Trabajo sobre el GRC (Glass fibre reinforced concrete)

Ingeniería de Edificación
Construcción Industrializada. Construcción Sostenible.
Curso 2013/2014
Profesores:
Fernando José Valls Laencina
Patricia Pozo Alemán
Carlos González Sánchez

TRABAJO DE CURSO
PANELES DE GRC (HORMIGÓN REFORZADO
CON FIBRAS DE VIDRIO)

Alumno:
NOMBRE

DNI

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS

54104477-J

CONSTRUCCION INDUSTRIALIZADA

ÍNDICE

CURSO 2013/2014

Pags.

1.-
INTRODUCCIÓN

………………………………………………………………………………………....……….……

2

2.-
LA
FIBRA
DE
VIDRIO

………………………………………………………………….…………….……………

2

2.1.-
Su
historia

……………………………………………………………………….……….……………….…………

2

2.2.-
Resistencia
a
los
álcalis

………………………………………….………….…………………………

3

2.3.-
Su
fabricación

…………………………………………………………...…………….…………………………

3

3.-
FABRICACIÓN
DE
UN
GRC

…………………….………………………………….…………………………

4

3.1.-
Materiales
constituyentes.

…………………………………………………….……….….………

4

3.2-
Proporciones
de
los
materiales
constituyentes

………….…………...………

4

3.3.-
Procesos
de
fabricación

………………………………………………………………………………

5

3.3.1.-
Proyección
simultánea

……………………………………………………………….………

5

3.3.2.-
Premezcla

……………………………………………………………………….…………………………

5

3.4.-
El
curado

………………………………………….……………………………………….…………………………

6

4.-
CARACTERÍSTICAS
MECÁNICAS,
FÍSICAS
Y
QUÍMICAS

…………..……………

6

5.-
VENTAJAS
COMPETITIVAS

………………………………………………………………….…………….

8

6.-
ASPECTOS
CONSTRUCTIVOS
DE
LOS
PANELES
DE
FACHADA

…………

9

7.-
CUALIDADES

………………………………………………………………….…………………………………………

10

8.-
PRINCIPALES
APLICACIONES

………………………………………………………………….……….

11

9.-
UNIONES
A
LOS
ELEMENTOS
RESISTENTES

……………………………………………..

11

10.-
UNIONES
CON
OTROS
PANELES

…………………………………………………………….……..

12

11.-
CONCLUSIONES

………………………………………………………………….…………………………………

13

12.-
FICHAS
COMPARATIVAS

…………………………………………………………….……………………

13

12.1
FICHA
1

………………………………………………………………………………..…………..……………………

14

12.1
FICHA
2

………………………………………………………………………………..…………..……………………

15

12.1
FICHA
3

………………………………………………………………………………..…………..……………………

16

13.-
BIBLIOGRAFÍA
Y
REFERENCIAS

…………………………………………………………….……..

17



CURSO 2013/2014

1.-
INTRODUCCIÓN

Podríamos
definir
los
Materiales
Compuestos
como
un
elemento
fabricado

expresamente
para
obtener
unas
propiedades
superiores,
a
las
que
presentan
sus

materiales
constituyentes
por
separado.
Dentro
de
los
materiales
compuestos

homogéneos,
se
habla
del
componente
mayoritario
como
matriz,
que
es
la
que

confiere
las
propiedades
más
importantes,
y
que
engloba
a
los
componentes

minoritarios,
que
son
los
que
modifican
estas
propiedades
o
le
confieren
alguna

otra
adicional.
Por
ejemplo,
si
una
matriz
es
frágil
o
demasiado
flexible,
los

componentes
minoritarios
irán
encaminados
a
reforzar
esta
matriz,
creándose
así

un
material
compuesto
de
mayor
resistencia
que
la
matriz.
Como
por
ejemplo
el

GRC.

El
GRC
(del
inglés
Glassfibre
Reinforced
Cement)
es
pues
un
Material
Compuesto,

siendo
su
matriz
un
mortero
de
cemento
Portland
armada
con
Fibras
de
Vidrio

Álcali-‐Resistentes.
El
GRC
es
el
resultado
de
numerosas
investigaciones
en
la

historia
de
los
Materiales
Compuestos
para
la
construcción,
y
ha
sido
ampliamente

utilizado
en
todo
el
mundo
desde
su
invención
a
principios
de
los
años
70.
Su
fácil

aplicación,
las
grandes
posibilidades
de
diseño
que
ofrece,
y
sobre
todo
sus

características
y
propiedades
mecánicas,
le
hacen
ser
una
solución
excelente.

2.-
LA
FIBRA
DE
VIDRIO

2.1.-
Su
historia

Desde
el
principio
de
los
tiempos
se
han
realizado
toda
clase
de
Materiales

Compuestos
para
la
construcción,
intentando
lograr
piezas
duraderas
y
con

mejores
características
mecánicas,
desde
los
ladrillos
de
barro
y
paja,
hasta
el

hormigón
armado.

Los
primeros
ensayos
para
el
refuerzo
de
los
cementos
y
sus
morteros
se

realizaron
con
Fibras
de
Vidrio
tipo
“E”,
(usadas
normalmente
para
el
refuerzo
de

plásticos
y
poliésteres)
dada
la
alta
resistencia
inherente
de
las
mismas.
Sin

embargo,
fracasaron
debido
a
que,
este
tipo
de
Fibra
de
Vidrio,
al
ser
incorporada

al
mortero,
estaba
sujeto
al
ataque
químico
de
los
cristales
alcalinos
(álcalis)

producidos
en
el
proceso
de
hidratación
del
cemento.

En
1967
el
Dr.
A.
J.
Majundar,
del
Building
Research
Establishment,
(BRE)
del

Reino
Unido,
empezó
a
investigar
los
vidrios
que
contenían
Zirconio,
logrando

convertir
en
fibra
alguno
de
ellos
y
demostrando
la
resistencia
que
presentaban

estas
fibras
ante
el
ataque
alcalino.
Tras
4
años
de
continuas
investigaciones,
se

logró
el
refuerzo
duradero
para
los
cementos,
hormigones
y
en
general
piezas
que

puedan
verse
sometidas
al
ataque
de
tipo
alcalino.
La
patente
de
esta
investigación

fue
solicitada
por
el
National
Research
Development
Corporation
(NRDC)
y
desde

ese
momento,
este
tipo
de
fibras
de
vidrio
fue
denominado
AR-‐Glassfibre,
o
fibra

de
vidrio
AR
(de
Alcali-‐Resistant)


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CURSO 2013/2014

2.2.-
Resistencia
a
los
álcalis.

El
vidrio
es
un
material
amorfo
compuesto
en
su
mayor
parte
por
Óxido
de
Silicio
o

sílice
y
con
cantidades
variables,
pero
minoritarias,
de
otros
óxidos
metálicos
y

semimetálicos.
Los
principales
componentes
de
este
vidrio
Álcali-‐Resistente
son:

-‐
Sílice
SiO2

-‐
Alúmina
Al2O3

-‐
Óxido
de
circonio
ZrO2
(>
15%)

-‐
Óxido
de
Sodio
Na2O

-‐
Óxido
de
Titanio
TiO2

-‐
Óxido
de
Calcio
CaO

El
Zr
tiene
orbitales
electrónicos
de
mayor
nivel
energético
de
los
que
contiene
el

Silicio,
y
los
electrones
desapareados
de
los
hidroxilos
pueden
ser
alojados
en

ellos.
Así,
el
átomo
de
Zr
se
comporta
como
un
“atrapa-‐
moscas”
bloqueando
los

aniones
en
torno
a
sí,
evitando
que
los
enlaces
hidrolizables
sean
atacados.

Además,
el
exceso
de
carga
negativa
que
supone
un
hidroxilo
atrapado
en
un

átomo
de
Zr,
se
transmite
a
la
red
adyacente
por
los
enlaces
Zr-‐O-‐Si-‐,
de
manera

que
en
una
extensión
de
varios
átomos,
las
fuerzas
electrostáticas
así
creadas,

dificultan
la
hidrólisis.

2.3.-
Su
fabricación.

El
proceso
de
fabricación
de
la
fibra
de
vidrio
AR
sigue
los
siguientes
procesos:

-‐Composición/Fusión:

Las
materias
primas,
molidas,
se
dosifican
y
se
mezclan
de
forma
homogénea.
A

continuación
la
mezcla
es
introducida
en
un
horno
de
fusión
directa
y
calentada
a

una
temperatura
de
1550ºC.

-‐Fibrado:

El
vidrio
en
estado
fundido
es
conducido
por
unos
canales
alimentando
las

Hileras
de
Fabricación
de
fibras.
A
la
salida
el
vidrio
se
estira
a
gran
velocidad
y
se

enfría,
consiguiendo
así
filamentos
de
varias
micras
de
diámetro.

-‐
Ensimado:

Los
filamentos
son
revestidos
con
una
fina
película,
constituida
en
general
por

una
dispersión
acuosa
de
diversos
compuestos
químicos
(ensimaje)
e

inmediatamente
después
se
procede
a
la
unión
de
los
filamentos
para
formar
los

hilos
o
conjunto
de
filamentos.

-‐
Bobinado:

Los
hilos
obtenidos
de
la
unión
de
filamentos
son
bobinados
para
dar
lugar
a

unos
ovillos.


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CURSO 2013/2014

-‐
Secado:

Los
ovillos
son
pasados
por
una
estufa
para
eliminar
el
exceso
de
agua
del

ensimaje.

-‐
Transformación
final:

En
la
transformación
final
se
realizarán
las
operaciones
necesarias
para
conferir

al
hilo
el
formato
adecuado
para
la
correcta
utilización
por
parte
de
los
Fabricantes

de
GRC.

De
esta
forma
las
presentaciones
comerciales
actuales
del
Vidrio
Álcali
Resistente

son:
Bobinas,
hilos
cortados,
mallas,
etc.

3.-
FABRICACIÓN
DE
UN
GRC

3.1.-
Materiales
constituyentes.

La
matriz
del
GRC
está,
normalmente,
compuesta
por
los
siguientes
elementos:
un

mortero
de
Cemento
Portland
y
arena
silícica,
amasado
con
una
proporción

controlada
de
agua
y
aditivos.
La
Fibra
de
Vidrio
Cem-‐FIL
se
agrega
en

proporciones
controladas,
determinadas
por
la
aplicación
y
la
resistencia
a
otorgar

a
las
piezas
de
GRC.
Veamos
los
componentes
más
usuales
de
un
GRC:

-‐
Cemento
Portland.

-‐
Arena
silícea.

-‐
Agua
descalcificada.

-‐
Fibra
de
vidrio.

-‐
Aditivos:

•

Plastificantes

•
Fluidificantes

•
Superplastificantes

•
Pigmentos

•
Impermeabilizantes

•
Hidrófugos

•
Polímeros

•
Elementos
puzolánicos
especiales,
...,
etc.

Estos
aditivos
serán
agregados,
o
no,
dependiendo
de
las
propiedades
y
diseño
a

otorgar
al
GRC
en
cada
obra.

3.2-
Proporciones
de
los
materiales
constituyentes.

Dosificaciones,
estándar:

Arena/Cemento



1:1

Agua/Cemento



0,30-‐0,35

Superplastificante

o
fluidificante



1%
peso
del
cemento


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CURSO 2013/2014

La
cantidad
de
fibra
de
vidrio
dependerá
de:

-‐

Del
proceso
de
fabricación:

Proporciones
en
kg

-‐

De
la
aplicación:
Dependiendo
del
resultado
que
queramos
conseguir:

•
1-‐2%
de
fibras,
reducen
la
densidad
de
productos
de
hormigón.

•
2-‐3,5%
de
fibras,
para
refuerzo
primario
en
productos
de
bajo
coste

realizados
por
moldeo
y
vibración.

•
5%
de
fibras,
para
paneles
de
fachada
y
demás
aplicaciones
que
exigen
una

gran
resistencia.

-‐

La
resistencia
a
otorgar.

3.3.-
Procesos
de
fabricación.

Diferentes
procesos
actuales
de
fabricación
de
un
GRC.

3.3.1.-
Proyección
simultánea.

La
proyección
simultánea
es
un
proceso
de
fabricación
mediante
el
cual

obtendremos
piezas
de
GRC
reforzadas
de
forma
bidireccional
(en
el
plano).
La

fabricación
consistirá
en
la
proyección
de
capas
que
posteriormente
se
irán

compactando
entre
sí
hasta
formar
el
espesor
total
de
la
lámina
o
panel
de
GRC

(normalmente
entre
10
y
15
mm).

3.3.2.-
Premezcla.

El proceso de premezcla consta, normalmente, de dos etapas. En la primera se
mezclan y amasan los componentes del mortero y se adicionan las fibras de vidrio, y
en la segunda se aplica la mezcla a un molde para la conformación de piezas, o se
aplica directamente a la obra in-situ, como por ejemplo en la realización de morteros
monocapa, revocos, soleras, etc.

3.3.2.1.-‐
Colado-‐Vibrado.

Es
el
proceso
más
difundido
de
aplicación
de
premezcla,
dada
su
extremada

simplicidad,
su
fácil
trabajabilidad
y
su
sencilla
puesta
en
obra.
Las
fases
de


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CURSO 2013/2014

realización
de
un
colado
vibrado
son:
Realización
de
la
premezcla,
colado
en
un

molde,
vibrado,
fraguado,
desmoldeo
y
curado.
Este
proceso
se
emplea
para
la

fabricación
de
gran
número
de
piezas
tanto
ornamentales
como
arquitectónicas.

Dentro
de
este
proceso
debemos
destacar
dos
variantes:

-‐
Colado-Vibrado
en
Molde
abierto.

-‐
Colado-Vibrado
en
Molde
y
contramolde.

3.3.2.2.-‐
Proyección
de
premezcla.

3.4.-
El
curado

El
proceso
de
curado
es
una
de
las
partes
más
críticas
en
la
realización
de
un
GRC.

Se
ha
de
prestar
mucha
atención
a
la
consecución
de
las
condiciones
óptimas
de

curado
del
GRC
para
garantizar
de
esta
forma
los
niveles
de
resistencia
adecuados

y
diseñados
en
el
proyecto.

Las condiciones de curado recomendadas para un GRC son:
• Temperatura  > 15ºC
• Humedad
 ≥ 95% HR.
• Tiempo
 7 días.
Pueden ser utilizados otros tipos de curado, en general, la elección definitiva del tipo y
control del curado dependerá en gran medida de los resultados del Control de Calidad
del propio fabricante.

4.-
CARACTERÍSTICAS
MECÁNICAS,
FÍSICAS
Y
QUÍMICAS.

-‐
Resistencias
mecánicas
(a
los
28
días):


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CURSO 2013/2014

-‐
Propiedades
Físicas
y
Químicas:

(*)
El
panel
sándwich
en
este
caso
se
compone
de
una
lámina
de
GRC
de
10
mm
de
espesor,
una
capa
de
poliestireno

expandido
de
110
mm
y
otra
capa
de
GRC
de
10
mm
de
espesor.


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CURSO 2013/2014

5.-
VENTAJAS
COMPETITIVAS

La
mayor
de
las
ventajas
que
presenta
el
GRC
es
su
alta
resistencia
mecánica,

sobre
todo
a
la
flexión
y
al
impacto.
Esto
permite
crear
piezas
de
reducido
peso

(del
orden
de
entre
1/3
y
1/10
del
peso
de
elementos
equivalentes
en
Hormigón

Convencional)
con
las
mismas
o
superiores
prestaciones.

Esta
ventaja
de
ligereza
va
a
repercutir,
positivamente,
sobre
diferentes
factores

de
diseño
e
instalación
de
las
piezas
y/o
estructuras
que
soporten
el
GRC
y
de
la

puesta
en
obra
de
las
piezas
realizadas
en
este
material.

Centrándonos
en
la
aplicación
mas
extendida
del
GRC,
el
cerramiento
de
fachadas

mediante
paneles,
veamos
una
pequeña
lista
de
factores
que
pueden
verse

modificados
frente
a
la
utilización
del
GRC:

-‐
Transporte:
de
las
piezas
a
obra.
Por
su
característica
de
ligereza
se
pueden

transportar
del
orden
de
3
a
5
veces
más
piezas
de
GRC
que
de
hormigón

convencional,
lo
cual
abarata
una
partida
importante
como
es
la
del
transporte
de

los
elementos
prefabricados
a
obra.

-‐
Estructura
y
Cimentaciones:
del
Edificio
que
sustentan
las
piezas
del
GRC.
Se
ha

de
tener
en
cuenta
el
ligero
peso
que
presentan
las
piezas
de
GRC
a
la
hora
del

diseño
de
la
estructura
y
sus
cimentaciones,
lográndose
grandes
ahorros
de

material.
El
poco
peso
lo
hace
ideal
para
su
uso
en
edificios
de
gran
altura.

-‐
Maquinaria
de
instalación
y
puesta
en
obra:
Ya
que
las
piezas
de
GRC
son
muy

poco
pesadas,
la
maquinaria
necesaria
para
su
instalación
en
obra
es
mucho
más

ligera
(de
menor
capacidad).

-‐
Mano
de
obra:
Debido
a
la
ligereza
y
características
del
GRC
el
montaje
se

simplifica,
reduciéndose
el
número
total
de
montadores
necesarios.

-‐
Anclajes
y
herrajes
de
unión:
a
los
entramados
de
la
estructura
son
mucho
más

ligeros,
lo
cual
repercute
sobre
el
ahorro
de
materiales.

-‐
El
montaje:
es
mucho
más
rápido.
Debido
al
poco
peso
de
las
piezas
de
GRC
las

grúas
emplean
menos
tiempo
de
montaje
y
por
tanto
de
construcción.
El
reducir
el

tiempo
de
construcción,
permitirá
anticipar
la
entrada
en
el
edificio
de
otros

oficios
y
un
ahorro
en
los
costes
de
financiación.

Todos
estos
factores
de
ahorro,
estudiados
en
su
conjunto,
suponen
una

grandísima
ventaja
competitiva
del
GRC
y
lo
convierten
en
líder
frente
a
otros

materiales
alternativos.


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CURSO 2013/2014

6.-
ASPECTOS
CONSTRUCTIVOS
DE
LOS
PANELES
DE
FACHADA

Para paneles de fachadas de cáscara de GRC de 10 mm, se precisará un trasdosado
interior en obra para mejorar el aislamiento térmico.
Son de uso frecuente los paneles sándwich, que se componen por dos capas
exteriores de GRC con un núcleo de material aislante (lana de vidrio, lana de roca,
poliestireno expandido, hormigón aligerado, etc.). Este panel presenta muy buenas
características de aislamiento tanto térmico como acústico.

Tipos
de
paneles:

-‐
Panel
sándwich:
compuesto
por
2
láminas
de
1
cm.
de
espesor
cada
una
y
un

núcleo
de
aislamiento
térmico
(generalmente
poliestireno
expandido).
Ambas

láminas
están
unidas
perimetralmente
conformando
un
paralelepípedo
muy

resistente;
también
para
mayor
rigidez
puede
llevar
nervios
interiores.
El
panel

resultante
tendrá
un
peso
de
entre
60
y
80
kg/m².
La
superficie
recomendable

para
éste
no
debe
superar
los
12
m².

-‐
Panel
cáscara:
es
la
más
sencilla
y
de
menor
peso
de
todas.
Se
utiliza
para

piezas
que
cuentan
con
una
geometría
que
confiere
inercia
al
elemento,
tales

como
cornisas
o
molduras,
y
para
trasdosar.
Consiste
en
una
lámina
de
10
mm.

de
espesor
reforzada
por
unos
nervios
del
mismo
material
que
funcionan
como

vigas
huecas
y
que
garantizan
la
rigidez
del
conjunto.
Tiene
un
peso
de
entre
30

y
45
kg/m²
en
función
del
acabado
superficial
y
de
las
dimensiones
del
panel,
y

su
tamaño
máximo
no
supera
los
6
m².

-‐
Panel
Stud-‐frame:
actualmente
es
la
técnica
más
utilizada,
ya
que
permite

mayores
dimensiones
de
paneles
(hasta
20
m2)
con
menor
consumo
de

materiales.
Se
compone
de
una
lámina
de
1
cm.
de
espesor
que
se
conecta
a
una

estructura
auxiliar
de
acero
(bastidor
o
stud-‐frame).
El
aislamiento
térmico

puede
colocarse
entre
las
propias
barras
de
la
estructura,
o
ser
proyectado.
El

peso
teórico
está
entre
45
y
60
kg/m².

-‐
Ornamentos
arquitectónicos:
gracias
a
la
moldeabilidad
se
reproducen

elementos
arquitectónicos
como
columnas,
pilastras,
capiteles,
cornisas,

impostas,
recercados
de
ventana,
y
elementos
de
decoración
y
complementos
en

general.


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CURSO 2013/2014

7.-
CUALIDADES

Las
fibras
de
vidrio
tienen
excelentes
propiedades,
que
hacen
de
ellas
el
refuerzo

ideal
para
los
materiales
inorgánicos.
La
fibra
de
vidrio
AR
es
la
fibra
idónea,
por

resistencia
alcalina,
por
su
alto
rendimiento
y
por
sus
altas
prestaciones,
para
el

refuerzo
de
los
materiales
compuestos
de
cemento.

Las
principales
cualidades
que
las
fibras
confieren
al
GRC
son:

•
Total
perdurabilidad:
ya
que
la
fibra
utilizada
es
inmune
a
la
acción
de

los
álcalis
del
cemento.

•
Alta
resistencia
a
la
tracción
y
flexión:
como
consecuencia
de
las
propiedades

de
la
fibra.

•
Gran
resistencia
al
impacto:
debido
a
la
absorción
de
energía
por
los
haces
de

fibra.

•
Impermeabilidad:
aun
en
pequeños
espesores.

•
Resistencia
a
los
agentes
atmosféricos.

•
El
GRC
no
se
corroe
ni
se
corrompe.

•
Incombustibilidad:
derivada
de
las
características
de
sus
componentes.

•
Aptitud
de
reproducción
de
detalles
de
superficie:
Ideal
para
reproducir

formas
o
imitar
superficies
como
piedra,
madera
o
pizarra.

•
Ligero:
lo
que
reduce
los
costos
de
transporte,
puesta
en
obra
e
instalación.

•
Aptitud
a
ser
moldeado
en
formas
complejas:
Especialmente
útil
para
la

renovación
y
restauración
de
inmuebles.

•
Gran
resistencia
contra
la
propagación
de
fisuras.

•
Reduce
la
carga
en
los
edificios:
lo
que
conduce
a
una
reducción
de
los
costes

de
estructura
y
cimentación.

•
Reduce
los
cuidados
de
mantenimiento.

•
Excelente
resistencia
frente
al
vandalismo.

•
Enorme
catálogo
de
texturas
y
acabados
de
superficie
realizables.

•
Ilimitadas
posibilidades
de
diseños
arquitectónicos.


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CURSO 2013/2014

8.-
PRINCIPALES
APLICACIONES

Todas
las
características
anteriormente
citadas
hacen
del
GRC
un
material

ampliamente
utilizado
en
todo
el
mundo.
Sus
aplicaciones
presentan
un
campo

muy
extenso
en
la
Arquitectura
e
Ingeniería.

Aplicaciones
más
usuales
del
GRC
dentro
del
campo
de
la
construcción:

-‐
Paneles
de
fachada
y
cerramientos
en
general.

-‐
Elementos
de
fachada
de
todo
tipo.

-‐
Encofrados
permanentes
o
reutilizables.

-‐
Sistemas
modulares
de
viviendas.

-‐
Casetas
de
transformadores
y
de
vigilancia.

-‐
Cajetines
eléctricos,
para
enlaces
telefónicos
y
para
contadores.

-‐
Renovación
y
restauración
de
fachadas
y
complementos
arquitectónicos.

-‐
Elementos
para
cubiertas.

-‐
Decoración
de
interiores:
cielos
rasos,
falsos
techos,
columnas,
...

-‐
Piscinas.

-‐
Vallas
y
barreras.

-‐
Celosías.

-‐
Impostas
para
puentes.

-‐
Pavimentos.

-‐
Revestimiento
de
túneles
(con
paneles
o
sin
ellos)
y
alcantarillas.

-‐
Etc.

9.
UNIONES
A
LOS
ELEMENTOS
RESISTENTES

Se
pueden
utilizar
la
mayor
parte
de
las
fijaciones
empleadas
en
el
hormigón.

Como
reglas
generales
habrá
que
tender
a
que
la
fijación
quede
embutida
en
un

volumen
grande
de
material
en
el
panel,
y
a
utilizar
placas
y
arandelas
para

ampliar
la
superficie
de
aplicación
de
la
carga.

Las
figuras
1
y
2
muestran
dos
tipos
de
fijación.

Fig.1

Fig.2

MANGUITO
EMBEBIDO

FIJACIÓN
CON
TUERCA,
PERNO
Y
ARANDELA


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CURSO 2013/2014

Los
principales
materiales
utilizados
en
las
fijaciones
son
el
bronce,
el
acero

inoxidable
y
los
aceros
cadmiado
y
cromado.

Como
directriz
a
seguir,
y
según
lo
dicho
para
los
paneles
de
hormigón,
se

diseñarán
los
paneles
de
tal
forma
que
su
centro
de
gravedad
caiga
sobre
la
zona

interior
de
apoyo
en
el
forjado
(Fig.
3).

Los
paneles
irán
fijados
de
la
parte
superior
e
inferior,
y
nunca
colgados
de
la

parte
superior,
en
evitación
de
posibles
desgarramientos.

En
los
puntos
de
unión
habrá
que
considerar
la
absorción
de
las
tolerancias,
que

se
conseguirá
mediante
la
preparación
de
ranuras
en
los
casquillos
de
fijación

suficientemente
grandes
para
realizar
las
operaciones
de
ajuste.

Los
elementos
de
fijación
se
dejarán
sobresalir
de
la
superficie
de
GRC,
para
que
la

unión
sea
más
directa
(Fig.
4)

Fig.3

APOYO
DE
PANEL

Fig.4

JUNTA
DE
FIJACIÓN
EN
CASQUILLO
EMBEBIDO

10.
UNIONES
CON
OTROS
PANELES

Las
juntas
de
sellado
entre
paneles
de
GRC
son
similares
a
las
utilizadas
en
los

paneles
prefabricados
de
hormigón.

Así
tendremos
las
juntas
"cerradas"
u
obturadoras
y
las
juntas
"abiertas"
o

drenantes.


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CURSO 2013/2014

Un
ejemplo
de
las
primeras
está
en
la

figura
5,
en
la
que
se
necesita
que
la

presión
de
comprensión
lateral
se

mantenga
para
que
funcione
el
sellado,

permitiendo
también
las
variaciones

dimensionales
normales.

Las
masillas
de
sellado
sólo
se
podrán
emplear

cuando
las
paredes
de
la
junta
no
estén

totalmente
pulimentadas.

Fig.5

JUNTA
CERRADA
A
COMPRESIÓN

En
la
figura
6
se
muestra
un
ejemplo
de

juntas
"abierta",
que
funciona
como
las

descritas
en
los
paneles
de
hormigón,
con

una
cámara
de
descompresión,
una
chapa

elástica
en
su
interior
y
un
sellado
interno

para
garantizar
la
estanqueidad.

Fig.6

JUNTA
ABIERTA

1.
Chapa
elástica.

2.
Sellado
interior.

A
nivel
de
cada
piso,
en
el
cruce
de
las
juntas
verticales
y
horizontales,
se

dispondrá
el
drenaje
de
la
junta
con
evacuación
del
agua
exterior.

11.-
CONCLUSIONES

El
GRC,
formado
por
mortero
de
cemento
y
fibra
de
vidrio
AR,
es
un
material
de

altísimas
prestaciones,
con
grandes
posibilidades
de
diseño,
y
una
solución

arquitectónica,
cada
vez
más
demandada
en
todo
el
mundo,
y
de
gran
expansión
en

España.

Sus
principales
aplicaciones
han
sido,
históricamente,
la
realización
de
piezas
de

pequeño
tamaño,
como
canales,
ornamentación
y
mobiliario
urbano,
pero
sobre

todo,
paneles
de
cerramiento
de
fachadas.

Actualmente,
los
usos
del
GRC
se
están
extendiendo
con
la
construcción
de

escaleras,
postes
para
tendidos
eléctricos
o
farolas,
y
un
sin
fin
de
otras

aplicaciones
que
están
surgiendo,
debido
a
su
versatilidad
y
a
un
mayor

conocimiento
del
material
por
parte
de
Arquitectos
e
ingenieros.

12.-
FICHAS
COMPARATIVAS.


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FICHA Nº1

CURSO 2013/2014

CERRAMIENTO TRADICIONAL
CAPUCHINA CARA VISTO

VENTAJAS PANEL CÁSCARA FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:
- Facilidad de montaje y ahorra de tiempo, contribuyendo a la reducción del coste de la obra.
- Contribución a la mejora de la Seguridad, dada su rapidez de montaje, reduciendo el tiempo de exposición al riesgo de
caída al trasdosar la fachada por el exterior.
- Reducción de los residuos producidos en obra.
- Reducción de la mano de obra necesaria para su ejecución, y mayor preparación.
- Reducción del Impacto Medioambiental, al reducir los consumos de agua y electricidad, en su puesta en obra.
- Reducido mantenimiento.
INCONVENIENTES PANEL CÁSCARA FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:
- Precisa una exigente planificación y proyección desde proyecto.
- Escasa variación formal una vez pedidas las piezas.
- Poca experiencia por parte de los proyectistas, los cuales suelen decantarse por cerramientos más tradicionales.

NORMATIVA:
Marcado CE reglamentado a través de la Directiva Europea
89/106/CEE (y su posterior modificación Directiva 93/68/CEE)
NTE-FPP. Fachadas Prefabricadas de Paneles.
UNE-EN 14992. Elementos para Muros.
En el caso de tener función estructural, EHE-08.

CTE DB SE-AE. Seguridad Estructural. Acciones en la
Edificación.
CTE DB SE-F. Seguridad Estructural. Fábrica.

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FICHA Nº2

CURSO 2013/2014

VENTAJAS PANEL SÁNDWICH FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:
- Ahorro de tiempo, dada tanto la rapidez y facilidad de montaje, como disminución de la pérdida de tiempo
por coordinación de gremios.
- Reducción del tiempo de exposición al riesgo de caída al trasdosar la fachada por el exterior.
- Reducción de los residuos producidos en obra, así como del Impacto Medioambiental.
- Reducción de la mano de obra necesaria para su ejecución, y mayor preparación.
- Reducido mantenimiento.
- Funcionalidad: acabados, excelentes prestaciones térmico-acústicas.
INCONVENIENTES PANEL SÁNDWICH FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:
Los paneles sándwich no son estructurales y necesitan de una estructura resistente. Por otra parte han de
cumplir los requisitos del CTE. A primera vista, para una casa de planta baja, tendría algunos problemas por
normativa en cuanto a lo que en contacto con el terreno se refiere.
NORMATIVA:

Edificación.

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FICHA Nº3

CURSO 2013/2014

VENTAJAS PANEL STUD-FRAME FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:
- Rápida puesta en obra, con la siguiente disminución de los trabajos in situ.
- Grandes posibilidades compositivas gracias a la flexibilidad de los modelos, variedad de colores y texturas superficiales.
- Optimización de la gestión de la calidad, con un elevado grado de adaptación a las exigencias funcionales.
- Reducción del tiempo de exposición al riesgo de caída al trasdosar la fachada por el exterior.
- Reducción de los residuos producidos en obra, así como de la mano de obra y el Impacto Medioambiental.
- Ideal para trasdosado de cartón-yeso, tras la colocación de un buen aislante térmico-acústico.

INCONVENIENTES PANEL STUD-FRAME FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:
- La gran dimensión de las piezas puede dificultar el transporte.
- Necesita mano de obra especializada en la colocación y en la manufactura de los paneles.
- Mayor coste respecto otros paneles prefabricados de hormigón convencional.

NORMATIVA:

Edificación.

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CURSO 2013/2014

13.-
BIBLIOGRAFÍA
Y
REFERENCIAS.

CEM-FIL INTERNATIONAL: Guías de Proyección y Premezcla.

JIMÉNEZ MONTOYA, P.; Gª MESEGUER, A. y MORÁN F.: Hormigón Armado.
ANTEQUERA, P.; JIMÉNEZ L y MIRAVETE, A.: Los Materiales Compuestos de Fibra
de Vidrio.
JOISEL A.: Fisuras y Grietas en Morteros y Hormigones.
DUDA, W. H.: Manual Tecnológico del Cemento.

GRC. Cemento Reforzado con Fibras de Vidrio. Panda.

CEM-FIL INTERNATIONAL: Guías de utilización de las fibras Cem-FIL.
Catálogos profesionales de fabricantes españoles de GRC (Huarte S.A., Dragados y
Cnes S.A., Preinco S.A., Especo S.A.).
Diversos documentos elaborados y editados en el Centro Técnico de Aplicaciones de
Vetrotex España S.A.
SÁNCHEZ-GÁLVEZ, V.: Los Hormigones reforzados con Fibra de Vidrio.

BARROS, A.: El Cemento Reforzado con Fibras de Vidrio en España. Asociación
Española de Fabricantes de GRC.
SÁNCHEZ PARADELA, M. L. y SÁNCHEZ GÁLVEZ, V.: Comportamiento a tracción
de Cementos Reforzados con Fibras de Vidrio. Informes de la Construcción, Vol. 43
nº 413 May-Jun 1991.

Y
varios
documentos
y
normativas
no
citadas.


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