Aire comprimido #48

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Publicación Regional de Atlas Copco2003 Nº 48
Minería
Construcción
compromiso
interacción
innovación
130130a ñ o sa ñ o s

2
ESTAMOS MUY CERCA
DE USTED !!!
ATLAS COPCO COLOMBIA, Ltda.
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INDICE
Luz verde a la calidad del aire (2da parte) …...........………………… 3
Energía Eficiente ……………………………………………………………… 5
Controladores inteligentes …………………………………………………… 8
Camino hacia la eficiencia - Servicio ……………...…………………………… 10
Aire en una Caja ………………………………………………………………… 12
Atlas Copco en Colombia …………………………………………………… 13
Atlas Copco en Ecuador ……………………………………………………… 14
Atlas Copco en Venezuela ……………………………………………………… 15
Hace 130 años, el 27 de Febrero de 1873, el Sr. Eduard Fränckel inició una
empresa que con el devenir de los años se convertiría en proveedor clave de los
sectores de la Industria, la Minería y la Construcción alrededor del mundo y en
la compañía líder del área de la energía a presión. La satisfacción y la alegría
que hoy nos embarga el haber arribado a esta fecha, nos compromete aún mas
con usted y su empresa, así como con el presente y el futuro de nuestra relación
comercial.
Los valores del Grupo Atlas Copco -la interacción, el compromiso, y la
innovación- muestran hoy mas que nunca su vigencia y nuestra vocación de
servicio y atención al cliente: En la interacción usted percibe nuestro interés
por involucrarnos en su proyecto; por participar en los diferentes procesos de
producción, poniendo especial atención a sus necesidades, buscando y
ofreciéndole soluciones nuevas y mejores. Creando a su vez en nosotros el
compromiso por ofrecerle un apoyo directo y local, compromiso que va mas
allá de la entrega de un equipo de calidad, y que se traduce en el respaldo de la
mejor y más grande infraestructura de servicio del área en asesoría,
mantenimiento y repuestos.
Nuestro tercer valor es la innovación, que expresa nuestra convicción de que
siempre existe una mejor forma de hacer las cosas... y aquí nos referimos a que
siempre buscamos soluciones que rindan dividendos y contribuyan al logro de
las metas de su empresa.
Es con la referencia y aplicación de estos tres valores, que deseamos reiterarle,
en nuestro 130 aniversario, el sincero deseo por continuar siendo su “socio” en
productividad, poder continuar atendiendo sus necesidades de equipos y
servicios en el área de la energía a presión, y mantener el sólido compromiso
por respaldarlo con una organización integral.
Agradeciéndole nuevamente la confianza depositada en nosotros y deseando
que nuestra relación comercial siga pros-
perando y fortificándose a lo largo de los
años; me despido con el slogan que expresa
nuestro sentir y hoy se hace más propicio y
vigente que nunca…
130 AÑOS DE EXISTENCIA
NOS COMPROMETEN
AÚN MAS
CON USTED Y SU EMPRESA
Björn Cronwall
Gerente Regional
Atlas Copco, con usted en el país… siempre!!

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La elección es suya…
En nuestro número anterior tratamos los diferentes elementos contaminantes que se hallan en el
medio ambiente y que pueden afectar nuestro proceso de producción, así como el producto final. Así
mismo presentamos un cuadro donde se muestra la solución completa para cada aplicación y como
evitar la presencia de estos contaminantes en su red de aire comprimido y poder llevar a cabo su
proceso de producción con seguridad y con el aire de calidad exigido.
Durante el siglo pasado, Atlas Copco ha venido desarrollando y perfeccionado, de forma innovadora,
las técnicas de compresión y secado del aire. Sea cual sea su aplicación o sus requisitos de calidad,
Atlas Copco le ofrece la solución de tratamiento de aire adecuada. Cada producto es diseñado, fabricado
y probado individualmente con la certificación ISO 9001 e ISO 14001.
En esta oportunidad vamos a hablar sobre los diferentes tipos de secadores, su aplicación, uso y
características.
Manejo del secado, filtrado y condensado
en su red de Aire Comprimido
•Segunda entrega•
El calor de la compresión
MDSECADOR DE ADSORCION
• Utiliza el calor de la compresión para regenerar el material de adsorción
• Caudales de aire pequeños a grandes de 50 a 2500 I/s
• Punto de rocio a presión –20ºC a –40ºC
• No requiere energía adicional (sólo 0,12 kW)
Sin calor
CDSECADOR DE ADSORCION
• Utiliza aire comprimido para regenerar el material de adsorción
• Caudales de aire pequeños a medianos (2 - 230 I/s)
• Para aplicaciones donde la humedad es crítica
Reactivado por calor
BDSECADOR DE ADSORCION
• Utiliza el aire ambiente y calentadores eléctricos
internos para regenerar el material de adsorción
• Caudales de aire medianos a grandes (260 - 3000
I/s)
• Para aplicaciones donde la humedad es crítica
LUZ VERDE…
…A LA CALIDAD DEL AIRE
VIA CALIDAD DEL AIRE
AUTOPISTA HACIA
LA CALIDAD DEL AIRE
Refrigeración
FDSECADOR DE REFRIGERACIÓN
• Utiliza refrigerante para enfriar el aire y reducir así el contenido de agua
• Caudales de aire pequeños a grandes (7 -1600 I/s)
• Punto de rocio a presión +3ºC
• Secador de uso general
• Disponible como unidad separada,
o integrado en el compresor

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Humedad
• Reducido consumo de energía gracias al efecto de radiación de
los calentadores internos
• La entrada de aire por la base y el tamiz de sección completa
mejoran la eficiencia de secado
• Control opcional del punto de rocio para adaptar el ciclo al conte-
nido real de humedad y reducir en mayor medida el consumo de
energía
• Pleno control y economía óptima mediante el PLC
• Estado del secador y alarmas claramente indicados
• Secuencia de calentamiento controlada por un termostato para
ahorrar energía
Una gama completa de secadores frigoríficos de alto rendimiento
permite seleccionar el modelo que mejor se ajuste a su instalación
de aire y su aplicación. Los secadores están disponibles como uni-
dades sueltas (FD) o integrados en el compresor (ID) ofreciendo de
este modo el secador de aire que ahorra mas espacio.
• Control preciso para un punto de rocío
bajo constante
• Separador de humedad de alta eficacia
con purgador automático
• Refrigerantes ecológicos R134a y R404a
• Diseñados para un bajo consumo de po-
tencia
• Mínimo espacio requerido
• Fácil instalación
• Panel de control completo; funciona-
miento sencillo
• Fácil acceso a los componentes internos
Secadores frigoríficos FD / ID
AHORRE 25% O MAS
Algunos modelos incorporan la
tecnología VSD (Accionamiento de
Velocidad Variable) para optimizar
la eficiencia y el rendimiento del
secador
Condensador Compresor de
refrigerante
Salida de
aire seco
Entrada de
aire humedo
FD750 VSD
Intercambiador de calor y purgador
Panel de Control
Secadores de adsorción BD
Un PLC controla con precisión el
secador BD y el display muestra
parámetros de funcionamiento mas
importantes:
•Temperatura de regeneración.
•Ajuste de presión.
•Ajuste de tiempo.
•Alarma en caso de temperaturas o presiones fuera de límites.
•Monitorización opcional de punto de rocio.
Humedad
Calidad del aire
Salida
de aire
seco
Entrada
de aire
humedo
Calentador
interno
Soplador
Salida de regeneración
El secador de adsorción BD logra
unos puntos de rocío muy bajos
(-40ºC u opcionalmente –70ºC) para
satisfacer los requisitos de procesos
exigentes de la forma mas eficaz.

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Humedad
Humedad
Secadores de adsorción MD
El exclusivo MD es un secador de adsorción extremadamente eficaz, basado en un proceso
continuo que requiere solo un 5% de desecante, comparado con los secadores convencionales
de doble torre.
• Costos de explotación extremadamente bajos, un consumo de potencia de solo 0.12 kW
• Sin freón, sin CFC/HFC; condensado libre de aceite, para un funcionamiento ecológico
• Bypass integrado de forma estandar
• Muy compacto, requiere muy poco espacio
• Juego de piezas de conexión
al compresor para una fácil
instalación, suministrado de
forma estandar
• Sin necesidad de prefiltro
gracias al separador integra-
do
• Revestimiento protector es-
pecial para evitar corrosión
interna
• Versiones enfriadas por aire
y por agua.
El aire frio saturado entra en la
sección de secado, donde el tam-
bor impregnado con silicagel
adsorbe la humedad.
El aire caliente no saturado eva-
pora la humedad en el sector de
regeneración.
Calidad del aire
Sector de refrigeración
Versión refrigerada por aire
Versión refrigerada por agua
Entrada de
aire humedo
Salida
de aire
seco
Sector de
secado
Purgadores electrónicos
Secadores de adsorción CD
El secador de adsorción en frío CD
consta de dos torres de secado llenas
de desecante. Una torre está en modo
de secado mientras la otra es
regenerada por una pequeña can-
tidad de aire seco. La gama CD cu-
bre unos puntos de rocío de -20°C a
-40° (opcionalmente -70°C)
• Presidn de aire constante debido a la suave presurización de las torres
• Partículas de desecante optimizadas para un bajo punto de rocío y una eficaz regeneración
• Funcionamiento sin calor, regeneración por aire de purga
• Difusores de acero inoxidable, para un flujo de aire interno uniforme
• Temporizador electrónico para control de válvula
• Unos robustos silenciadores de purga y escape garantizan un funcionamiento silencioso
• Kit de conexión de filtros, para reducir el espacio y la caída de presión
• Opción disponible de controlador totalmente neumático
• Ciclo controlado de carga del compresor
Las fluctuaciones de
presión aguas abajo
se eliminan gracias
a una presurización
suave de los depó-
sitos. Unos robustos
silenciadores de
purga y escape
garantizan un fun-
cionamiento silen-
cioso.

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Una buena parte
de las pérdidas
principales en un
compresor, ocu-
rren antes y du-
rante la transformación de la energía
eléctrica en energía mecánica, tal como
puede apreciarse en este diagrama. Así
mismo la caída de presión en el filtro
separador de aceite, en el post enfriador
y en el secador, se constituyen en pér-
didas de eficiencia en el compresor.
Basados en este conocimiento, está claro
que durante el diseño de un nuevo
producto, Atlas Copco invierte un gran
esfuerzo por minimizar estas pérdidas.
IP 55 PARA EL INCREMENTO EN LA
EFICIENCIA DEL MOTOR
Es muy importante usar motores de
accionamiento -y convertidores, donde
sea aplicable- que sean valorados para
alcanzar los niveles mas altos de
eficiencia posibles.
Atlas Copco especifica motores de
accionamiento con grado IP55. A pesar
esta energía mecánica desde el eje
del motor al eje del elemento com-
presor. En la mayoría de los casos, una
conexión directa entre el motor y el eje
del elemento no es posible, debido a que
el motor y el elemento no tienen la
misma velocidad al mismo torque. Así
pues, una transmisión es inevitable: La
transmisión por correas tiene la ventaja
de ser menos costosa, fácil de ensamblar
y posee una mayor flexibilidad en
combinar diferentes poleas. Además de
una menor fiabilidad (mas sensitivo a las
influencias ambientales), cortos inter-
valos entre mantenimientos y mas gran-
des volúmenes de empotramiento,
ocurren mayores pérdidas mecánicas:
Hay pérdidas por fricción entre las poleas
y la correa en V, y debido a los deslices
debemos también considerar pérdidas de
velocidad.
La transmisión por engranajes es mas
costosa, mas difícil de fabricar y cada
radio de transmisión necesita un set único
de mecanismos (engranajes). Pero así
mismo el accionamiento con engranajes
es mucho mas confiable, necesita menos
servicio, son mas compactos y tienen
menores pérdidas: No hay deslices y las
pérdidas por fricción han sido mini-
mizadas por la lubricación con aceite.
DISEÑO EFICIENTE DEL ELEMENTO
Es obvio que la eficiencia del elemento
compresor tiene una gran influencia en
el desempeño total de la unidad com-
presora. El diseño de unidades mas
¡ENERGIA EFICIENTE!
DISEÑO PARA UNA
PARA HACER SU COMPRESOR MAS EFICIENTE, NECESITAMOS CONOCER LA
INFLUENCIA RELATIVA DE SUS PRINCIPALES COMPONENTES, DE AQUELLOS QUE
CONTRIBUYEN AL DESENVOLVIMIENTO TOTAL DE SU UNIDAD COMPRESORA
de que no hay una correlación directa
entre los valores IP y las clases de
eficiencia, encontramos que en general,
los motores IP55 poseen una mayor
eficiencia que, por ejemplo, los motores
IP23. Esto se debe en gran parte a que en
el diseño del aislamiento del motor para
poder alcanzar el nivel de protección
IP55, ha forzado a los fabricantes a
diseñar motores mas eficientes, capaces
de reducir la pérdida de calor.
Mas aún, el diseño cerrado nos lleva a
una reducción en la pérdida de fricción
dentro de la carcasa del motor y permite
ventiladores -de enfriamiento- con
menores demandas de energía.
OPTIMO SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
Una vez hecha la conversión electro-
mecánica, se tienen que evitar las
pérdidas que ocurren cuando se transfiere
ENTREGA DE ENERGIA ELECTRICA
(100%)
ENTREGA DE ENERGIA MECANICA
(76...85%)
ENERGIA DE COMPRESION
(70...79%)
2...3% ENERGIA DE LOS VENTILADORES DE ENFRIAMIENTO
3...6% ENTREGA DE ENERGIA DEL SECADOR
10...15% PERDIDAS DE ACCIONAMIENTO
3% - ∆ ELEMENTO SEPARADOR DEL ACEITE
1% - ∆ POST ENFRIADOR
2% - ∆ SECADOR

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eficientes es un proceso en continuo
desarrollo y mejoramiento. Como
ejemplo, un nuevo proyecto está en el
camino para reemplazar a uno de
nuestros actuales elementos compre-
sores por un diseño nuevo, que reduce
el SER (Consumo Específico de
Energía) en un 5%.
SOLUCIONANDO
LA CAIDA DE PRESION
El introducir nuevos elementos, va
mano con mano con el rediseño de todo
el circuito de aire, desde el filtro hasta
la salida del compresor. Al hacerlo, se
tienen que tomar serias medidas para no
introducir importantes caídas de presión
en este circuito, debido a su directa
correlación entre la caída de presión y
la pérdida en el rendimiento del
compresor: 1 bar corresponde a 6… 7%
de incremento específico en energía.
Sin embargo la caída de presión no
puede ser evitada completamente:
Algunos componentes no funcionarán
sin la caída de presión! Así pues, como
regla general, la caída de presión solo
es permitida en estos componentes
específicos -separador de aceite, post-
enfriador y separador de agua. Partes
interconectadas, tales como tubos o
mangueras deben ser siempre dimen-
sionadas, en tal forma que NO con-
tribuyan a la caída total de presión en el
sistema de compresión de aire.
Los componentes que requieren de una
pequeña caída en la presión para operar
como es debido, están sometidos a
continuos desarrollos y mejoras:
• ELEMENTO SEPARADOR DE ACEITE.-
El principio de coalesencia usado en los
cartuchos del separador de aceite impone
una cierta caída en la presión. En un
período de tiempo de diez años hemos
logrado reducir esta presión de 0.35 bar
a 0.2 bar, una mejora de casi un 40%!!
Desde el punto de vista del compresor
completo, esto nos da una mejora total
en desarrollo de un 1%.
•POST-ENFRIADOR.-
Para lograr una eficiente transferencia
de calor en un enfriador, los conductos
han sido diseñados para asegurar un
contacto óptimo entre el aire compri-
mido caliente y la superficie de en-
friamiento. Una desventaja es la caída
de presión creada, que valga decir, es in-
evitable.Al incrementar la superficie de
enfriamiento, podemos reducir la caída
de presión. Un ejemplo típico puede ser
encontrado en el rango de producto del
GA 11-30C, que posee enfriadores mas
grandes que sus predecesores. Enfria-
dores mas grandes imponen una mas
baja caída de presión en el lado del
enfriamiento del aire, lo que significa
una gran ventaja, debido a su directa
influencia en la potencia del ventilador.
ENFRIAMIENTO EFECTIVO
En el pasado el necesario aire de
enfriamiento era generalmente creado
por ventiladores axiales. Una gran des-
ventaja de este tipo de ventiladores es el
incremento en la caída de presión. Para
resolver esta caída de presión en el sis-
tema de enfriado del aire, rápidos venti-
ladores axiales son requeridos, que son
grandes consumidores de energía y rui-
dosos. En nuestros últimos productos
estos ventiladores axiales han sido re-
emplazados por ventiladores radiales.
Este tipo de ventilador logra los mismos
niveles de desempeño a una menor
velocidad y menores niveles de ruido.
En lugar de implementar diferentes
canales de enfriamiento para diferentes
flujos de aire enfriado (aire enfriado del
motor, aire enfriado del secador, aire
enfriado del compresor) diseñamos un
solo canal de enfriamiento, que gene-
ralmente nos lleva a una reducción total
de la caída de presión.
ASUNTO RELACIONADO
CON EL RUIDO
El trato tradicional al asunto rela-
cionado con el ruido en los equipos es
“encapsular” el origen de este ruido lo
mas posible en carcasas que absorban el
sonido. Pero así mismo los compreso-
Energía Eficiente
res requieren de una ventilación interna
para su enfriamiento, así pues que
aperturas son requeridas en estas
carcasas para obtener la ventilación
necesaria… lo que resulta contradictorio
con los requerimientos para evitar el
ruido. La respuesta mas común a este
problema ha sido elaborar un laberinto
de ductos para el aire. Sin embargo, el
introducir grandes cantidades de aire a
través de estrechos canales crea mucha
fricción, que requiere de una mayor
energía para ventilar con el objeto de
contrarrestar la resistencia en el fluido
de aire. En algunos casos la energía
requerida para ventilación puede llegar
hasta el 10% de la energía total
necesitada, lo que sin duda no puede ser
menospreciada.
Desde mediados de los 90, nuestra
manera de abordar el problema del
silenciado ha sido el reducir el ruido en
sus orígenes. La idea es sencilla: Ruido
que no es generado no necesita ser
silenciado y no escapará por las ventanas
de ventilación. Este principio permite
tener ventanas mas grandes para la
ventilación, lo que a su vez reduce las
restricciones en el flujo y se traduce en
un beneficio.
Todos los parámetros, aquí mencionados
trabajan hacia mejoras en la eficiencia,
que sin duda ayudan a maximizar la
utilización de la energía mecánica
disponible.
Sin embargo, una parte importante de
toda esta eficiencia es determinada por
la conversión de la energía eléctrica en
mecánica.
ECONOMIA CONTROLADA
Finalmente, además de la optimización
eléctrica y mecánica, las funciones del
controlador electrónico también pueden
ser optimizadas. Nuestra primera gene-
ración de controlador electrónico era
usado para el monitoreo y temporizador,
reemplazando de esta forma a sus
hermanos electromecánicos. La segunda
generación de controladores estaban
equipados con entradas analógicas y
digitales, permitiendo el uso de mas
controladores inteligentes, v.g. Segunda
parada retardada. La última versión es
capaz de realizar un mas complejo
análisis de la red de aire comprimido y
de las comunicaciones dentro de ella.

8
Todos para uno y
NUMEROS IMPRESIONANTES
La factura eléctrica de un compresor
de 75 kW, que opera 8000 horas por año,
puede llegar a 52.000 dólares al año…
y eso es mucho dinero! De hecho excede
seguramente en muchas veces el costo
inicial del compresor… Ahora tome en
cuenta que la mayoría de las plantas
poseen mas de un compresor, algunas
veces muchísimos mas!
El instalar el Controlador Múltiple del
Compresor (MCC - multiple compres-
sor controller) usted obtiene grandes
ventajas y la tremenda oportunidad de
ahorrar bastante energía. Se ha estimado
que en la instalación de tres o mas
compresores, se puede ahorrar con el
MCC hasta un 30% de la energía
requerida para mover los mismos en su
forma tradicional. Por ejemplo en la
instalación de cuatro compresores de
75kW el ahorro anual asciende a casi
70.000 dólares!!!!
MAS NUMEROS IMPRESIONANTES
Un MCC es un microprocesador que
monitorea el sistema de presión y envía
ordenes variadas a los diferentes com-
presores conectados, para de esa forma
poder mantener el sistema de presión en
una banda de presión definida.
Atlas Copco ofrece dos tipos de
productos básicos en la versión MCC.
¿SABIA USTED QUE LA GENERACION DE AIRE COMPRIMIDO PUEDE REPRESENTAR
POR ESO CUANDO MULTIPLES COMPRESORES TRABA
El recientemente introducido regulador
Elektronikon Mk IV, viene en una
versión estandard, con capacidades
MCC.
Instalando una conexión especial, el
módulo Elektronikon seleccionado para
ser el Master de la instalación, se
convierte inmediatamente en un MCC.
La instalación se limita a simplemente
conectar todos los otros compresores con
un cable de comunicación. La función
del MCC en el Elektronikon Mk IV
está limitado hasta un máximo de cuatro
compresores, uno de los cuales puede ser
un GA VSD (Accionamiento de
Velocidad Variable).
El segundo tipo de MCC ofrecido por
Atlas Copco es el nuevo controlador
central ES Millennium. Puede
encargarse de un ilimitado número de
compresores, posee un muy sofisticado
control algorítmico que le permite
alcanzar mayores ahorros de energía.
LA BANDA
En una instalación tradicional de
múltiples compresores, cada compresor
tiene una banda individual determinada
de presión de v.g. 1 bar. Con varias
máquinas el sistema completo de la
banda de presión puede llegar a dos o
mas bar, debido a que la misma necesita
ser fijada artificialmente alta, para así
asegurar que se mantenga una mínima
CONTROLADORE

9
y uno para todos
UN 20% O MAS DEL CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA DENTRO DE UNA PLANTA?
AJAN A LA VEZ TIENE SENTIDO HACER USO DE LOS…
presión en el sistema… incluso durante
la demanda pico. Con un MCC la banda
de presión total puede ser reducida en
forma significativa, incluso hasta un
mínimo de 0.1 bar.
El ahorro de energía es la resultante del
hecho de que cada bar de reducción en
la presión operativa, viene con un
dramático ahorro del 7% en el consumo
de energía.
El MCC percibe la presión en el sistema
con un transductor de presión. Esta señal
es entonces comparada con la banda de
presión deseada y programada con
anterioridad por el operador.
El MCC usa un sofisticado método de
cálculo del sistema de aire, para decidir
si arranca, para, carga o descarga cada
unidad compresora. La calidad de estos
algoritmos es el secreto del gran ahorro
de energía que ofrece el esquema de con-
trol del MCC. No solo permite reducir
en forma total la banda de presión, sino
que ofrece una presión mas estable en la
red.Además, puesto que las fugas de aire
están íntimamente ligadas a la presión
en el sistema, una reducción de esta
presión en el sistema reduce lógicamente
y en forma dramática las pérdidas de aire
comprimido por este motivo.
MCC EN CONCIERTO
El MCC balancea eficientemente la
carga de los compresores en el sistema.
Porque es mejor que un compresor indi-
vidual se anticipe a la demanda de aire,
el sistema solo funcionará en aquellos
casos donde el compresor necesite
mantener la presión del sistema entre los
límites deseados. Esto minimiza el
proceso de descarga de los compresores,
e incluso puede ser usado para regular
la programación del mantenimiento.
El MCC es la herramienta mas útil para
ahorrar dinero en una instalación de
múltiples compresores. Los ahorros ge-
nerados por esta herramienta fácilmente
cubren los costos de la compra e ins-
talación de los compresores. Finalmente
estos controladores permiten que el sis-
tema entero de compresión de aire
opere en una forma mas eficiente.
Para mayores detalles contacte a su
representante Atlas Copco mas cercano.
S INTELIGENTES

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evitará desperfectos que son producto de una
mala separación de la humedad o de la posible
presencia de agua dentro de la red.
El sistema de filtrado en los compresores Atlas
Copco ha sido cuidadosamente diseñado, para
así minimizar caídas de presión y extender la
vida del elemento filtrante. Largas superficies
de filtrado, combinadas con material de filtrado
de alta calidad, remueven todas las partículas
hasta un micrón. Sin embargo el proceso de
tapado del elemento filtrante comienza desde el
momento en que este es colocado.
Dependiendo de las condiciones
ambientales en las que opera el
compresor, este puede tomar hasta
4000 horas, antes de que el elemento
deba ser reemplazado. Sin embargo
en un ambiente con mucho polvo,
será necesario reemplazar el filtro
mas frecuentemente.
Debido a que cada elemento de
filtrado está predestinado a taparse,
la caída de presión tenderá a crecer
en forma gradual. Desafortunada-
Un mantenimiento adecuado es
una de las claves para asegurar
que su compresor, al igual que
su instalación estén funcio-
nando en la forma mas eficiente
y económica posible. Un mante-
nimiento inadecuado o insufi-
ciente puede resultar en cos-
tosas paradas, pérdidas en la
produccion y un producto final
de baja calidad.
○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○
EL FACTOR FILTRO
Cada compresor está equipado con un filtro
de admisión para prevenir la entrada de polvo
y otros contaminantes dentro de su sistema.
El hecho de no llevarse a cabo esta filtración
puede traducirse en importantes daños a los
precisos elementos compresores.
Esto se aplica a todo tipo de compresor indus-
trial, tanto lubricado, como libre de aceite, y es
igualmente importante para pistones, labe-
rintos, dientes rotatorios y tornillos. Otros
componentes dentro del compresor, tales
como válvulas, enfriadores y separadores,
también requieren de una buena pro-
tección contra el polvo.
La eficiente remoción de este conta-
minante en el sistema de aire com-
primido eliminará los riesgos de
bloqueos en los drenajes de agua y
CAMINO HAC

11
mente esto tiene un im-
pacto negativo en el con-
sumo de energía del com-
presor, ya que incrementa
el radio de presión a la sa-
lida del compresor. Es vi-
tal que reemplacemos los
elementos de filtrado del
aire en su momento, ya que
una caída de presión de 0.5
bar, requiere 3% mas de
energía eléctrica.
No podemos tampoco olvidar el re-
emplazo de los filtros ubicados a la sa-
lida del compresor.
ACEITE A LA IZQUIERDA
AIRE A LA DERECHA
Con los compresores de tornillo
lubricados existe la necesidad imperiosa
de remover el aceite del aire compri-
mido. Este proceso requiere un
componente adicional de filtrado: El
separador de aceite. Inicialmente la
caída de presión sobre el elemento
separador será baja, pero gradualmente
se incrementará a medida que el
separador se bloquea, hasta llegar a 1 bar,
el reemplazo a tiempo del elemento
separador es crucial para mantener bajo
el consumo de energía del compresor.
Un bloqueo en el elemento separador de
aceite puede resultar en serios daños,
debido a una excesiva caída en la presión
y al acarreo del aceite dentro del sistema
de aire comprimido… todo esto trae
consecuencias muy serias y sobre todo
costosas!
LUBRICACION DEL TORNILLO
La tecnología de los compresores
lubricados goza de mucha aceptación,
incluso en los talleres pequeños, debido
principalmente al papel que juega el
aceite en el desenvolvimiento de la
unidad.
El aceite es usado para lubricar
las partes móviles del elemen-
to compresor. Debido a que
este -el aceite- tiene un con-
tacto directo con el aire, ex-
poniéndolo constantemente
con partículas contaminantes,
que por ser muy pequeñas
resultan difíciles de remover
con filtros de admisión. Sin
embargo el aceite es inyectado
al elemento compresor y debe
ser de excelente calidad todo
el tiempo. Por lo tanto, un filtro con este
propósito es instalado en el circuito del
aceite. Ambos, el aceite y el filtro de
aceite, deben ser reemplazados en forma
regular, para así garantizar una apropiada
lubricación a la salida del aire. El no
hacerlo puede resultar en una costosa
pérdida del elemento compresor.
MANTENIENDO EL CALOR AFUERA
La eficiencia en la compresión de aire
depende de cuan efectivo es el proceso
de enfriamiento del compresor.
Es crucial, para la longevidad de los
componentes del compresor el mante-
nerlo operando a una baja temperatura.
Un enfriador sucio pierde una porción
de su eficiencia, por ello es importante
limpiar los enfriadores en forma regu-
lar. Lo mismo se aplica al motor y las
aletas de enfriamiento, las que tienen que
estar libres de sucio. Los intervalos de
limpieza del enfriador y del motor
dependen de las condiciones ambien-
tales.
APRETANDOSE EL CINTURON
Los elementos compresores indus-
triales de tornillo de menor rango son
accionados por correas en V de larga
duración. El diseño del compresor se
encarga de proteger este sistema de
correas de ambientes con polvo. Pero
para mantener en un mínimo el nivel de
pérdidas de energía en la transmisión
por correas en V, es importante mantener
la tensión adecuada en ellas. Una correa
tiene una vida limitada y debe ser
reemplazada en forma regular.
Un mantenimiento impropio del
compresor directa e invariablemente lo
dirigirá a adicionales costos de energía.
¿Así pues, por que botar el dinero?
Atlas Copco le ofrece sus Convenios de
Servicio que le proporcionan no solo la
tranquilidad de estar en manos expertas,
sino que le aseguran que ninguno de los
problemas aquí tratados le ocurran.
Después de una evaluación de las
condiciones de operación del (de los)
compresor(es) en su planta, nuestro
Departamento de Servicio le reco-
mendará el plan de mantenimiento (y
repuestos) que mejor se acomode a sus
intereses…
No deje de contactarnos y averiguar mas
sobre nuestros novedosos Convenios de
Servicio, y dele nueva y larga vida a sus
compresores Atlas Copco.
IA LA EFICIENCIA

12
Tecnología al servicio del cliente
EN UNA CAJA
AIRE
A pesar de que el aire
comprimido es consi-
derado como la
cuarta utilidad de la
industria - tan vital
como el agua, la
electricidad y el
combustiblequeen
dicha fa-
cilidad se
necesita,
las deman-
das de una
planta en lo
que respecta
al aire compri-
mido no son bien
conocidas y su
oferta incomprendida.
En un plan de inversiones
dirigido a incrementar la
productividad de la planta o reevaluar
su proceso, el sistema de aire
comprimido es el mas difícil de
analizar… pero gracias a Atlas Copco
la solución está… en una caja!!
La evolución de una planta
manufacturera, es dinámica y compleja.
Cuando tratamos de analizar la oferta y
la demanda del aire comprimido en una
compleja instalación manufacturera, la
falta de conocimiento puede llevarnos a
errores muy caros en el diseño total del
sistema. Un ingeniero de planta que esté
considerando una expansión o una
mejora en un proceso, necesita saber
exactamente cuanto aire va a requerir,
cuando lo va a necesitar y que cantidad
tiene disponible actualmente en la red.
INSTRUMENTO PARA OBTENER UNA
INFORMACION ACERTADA
La Caja de Medición de Atlas Copco
es una herramienta precisa que sirve para
conocer cuanto y cuando el aire
comprimido es usado en la planta. El
procedimiento es el siguiente: La caja
es instalada en la sala de compresores
donde ella registra cada ciclo de carga /
descarga del (los) compresor(es). Con
esta información o datos, la Caja de
Medición genera un perfil de la
demanda de aire, describiendo en detalle
cuanto exactamente requiere esa planta
manufacturera de la oferta de aire
comprimido en un determinado período
de tiempo (que generalmente es una
semana).
Después de este período de análisis, el
Técnico de Atlas Copco podrá bajar la
data de la Caja de Medición a su
computador, y con un “software”
especialmente diseñado, esta data podrá
ser analizada desde diferentes
perspectivas, ayudando de esta forma al
cliente en la toma de una decisión sobre
el estado actual de su sistema de aire,
así como su posible expansión. Este
“software” le permite a nuestro Técnico
figurarse diferentes esce-
narios y tratar diferentes
opciones, tales como el
tamaño del compresor,
tipos de regulaciones,
que permitan optimi-
zar el presente siste-
ma o cualquier otro
sistema en el futuro.
AYUDA ACTIVA
Esta herramienta ha
sido muy útil para la
escogencia de los com-
presores VSD, debido a que
el cliente puede evaluar sus
opciones y apreciar -de primera
mano- el ahorro de energía que
obtiene en el reemplazo de la
carga / descarga de una máquina por un
compresor VSD. Ya que este informe
puede ser calculado y presentando allí
mismo en forma concisa.
La Caja de Medición elimina el “fac-
tor adivinanza” de los perfiles de
capacidad y demanda de un sistema de
aire comprimido. Es una excelente
herramienta que le permite evaluar sus
opciones y proyectos, incluyendo planes
de desembolso. La Caja de Medición
le permite acometer la decisión de
adquirir un nuevo compresor -ya sea de
velocidad fija o una máquina VSD-
basándose en una información certera,
en datos científicos que le permitirán
conocer los requerimientos exactos de
su planta.
Con esta nueva herramienta todas las
partes se beneficiarán, nuestro Técnico
podrá cumplir su rol de consultor de
sistemas de aire comprimido en una
forma aún mas científica y usted podrá
tomar una decisión de compra bien
fundamentada y de acuerdo con sus
requerimientos.

13
Atlas Copco en Colombia
En esta gráfica podemos apreciar el recientemente
adquirido compresor GA 50 VSDFF por la Industria de
Artíiculos de Madera (IMA).
En ella vemos al Ing. Pedro Sarmiento, Jefe de
Mantenimiento de la empresa IMA (derecha) y
nuestro representante de ventas el Ing. Nestor Triana
(izquierda).
VSD
INDUSTRIA COLOMBIANA
ADOPTA LA TECNOLOGIA
En Colombia la
mayoría de las ins-
talaciones, por no
decir todas, mues-
tran una demanda
de aire comprimido
con fluctuaciones.
Esto se debe a di-
ferentes causas: al
proceso, a la hora
del día, el día de la
semana o el período
del ciclo económico. Sistemas
neumáticos tradicionales no pueden
seguir con precisión estas demandas
fluctuantes de aire, por lo que muchas
empresas en el país han decidido adoptar
la tecnología VSD (Accionamiento de
Velocidad Variable) como la respuesta
mas confiable y económica al momento
de encarar estos altibajos en la demanda.
Atlas Copco, pionera y líder de la
tecnología VSD le ofrece la posibilidad
de adaptar la capacidad del compresor
a su demanda real de aire. Por eso y
concientes de los beneficios, tanto en
ahorro de energía como en dinero, la In-
dustria Colombiana a adaptado esta
tecnología de punta como suya. Hoy son
muchas las empresas, en los mas
variados sectores industriales, donde los
compresores VSD se han convertido
en “caballos de batalla”, cumpliendo
a cabalidad con los mas altos
requerimientos y exigencias del
proceso de producción.
En Bogotá, empresas como
Rophson Laboratios, cuyos
procesos están sometidos a los más
altos estándares y exigencias, han
adquirido un nuevo GA 30 VSDFF
en la actualización de sus procesos
de elaboración de medicinas para
humanos y animales.
La multinacional Henkel Colombiana
también ha adoptado la tecnología VSD,
adquiriendo un compresor GA 37
VSDFF para la fabricación de sus
reconocidos shampoos. Duratex,
empresa líder en el sector textil y dedi-
cado a la fabricación de tapetes para
hoteles, decidió también sumarse al
concepto VSD adquiriendo un com-
presor GA 50 VSDFF. La Industria
de Artículos de Madera, S.A IMA,
empresa manufacturera y dedicada a
la fabricación de muebles de madera,
acaba de añadir a su sala de compre-
sores un GA 50 VSD FF.
Atlas Copco
con usted en Colombia
…siempre!!
Igual compresor
posee la empre-
sa en Medellín
Microplast del
sector de empa-
ques industria-
les. En Villavi-
cencio la em-
presa Fanagra,
S.A., del sector
de alimentos y
productora de
aceites posee un GA 30 VSDFF.
…todas estas empresas -líderes en su
ramo- son prueba fehaciente de las
ventajas que ofrece la tecnología VSD
de Atlas Copco, la cual no solo le per-
mite optimizar sus procesos de entrega
de aire, adecuándolos a sus necesidades,
sino también su inversión, al obtener
grandes ahorros de energía y dinero.
La Industria Colombiana sabe lo que
quiere, al adoptar estas tecnologías de
punta, ellas le permiten alcanzar la
calidad y la competitividad necesaria
para incursionar con éxito tanto en el
mercado nacional como internacional,
preparándose para grandes retos como
son el ATPA y próximamente el
ALCA…y Atlas Copco se siente
orgullosa de aportar su grano de are-
na en este desarrollo.

14
Atlas Copco en el Ecuador
Esta importante industria del sector
cementero del país, nace en el año
1922 con el nombre de “Compañía de
Industrias y Construcciones”, siendo su fundador Don José
Rodríguez Bonín, quien en ese año contrató a la firma FRIED
KRUPP A.G. para la construcción de su primera fábrica de
cementos Portland en Ecuador, la planta “San Eduardo”.
Transcurridos mas de 25 años, en el año 1948, la empresa cam-
bia de propietario y su nuevo dueño, Don Presley Norton le
cambia el nombre a la compañía por “La Cemento Nacional”.
En 1974, es convertida en una empresa de economía mixta y
en 1976 el grupo cementero internacional Holderbank compra
el 49% de las acciones, que pertenecían a Norlin Corp.
Es en los años 1993 y 1994 cuando el Estado, por medio de la
Corporación Financiera Nacional, vende un 19% y 26% de
sus acciones respectivamente, efectuándose así el último
cambio accionario que hoy rige la empresa y la que ha
convertido a ROCACEM en una empresa del grupo
Holderbank.
Hoy en día ROCACEM es la principal industria del ramo en
el país. Ella cuenta con una de las
plantas procesadoras más efi-
cientes, su planta “Cerro Blanco”,
la cual se halla ubicada en el Km.
18 de la Vía Guayaquil-Salinas y
tienen una capacidad de producción
de 2.800.000 T/M anuales de
cemento. Cerro Blanco, posee
instalaciones modelo, que cuenta
con el equipamiento y la tecnología
que hoy le permite ubicarse como
la primera en el país en la pro-
ducción de este importante insumo
para el desarrollo del Ecuador. La
selección de los equipos pasa por
un estricta evaluación de las
Industrias Rocacem
capacidades de estos en el cumplimiento
de las altas exigencias y necesidades de
producción.
Entre los equipos adquiridos por ROCACEM están los de la
marca Atlas Copco y son los Ingenieros Alino Bertolo,
Superintendente de Mantenimiento, y Edmundo Villacís, Jefe
de Mantenimiento de la Planta “Cerro Blanco” -donde se halla
operando un Brokk 180 con un martillo hidráulico Atlas Copco
SBC410 ambos dan fe de los resultados y de la confianza
depositada en estos equipos para alcanzar las metas.
Prueba de que Atlas Copco sigue cumpliendo con las exigen-
cias de productividad de la empresa, está la última adquisición
del grupo para el procesamiento y acarreo del material: un
compresor GA-250, que acaba de entrar en funcionamiento, y
el cual se viene a añadir a los otros cuatro compresores: dos
(2) GA-250 y dos (2) GA-1409. Así mismo ROCACEM
cuenta con un (1) ROC 301 (COP4) utilizado para voladuras
secundarias y un (1) ROC 325 con lanzas “tumbaladrillos”.
También en su planta de “San Rafael”, en la ciudad de
Latacunga, el Grupo ROCACEM
cuenta con dos (2) GA-55, y un
LE-8 y en Rocatec con un XAS-
90JD… además de una variedad de
herramientas Atlas Copco en sus
otras empresas como son: Agre-
gados Rocafuerte, Calcáreos
Huayco, Hormigones Precon,
Clincal, Precreto, Furoca, Mamut
Andino, entre otras, demostrando
con ello que EXCELy Atlas Copco
están con usted en el Ecuador…
siempre!!
Diferentes aspectos del cuarto de compresores
en la planta de “Cerro Blanco”
En las grafícas centrales aparece el Ing. Edmundo Villacís,
Jefe de Mantenimiento de la planta Cerro Blanco, con
nuestro Gerente de Ventas Carlos Monge (foto izquierda) y
Joffre Espinoza , Representante de Ventas de la Oficina en
Guayaquil (foto inferior-centro)
LO CONCRETO DELCONCRETOCONCRETO
AIRE

15
Generador
Atlas Copco en Venezuela
OTRO PAQUETE PETROLERO
Caracas, la ciudad coronada por el majestuoso y colorido cerro Avila
hoy vuelve a contar con uno de sus mas espectaculares atractivos
turísticos: El Teleférico de Caracas. Inaugurado en 1956, durante el
gobierno del General Marcos Pérez Jiménez y diseñado por el famoso
arquitecto Tomás Sanabria, rápidamente se convirtió en un hito del
lujo y diversión para los caraqueños de aquel entonces y para todos
los que visitaban la aún “ciudad de los techos rojos”. El Hotel
Humboldt era la referencia de la arquitectura moderna, su forma cir-
cular y su estructura de aluminio eran únicos para aquel entonces…
además estaba equipado con los equipos más
modernos de la época. La Estación, a donde llegaba
el visitante, le aguardaba con muchas alternativas de
entretenimiento entre los que se incluían la ya famo-
sa pista de hielo, las salas de juegos mecánicos y sus
muy sabrosas caminerías, con miradores desde donde
se tenía una vista espectacular de la ciudad de Caracas,
así como del litoral.
Lamentablemente la desidia y la falta de mante-
nimiento hicieron clausurar sus instalaciones a fines
de los 70… para lamento de los caraqueños que con
nostalgia veían sus añoradas instalaciones llamándo-
los desde lo alto del Cerro Avila.
Hoy, después de una inversión considerable el Grupo
promotor (Grupo Mezerhane y Fondo de Valores
Inmobiliarios)ha vuelto a darle vida al teleférico, y
una nueva aventura, llamada AVILA MAGICA, le
espera para realizar un maravilloso paseo por estas
instalaciones. Actualmente ya están activadas las
caminerias, así como diferentes puntos donde comer,
desde un sandwish de pernil o una sabrosa cachapa,
hasta tomarse una deliciosa tasa de mocachino, hay
incluso lugares de diversión para los pequeños y los
no tan pequeños. También puede patinar en hielo, y
jactarse luego de haberlo hecho nada menos que en el tropical Ca-
ribe. Entre los futuros planes está la reactivación del Hotel Humboldt,
así como inaugurar el mas grande y alto casino en el Caribe.
Esta aventura usted la inicia en la estación de Maripérez en Caracas,
donde carros de fabricación Suiza y tecnología Austriaca, le llevan y
lo traen con toda seguridad hasta y desde la cima, y donde usted obtiene
una vista única del valle de Caracas y de la formidable “selva” que es
elAvila. En estos carros no se escatima ninguna medida de seguridad.
Cada uno de los funiculares cuenta con todo tipo de medidas que
garantizan en un 100% la seguridad en el acarreo de personas. Para
ello la organizaciónAvila Mágica posee diferentes y modernos equipos,
Como asesores del proyecto HAMACA de la empresa Petrolera Ameriven,
TECNOCONSULT solicitó a Atlas Copco Venezuela la fabricación de un nuevo
paquete petrolero destinado a servir como fuente de aire de instrumentación en el
Centro Operativo BARE, para la extracción y bombeo de petróleo en el estado
Anzoátegui. Este “paquete” compuesto por 3 compresores GA 30C, una Seca-
dora CD 140, filtros PD y DD y un tanque de 9000 litros cumple, como en anterio-
res ocasiones, con todas las normas exigidas, tanto por TECNOCONSULT como
la empresa petrolera, demostrando la profesionalidad y capacidad del Dpto. de
Petróleo de Atlas Copco Venezuela para servir los intereses de la industria.
tanto primarios como de respaldo, que cubren todos los
escenarios posibles. Dentro de las plantas eléctricas que
dan servicio en el teleférico se halla el generador QEG
46 de Atlas Copco cuya misión de respaldo consiste en
activar las bombas de engrase del sistema principal,
contribuyendo con las medidas de seguridad y
precaución que seriamente implementa el Teleférico de
Caracas, para que sus visitantes solo se preocupen…
de divertirse!
DE ALTURAGENERADORES
Teleférico de Caracas

16
GRUPOSELECTROGENOS
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ATLASCOPCO

Aire comprimido #48

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