Sueños cumplidos - Capítulo 2 del libro "Pura Energía"

SUEÑOSCUMPLIDOS
E
POSTALES DE UNA EPOPEYA
l año es 2007. El lugar, las afueras de Coffeyville, una
pequeña localidad de 10.000 habitantes en el estado
de Kansas (Estados Unidos), casi en la frontera con
Oklahoma. Allí, parados frente a la unidad de Reformado
Catalítico Continuo (CCR) de la gran refinería, que rompe
la monotonía de un paisaje irremediablemente verde y
chato,dosprofesionalessueñan.MarceloBroccoli,Gerente
de Proyectos de YPF, tiene la misión de llevar adelante el
proceso por el cual la compañía petrolera seleccionará a
un proveedor para construir una unidad de CCR que dote
al Complejo Industrial Ensenada de la última tecnología,
un hito que abrirá las puertas del futuro a la Argentina.
Por su parte, Pablo Brottier, en aquellos años Director de
Contrato de Odebrecht, sabe que su Organización cuenta
con ventajas competitivas para lograr la adjudicación,
mediante licitación, de la construcción de la obra. Es la
primera vez que ambos tienen ante sus ojos una unidad
de Reformado Catalítico Continuo funcionando a pleno. Se
percatan de que, en el mejor de los casos, los aguarda una
ardua tarea, casi una epopeya...
“Recuerdo como si fuera hoy aquella visita a la planta
de Coffeyville en compañía de Marcelo Broccoli. Era
impresionante ver su tamaño y complejidad –rememora
Brottier–. En ese momento, se toma verdadera dimensión
del trabajo que queda por delante.”
En 2008, tras el viaje a Coffeyville, Odebrecht fue
invitada por YPF a participar en la licitación. Era el inicio
de un año tan arduo como apasionante, de idas y venidas,
de momentos de entusiasmo y búsqueda de puntos
de encuentro; de abocarse a una dinámica de mutua
potenciación gracias al trabajo conjunto.
Odebrecht había comenzado a construir dos unidades
de CCR en Brasil para Petrobras. Una, en la refinería de
Araucaria, en las afueras de Curitiba (estado de Paraná);
la otra, en São José dos Campos, a unos 150 kilómetros
de São Paulo. Aunque eran unidades para refinería y no
para petroquímica, y algo menores a la proyectada para
Ensenada, implicaban un atractivo condimento en el
proceso.
“YPF nos solicitó ver una unidad de CCR en construcción y
les presentamos nuestra realización en curso en Paraná”,
recuerda Brottier.
El viaje fue corto, pero intenso, de alto impacto. Visitaron la
refinería Getúlio Vargas, de Araucaria. Fue la oportunidad
para que YPF viera a Odebrecht en acción, al frente de una
gran obra de ingeniería industrial. Su pujanza operacional.
Su trabajo regido por la filosofía empresarial TEO. Un
verdadero brochure en vivo.
M         ,   
      R C C (CCR) 
       .

El ser humano es la medida de todos
los valores de Odebrecht, que fomenta
la educación por el trabajo y que los
equipos estén siempre orientados a hallar
oportunidades y superar los desafíos.

SUEÑOSCUMPLIDOS
Luego llegó la hora de las definiciones en YPF: en
agosto de 2009, la carta de adjudicación. La elegida:
Odebrecht. En octubre de 2009, la firma del contrato
para la construcción de la planta de CCR. El sueño, por fin,
empezaba a tomar forma.
“Hay tres etapas para hacer realidad un sueño –enumera
Brottier–. Primero, el sueño en sí mismo. Soñarlo... Luego
viene un proceso complejo, de ruptura, en el cual se deben
montar de cero todo el equipo y los medios del proyecto
para llevarlo adelante. Es como fundar una empresa que
por sí sola podría estar entre las mayores del país. Es
un proceso intelectual, transformador, de formación de
equipos, de creación de conocimiento técnico y humano.
Por último, la realización y la lucha para que el resultado
sea aquello que se soñó.”
La modalidad de contrato elegida fue la más completa:
“Ingeniería, Suministros y Construcción”; se los
denomina “contratos EPC”, por la sigla en inglés
de Engineering, Procurement and Construction.
Odebrecht, además de afrontar la construcción de la
obra, debía encargarse del desarrollo de la ingeniería
a partir de un diseño preliminar del tecnólogo
Honeywell UOP, el dueño de la patente del CCR y de
las unidades asociadas, y de Flargent, el tecnólogo
seleccionado por YPF para la nueva antorcha. Debía
realizar también la búsqueda de proveedores, las
Movilizar al personal dentro de la obra requirió
toda una estrategia. La planta se extiende
en un espacio de 60 hectáreas y la gente
no puede desplazarse caminando. Se organizó
una línea de ómnibus.

compras y las inspecciones y toda la logística para
llegar hasta la puesta en marcha, junto con el tecnólogo
y con YPF.
“El contrato fue muy negociado –comenta Flavio Faria,
Director Superintendente de Odebrecht en la Argentina–.
El objetivo era llegar a un modelo que se adecuara a las
posibilidades de las partes. En principio, YPF pensaba
en determinada modalidad; nosotros les ofrecimos una
alternativa. El contrato, podemos decir, fue desarrollado
entre ambas compañías.”
El desafío, entonces, estaba planteado. El trabajo por
venir era ingente: construir una unidad de CCR con la
mejor tecnología disponible y en un plazo desafiante.
Reemplazar la vieja antorcha de aromáticos por una
nueva. Llevar a cabo una readecuación general de toda
la petroquímica para aprovechar al máximo la capacidad
del nuevo “corazón” de la planta. Todo ello implicaba
una serie de labores de actualización de varias
unidades, que requeriría atravesar, por lo menos en dos
oportunidades, uno de los procesos más críticos para
cualquier petroquímica: las paradas de planta. Abrir las
puertas del futuro no sería tarea sencilla. Casi 2.000
personas trabajando y una obra de gran envergadura,
en altura, dado el acotado terreno disponible. Todos
estos desafíos, en medio de una planta petroquímica en
pleno funcionamiento.
El proyecto tuvo tres fases. Primero se
colocaron la nueva antorcha y sus instalaciones
asociadas, luego se construyó el CCR;
por último, se adecuaron las plantas
que estaban en operación y se interconectaron
con el nuevo CCR.

SUEÑOSCUMPLIDOS
¿Cómo se inicia una obra de ingeniería industrial de gran
envergadura? Si se piensa en la obra terminada, se puede
suponer que la máxima complejidad deviene del reto
tecnológico, de las estructuras y de los grandes montajes.
Nada más lejos de la realidad. Y aquí los testimonios son
coincidentes.
“El verdadero reto era armar el equipo –especiﬁca, sin
dudarlo, Flavio Faria–. Primero, convocamos a expertos
del exterior y, con el tiempo, incorporamos a personas del
país, formándolas, dado que, por lo general, eran jóvenes.
Al término de la obra, la totalidad de los profesionales eran
argentinos.”
Hay equipo
LA LABOR DE RESPONSABILIDAD SIEMPRE
FUE DE LA MANO DE LA SUPERACIÓN DE LOS
RETOS QUE IMPONÍA LA OBRA. ENTRE ELLOS,
QUE DEBÍA LLEVARSE A CABO EN UN ESPACIO
FÍSICO ACOTADO Y CON LA PETROQUÍMICA
EN FUNCIONAMIENTO.

SUEÑOSCUMPLIDOS
El desarrollo de la ingeniería insumió más de
un año y supuso la labor de profesionales
de un sinnúmero de disciplinas.
RecuerdaPabloBrottier:“Cuandoempezamos,debíamos
encarar el primer y más duro desafío de los grandes
proyectos: integrar el equipo, que llegó a tener, en el pico
de la obra, 1.731 operarios y más de 200 ingenieros y
técnicos. La primera fase era contar con los integrantes
que habían participado del proceso de licitación y,
por tanto, conocían el proyecto. La segunda, sumar a
integrantes de Odebrecht en condiciones de participar.
La tercera, incorporar gente del mercado con una cultura
de trabajo que le permitiera entrar en sintonía lo más
rápidamente posible con el proyecto”.
Un capítulo aparte merecen los cientos de operarios que
requirió la realización. No solo porque hacía años que no se
hacían trabajos de esta magnitud en la zona de Ensenada,
sino también por el desarrollo de dinámicas de trabajo con
la ﬁlial La Plata de la Unión Obrera de la Construcción de la
República Argentina (Uocra).
“Uno no puede pensar que va a llegar e imponer su forma
de trabajar –reflexiona Faria–. Es preciso desarrollar una
relación a partir de los puntos de encuentro; construir
la armonía. Lograr un acuerdo requirió un aprendizaje
intenso de ambas partes y se pudo trabajar muy bien.”
Mientras se encaraba a fondo el mayor de los retos,
armar los equipos, era preciso comenzar en simultáneo
el desarrollo del contrato, empezando por la ingeniería.
Especialistas con la máxima cualificación trabajando de
lleno en el proyecto a partir de la ingeniería básica del
tecnólogo, que debía ser adaptada a las condiciones de
esta obra.
En el caso de la unidad de CCR para el Complejo Industrial
Ensenada había al menos tres aspectos complejos.
Primero, se trataba de construir una unidad de CCR pero
también una antorcha de aromáticos, y de reacondicionar
buena parte de las unidades asociadas de toda la planta.
El segundo punto es que toda la obra debía hacerse con
la planta en funcionamiento. El tercero, y para hacer aún
másformidableeldesafío,esquehabíamuypocoespacio
disponible. Toda la unidad del CCR, con su horno –el más
grande de la Argentina–, su reactor y su regenerador, no
podía exceder los poco más de 5.400 metros cuadrados

disponibles. Eso implicaba que en lugar de extenderse
sobre la superficie, la obra debía crecer hasta 86 metros
de alto, con los retos y las exigencias de seguridad que
ello conlleva.
El desarrollo de la ingeniería insumió más de un año
y supuso la labor de profesionales de un sinnúmero
de disciplinas emplazados en São Paulo y en Buenos
Aires. En Brasil se encontraban nada menos que los
especialistas que habían desarrollado la ingeniería de las
unidades de CCR para las plantas de Araucaria y de São
José dos Campos. Además, contaban con la experiencia
de haber interactuado ya con el tecnólogo, UOP. En
cuanto al equipo de la Argentina, y para estar cerca de
YPF, Odebrecht armó una oficina en Puerto Madero,
justo frente a la torre sede de la petrolera. La proximidad
era esencial.
En dos ocasiones se llevaron a cabo talleres intensivos
de trabajo para reunir a los dos grupos. La idea era tender
puentes comunicantes para intercambiar experiencias
entre los expertos de YPF, Odebrecht y UOP.
“La dinámica recordaba las charlas intergeneracionales de
las tribus –compara Brottier–, porque necesitábamos que
aparecieran los detalles que no ﬁguran en ningún libro, sino
soloenlamemoriadelaspersonas,nacidadelaexperiencia.”
El prisma se iba puliendo. La ingeniería del proyecto lo es
todo; la hoja de ruta. Con ella se traza el camino: el diseño
de planta, las normas y los procedimientos, los materiales,
la secuencia de tareas, las metas. Todo bajo una misma
unidaddeconcepto.Entoncesempezaronasurgirlosdatos,
las especiﬁcaciones de los equipos. Era hora de que un
nuevoactorfundamentalentraraenescena:losintegrantes
del Departamento de Compras. Personas especializadas en
equipamientos complejos, que salieron al mundo a efectuar
las adquisiciones, aunque con un ojo muy atento puesto
en la Argentina. Así, mientras el regenerador, formado por
tres piezas de 200 toneladas cada una, fue adquirido en
Corea del Sur, el reactor, una pieza única de 62 metros, fue
construido en el país, en talleres de una empresa local de
Buenos Aires. Y el inmenso horno, construido también en la
Argentina, tiene tecnología española y una chapa especial
compradaenFinlandia.Asimismo,llegaron delexterioryde
EL TRABAJO POR VENIR ERA INGENTE: CONSTRUIR UNA UNIDAD
DE CCR CON LA MEJOR TECNOLOGÍA DISPONIBLE. REEMPLAZAR
LA VIEJA ANTORCHA DE AROMÁTICOS POR UNA NUEVA. LLEVAR
A CABO UNA READECUACIÓN GENERAL DE TODA LA PETROQUÍMICA
PARA APROVECHAR AL MÁXIMO LA CAPACIDAD DEL NUEVO
“CORAZÓN” DE LA PLANTA.

LA PREFERENCIA POR LOS
PROVEEDORES ARGENTINOS
FUE ABSOLUTA. UN IMPACTO
TRASCENDENTAL DE LA
OBRA FUE LA REACTIVACIÓN
DE TALLERES, GENERANDO
TRABAJO Y COMPARTIENDO
CONOCIMIENTO.
SUEÑOSCUMPLIDOS

otras regiones del país otros componentes: los perfiles más
grandes, de España y de Bélgica. Los de menor dimensión
se fabricaron en la Argentina. Los enormes pilotes de
hormigón que sostienen las tuberías que conducen los
gases a la antorcha de aromáticos provienen una parte
de Mendoza y otra de San Pedro, en la provincia de
Buenos Aires.
La lista recién empieza. El packinox, un intercambiador de
calor,esdetecnologíafrancesa;partesefabricóenEspaña
y parte en Francia. Los colosales compresores fueron
construidosenCanadáyenEstadosUnidos,ysusgrandes
motoresprovienendeBrasil.LaplantaPSA,purificadorade
hidrógeno, fue armada en California (Estados Unidos), con
compresores japoneses y recipientes chinos. La antorcha
de aromáticos, construida en Tulsa (Estados Unidos), está
sostenida por “riendas” italianas.
“La preferencia por los proveedores argentinos fue
absoluta –afirma Brottier–. En muchos casos, acudimos
a proveedores que tenían la calificación técnica para llevar
adelante los trabajos, pero que después de la crisis de
2001 habían entrado en una especie de letargo. Una tarea
que no habíamos contemplado fue reprocesar a dichos
proveedores, que si bien tenían su capacitación, estaba
«dormida». Un impacto trascendental fue la reactivación
de esos talleres, generando trabajo y compartiendo
conocimiento.”
Este punto en particular es ampliado por Sergio
Affronti, Vicepresidente de YPF: “Nosotros tomamos la
responsabilidad de desarrollar compañías proveedoras
locales, capaces de acompañarnos durante nuestro
crecimiento. Entonces, damos prioridad a la industria
nacional, sí, pero queremos una industria nacional
competitiva. No se trata de comprar a cualquier costo.
Tienen que ser compañías que puedan competir acá y
que puedan vender sus productos a otros países. Y que
repliquen este estímulo al desarrollo y al crecimiento
hacia el resto; que tengan un contenido local importante y
permitan crecer a sus empleados.”

SUEÑOSCUMPLIDOS
Habían transcurrido varios meses desde la ﬁrma del
contrato, en octubre de 2009. Las oﬁcinas que albergaban
alosequiposdeingenieríaydecompraseranunhervidero.
Sin embargo, si se visitaba el área donde sería emplazada
la unidad del CCR, prácticamente no se advertían cambios.
La plaza central de la petroquímica, que era el lugar de
emplazamiento elegido, seguía allí, casi intacta, con un
pequeño monumento, recuerdo de antiguas epopeyas de
la Petroquímica.
Entonces, comenzó a prepararse la ejecución. La primera
medidafuelaconstruccióndeunobradorcompletamente
inédito para la Argentina.
Normalmente, el obrador queda a cargo del jefe de
obra. En las grandes operaciones suelen utilizarse, por
ejemplo, contenedores marítimos acondicionados para
cumplir con este fin. Y, aunque suele considerarse un
elemento secundario, los errores del obrador pueden
influir seriamente en las operaciones.
“Inspirados en lo que ya se estaba implementando en
Brasil, contratamos arquitectos –explica Brottier–.
Nos aplicamos a fondo para que el personal se sintiera
realmente cómodo, en respuesta a uno de los principios
de la filosofía empresarial TEO de Odebrecht, basada
en la consideración central del ser humano en todos
nuestros emprendimientos. Éramos conscientes de que,
aparte de crear un lugar digno y adecuado para trabajar,
queríamos atraer a los mejores recursos humanos a
comprometerse con el proyecto. Incluso, para minimizar
el impacto en el medio ambiente, se preparó una planta
de tratamiento de líquidos cloacales.”
El obrador contaba con oficinas totalmente equipadas y
con áreas especiales pensadas para recibir los materiales
durante el pico de la obra. Se construyeron talleres
mecánicos para los equipos, fosas para el mantenimiento,
y se instaló la conexión con banda ancha para las
computadoras. Se habilitaron vestuarios completos
con agua caliente, duchas, un comedor con ventanales,
luminoso, con televisores, y una cocina de mediana
complejidad para abastecer a 1.500 personas. También,
un área de enfermería completa, con equipamiento,
ambulancias, médico, enfermeros; y un detalle extra: un
área de recreación, con baños, mesas de ping-pong y de
pool, metegol y equipo de música.
Movilizar al personal dentro de la obra requirió toda
una estrategia. La planta se extiende en un espacio de
60 hectáreas y la gente no puede desplazarse caminando.
Se organizó una verdadera línea de ómnibus, de piso bajo,
acondicionados para el transporte de las personas con sus
herramientas de trabajo, con circuitos preestablecidos.
Obrador modelo

Durante la construcción del CCR,
Odebrecht aplicó, como en todas
sus realizaciones, dinámicas
para que la labor se desarrollara
en un ámbito de trabajo productivo,
pero también limpio, ordenado y seguro.

El desarrollo del proyecto y su construcción insumieron 40 meses de trabajo y 14.000 horas hombre.

SUEÑOSCUMPLIDOS
EL AÑO 2012 FUE EL DE LOS GRANDES MONTAJES E IZAMIENTOS.
EL DE LOS GRANDES EQUIPOS. EL DEL REACTOR, QUE LLEGÓ A LA
PLANTA DESDE QUILMES EN UN VIAJE ÉPICO, EN EL QUE SE DEBIÓ
TRANSPORTAR UNA PIEZA EXCEPCIONAL DE 62 METROS, CORRIENDO
SEMÁFOROS, CORTANDO Y REPONIENDO CABLES, PARA DESPUÉS
IZARLA CON PRECISIÓN MILIMÉTRICA.
En septiembre no se había cumplido el año de la ﬁrma del
contrato y ya estaba todo listo para movilizar a la gente
hacia la obra.
Máquinas especiales comenzaron a enterrar las funda-
ciones: pilotes de un metro de diámetro, a 30 metros de
profundidad. Con 14.044 metros lineales de pilotes de
hormigón,lasfundacionesdelaunidaddeCCRconforman
una estructura subterránea casi tan imponente como lo
que se aprecia sobre la tierra. Después, la obra civil. Traer
el hormigón, elaborarlo. De repente, ya había más de
600 personas forjando encofrados y armaduras.
El siguiente desafío fue la estructura metálica. La unidad
del CCR contiene unas 2.200 toneladas de acero. Se
percibe. Para el visitante ocasional, la unidad está
enrejada tras enormes vigas naranjas y amarillas que
casi esconden el horno, el reactor y el regenerador.
En paralelo, otros equipos se ocupaban de la antorcha, y
todos se preparaban para vivir uno de los momentos más
críticos: la primera de las dos paradas de planta previstas
para la readecuación de unidades antiguas (revamp) y la
conexión de la nueva antorcha. Eso ocurrió entre mediados
de mayo y el último día de junio de 2011, cuarenta y cuatro
días en total. En esas fechas, el número de personas
trabajando superaba las 1.500, la mitad de ellas relacionadas
directamente con el revamp. Organizadas en dos turnos de
12 horas, trabajaban en contra de las agujas del reloj.
En medio de ese primer revamp se completó la mecánica
de la antorcha. Y se encendió. Fue una especie de
aperitivo de grandes dimensiones. Hubo que movilizar
una grúa sobre orugas de 700 toneladas, entre las
más grandes que operan en el país, con pluma de 130
metros. Pero para poder operarla en carga, se precisaron
fundaciones especiales hechas previamente.
Cuando llegó el momento de encender y probar la antorcha
a su máxima capacidad fue necesario avisar a la comunidad
vecina, para que los residentes tuvieran conocimiento de
las labores y no se preocuparan. Los propios asistentes
debieron ver el espectáculo a 600 metros de distancia. Hoy
relatan que cuando la antorcha se encendió a la máxima
potencia no solo se sentía el calor, sino que el suelo vibraba
por el crepitar del fuego.

Toda la unidad del CCR, con su horno
–el más grande de la Argentina–, su
reactor y su regenerador, no podía
exceder los 5.400 metros cuadrados
disponibles. Eso implicaba que la obra
debía crecer hasta 86 metros de
altura, con los retos y las exigencias
de seguridad que ello conlleva.

Para completar la mecánica de la antorcha se empleó una grúa sobre orugas de 700 toneladas, entre las más grandes que operan en el país,
con pluma de 130 metros. Para el montaje de los grandes equipos, en 2012, se movilizó una segunda grúa sobre orugas de 700 toneladas, y un pórtico-grúa.

Para llevar a la práctica la cultura de Odebrecht
de generar oportunidades de trabajo
en comunidades cercanas a sus realizaciones,
se creó el Taller Escuela de Oﬁcios, de modo
de contribuir a la inserción laboral con adecuada
capacitación.
Era la primera señal grande, el primer hito que afirmaba
el buen camino.
El año 2012 fue el de los grandes montajes e izamientos.
El de los grandes equipos, detalla Esteban Trouet,
Director de Contrato de Odebrecht. Hubo que movilizar
una segunda grúa sobre orugas de 700 toneladas, y
un pórtico-grúa de enormes dimensiones. El reactor
llegó a la planta desde Quilmes en un viaje épico: se
debió transportar una pieza excepcional de 62 metros,
corriendo semáforos, cortando y reponiendo cables,
para después izarla con precisión milimétrica. O el
momento de la llegada del regenerador, proveniente de
Corea, dividido en módulos de más de 200 toneladas
trasladados desde el puerto, que también debieron ser
montados a decenas de metros del suelo con la precisión
del grosor de un cabello.
Entre abril y junio de 2012 se realizó la segunda parada
de planta programada para “revampear” las unidades
antiguas. Al igual que unos meses antes, fueron tiempos
en los que se sumaron cientos de personas al equipo,
trabajando con pasión para ganarle al reloj. Los resultados
fueron extraordinarios.

LA MODALIDAD DE CONTRATO
ELEGIDA FUE LA MÁS COMPLETA:
“INGENIERÍA, SUMINISTROS
Y CONSTRUCCIÓN”; SE LOS
DENOMINA “CONTRATOS EPC”,
POR LA SIGLA EN INGLÉS DE
ENGINEERING, PROCUREMENT
& CONSTRUCTION.
La unidad purificadora de hidrógeno (PSA, por la
sigla de Pressure Swing Adsorption) fue armada
en Estados Unidos.
En los primeros meses de 2013, la antorcha nueva operaba
a pleno y los estresantes revamps con sus dos paradas
eran historia y orgullo, además de un rico anecdotario de
experiencias de todo tipo. Solo quedaba dar forma final a
la criatura, a la unidad de CCR, y ponerla en marcha. Eso
aconteció entre agosto y septiembre, días en los que,
junto con la euforia, se completó un notable récord: pese a
la magnitud de la obra en altura, no hubo que lamentar un
solo accidente de consideración.
Hoy, la unidad de CCR se destaca en varios planos. En el
ámbito energético, porque coloca al país directamente en
el futuro, en el selecto grupo de los más avanzados en la
industria petroquímica. En la comunidad, porque permite
dar un salto en la provisión de los combustibles más
eficientes y modernos. Los combustibles que mueven
al país. Su construcción y su desarrollo han alimentado
lo que parecían quimeras, han impulsado la capacitación
y la calificación de cientos a miles de trabajadores, y han
despertado y actualizado capacidades de la industria local
que estaban adormecidas.
En el nuevo paisaje de la petroquímica, la unidad de CCR
también se destaca. A simple vista, recorta el paisaje de
Ensenada por su tamaño y su colorido. Pero también,
como un ícono. Un verdadero homenaje al esfuerzo, a la
tenacidad, al ingenio y a la visión de esos hombres que, a
partir de un sueño, la hicieron realidad.

Sueños cumplidos - Capítulo 2 del libro "Pura Energía"

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