Boletinnoticias 24

Yac. Ramos, Salta Arg. Año IV, N°24, Abril 2.006 Edición / Publicación: M. Sánchez Mtto. Pred / Proac. E-Mail:msanchez@pluspetrol.net
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N° 24 Abril 2.006
El presente documento tiene por objeto registrar y difundir internamente los casos, novedades y experiencias
propias dentro del Mantenimiento Predictivo /Proactivo y ponerlos a disposición del Mantenedor de Planta para
conocimiento y discusión de causas que producen fallas.
Próximo Número
“Casos Lote 8”
En nuestro próximo número
compartiremos unos nuevos
casos detectados y
corregidos que nos enviaran
nuestros compañeros de
Mtto. de Lote 8 de Perú, a
quienes damos una cordial
bienvenida. Gracias.
CASOS & EXPERIENCIAS
Tal lo mencionáramos en nuestro número anterior, hoy compartiremos una
experiencia en la detección de una falla que nos enviaran nuestros
compañeros de Mantenimiento del Lote 8 del Perú.
Ellos nos comentan que en su Planta han formado un equipo de Mtto .
Predictivo (MPd) muy entusiasta, que en un solo año de funcionamiento, han
logrado grandes ahorros, pero son concientes de que, no solo basta con
detectar fallas, si no, que también deben hallar la causa-raíz, para de esta
manera, extender la vida de la maquinaria
Recurrimos al empleo de diversas tecnologías, como el análisis de aceite
usado, análisis de vibraciones, termografía, medición de las presiones de
combustión, videos copia, análisis de corrientes, etc.

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NUESTRO CASO DE ANALISIS
UNIDAD CONDUCTORA UNIDAD CONDUCIDA
Motor eléctrico: 3 x 6.6 Kv. Compresor de Tornillo
Marca: ACEC Marca: FRICK
Modelo: KN-400-LRRR 21/A Modelo: RWB 11-177
Serie N°: 217690 Serie N°: TDSH-233S2085E
Potencia: 400 CV @ 2.955 RPM Lóbulos = 4
CASO: Rodamiento Motor Eléctrico 250 HP (Electro compresor de reciclo K-501)
DIAGNOSTICO: Problemas de Lubricación
RODAMIENTO: LOA 6315 C3 / LA 6319 C3
Hs. DE SERVICIO: 3.912 Hs.
Se trata de equipo Electro Compresor (K-501), que presta servicio dentro del Sistema de Gas de
Planta, y cuyos datos de placa y esquema de máquina figuran más arriba.
CASO: Electro Compresor de Propano K-401-A
DIAGNOSTICO: Daño en Acoplamiento.
ACOPLAMIENTO: Acoplamiento Flexible Tipo CH 400 HP
Hs. DE SERVICIO: 43.123 Hs.
Este equipo se encuentra incluido dentro de la Ruta de medición de Vibraciones y monitoreos periódicos, por lo
que favoreció al análisis de su estado al momento de la toma de decisiones de acciones de Mantenimiento.
Trataremos de transmitir en esta experiencia el comportamiento Vibratorio observado, en este caso en el
componente acoplamiento (Motor / Compresor).
La gráfica siguiente (Fig.1), muestra la tendencia para el parámetro de Velocidad en el punto 2 vertical según
esquema de máquina. Pudo comprobarse al realizar la apertura de esta tendencia mediante la gráfica de
cascada para este parámetro (Fig.2) que la mayor energía vibratoria estaría concentrada en la componente 1X.
Si bien es esperable en este tipo de máquina la componente 1X y con mayor amplitud en la dirección vertical
por su condición de equipo con base flexible que lo encuadra dentro del grupo clase IV según la Norma ISO
10816-1, llamó la atención que dicha componente superara en algunas tomas su valor de amplitud normal.
Habiendo investigado el comportamiento vibratorio para el resto de los puntos pudo observarse que la
componente 1X estaría también presente, pero con mayor amplitud manifiesta en el punto 2, lo que fuere
comprobado también con un análisis de fase realizado el cual mostraría diferencia de fase entre los puntos 1 y 2
sugiriendo un desbalance del tipo de Par. Con estas características se sospechó en primera instancia que el
problema sería un desbalance del manchón del acople lado motor, por lo que se sugirió revisar en próxima
parada estado de este componente.
ESQUEMADEMAQUINAELECTROCOMPRESORPROPANOK-401
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MOTOR

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(Fig.1) Gráfica de tendencia de Velocidad (Pto. 2 V.V)
REFERENCIA:
*1 06/09/05: Máximo valor alcanzado (10.9 m.m./Seg. RMS) en punto 2 Vertical (Motor eléctrico). Se
realiza medición de Fase Vibratoria confirmando mayor fuerza en este punto con diferencia de fase, por
observarse mayor amplitud en la componente 1X se solicita control de estado de manchón y acople y control de
alineación. (Info N°20)
(Fig.2) Gráfica de Cascada de Velocidad Pto. 2 V.V. Observase componente 1X dominante.
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Al desmontar chapón protector del acople se observa presencia de viruta proveniente del acople dentado, al
desmontar el acople se observa marcado desgaste en zona de contacto con manchón estriado. Se solicita
inmediata reposición del acoplamiento. Por no contar en stock con este acoplamiento se origina inmediatamente
una solicitud de compra y se decide armar nuevamente el conjunto con el acoplamiento en uso tomando la
precaución de girar la posición del acople para un mejor agarre de los dientes.
Controlando estado de acoplamiento Virutas del acoplamiento por desgaste
Estado en que se encontró al acoplamiento con inicio de deterioro en su primera inspección
*2 Luego de armado nuevamente el conjunto se pone en marcha el equipo y se toma Vibraciones
observando que los valores de amplitud descienden hasta un nivel admisible y se decide continuar con los
monitoreos periódicos.
*3 02/02/06: El monitoreo periódico arrojaba una tendencia en alza en el mismo punto llegando hasta un
máximo de amplitud de (11.9 m.m./Seg. P), es observada una alta vibración por personal de operaciones y se
producen roturas en componente de la instalación vinculada. Se decide la reparación de los componentes y se
sugiere realizar el control y cambio del acople elástico.

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*4 Luego de reemplazado el acoplamiento elástico se realiza nueva toma de Vibraciones arrojando valores
con niveles permisibles (4.9 m.m./Seg. P). El análisis proactivo sugiere que el desgaste de los dientes del acople
flexible pudo producirse por desalineación angular Motor / Compresor. Se sugiere controlar alineación. Alinear
Estado en que se encontró el acople elástico luego de desmontado.
Conclusión / Comentario:
El análisis proactivo a posterior determinó que el origen de la causa del problema sería el deterioro progresivo
del acoplamiento flexible en zona de contacto con el manchón de acople, por mal asentamiento producto de una
desalineación angular remanente entre motor y compresor.
De la presente experiencia destaco la efectividad del sistema de monitoreo por condición, que permitió detectar
y mantener controlada una falla hasta que la misma pudo ser solucionada.
Carlos M. Sánchez
Predictive Maintenance
Vibration Analyst Certified: Category II
Vibration Institute USA: ISO 14836-2
Certified Ultrasonic Testing - Level I - ISO-9712
Ruta Nac. N° 34, Km. 1431, Gral. Mosconi
C/P 4560 Salta, Argentina
Tel: 054-03875-4-23333 Int: 680
E. Mail: msanchez@pluspetrol.net

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