Al principio la recuperación de residuos en planta se basaba, fundamentalmente, en una selección manual en la que los operarios separan manualmente los distintos materiales y los dirigen hacia los silos de almacenamiento. El avance tecnológico ha permitido que, en la actualidad, esta recuperación se lleve a cabo mediante una serie de equipos que facilitan la selección automática, reduciendo así la selección manual. Los equipos que se suelen utilizar aprovechan propiedades como forma, tamaño o densidad de los residuos. • Para la Separación por tamaño se suele utilizar el trómel o criba giratoria, que permite la separación en dos o tres fracciones de tamaño en función del paso de la criba. • Para la Separación por forma y densidad se encuentra el separador balístico. Se trata de una rampa con un movimiento de pedaleo que separa los materiales planos/ligeros, que suben la rampa, los materiales rodantes/pesados que no suben la rampa, y los materiales finos que atraviesan los espacios entre pedales. • La aspiración neumática se utiliza para la separación de plástico film del flujo de residuos a través de aspiración, aprovechando su baja densidad. • La Separación magnética para los metales de naturaleza férrica. • Por su parte, la separación óptica consiste en una fuente emisora de rayos infrarrojos y un detector que detecta la reflexión de los mismos, identificando el tipo de material del que se trata. Posteriormente a la detección el receptor manda una señal a una electroválvula que emite una corriente de aire comprimido que impulsa al material identificado, separándolo del flujo de residuos. • La Separación por inducción para la recuperación de metales no férricos, como el aluminio. Utiliza para ello corrientes de foucault, que genera corrientes de inducción potentes que repelen el metal. Finalmente, además de los equipos de separación se utilizan sistemas de densificación con la finalidad de optimizar el almacenamiento y transporte de los materiales seleccionados.