1. DOCUMENTO DI VALUTAZIONE DEI
RISCHI PER ATMOSFERE EPLOSIVE
AZIENDA :
IMPIANTO:FRIGORIFERO AD AMMONIACA
Datore di lavoro Responsabile servizio Prevenzione e Protezione
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2. INDICE
1) PREMESSA
2) DESCRIZIONE IMPIANTO
3) FORMAZIONE ATMOSFERA ESPLOSIVA
4) FORMAZIONE DI INNESCHI (DEFINIZIONE DELLE ZONE)
5) MISURE TECNICHE DI PROTEZIONE CONTRO LE ESPLOSIONI
6) MISURE ORGANIZZATIVE
7) DPI
8) SEGNALAZIONE DELLE ZONE
9) REALIZZAZIONE DELLE MISURE DI PROTEZIONE CONTRO LE ESPLOSIONI
10) DESCRIZIONE INTERVENTI DI MANUTENZIONE ,CONTROLLO E SORVEGLIANZA
11) ALLEGATI
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3. 1.0 PREMESSA
L’ammoniaca è avvertita dall’uomo con effetti irritanti a concentrazioni inferiori allo 0,01 % in
volume,produce effetti pericolosi in un tempo compreso tra i 30 ed i 60 minuti a concentrazione dello 0,2
– 0,5 %.Produce lesioni mortali entro pochi minuti a concentrazioni dello 0,5-1 %,mentre è esplosiva alle
più alte percentuali dal 15 al 28 % ad una temperatura superiore a 630 C (norme Cei 64-2 ed 1973 tab.1).
L’impianto frigorifero della azienda è un impianto a ciclo chiuso comprendente apparecchiature costruite
a regola d’arte e tali da assicurare la tenuta. I recipienti di capacità superiore ai 25 litri sono,per legge
costruiti e collaudati secondo norma.
2.0 DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO
L’impianto frigo è del tipo ad espansione diretta di ammoniaca. L’ammoniaca contenuta nel raccoglitore
(13,5 bar ,temperatura +35 C) viene trasferita per differenza di pressione al separatore liquido (3
bar,temperatura – 10 C) mantenendo il livello costante tramite un sistema di elettrolivelli ed
elettrovalvole.
Apposite pompe provvedono all’alimentazione delle singole batterie. La regolazione del flusso su ogni
batteria avviene a mezzo di opportune elettrovalvole e valvole barostatiche. L’ammoniaca circolante
nell’interno dei tubi delle batterie,evapora sottraendo calore all’aria che circola sul lato esterno dei tubi.
Questa aria a sua volta circola sul prodotto stivato in cella raffreddandolo. L’ammoniaca ,evaporata e
non,uscente dalle batterie ritorna al separatore. Qui avviene la separazione tra la fase gassosa e la fase
liquida. Il liquido,tramite pompe,ritorna alle batterie,mentre l’ammoniaca gassosa viene aspirata dai
compressori e trasferita alla batteria del condensatore evaporativi in cui,a seguito di un flusso in
controcorrente di aria ed acqua all’esterno d ei tubi,cede calore condensando. Il liquido risultante,si
trasferisce per gravità verso il raccoglitore situato in sala macchine ed il ciclo ricomincia.
2.1 SICUREZZA DI PROTEZIONE DELL’IMPIANTO
Le Sicurezza adottate nel circuito sono le seguenti:
a) Compressori:
• Pressostati di massima pressione e di mandata
• Pressostato di minima pressione di aspirazione
• Termostati di massima temperatura di mandata
• Valvola di sicurezza su ogni compressore
b) serbatoi:
Tutti i serbatoi sono protetti dalla eccessiva pressione a mezzo di valvole di sicurezza,con
omologazione ISPESL,il cui eventuale scarico viene raccolto da un collettore e convogliato ad una
vasca di abbattimento,nella quale,tramite un distributore,viene fatto gorgogliare in acqua ottenendo
così l’abbattimento dell’ammoniaca. Il volume della vasca dell’acqua è pari a 16 MC.
c) Locali
I locali con pericolo per eventuali fughe di ammoniaca sono dotati di apparecchiature per il rilevamento
automatico di fughe di gas e di estrattori per la bonifica degli ambienti inquinanti (DM 10/6/80)
• Rilevazione gas
Le sonde per il rilevamento dell’ammoniaca sono cinque,di cui n 2 sono installate in sale macchine e n 3
nel corridoio tecnico soprastante le celle frigorifere.
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4. Dette sonde hanno due soglie di allarme di intervento;al superamento della prima (0,5 %) si attivano gli
estrattori d’aria e gli allarmi acustici e visivi;al superamento della seconda soglia (2%) oltre a quanto
sopra detto,si sgancia automaticamente la fornitura di energia elettrica alle zone interessate dall’impianto
frigo.
Gli estrattori d’aria sono due,di cui uno installato in sale macchine e l’altro installato nel corridoio
tecnico. la portata degli estrattori e’ stata calcolata secondo la formula
1 Q= 50 * (G^2)^(1/3) (riferimento DM 10/6/80) In cui G = quantità totale in Kg di ammoniaca contenuta
nell’impianto.
Poiché la carica di ammoniaca prevista e di 2000 Kg allora Q=50*(2000^2)^(1/3)=7937 Nmc/h.
I ventilatori per il ricambio dell’aria sono dotati di ventole di materiale antiscintilla,L’impianto elettrico è
stato realizzato come da norma CEI EN 60079-14 e CEI 64-8 del tipo con custodie Ex e con grado di
protezione maggiore di IP44 per le seguenti apparecchiature elettriche:lampade di emergenza,estrattori
aria e sensori NH3. Tutto il sistema di protezione dei ventilatori è interconnesso con un sistema di allarme
sonoro e visivo collocato fuori della sala macchine. In caso di anomalie di funzionamento degli
estrattori,un dispositivo sul quadro disattiva l’intero impianto elettrico di FM e l’illuminazione della sala
macchine e del corridoio tecnico. Gli estrattori della sala macchine e del corridoio tecnico sono collocati a
parete e garantiscono l’aerazione continua del locale con logica di funzionamento continuo. Il quadro di
controllo QCFNH3 viene alimentato con linea preferenziale dalla cabina elettrica di trasformazione e
gruppo elettrogeno,situata fuori dalla zona di pericolo. Al quadro sono visualizzati continuamente sia la
percentuale di ammoniaca presente nell’ambiente delle rispettive zone in cui sono posizionati i sistemi di
aspirazione,sia il funzionamento corretto o anomalo di tutto l’impianto in oggetto. Sul fronte quadro sono
installati n.2 selettori per il funzionamento in manuale oppure in automatico degli estrattori Ex. Gli
estrattori Ex funzionano nel seguente modo :
a. Ogni selettore posizionato nel fronte quadro comanda un estrattore
b. Mettendo il selettore in manuale l’estrattore funziona sempre in continuo
c. Mettendo il selettore in automatico gli estrattori si alternano nel funzionamento ogni 30
minuti.
Ogni qual volta che gli operatori accedono nei luoghi di pericolo sono obbligati ad assicurarsi che gli
estrattori siano in funzione e che l’ambiente sia già bonificato,quindi debbono munirsi di DPI idonei
all’ambiente. Nel caso in cui si verifichino delle anomalie nel funzionamento dell’impianto,i suddetti
ventilatori entrano in funzione automaticamente in servizio continuo comandati dai rilevatori di
NH3;nella normalità invece funzioneranno in modo alternato per 30 minuti cadauno,comandati da un
orologio programmabile,in modo da permettere un ricambio continuo tale da rendere l’ambiente non
pericoloso. Solo quando la zona interessata alla fuga di gas sarà tornata in condizioni ambientali
normali,si potrà reinserire l’impianto elettrico (che prima in automatico si era disinserito) a mezzo di
interruttori posizionati in cabina di trasformazione. Pertanto l’operatore abilitato ed autorizzato,prima di
reinserire l’impianto elettrico di FM e l’illuminazione dovrà accertarsi che dai centri di pericolo “punti di
emissione” siano state rimosse tutte le parti difettose,che esse siano state rese idonee al funzionamento e
gli ambienti siano stati bonificati e quindi si dovrà ripristinare l’allarme e di conseguenza reinserire
l’impianto elettrico.
In prossimità dell’ingresso della sala macchine è prevista l’installazione di una lancia UNI 45 con
nebulizzazione,completa delle indicazioni necessarie.
3.0 FORMAZIONE DI ATMOSFERA ESPLOSIVA
La formazione di una atmosfera esplosiva dipende dai seguenti fattori:
• Presenza di una sostanza infiammabile (ammoniaca)
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5. • Grado di dispersione della sostanza infiammabile (l’ammoniaca presente sotto forma di gas o
vapori raggiunge un grado di dispersione sufficiente)
• Concentrazione dell’ammoniaca nell’aria entro i limiti inferiori/superiori di esplosività
• Presenza di una quantità sufficiente di atmosfera esplosiva tale da provocare danni a persone o
cose in caso di esplosione.
Le fuori uscite di ammoniaca possono avvenire dal malfunzionamento della tenuta dell’albero motore dei
compressori,dall’usura degli steli delle valvole,dagli accoppiamenti flangiati.Si riporta in allegato 1 il lay
out dei punti di emissione con grado di emissione 2 relativi alla sala macchine e al corridoio tecnico e
vista fronte sala macchine (Zona 2 : area in cui durante le normali attività non è probabile la formazione
di una atmosfera esplosiva consistente in una miscela di aria e ammoniaca,o qualora si verifica è di breve
durata) .In allegato 1 sono riportati i calcoli delle zone di pericolo (grado di emissione 2) tenendo conto
delle dimensioni dei fori,della pressione di esercizio,del grado di ventilazione e sua efficacia,del limite
inferiore di esplosività dell’ammoniaca,del tipo di sorgente di emissione (SE grado 2).Nella tabella 1
seguente sono riportati i dati di sintesi della valutazione dei rischi di esplosione per le sorgenti di
emissione.
La misura di prevenzione utilizzata nell’impianto frigo è la limitazione della concentrazione
dell’ammoniaca al di sotto del limite inferiore di esplosività tramite un sistema di rilevazione con due
soglie di allarme. Alla prima soglia si attiva il sistema di ventilazione,alla seconda soglia di allarme si
disattiva l’energia elettrica al frigo .Si nota che l’aspirazione con un ventilatore di estrazione è preferibile
rispetto all’immissione d’aria;infatti solo in questo modo è possibile evacuare senza pericolo l’aria
viziata. Il corretto dimensionamento dell’impianto di ventilazione (DM 10/6/80) impedisce che un
eventuale atmosfera esplosiva possa estendersi ai settori limitrofi non esposti al rischio di esplosione (ad
es. mediante una leggera depressione).
4.0 FORMAZIONE DI INNESCHI
In generale è impossibile impedire del tutto la formazione di una atmosfera esplosiva. Per questo motivo
bisogna adottare una serie di misure volte ad impedire l’innesco di una atmosfera esplosiva pericolosa.
Per poter valutare la portata di tali misure bisogna considerare la probabilità che si formi una atmosfera
esplosiva.
• La suddivisione dell’area di lavoro in zone è uno strumento protezione contro le esplosioni. In
virtù di tale classificazione è più facile capire in quali ambienti bisogna evitare la presenza di fonti
di innesco efficaci e qual è la probabilità che si formi una miscela esplosiva. In caso di
estrazione,produzione,lavorazione,stoccaggio,travaso,trasporto di gas infiammabili. Le aree a
rischio sono ripartite in zone in base alla
• Frequenza
• Durata della presenza di atmosfera esplosiva
Nel seguente modo:
• Zona 0 :area in cui è presente in permanenza o per lunghi periodi o spesso un atmosfera
esplosiva consistente in una miscela di aria e sostanza infiammabile sotto forma di gas/vapore
• Zona 1 :area in cui occasionalmente durante normali attività è probabile la formazione di una
atmosfera esplosiva
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6. • Zona 2 :area in cui durante le normali attività non è probabile la formazione di atmosfera
esplosiva.
Nella zona 2 la formazione di un atmosfera esplosiva è poco probabile tuttavia può manifestarsi:
• In condizioni anomale (guasti) oppure
• Raramente in condizioni normali di lavoro (ossia qualche volta all’ann0) e solo brevemente,ossia
con una durata inferiore a due ore.
Si riporta di seguito tabella riassuntiva relativa alla classificazione delle zone con pericolo di esplosione
(vedi allegato 1).
TABELLA 1
LUOGO VENTILAZIONE
GRADO
DISPONIBILITA
’
VENTILAZIONE
SORGENTE
DI
EMISSIONE
VOLUME VZ DISTANZ
A DZ (MT)
Z
on
a
Estensione
Sala macchine Alto Buona Secondo
grado
Trascurabile 0.116 2 Trascurabile
Tubazione di
sfiato
Alto Buona Secondo Non
trascurabile
1.630 2 Sfera raggio
1.63 mt
Condensatore
evaporativi
Alto Buona Secondo Trascurabile 0.116 2 Trascurabile
Zona valvole
alimentazione
aerorefrigeranti
celle frigo
Alto Buona Secondo Trascurabile 0.125 2 Ttrascurabile
4.1 EVITARE LE FONTI DI INNESCO
nelle zone a rischio di esplosione vanno evitate e allontanate le fonti di innesco. Se ciò non è possibile è
necessario adottare delle misure che le rendano inefficaci o che riducono la probabilità che si attivino.
Nell’area di lavoro della zona frigo vanno impiegati apparecchi e sistemi di protezione conformi ai gruppi
di apparecchi e alle categorie di apparecchiature indicati dalla normativa Atex.
Tra le numerose fonti di innesco le sorgenti sono relativi all’impianto frigo ad ammoniaca:
• Fiamme
• Superfici calde
• Apparecchi elettrici
• Elettricità statica
• Scintille di origine meccanica
a) Fiamme
Anche le fiamme di piccolissima dimensione e le perle di saldatura sono considerate tra le fonti di innesco
più efficaci. Tali fonti sono vietate nella zona 0,nelle zone 1 e 2 sono permesse solo se sono state adottate
opportune misure tecniche e organizzative.
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7. b) Superfici calde
Oltre a superfici calde anche i processi meccanici (parti calde dovute a lubrificazione insufficiente)
possono riscaldare le superfici in modo pericoloso. Nelle zone 1 e 2 la temperatura di superficie non deve
essere superiore alla temperatura di accensione dell’ammoniaca. nella zona 0 la temperatura deve essere
inferiore del 20 % rispetto alla temperatura di accensione.
c) Apparecchiature elettriche
Nelle apparecchiature elettriche le fonti di innesco possono essere scintille elettriche,superfici calde,archi
elettrici,correnti di fuga. La bassa tensione (ad es. inferiore a 50 V) offre solo protezione dalle scosse
elettriche ma non rappresenta in alcun modo una protezione dalle esplosioni. Le apparecchiature
elettriche sono installate e sottoposte a manutenzione conformemente alle vigenti norme europee EN
60079-14 (impianti elettrici nei luoghi con pericolo di esplosione per la presenza di gas)
d) Elettricità statica
I processi di separazione portano alla formazione di elettricità statica. Le scariche possono generarsi ad
esempio nel caso di :
travaso,trasporto,mescolamento,nebulizzazione di prodotti idrocarburi.
Nella zona a rischio di esplosione è utilizzate la misura di protezione di unire e collegare a terra tutte le
parti conducibili.
e) Scintille di origine meccanica
Si tratta di scintille che possono generarsi a seguito di attrito. Nella zona 0 non devono prodursi scintille
dovute ad attrito.
Nelle zone 1 e 2 le scintille sono ammesse se sono state adottate misure come:
-le scintille per attrito possono essere evitate efficacemente con combinazione adeguate di materiali (ad
es. materiali non ferrosi o leggeri,acciaio inossidabile)
Utensili
Nella zona 0 non vanno impiegati utensili che possono produrre scintille. Gli utensili d’acciaio manuali
che durante l’uso possono provocare una scintilla (ad es. chiave,cacciavite)possono essere impiegati nelle
zone 1 e 2.
Gli utensili che possono provocare una pioggia di scintille possono essere utilizzati nelle zone 1 e 2 se vi
è certezza che sul posto di lavoro non sono presenti atmosfere esplosive.
5.0 MISURE TECNICHE DI PROTEZIONE CONTRO LE ESPLOSIONI
• Le fughe e le emissioni di gas che possono dare luogo a rischi di esposione sono opportunamente
rimosse verso un luogo sicuro tramite il sistema di estrazione presente nell’impianto frigo
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8. interbloccato con l’allarme di alta concentrazione di ammoniaca che ferma l’alimentazione elettrica-
forza motrice del gruppo frigo.
• Le fughe di gas nella zona celle frigorifere sono rodotte con tubazioni completamente saldate
• I lavoratori sono avvertiti con dispositivo ottico-acustico e allontanati prima che le condizioni per
una esplosione siano raggiunte in quanto l’allarme del sistema di rilevamento e’ predisposto al 2 %
che e’ un valore ben al di sotto del limite inferiore di eslposività (LEL 15 % vol)
• Le attrezzature di lavoro ,le macchine sono tenute in efficienza in modo da ridurre al minimo i rischi
di esplosione (vedi verifica effettuata ogni 3 mesi)
• A seguito della manutenzione dell’impianto è verificata la sicurezza dell’intero impianto.La verifica
di manutenzione e’ effettuata da persona che per esperienza e formazione professionale è
competente nel campo della protezione contro le esplosioni.
• Quando una interruzione di energia elettrica può dare luogo a rischi supplementari e’ assicurata la
continuità del funzionamento in sicurezza dell’impianto di ventilazione-indipendente dal resto
dell’impianto in caso di predetta interruzione.
• In caso di arresto di emergenza e’ presente una valvola di sicurezza sulla mandata dei compressori il
cui scarico viene raccolto da un collettore e convogliato in vasca piena d’acqua dove avviene
l’assorbimento dell’ammoniaca in acqua.
6.0 MISURE ORGANIZZATIVE
L’azienda
• Documenta le misure di protezione contro le esplosioni
• Segnala le zone di rischio
• Mette per iscritto le istruzioni per l’uso
• Sceglie adeguati collaboratori
• Informa i lavoratori in modo appropriato sulla protezione dalle esplosioni
• Stabilisce le autorizzazioni al lavoro per le attività pericolose
• Effettua i necessari controlli ed ispezioni per la verifica(misurazione,controllo
registrazione),revisione (pulizia,lubrificazione),riparazione (sostituzione).
Durante i lavori di manutenzione con pericolo di innesco in zone a rischio di esplosione bisogna evitare
che sia presente una atmosfera esplosiva.
Questo deve essere garantito osservando i seguenti punti:
• Le parti di impianto da sottoporre a manutenzione vanno svuotate,messe a pressione
atmosferica,pulite,bonificate e devono essere prive di ammoniaca
• Per i lavori durante i quali si possono sviluppare scintille (Lavori a caldo)
Vanno adottate misure di schermatura
• Se necessario deve essere istituito un servizio di vigilanza antincendio.
Alla conclusione dei lavori di manutenzione bisogna accertarsi che le misure di protezione contro le
esplosioni necessarie per il funzionamento normale siano nuovamente efficaci.
7.0 DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE
L’azienda mette a disposizione dei lavoratori i DPI necessari e fa si che sono usati e sono funzionanti.
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9. 8.0 SEGNALAZIONE DELLE ZONE
Le zone a rischio di esplosione devono essere segnalate con apposito segnale di pericolo “Ex”.
9.0 REALIZZAZIONE DELLE MISURE DI PROTEZIONE CONTRO LE ESPLOSIONI
Il responsabile incaricato della realizzazione delle misure organizzative è il signor ……. che sarà
responsabile anche della verifica dell’efficacia.
10.0 DESCRIZIONE INTERVENTI DI MANUTENZIONE ,CONTROLLO E SORVEGLIANZA
Gli interventi di manutenzione ,controllo e sorveglianza sono effettuati ogni 3 mesi da tecnico competente
che rilascia a fine lavori un rapporto di verifica .
Tale rapporto comprende le seguenti verifiche:
1) Taratura dello zero
2) Taratura dello span
3) Verifica prima soglia di allarme (0.5 %)
4) Verifica seconda soglia di allarme (2%)
5) Reset allarmi
6) Verifica led di alimentazione
7) Verifica led di allarmi
8) Verifica led di guasto
9) Verifica delle attuazioni in presidio
10) Verifica dello stato delle tubazioni
11.0 ALLEGATI
1. Relazione tecnica per la classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione per la presenza di
ammoniaca e descrizione di funzionamento impianto elettrico per ventilazione artificiale e
rilevazione fughe NH3.
2. Verifica trimestrale sistema monitoraggio ammoniaca
3. Modulo avvenuta formazione personale
4. Dichiarazione conformità dell’impianto sistema di monitoraggio NH3
5. Scheda di sicurezza NH3
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10. 8.0 SEGNALAZIONE DELLE ZONE
Le zone a rischio di esplosione devono essere segnalate con apposito segnale di pericolo “Ex”.
9.0 REALIZZAZIONE DELLE MISURE DI PROTEZIONE CONTRO LE ESPLOSIONI
Il responsabile incaricato della realizzazione delle misure organizzative è il signor ……. che sarà
responsabile anche della verifica dell’efficacia.
10.0 DESCRIZIONE INTERVENTI DI MANUTENZIONE ,CONTROLLO E SORVEGLIANZA
Gli interventi di manutenzione ,controllo e sorveglianza sono effettuati ogni 3 mesi da tecnico competente
che rilascia a fine lavori un rapporto di verifica .
Tale rapporto comprende le seguenti verifiche:
1) Taratura dello zero
2) Taratura dello span
3) Verifica prima soglia di allarme (0.5 %)
4) Verifica seconda soglia di allarme (2%)
5) Reset allarmi
6) Verifica led di alimentazione
7) Verifica led di allarmi
8) Verifica led di guasto
9) Verifica delle attuazioni in presidio
10) Verifica dello stato delle tubazioni
11.0 ALLEGATI
1. Relazione tecnica per la classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione per la presenza di
ammoniaca e descrizione di funzionamento impianto elettrico per ventilazione artificiale e
rilevazione fughe NH3.
2. Verifica trimestrale sistema monitoraggio ammoniaca
3. Modulo avvenuta formazione personale
4. Dichiarazione conformità dell’impianto sistema di monitoraggio NH3
5. Scheda di sicurezza NH3
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