatura
del bloque esté por encima de 90 F (32 C). Si el voltaje de la batería cae al
límite programado seleccionado por CYCLE-SENTRY Voltaje de la batería
(normalmente 12,2 voltios) y se selecciona el modo Diesel CYCLE-SENTRY,
el motor arrancará y funcionará hasta que la tasa de carga caiga por debajo
de la programada por CYCLE-SENTRY Amps ( normalmente 5 amperios).
• Mantiene la temperatura mínima del motor en
condiciones ambientales bajas.
Los datos del viaje se registran y recuperan de la siguiente manera:
ServiceWatch™: ServiceWatch™ es equipo estándar.
Es un sistema de registro de datos integrado que registra
eventos operativos, códigos de alarma y temperaturas del
compartimiento a medida que ocurren y en intervalos
preestablecidos.
• El controlador regula el control de temperatura durante toda la estación.
Su unidad de Thermo King proporciona una amplia gama de
control y flexibilidad de programación. Sin embargo, la
programación previa del controlador de la unidad puede prohibir
la operación en ciertos rangos de temperatura dentro de algunos
modos y también puede prohibir ciertos modos de operación.
Si tiene preguntas sobre la programación del controlador,
comuníquese con su supervisor antes de solicitar servicio.
• Battery Sentry mantiene las baterías totalmente cargadas durante el
funcionamiento de la unidad.
Si se instalan sensores de temperatura opcionales, se puede usar una
impresora conectada directamente para imprimir un informe de las
lecturas del sensor. La impresora está conectada al puerto de vigilancia
de servicio.
• Tiempo de precalentamiento variable.
FreshSet™: FreshSet™ es un control de
temperatura basado en la demanda para productos frescos.
FreshSet™ modifica y ajusta la operación del flujo de aire de
la unidad para controlar la temperatura y maximizar la
protección de la carga, mientras mantiene los costos
operativos al mínimo. FreshSet™ es equipo estándar.
Consulte el Manual de diagnóstico del sistema de control por
microprocesador TK51587 SR-2 para obtener instrucciones de
configuración.
26
Registro de datos
CargoWatch™: CargoWatch™ es un sistema de
registro de datos opcional que registra datos de hasta
seis sensores/sondas de temperatura, cuatro interruptores
de puerta, sensor de humedad, promedio de datos y
alarmas programables de temperatura fuera de rango.
Sistemas de gestión de temperatura/
datos estándar y opcionales OptiSet™: Optiset™
permite configurar una flota completa para satisfacer
las necesidades de los clientes (hasta 10 condiciones
preestablecidas). OptiSet™ es equipo estándar. Consulte
el Manual de diagnóstico del sistema de control por
microprocesador TK 51587 SR-2 para obtener instrucciones
de configuración.
FleetWatch™: FleetWatch™ es un paquete de
software opcional diseñado para permitir que el
administrador de la flota recupere, clasifique y analice
la información recopilada y programe el mantenimiento.

27
Descongelamiento automático: El controlador está programado para iniciar
automáticamente ciclos de descongelamiento por tiempo o demanda. La
unidad puede entrar en ciclos de descongelación cada 30 minutos si es
necesario.
Descongelamiento manual: en el modo de descongelamiento manual,
el operador inicia un ciclo de descongelamiento.
• Nulo (solo operación CYCLE-SENTRY)
La temperatura del serpentín del evaporador debe estar por debajo
de 45 F (7 C) para permitir el descongelamiento. Se producirá un
ciclo de descongelamiento por demanda si las diferencias entre la
temperatura del aire de retorno, la temperatura del aire de descarga y
la temperatura del serpentín son mayores que los valores
predeterminados.
La escarcha se acumula gradualmente en los serpentines del evaporador
como resultado del funcionamiento normal. La unidad utiliza refrigerante
caliente para descongelar los serpentines del evaporador. El gas
refrigerante caliente pasa a través del serpentín del evaporador y derrite
la escarcha. El agua fluye a través de tubos de drenaje de recolección
hacia el suelo. Los métodos de inicio de descongelación son Automático
y Manual.
• Enfriamiento de alta velocidad
• Calefacción a gas caliente
En operación diesel, el microprocesador seleccionará el modo de
operación entre los siguientes:
Modos de funcionamiento El
microprocesador utiliza un programa complejo para determinar en
qué modo de funcionamiento debe estar la unidad. Por lo tanto, es
difícil predecir en qué modo de funcionamiento debe estar la unidad
comparando el punto de referencia con la temperatura de la caja.
La descongelación se inicia manualmente usando la
tecla DESCONGELACIÓN del microprocesador . El microprocesador
o un temporizador de descongelación inician automáticamente la
descongelación a pedido.
• Descongelar
• Calefacción completa (gas caliente y calefacción eléctrica)
• Descongelación (gas caliente y calefacción eléctrica)
En funcionamiento eléctrico, el microprocesador seleccionará el
modo de funcionamiento entre los siguientes:
• Refrigeración modulada de baja velocidad (solo unidades ETV)
Se utilizan dos temporizadores de descongelación. Cuando la
unidad está dentro del rango (dentro de unos pocos grados del
punto de referencia), los intervalos de descongelamiento son
controlados por el temporizador de intervalo de descongelamiento dentro
del rango (DEFI). Este temporizador se puede configurar para 4, 6, 8 o
12 horas. El ajuste estándar es de 6 horas. Cuando la unidad no está
dentro del rango, los intervalos de descongelación están determinados
por el temporizador de intervalo de descongelación fuera del rango
(DEFN). Este temporizador se puede configurar para 2, 4, 6, 8 o 12
horas. El ajuste estándar es de 4 horas. Esta función permite usar un
intervalo de descongelación más corto cuando la unidad está fuera de
rango durante un descenso y los ciclos de descongelación más frecuentes
pueden ser beneficiosos.
• Refrigeración a baja velocidad
En operación diesel, el motor diesel opera a baja o alta velocidad
según lo determine el microprocesador. La unidad enfriará o calentará
a alta o baja velocidad. La unidad descongelará solo a baja velocidad.
La calefacción y descongelación consiste en gas caliente entregado al
distribuidor del serpentín del evaporador.
En funcionamiento eléctrico (solo unidades del modelo 50), el motor
de accionamiento funciona a una sola velocidad. No se ejecuta en Nulo.
Los calentadores de evaporador eléctricos también se utilizan para
aumentar las capacidades de calefacción y descongelación durante la
operación eléctrica.
• Calor modulado de baja velocidad (solo unidades ETV)
Operación eléctrica
• Frío modulado
• Nulo (solo operación CYCLE-SENTRY)
• Calefacción de alta velocidad
Operación Diésel
Descongelar
• Fresco
NOTA: La unidad no realizará un ciclo de descongelación manual
a menos que la unidad se haya encendido con la tecla ON , la unidad
esté funcionando en modo Continuo o CYCLE-SENTRY (o se apague
en modo CYCLE-SENTRY Null), y la temperatura del serpentín está por
debajo de 45 F (7 C).
• Calefacción a baja velocidad
• Calor modulado (solo gas caliente)

AJA1921
28
Use un intervalo de descongelamiento más corto si el
descongelamiento se inicia con frecuencia bajo demanda.
Use un intervalo de descongelamiento más largo si el descongelamiento
no se inicia a pedido.
PRECAUCIÓN: Asegúrese de que el motor esté
apagado antes de intentar revisar el aceite del motor.
Normalmente, los intervalos más largos del temporizador de
descongelación se utilizan para cargas más frías. Es posible que sea
necesario cambiar el intervalo de descongelación si la unidad no mantiene
la temperatura del compartimiento en el punto de ajuste.
Si la unidad está en modo nulo CYCLE-SENTRY, el motor arrancará
cuando se inicie el descongelamiento. La unidad permanecerá en
descongelación hasta que la temperatura del serpentín del evaporador
suba a 58 F (14 C).
Compartimiento del motor
Componentes
Los siguientes elementos de mantenimiento se pueden comprobar
visualmente.
10. Válvula de tres vías
Mirilla del tanque receptor: use esta mirilla para verificar el nivel de
refrigerante en el tanque receptor.
Consulte el capítulo Mantenimiento de la refrigeración para conocer el
procedimiento correcto.
15
6
16. Varilla de nivel de aceite del
motor 17. Bandeja de la batería
11
Motor de arranque del motor 5. Sensor
de RPM del motor 6. Mirilla del
compresor
9
13
8
Varilla de nivel de aceite del motor: utilice la varilla de nivel de aceite del motor
para comprobar el nivel de aceite del motor.
dieciséis
11
Indicador de restricción del filtro de aire: El indicador de
restricción del filtro de aire está conectado al colector de
admisión del motor. Cuando el diafragma indique 25, dé servicio
al filtro de aire. Presione el botón en la parte inferior del indicador
de restricción para restablecer después de dar servicio al filtro de
aire.
7
7. Filtro de aceite del compresor 8.
Filtro de aceite del motor
9. Alternador
12
10
1. Indicador del filtro de aire
2. Válvula de servicio de succión
3. Válvula de servicio de descarga 4.
14
14. Bomba de cebado manual
15. Interruptor de baja presión de aceite del motor
12. Mirilla del tanque receptor
13. Solenoide del acelerador
5
1
2
3
4
17
Filtrodeshidratador
Mirilla de aceite del compresor: utilice esta mirilla para comprobar
el nivel de aceite del compresor. Consulte el capítulo Mantenimiento
de la refrigeración para conocer el procedimiento correcto.
Figura 2: Componentes del compartimiento del motor

29
Relé de sobrecarga: restablecimiento manual (modelo 50): un relé de
sobrecarga protege el motor eléctrico de reserva.
El relé de sobrecarga abre el circuito al motor eléctrico si el
motor se sobrecarga por algún motivo (p. ej., voltaje de
línea bajo o suministro de energía inadecuado) mientras la
unidad está en funcionamiento de reserva eléctrica.
Dispositivos de protección de la unidad
Interruptor de nivel de refrigerante: El interruptor de nivel de refrigerante
se cierra si el nivel de refrigerante cae por debajo de un nivel aceptable.
Si permanece cerrado por un tiempo específico, el microprocesador
registra el código de alarma 37.
Eslabón fusible (limitador de corriente): El eslabón fusible está
ubicado en el cable positivo de la batería. El eslabón fusible protege el
sistema eléctrico de un cortocircuito.
Fusibles: varios fusibles están ubicados en la placa de interfaz del
controlador para proteger los circuitos y componentes. Consulte “Fusibles”
en la página 71 para obtener más información.
Válvula de alivio de alta presión: esta válvula está diseñada para aliviar el
exceso de presión en el sistema de refrigeración.
Sensor de temperatura del refrigerante del motor: el
microprocesador utiliza el sensor de temperatura del refrigerante
del motor para monitorear la temperatura del refrigerante del motor. Si la
temperatura del refrigerante del motor sube por encima de un nivel
aceptable, el microprocesador registra el código de alarma 41 y posiblemente
el 18. El microprocesador también podría apagar la unidad.
Interruptor de baja presión de aceite: El interruptor de baja presión de
aceite se cierra si la presión del aceite cae por debajo de un nivel
aceptable. Si permanece cerrado durante un tiempo específico, el
microprocesador apaga la unidad y registra el código de alarma 19.
Interruptor de corte de alta presión: El interruptor de corte de alta presión
está ubicado en el colector de descarga del compresor. Si la presión de
descarga del compresor se vuelve excesiva, el interruptor abre el circuito
al solenoide de combustible para detener el motor.
Zumbador de precalentamiento: El zumbador de precalentamiento suena
cuando el controlador energiza el relé de precalentamiento. Esto advierte a
cualquiera que esté cerca de la unidad que el controlador está a punto de
arrancar el motor.
Interruptor de bajo nivel de aceite: El interruptor de bajo nivel de aceite
se cierra si el aceite cae por debajo de un nivel aceptable. Si permanece
cerrado durante un tiempo específico, el microprocesador apaga la unidad y
registra el código de alarma 66.

30
AJA1617
1
Ubicaciones de números de serie
Unidad: Placas de identificación en el mamparo sobre el
compresor dentro de la puerta del lado de la acera y en la esquina
superior del lado del camino del evaporador.
1. Ubicación del número de serie
Figura 3: Ubicación del número de serie del compresor
1
Motor: Consulte la placa de identificación del motor ubicada en la tapa
de la válvula del motor.
Compresor: Estampado entre los cilindros en el extremo delantero
arriba de la bomba de aceite.
1
Figura 4: Ubicaciones del número de serie de la unidad
1
Figura 5: Ubicación del número de serie del motor

31
AJA1617
Fotos de la unidad
Figura 6: Vista frontal

32
3
1
2
1. Compuerta de
descongelación 2.
Compresor X430L 3. Motor TK 486
Figura 7: Vista trasera
AJA1930

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