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Clasificación de los materiales y procesos

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CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES MATERIALES IV
Ingeniería Origen Presentación comercial Atributos de comunicación Diseño Procesos Clasificación Proveedores
Ingeniería Ferrosos No ferrosos ligeros ultraligeros Preciosos Refractarios Vidrios Metales Arcilla Arcilla cocida Arcilla de gres Arcilla de ladrillos Porcelana Ladrillos refractarios Caolín Arcilla de alfarero Porcelana fría Loza ingleza Origen: naturales, sintético y semi sinteticos Composición química: Homopolieros, poli definas y copolimeros. Propiedades mecánicas: termoestables, elastómeros y termoplásticos. Cerámicos Nuevos Materiales Fibra de vidrio Fibra de carbono Fibra de kevlar Neumáticos Triplay Carburo cementado Carburo cementado tic Estearato de calcio Estearato de zinc Antioxidantes Butil hidroxitolueno Fenoles Estabilizantes ultravioleta Estabilizantes térmicos Vidrio templado Vidrio de sodio Vidrio soluble Polímeros Aditivo e ingredientes Compuestos Nanomateriales Materiales inteligentes Materiales electromagnéticos Materiales foto luminiscente Materiales cromoactivos Materiales con memoria de forma
Origen Naturales Sintéticos Vegetales Polímeros Fibras Metales Animales Mineral Cerámicos Maderas Fibras Aleaciones del metal Fibras
Proveedores Local Resimplas Ltda. Bogota Cundinamarca polímeros Calle 158a # 12-24 Int. 10 oficina: 201 Tel. +57 (1) 6721374 Cel: +57 (310) 2585324 E-mail:luisfer2426@yahoo.com COMERCIAL FOX. CORAMER. Proveedores s.a. Cll59 n°35A – 88 Barrio Nicolas de ederman, Bogotá D,C, COLOMPBoIlAím. eros Cr69 N° 43B – 44 Oficina Santa fe de Bogotá Fax571) 4166050 Polímeros Bogotá / colombia Av. Troncal de occidente no. 25-50 mosquera Teléfono (571) 593 63 83 Aceros Bogotá / colombia Carrera 35 no. 10-62 Teléfono (571) 3604427 Fundiciones capital ltda. Hierro de grafito compacto Cra 70B no 63D 41 Bogota – colombia 5712767630 Contacto@maderaselarbol.Com Maderas Arbol. Maderas. Mdf, triplex, Taplex, mad. Contrachapada, aglomerados, palorosa, Palisandro, Olivo, Haya.
Polipropileno del Caribe S.A. (Propilco) Metales de occidente. Homcenter. Madecentro Cra 10 No. 28-49 Piso 27, Edificio Bavaria Bogotá Colombia Tel.+5715960220 Fax+5715601593 Polímeros, plásticos, fibras químicas Nacional A steckerl hierros. Cr5 29-31 Cali, Colombia Tel: 4445434 Metales Cr 67 40-62 Barranquilla, Colombia Tel: pb 3444444 fx 3440207 dt 3361600 Hierros y aceros MADECENTRO 2014 Todos los derechos reservados Madecentro Colombia S.A.S - Calle 7 Sur Nro 42-70 Oficina 505 Edificio Forum Teléfono: (0057)(4) 516 80 00 ext. 152 Email: info@madecentro.com MEDELLÍN/COLOMBIA Maderas Herrajes Bogota d.c. – Villavicencio – armenia – Cali – Envigado – ibague – rionegro – Palmira – medellin – Cartagena – Pereira – cucuta – Valledupar – santamarta – montería. Construccion Productos para el hogar Ferreteria
Global Eco polimeros. Constancio Hernández Allende 340 Col. Lomas del Colli Zapópan, Jalisco México Tel: (+33) 3165-1144 www: http://www.eco-polimeros.com Plásticos Industriales. Venta y Distribución de Metales para la Industria en General. Vía José López Portillo S/N Col. Ejidos de Tultitlán Tultitlán, México México Tel: (+55) 5890-9778 Exportadora de metales San pedro. Maderas de san juan bosco Maderas San Juan Bosco No. 1106 Col. San Juan Bosco León, Guanajauto México Tel: (+477) 762-4167 C/ Eduard Rifà, 2-4 Polígono Industrial El Verdaguer - Apdo. de correos, 16 E - 08560 Manlleu - Barcelona Tel. (+34) 93 850 77 77 - Fax. (+34) 93 851 14 16 - NIF: B 62150008 - E-mail: mobiliari@altimiras.com Altimiras Perfiles, chapas, suministros industriales SiDeMur, s.a. Crta. de Mula s/n Poligono Industrial El Cortijo 30560 Alguazas - MURCIA Tlfn: 968 622 444 Fax: 968 622 344 email: sidemur@sidemur.com Sidemur Materiales
Barcelona, españa. Camí de la serra, 8 – pol. Ind. Coll de la manya 08403 Tel: (+34) 938 40 60 40 Fax: (+34) 938 40 60 41 Barras de metal Cintacor s.A Galeana no. 397 oriente zona ind. El lechugal santa catarina, nuevo león méxico tel: (+81) 8748-9700, 8748-9710, 8748-9711, 8748-9702 www: http://www.Diprocesa.Com Diprocesa Comercializadora de fibras y textiles s.A. Tianhu building,binglangxili siming district.Xiamen Fabricantes-ceramistas en muebles sanitarios, pisos y azulejos, herrajes antisifónicos, recubrimientos y revestimientos para pisos y muros. Km. 5.1 carretera san martín tlaxcala hueyotlipán, tlaxcala méxico tel: (+248) 4842-411, 4846-909, 4846-857, 4848-292 Fibras textiles China Zip:361000 Tel:(86)592-5977282 Fax:(86)592-3992527 Aleaciones del niquel OFICINAS: cerrada de colima no. 2-2 col. Roma 06700 méxico, D.F. TELÉFONOS: (55) 5533-5563 con 3 líneas (55) 5533-5564, (55) 5533-5565 (55) 5533-3964, (55) 5533-3965 Alquimia Mexicana Metalurgia quimicos
Presentación comercial Por lo general la entrega se hace al lugar de destino y va empacada en cajas de cartón con el logo de la empresa, adicional a este va la factura $382.300 Acero 1040- 1091 PRECIO: $US 17 kg Laminado: laminas 2x1/3x3m; grosores 0,1524/6,0731mm Barras: pletinas, media caña, redonda, triangular, cuadrado hexágono. 6 m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Material calibrado ¼”-8” Especiales Material: acero Laminado: laminas 2x1/3x3m; grosores 0,1524/6,0731mm Barras: pletinas, media caña, redonda, triangular, cuadrado hexágono. 6 m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Perfiles: cuadrado, tubular, t, ipn, u, angular, rectangular y especiales 6m; grosores: 15/64;1”3/4 in Precio: $us 9.95 kg Acero 1010- a516 grado 70 Laminado: laminas 2x1/3x3m; grosores 0,1524/6,0731mm Barras: pletinas, media caña, redonda, triangular, cuadrado hexágono. 6 m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Perfiles: cuadrado, tubular, t, ipn, u, angular, rectangular y especiales 6m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Precio: $us 9.95 kg Acero a440-a656 grado 1 Espesor (mm) Ancho nominal (mm) Longitud (mm) 0.40 - 0.50 800 - 1250 1000 - 6000 0.60 - 2.50 800 - 1524 1000 - 6000 2.50 - 6.00 800 - 1524 1000 - 6000 Palastros hierro o acero laminado. Chapas laminadas
13,10 € sin IVA Marco a pared o para suspender del techo, fabricados en aluminio anodizado con moldura extorsionada de gran resistencia. Perfilaría Hierro de grafito compacto PRECIO: según pieza Fundición sobre medidas Molde de cerámica Barras de metal 150 cm negra y plata 200 cm negra y plata 250 cm negra y plata 300cm plata Oval de alumino 4.0m Tubo cromado: 12mm x 1.5m-2.0m-2.5m-3.0m.4.0m. Tubo cromado y dorado 16mm x 4m Oval de cromo 25 x 15,4m PRECIO: según pieza Laminado: laminas 2x1/3x3m; grosores 0,1524/6,0731mm Barras: pletinas, media caña, redonda, triangular, cuadrado hexágono. 6 m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Perfiles: cuadrado, tubular, t, ipn, u, angular, rectangular y especiales 6m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Duraluminio Aluminio 6061 Aluminio 2420 Laminado: laminas 2x1/3x3m; grosores 0,1524/6,0731mm Barras: pletinas, redonda, triangular, cuadrado hexágono. 6 m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Tubería especial Fundición especial Aleaciones del niquel Incoloy 825 Hastelloy c - 276 Hastelloy c - 2000 Monel 400
Nombres comerciales Denominación técnica Abreviatura DIN Arnite, Castrin, Tecadur PET Polietileno tereftalato PET Baquelita Baquelita HP-2061 Celotex Tejido algodón-fenólico HGW-2082 Delrin, resina acetálica Polioximetileno POM Metacrilato, Policril, Plexiglas, Vitroflex, Polimetilmetacrilato PPMA Lucite Nylon, Ultramid B, Akulon F, Durethan B Poliamida 6 PA 6 Tecadur PET Polietileno tereftalato PET Tecafine PE Polietileno PE Tecafine PE Polipropileno PP Tecaflon PTFE Politetrafluoretileno PTFE Tecaform AD AF, Ertacetal H, Acetron H H Poliacetal homopolímero POM-H Tecaform AH y Tecaform AH MT Poliacetal copolímero POM-C Tecam 6 Mo, Nylon con bisulfuro de Poliamida 6 + Bisulfuro de Molibdeno, Grilon Molibdeno PA6 + MoS2 Tecamid 12 Poliamida 12 PA 12 Tecamid 66, Ultramid A, Akulon S, Poliamida 6.6 PA 66 Tecanat PC, Lexan, Macrolon Policarbonato PC Tecanyl Poliéter de fenilo (modificado) PPE Termoplásticos
Señal de SUELO MOJADO. Mensaje de atención impreso 12,10 € IVA 21% incluído en castellano, inglés y francés para una perfecta comunicación. Plegable para poder guardar o transportar fácilmente en los carros de limpieza. Fabricada en polipropileno. Señal de prevención, en piso mojado, elementos $16.900 indispensables para reducir la accidentalidad en áreas de tráfico peatonal, necesarias para comunicar el riesgo de accidente por pisos húmedos o áreas cerradas por mantenimiento, livianas para mayor facilidad al transportarlas, simbolos claros y textos en español y en inglés para una mejor comunicación con el usuario. Garantía un año por defectos de fabricación. Poliéster arsénico Aceites Acetatos Acetona aCidos Alcohol Amoniaco Antioxidantes Barita Bicarbonatos Carbonatos Cloruros Dicromato Estearato El arsénico gris metálico (forma α) su densidad es de 5,73 g/cm3 el arsénico negro (forma β) de estructura hexagonal y densidad 4,7 g/cm3. Cantidades por litro Cantidades por peso Cantidades por longitud PRECIO: según Quimico
ESPESOR (mm) Kg/M (peso teórico) 4 4,79 6 7,18 8 9,57 10 11,97 12 14,36 15 17,95 20 23,94 25 29,93 30 35,91 40 47,88 50 59,85 60 71,82 70 83,79 80 95,76 90 107,73 100 119,70 DIÁMETRO (mm) Kg/M (Peso Teórico) 10 0,094 15 0,212 18 0,291 20 0,376 22 0,433 25 0,588 30 0,846 32 0,916 35 1,152 40 1,504 45 1,904 50 2,350 55 2,844 60 3,384 65 3,972 70 4,607 75 5,288 80 6,017 85 6,469 90 7,615 95 8,080 100 9,401 110 11,375 120 13,588 130 15,888 140 18,426 150 21,153 160 24,067 BARRAS NYLON (PA6, poliamida) PLACAS NYLON (PA6, poliamida)
Laminas Bloques Palos Maderas Mdf estándar, liviano, ultraliviano Los espesores disponibles son: - Delgados: 3 mm, 4.7 mm y 5.5 mm - Gruesos: 9 mm, 12 mm, 15 mm, 18 mm, 25 mm y 30 mm - Formatos: 1220 mm x 2440 mm Laminas Tablex Madera contrachapada palo rosa Haya Castaño Balau Acacia Tilo Laurel Hevea Chopo Aliso Ceiba Álamo Laminas Natural de forma cilindrica Laminas Rollos Barra Encino Laminas Natural Postes Ebano Arce Amargo Los costos varían según: Color Cantidad Tamaño $1.000 - $2.000 $2.000 - $5.000 $5.000 - $10.000 $10.000 - $20.000 $20.000 - $30.000 $30.000 - $50.000 $50.000 - $100.000 $100.000 - $200.000
Auditivo Vidrio templado Vidrio de sodio Vidrio soluble Arcilla cocida Arcilla de gres Arcilla de ladrillos Porcelana Ladrillos refractarios Caolín Arcilla de alfarero Porcelana fría Loza inglesa Acero aluminado Acero galvanizado Acero al carbono Acero resistente al calor Acero inoxidable Olfativo Abedul Abeto Balsa Bubina Cedro Cerezo Ciprés Eucalipto Olivo Nogal Pino albar Pino Oregón Plátano Roble blanco Roble rojo Sándalo Sauco Haya Metales ferrosos Metales no ferrosos Metales ultraligeros. Metales ligeros Cerámicos Funcional Acetato de celulosa Microfibra Cinta adhesiva Caucho Poliuretano Asa ABS Elegante Acero inoxidable Oro Plata Loza inglesa Vidrio templado Cedro Ladrillos refractarios Táctiles Arcilla Silicona Fomy Caucho Hule Neopreno Spandex Diversión Nuevos materiales Fibras Metales preciosos Atributos de comunicación sensoriales Emoción Frío Psicosociales Clásico Esparto Cáñamo Sisal Goma natural Maderas Caliente Maderas Fibras Nuevos materiales Metales no ferrosos Comodidad Fibras Maderas Nuevos materiales Burdo Fibras animales Fibras vegetales Metales no ferrosos
Diseño Muebles Transporte Salud Maderas Metales ferrosos Metales ferrosos Metales no ferrosos fibras Elastómeros Metales ultraligeros Termoplásticos Metales refractarios Metales preciosos Termoplásticos Hogar Elastómeros Elastómeros cerámicos fibras fibras Nuevos materiales Metales ferrosos Nuevos materiales Termoestables Termoestables
Empaques Ocio indumentaria Interiores Termoplásticos fibras Metales preciosos cerámicos fibras Metales preciosos cerámicos Nuevos materiales Nuevos materiales fibras fibras Nuevos materiales Nuevos materiales Tecnología Metales preciosos Termoplásticos Elastómeros cerámicos fibras Nuevos materiales
Procesos Familia Clases Metales fibras polímeros Ferrosos No ferrosos Refractarios Vegetal Animal Mineral Elastómeros Termoestables Termoplásticos derivados Cerámica Blanca Cerámica Roja Gres cerámico Porcelana Cerámica Estructural Refractarios Ladrillos Refractarios electro cerámicas Comercial Estructural De elaboración Duras blandas Nanomateriales Cerámicos Maderas Nuevos materiales inteligentes
Extracción Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en la superficie de la tierra o bien en en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se deben seguir técnicas de explotación eficientes y rentables.
METALES NO FERROSOS ALUMINIO
Producción del magnesio El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas. 1.Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320ºC, para producir cal. 2.La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de magnesio, lo que genera una reacción que produce hidrato de magnesio, el que se deposita en el fondo de un tanque de sedimentación. 3.El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se le agrega ácido clorhídrico, con lo que se logra obtener cloruro de magnesio. 4.La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentración. 5.Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra obtener una concentración superior al 68%. 6.El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda electrolítica en la el ánodo es de grafito y el cátodo es la propia tina. En la celda se hace circular corriente eléctrica a 60,000A con lo que se logra la descomposición del cloro y el magnesio. 7.El cloro con agua se convierte en ácido clorhídrico, el cual sirve para convertir al hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del proceso. 8.El magnesio que flota en la tina electrolítica es recogido y moldeado en lingotes de 8kg, los que
Producción cobre El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado CALCOPIRITA el que contiene grandes cantidades de cobre, azufre y fierro. 1.La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos a una tinas estratificadoras. 2.En las tinas estratificadoras el mineral es extraído al flotar con la espuma producto de la agitación. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y agitarlos enérgicamente. 3.El mineral extraído se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados para obtener plata, antimonio y sulfuros. 4.Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma de escoria. 5.El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases son utilizados para obtener ácido sulfúrico y el producto de su vaciado es cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser refinado todavía más por métodos electrolíticos.
Producción del plomo El concentrado de plomo o GALENA contiene 65 a 68 % de plomo. 1.La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la gran cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del horno son procesados para obtener ácido sulfúrico y el material desulfurizado pasa a un mezclador. 2.El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza, arena, escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de sinterizado. 3.El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno del cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es transferido a un tanque espumador. 4.En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le agrega azufre y con ello se obtiene cobre. 5.El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidación, también conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene antimonio y arsénico. El plomo deretido se pasa a una marmita de vacío. 6.En la marmita de vacío se agrega zinc con el que el oro y la plata se disuelven, las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan para ser pasadas a un horno de retorta del cual se recupera el zinc por medio de un condensador y el oro y la plata por medio de un baño electrolítico.
Tratamiento térmico de los aceros. El proceso básico de endurecimiento de los aceros consiste en calentar el metal hasta una temperatura en la que se forma austenita, que suele ser entre 750 y 850 ºC, y enfriarlo rápidamente sumergiéndolo en agua o aceite. Este tratamiento de endurecimiento forma martensita y crea grandes tensiones internas en el metal. Para eliminar estas tensiones se emplea el temple que consiste en recalentar la pieza a una temperatura menor. Con este sistema se reduce la dureza y resistencia pero aumenta la ductilidad y la tenacidad. El objetivo principal del proceso de tratamiento térmico en controlar la cantidad, tamaño, forma y distribución de las partículas de cementita contenidas en una ferrita, determinando así las propiedades físicas del acero. Templado prolongado. El acero se retira del baño de enfriamiento cuando alcanza la temperatura en que comienza a formarse la martensita y se enfría lentamente mediante un chorro de aire. El acero se retira del baño de enfriamiento en el mismo momento que en el templado prolongado y se coloca en un baño de temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en su sección transversal. A continuación se enfría lentamente con aire desde los 300 ºC hasta la temperatura ambiente. Austemplado. El material se enfría hasta la temperatura en la que se forma la martensita y se mantiene a esa temperatura hasta que acaba el proceso. A continuación se enfría a temperatura ambiente. Hay otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero. Cementación: Las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno. Carburización: La pieza se calienta manteniéndola rodeada de carbón vegetal, coque o gases de carbono. Cianurización: Se introduce el metal en un baño de sales de cianuro, logrando así que endurezca. Nitrurización: Se emplea para endurecer aceros de composición especial mediante su calentamiento en amoniaco gaseoso.
Aleaciones en estaño Las aleaciones con base de estaño, también conocidas como metales blancos, generalmente contienen cobre, antimonio y plomo. Las aleaciones con base de estaño, también conocidas como metales blancos, generalmente contienen cobre, antimonio y plomo. Estas aleaciones tienen diferentes propiedades mecánicas, dependiendo de su composición.1 Algunas aleaciones de estaño, cobre y antimonio son utilizadas como materiales antifricción en cojinetes, por su baja resistencia de cizalladura y su reducida adherencia. Aleación del plomo El plomo tiene un punto de fusión bajo, forma aleaciones con todos demás elementos parejamente fusibles, son aleaciones muy usadas en la industria. En virtud de su escasa resistencia mecánica, la ductilidad del plomo es relativamente mala, tiene un límite de elasticidad bajo, un coeficiente de dilatación térmica elevado y excelente propiedades antifricción. APLICACIÓNES: Se llama plomo químico al plomo no desplatado producido por minerales del sudeste de Missouri. Éste plomo contiene 0.04 a 0.08 % de cobre, 0.002 a 0.020 % de plata y menos de 0.005 % de bismuto. El plomo cúprico, antimonioso, el plomo ácido, y el plomo telurioso se usan también en la industria. Las propiedades del plomo telurioso, comparadas con las del plomo regular, tienen el grano más fino. El plomo antimonioso tiene mejores propiedades mecánicas, pero a mayores temperaturas esto disminuye y por encima de los 120ºC sucede lo contrario. Aleaciones en cromo En aleaciones, por ejemplo, el acero inoxidable es aquel que contiene más de un 12% en cromo, aunque las propiedades antioxidantes del cromo empiezan a notarse a partir del 5% de concentración. Además tiene un efecto alfágeno, es decir, abre el campo de la ferrita y lo fija. En procesos de cromado (depositar una capa protectora mediante electrodeposición). También se utiliza en el anodizado del aluminio. En pinturas cromadas como tratamiento antioxidante Sus cromatos y óxidos se emplean en colorantes y pinturas. En general, sus sales se emplean, debido a sus variados colores, como mordientes. El dicromato de potasio (K2Cr2O7) es un reactivo químico que se emplea en la limpieza de material de vidrio de laboratorio y, en análisis volumétricos, como agente valorante.
Aleaciones del titanio tiene la siguiente composición química: TiFe(0,25-0,30) Es conocido como titanio comercial puro. Tiene una resistencia a la tracción de 345 MPa, un límite elástico de 275 MPa, una ductilidad del 20% una dureza de 82 HRB, se puede soldar y una resistencia eléctrica de 0,56 (μΩm). Sus principales aplicaciones son campos donde se requiere resistencia a la corrosión y conformabilidad como las tuberías, intercambiadores de calor, etc. La combinación del Titanio con otros metales permite obtener una amplia gama de aleaciones -cada una con características excepcionales propias- cubriendo un considerable espectro de posibilidades. Existen unos 30 tipos de titanio para el 90% de trabajos se utlizan dos: el titanio gr. 2 y la aleación de titanio gr. 5 (5Al-4V). Se pueden dividir en cinco grupos: •Titanio Comercialmente puro. Mas del 99% de titanio. •Titanico puro con resistencia corrosión aumentada. Pequeños valores de Paladio y Rutilio. •Aleaciones Alpha. Mejores propiedades mecánicas. •Aleaciones Alpha-Beta. Alta resistencia mecánica. •Aleaciones Beta. Alta resistencia mecánica.Soldabilidad limitada. El Titanio puro (grados 1 a 4) es blando, poco resistente y extremadamente dúctil. Sin embargo, a través de la adecuada adición de otros elementos, el titanio puede convertirse en un material de ingeniería con características únicas: alta resistencia y rigidez, ductilidad apropiada, resistencia a la corrosión y menor densidad que la mayoría de los restantes metales estructurales. El Titanio tiene una estructura cristalina hexagonal compacta (denominada alfa) que se transforma a 885°C en estructura cúbica centrada en el cuerpo.
Incoloy 825 Aleaciones del niquel Incoloy 825 es una aleación de níquel-hierro-cromo con titanio, cobre y molibdeno. Composición química del incoloy 825 proporciona gran resistencia a muchos ambientes corrosivos, tales como picaduras, corrosión de grietas, corrosión intergranular y agrietamiento de corrosión de estrés.. Propiedades físicas Rigidez: optima Estructura: solida Resistencia al impacto: alta Superficie / textura: brillante- texturizado - liso Transparencia: opaco Dureza de la superficie: alta Ductilidad en compresión: bajo Plasticidad: media - alta Magnetismo: nulo Tenacidad en compresión : baja Peso: medio Proceso: Fundición Laminación Troquelado Repujado
Aleaciones del magnesio pueden ser conformadas y fabricadas por la mayoría de los procesos de trabajado de metales. A temperatura ambiente, el magnesio se endurece por deformación en frío rápidamente, reduciendo la conformabilidad en frío; de este modo, el conformado en frío esta limitado a deformación moderada o curvado por rodillo de gran radio. Las aleaciones de Magnesio son usadas extensamente para una gama de cajas de transmisión para helicópteros. Elektron®RZ5 (ZE41) es una aleación especificada para aplicaciones que operan a mas de 150 °C debido a su excelente maleabilidad y buenas propiedades mecánicas. No obstante, el requerimiento de largos intervalos entre revisiones y mejorado desempeño en corrosión ha hecho que el Elektron®WE43 sea seleccionado, como el material elegido , para muchos nuevos programas de helicópteros tales como el MD500, Eurocopter EC120, NH90 y Sikorsky s92. Las aleaciones de Magnesio también tiene una larga tradición como material ligero en campo comercial y especialmente en la construcción de automoviles. Los autos de carreras usaban partes de Magnesio en los años 20’s, el RZ5 es generalmente usado en la fabricación de cajas de cambio para autos aunque la aleación MSR/EQ21 es usada cada vez mas debido a sus propiedades superiores en temperaturas ambientales. Ruedas hechas con RZ5 han mostrado un mejor desempeño significativo que la aleación Mg-Al-Zn bajo condiciones arduas de carrera. Debido a su resistencia a altas temperaturas las aleaciones de WE54 se han usado en varios motores y partes de autos Formula 1 además es usada para construir componentes de motores de autos de edición limitada. Para aplicaciones que necesiten trabajar a muy altas temperaturas, mas de 300°C el yttrium que contiene aleación es usualmente preferido. Esta aleación fue desarrollada para mejorar propiedades mecánicas a elevadas temperaturas. Yttrium que contiene aleación tiene buenas propiedades de fluencia y también tiene una excelente resistencia a la corrosión comparado a otras aleaciones de Magnesio de alto desempeño. Elektron ® WE43 es usado principalmente para aplicaciones aeroespaciales y Elektron ® WE54 en aplicaciones automotrices de alto desempeño.
Curtido con aluminio Se curte usando como ingrediente principal alumbre (una sal de aluminio) Con esta técnica se consigue un cuero muy blanco, pero las pieles curtidas con aluminio se descurten con facilidad en el agua. Tradicionalmente se utilizaba este sistema para la fabricación de pergamino
Proceso para hacer perfiles en aluminio La extrusión en prensa es un procedimiento de conformación por deformación plástica, que consiste en moldear un metal, en caliente o frío, por compresión en un recipiente obturado en un extremo con una matriz o hilera que presenta un orificio con las dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener y por el otro extremo un disco macizo, llamado disco de presión. Si el esfuerzo de compresión se transmite al metal por medio del disco de presión o de la matriz, al proceso de extrusión se le denomina extrusión directa o extrusión inversa. La facilidad o dificultad de extrusión de un perfil, que al final determina su precio, se basa en los estudios que han permitido crear esta tabla: Posibilidad de extrusión de perfiles Longitud de los perfiles Los límites prácticos de la longitud de los perfiles dependen en 1er lugar del transporte ya que, aunque técnicamente se pueden hacer de mayor longitud, al final la pregunta es: ¿ahora cómo lo transportamos? En general, la longitud dependerá del tamaño del horno de tratamiento de maduración artificial. La longitud normal para las barras barras para mecanizar está establecida en 3.000/4.000 mm. Y 6.050 mm. Para los perfiles. Debido a su costo los perfiles se pueden suministrar a las dimensiones optimizadas por el cliente pero con ciertos límites. En el sector del transporte , FFCC y construcción naval, se suministran perfiles de hasta 28 m de longitud.
Proceso productivo de la madera El proceso de re manufactura consiste en una primera etapa de preparación de materia prima, esto es, la optimización de anchos (opti-rip), el cepillado y la clasificación en distintos grados de calidad. En una segunda fase, la madera es trozada en líneas manuales y automáticas, con el fin de eliminar los defectos, para, a continuación, separar los cutstocks (piezas libres de nudos de largo fijo) de los blocks (piezas de madera libre de nudos de largos variables). La tercera etapa consiste en el procesamiento de estos cutstocks y blanks en distintas líneas orientadas a los productos finales. Molienda Trituración de madera troceada, serrín y astillas así como otra biomasa en trozos con el molino Granulador. El proceso de molienda es apropiado para materia prima húmeda y seca ■ Gama de capacidad desde unos pocos cientos de kg hasta 40 t/h y más ■ Funcionamiento silencioso ■ Consumo mínimo de energía ■ Requerimiento de poco espacio ■ Sin sistema de aspiración, ciclón, filtro y plantas de aire de escape
Formado Moldeo Deformación Moldeo en frío Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde mezclas líquidas o semi-líquidas de sustancias que luego endurecen como un sólido rígido Moldeo en caliente Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde materiales licuados por fundición Polímeros Metales Cerámicos En caliente •Colada continua •Laminación •Forjado Dentro de la forja se encuentran los procesos siguientes 1.Extrusión 2.Estirado 3.Recalcado 4.Estampado En frío •Embutición •Laminación •Forja •Estampación •Extrusión •Doblado y curvado •Trefilado y estirado
Deformación Colada continua Consiste en llenar un recipiente (cuba) con metal fundido procedente de un horno emplea do para obtener acero. El metal cae de la cuba y se introduce en un molde refrigerado sin fondo donde se solidifica y se obtiene así una tira continua de sección semejante a la del molde Esta tira cae en vertical y al apoyarse sobre unos cilindros, a medida que avanza, se va colocando horizontal hasta ser cortada mediante sopletes, que se mueven a la misma velocidad que la plancha. Laminación Es un procedimiento que consiste en modificar una masa metálica haciéndola pasar entre rodillos superpuestos, que giran en sentido opuesto. Se efectúa normalmente en caliente; sin embargo, existe la laminación en frío. En la laminación en frío los metales adquieren acritud al deformarse, por lo que se someten a un tratamiento de recocido al final de la operación, e incluso en una etapa intermedia. Tren de laminación: es una agrupación de varios laminadores o cajas relacionadas entre sí, de modo que el material a laminar pasa sucesivamente por cada una, hasta completar el ciclo de elaboración. Un laminador elemental estaría constituido por las siguientes partes: dos o más cilindros, normalmente horizontales; un bastidor que soporta los asientos de los cilindros; y un sistema de ajuste de los cilindros formado por espárragos roscados, llamados tornillos de presión. Todo el conjunto recibe el nombre de caja de laminación. Forjado La forja es un procedimiento de conformación por deformación que se realiza sometiendo al metal a esfuerzos violentos de compresión repetidos, una vez calentado a temperaturas superiores a la de recristalización pero inferiores a las de fusión. A estas temperaturas no sólo puede darse a los metales grandes deformaciones con pequeños esfuerzos; sino que la magnitud de la deformación es prácticamente ilimitada, sin que se produzca nunca acritud. También se puede realizar un forjado en frío cuando se producen pequeñas piezas por martilleo (tornillos, varillas, arandelas, etc.) o cuando se quieren mejorar las propiedades mecánicas de los metales. En el forjado en frío las máquinas empleadas son prensas de mayor potencia que las empleadas en el forjado en caliente La forja puede ser: •Forja libre esta no impone ninguna forma específica a la herramienta.
Extrusión Es la operación en la cual una masa de material dúctil fluye a través de un orificio por medio de un impacto o una fuerte compresión, ocasionada por un émbolo o punzón, para formar una pieza de sección constante, hueca o no, y cuya longitud depende básicamente de la aportación de material efectuada. La norma cubana NC 09-01 divide los procesos de extrusión en cuatro tipos de acuerdo con la dirección en que fluye el material con respecto a la dirección de aplicación de la fuerza. Estos cuatro tipos son los llamados •Extrusión simple en esta el material fluye en la misma dirección en que actúa el punzón. •Extrusión revertida el material fluye en sentido inverso en la dirección en que actúa el punzón. •Extrusión combinada se produce una combinación de los dos sentidos de flujo. •Extrusión lateral el flujo del material tiene lugar a través de orificios laterales de la matriz Por este procedimiento se obtienen perfiles o tubos de secciones perfectamente uniformes y excelente acabado. La extrusión puede hacerse en caliente o en frío. Estirado y trefilado Son dos procedimientos de conformación por deformación plástica casi idénticos que consisten en hacer pasar el material de aportación por una matriz o hilera de forma determinada. Es procedimiento se realiza en ambos casos en frío La diferencia entre ambos procedimientos consiste en el objetivo que se persigue •En el estirado se efectúa la reducción de la sección para obtener formas y dimensiones determinadas. •En el trefilado se desea reducir la sección (normalmente circular) al máximo.
Moldeo Diseño de la pieza. La forma y dimensiones de la pieza a fabricar dependerá, como es evidente, de muchos factores de acuerdo a su futura aplicación lo que no corresponden con el interés de esta página. Este diseño, lo mas común es que salga de un especialista en forma de uno o mas planos de dibujo con suficiente detalle como para poder ser fabricada la oquedad en el molde Fabricación de piezas por moldeo. 1.Temperatura del material líquido a la hora del vertido. 2.Índices de contracción o dilatación del material cuando solidifica. 3.Complejidad de la pieza a elaborar. 4.Fluidez del material líquido. 5.Cantidad de piezas a fabricar. 6.Exactitud dimensional y de acabado superficial requerida para pieza fundida. 7.Tipo de tratamiento de terminación posterior a la fundición. 8.Tamaño. Vertido del material líquido 1.Las cuestiones a tener en cuenta a la hora del llenado del molde dependerá de la naturaleza y la temperatura del líquido vertido, para la mejor comprensión dividiremos estos materiales en dos grupos: Vertido de materiales fríos que solidifican por polimerización, fraguado o secado. 2.Vertido de materiales fundidos y calientes. Extracción y limpieza de la pieza fundida. Si el molde y el proceso de vertido se han hecho de manera correcta, el desmoldeo no presentará dificultades, en la práctica lo único que hay que tener en cuenta es que debe darse suficiente tiempo al material vertido dentro del molde como para que se haya producido la completa solidificación y/o enfriamiento antes de desmoldear. Ciertos materiales son frágiles si aun están calientes, por eso la mejor práctica es dejarlos enfriar completamente dentro del molde. Cuando se extrae la pieza del molde, trae consigo el, o los bebederos, por lo que resulta necesario su eliminación por corte. También puede estar contaminada exteriormente con los aditivos anti-adherencia usados en el molde o la arena, así que debe ser sometida a un proceso de limpieza.
Moldeo por compresión El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado. El proceso se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente curado, ya sea en forma de pellets, masilla, o preformas. El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio.
Moldeo por transferencia El moldeo por transferencia difiere del moldeo por compresión en que la resina plástica no es introducida directamente en la cavidad del molde sino que se introduce en la cavidad del molde a través de una cámara exterior. En el moldeo por transferencia, cuando se cierra el molde, un percutor fuerza a la resina de plástico de la cámara exterior a través de un sistema de orificios de colada en las cavidades del molde. Después de que el material moldeado haya tenido tiempo de curarse, de forma que se haya formado una red rígida de material polimérico, la pieza moldeada es expulsada del molde.
Materiales para moldeo por inyección
El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de inyección
Moldes de inyección
Moldeo por impregnación de resinas Es un proceso en el cual se obtienen piezas con superficies bien terminadas por las dos caras, al contrario que el caso de ls de molde abierto en que una de las dos superficies tiene un mal acabado. En proceso, se introduce el refuerzo con geometría deseaba (o una preforma) y se cierra el molde. Se introduce la resina inyectada en el molde, mientras se hace vacío por el lado contrario del molde para la eliminación de las burbujas, una vez endurecida la pieza puede ser extraída del molde. Sobre un molde abierto se extienden capaz delgadas de resina líquida de poliéster insaturado o epoxi a la que suelen añadirse refuerzos de fibra de vidrio o carbono.
Moldeo por extrusión En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polímero es transportado desde la tolva, a través de la cámara de calentamiento, hasta la boca de descarga, en una corriente continua. A partir de gránulos sólidos, el polímero emerge de la matriz de extrusión en un estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la forma del producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida adecuada.
Moldeo por extrusión - soplado El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza.
Moldeo por coextrusion- soplado Mediante esta técnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes características de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad, combinar características ópticas de los polímeros o crear efectos de colores iridiscentes. El párison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al molde, en la misma forma que el párison de monocapa. Además el control de espesor del párison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusión-soplado.
Moldeo por extrusión –soplado continuo En las maquinas de extrusión continua para soplado el precursor tubular fundido se produce sin interrupción. Una vez que el precursor ha alcanzado la longitud necesaria el molde de soplado se sitúa alrededor Del precursor, cerrándose en torno a el. Cuando esto ocurre el precursor se corta con una Cuchilla o un alambre caliente. A continuación el molde portando el precursor se desplaza hacia la siguiente estación, dejando Paso al siguiente precursor
Moldeo por tensionado - soplado El procesos tensión- soplado se emplea básicamente para producir botellas para bebidas carbonatadas que deben ser impermeables al CO2 y que deben por tanto Soportar las presiones que pudieran desarrollarse en su interior (hasta 5atm) y además poseer buena transparencia. La idea de fabricar este tipo de botellas surgió de Coca-Cola Quien había observado que el consumo del producto aumentaba si se vendía en botellas grandes. Estas botellas resultaban demasiado pesadas y por otra parte la crisis del petróleo de los años 70 llevó llevo al desarrollo del proceso de tensión –soplado.
Moldeo por vaciado El Moldeo en vacío es un moldeo en arena en la que no se emplea ningún aglutinante, ya que la pieza queda suficientemente consistente gracias al vacío creado durante su realización en la caja de moldear. Se trata de una técnica relativamente moderna, ya que surgió en Japón a finales de la década de 1970 Los diferentes tipos de moldeo en arena son los métodos más empleados en lo que a técnicas de moldeo se refiere, y se caracterizan por el empleo de arena común como material de molde. El procedimiento en estos métodos consiste en la formación de un molde (compuesto por dos piezas) apisonando la arena en torno a un patrón cuya forma será la de la pieza proyectada. A estos moldes, además, se les incorporará un sistema de orificios de colada y de aireación, para así permitir el flujo de metal fundido y minimizar posibles defectos internos en la pieza.
Moldeo por insuflación de aire En este método se usa un cilindro plástico ablandado que se pone dentro del molde, una vez esté cerrado el molde una corriente de aire o vapor es soplado por un extremo causando que el material se expanda y se llene la cavidad del molde. Este método permite obtener recipientes de pequeños y grandes volúmenes como por ejemplo las botellas.
Moldeo por compresión totalmente automático En algunas ocasiones el moldeo por compresión se realiza de forma automática. Para ello es necesario utilizar una prensa de moldeo equipada con sistemas adicionales para almacenar cierta cantidad de material de moldeo, medir exactamente de polvo de moldeo por ciclo, depositarla dentro de las cavidades del molde, y extraer, finalmente, la pieza moldeada. Con este tipo de prensa el operario solo debe cargar periódicamente la tolva de alimentación y retirar las piezas moldeadas.
Calandrado El calandrado es un proceso importante en las industrias del caucho, sobre todo en la fabricación de neumáticos, en el que se utiliza para la capa interna y la capa de tela. El calandrado sirve para la fabricación de láminas partiendo de formas de plástico en bruto (termoplástico o elastómero) o bien por una cinta extruida, en cuyo caso la extrusora esta dispuesta directamente en la alimentación de la calandria. El material se hace pasar por diferentes rodillos cilíndricos que reducen el espesor de las láminas. El tipo de producto que se obtiene consiste en una película de plástico de pequeño espesor.
Moldeo por espuma estructural El moldeo de espuma estructural es un proceso que emplea la inyección de plásticos a baja presión para formar grandes piezas. Un gas se introduce dentro del fundido por inyección directa o por un agente químico de espumado. El gas permanece disuelto en el fundido mientras la mezcla está bajo presión. A medida que la mezcla se inyecta dentro del molde la presión es reducida, permitiendo que el gas se expanda dentro del polímero.
Moldeo por el contra-presión del gas El moldeo por gas contra-presión es un proceso de moldeo por inyección donde el molde está presurizado con un gas inerte. Esta presión empuja la espuma inyectada fundida contra las paredes del molde, formando una piel dura y sólida. El gas inerte entonces se libera del molde, permitiendo que la espuma se expanda dentro de la parte.
Extrusión con espumado químico Durante el proceso de extrusión con espumado químico, la resina plástica y los agentes de espumado químico se mezclan y se funden. El Agente de espumado químico se descompone, liberando gas que se dispersa en el polímero fundido y se expande cuando sale del dado. Típicamente, las extrusiones de Perfiles espumados requieren un enfriamiento más intenso que los perfiles sólidos debido a las propiedades de aislamiento de la estructura espumada.
Extrusión directa de gas En la extrusión por gas directo, gases como nitrógeno, carbono bióxido, pentano, butano, etc. son inyectados a alta presión o directamente dentro del fundido de polímero. En este proceso agentes de espumado químico son usados para nuclear la espuma. Esto resulta en una estructura celular más fina y uniforme a partir de la expansión del gas inyectado
Consolidación de preg-preg o moldeo de laminas Se realiza el apilamiento de las laminas de pre inpregnado de forma manual, cortándolas de forma que se adapten a la forma del molde, y con las direcciones del refuerzo adecuadas y que han sido previamente estudiadas. Una vez realizado se procede a la aplicación de presión y calor y la resina funde y las piezas consolidan. La temperatura se lleva hasta la de curado de la resina. Además pueden hacerse variaciones para este método como el curado en bolsa vacío y curdo en el interior de autoclave para la aplicación de presión a la vez que se le aplica calor.
Polipropleno (proceso sheripol) Se trata de un híbrido con dos reactores en serie: el primero para trabajar en suspensión o masa y el segundo en fase gas. El primer reactor es de tipo bucle, en el cual se hace circular catalizador y polímero a gran velocidad para que permanezcan en suspensión en el diluyente. El diluyente es en realidad el propio propileno líquido, el cual, dadas las condiciones de operación, facilita la evacuación el calor generado por la reacción y al mismo tiempo permite aumentar el rendimiento del sistema catalítico.
Moldeo rotacional El moldeo rotacional consta de 4 pasos principales. 1. Llenado del molde 2. Calentamiento o curado 3. Enfriamiento 4. Remoción de la pieza Generalmente, la materia prima se encuentra en forma de polvo o de gránulos finos. Después de ser llenados con la materia prima, los moldes se mueven dentro de un horno y se mecen en dos ejes, o se mecen en un eje y se balancean hacia delante y hacia atrás en el otro. Mientras que el molde gira en el horno, el material plástico se desploma contra las paredes del molde hasta que empieza a fluir y a derretirse. Mientras que el plástico se derrite, se pega a las paredes del molde, cubriéndolas para formar la pieza. Después del ciclo de calentamiento, el molde es trasladado a una estación de enfriamiento, y cuando está suficientemente frío, el molde se abre y la pieza es retirada.
Moldeo por co-inyección El proceso de co-inyección también conocido como moldeo sándwich, permite la inyección de dos plásticos distintos. Una unidad de inyección dispara un plástico sólido, y la otra un plástico que contiene un agente de espumado químico. La etapa de inyección de plástico sólido empieza inmediatamente antes de la etapa de plástico espumada, haciendo que el plástico espumado se mueva hacia adentro del material sólido. El producto final exhibe una piel sólida con un núcleo espumado.
Moldeo por inyección soplado El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la pieza y por último se procede a su extracción. En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del material.
Moldeo por inyección El moldeo por inyección requiere temperaturas y presiones más elevadas que cualquier otra técnica de transformación, pero proporciona piezas y objetos de bastante precisión (siempre y cuando la resina utilizada no tenga una retracción excesiva), con superficies limpias y lisas, además de proporcionar un magnífico aprovechamiento del material, con un ritmo de producción elevado. Sin embargo, a veces, las piezas deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para eliminar rebabas.
Termoformado Este es un proceso que se aplica al formado de una hoja termoplástica, para fabricar formas abiertas como recipientes, pero a menudo muy complejas Se emplean una abrazadera, un calentador y una matriz hembra o macho. La conformación puede ser por medios mecánicos o por presión de aire. El polímero se enfría en la matriz.
Superficies Recubrimien to Inorgánico Electrolítico Orgánico Visual graphics group Protección Decoración tecnológico Acabados Anodizado Revestimiento cerámico Atomización por combustión Atomización por llama Atomización por plasma Proyección térmica de alta velocidad K-tech Estética Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga Nivel de limpieza y esterilidad. Propiedades mecánicas de su superficie Protección contra la corrosión Rugosidad Tolerancias dimensionales de alta precisión.
Recubrimientos Los recubrimientos a dar sobre las distintas piezas atendiendo al tipo y sistema se obtención empleado, los podemos clasificar en: Inorgánicos Inmersión y reacción química (recubrimientos de conversión) Electrolítico Procesos de deposición no electrolíticos: • Inmersión en metal fundido • Metalizado por proyección • Electroless • Plaqueado • Procesos de deposición por vapores metálicos Orgánicos • Pulverizado: aerográfico, airless, airmix, electroestático • Inmersión • Rodillos automáticos • Cortina de pintura • Pintado en tambor • Electropintado (electroforesis) • Cataforesis 3 Visual Graphics Group Para satisfacción de los objetivos funcionales los procedimientos habitualmente utilizados son: 1Protección • Pinturas protectoras • Deposición de metales • Recubrimientos de conversión 2Decoración • Pinturas • Recubrimientos cromo, níquel • Recubrimientos joyería 3Tecnológico • Recubrimientos electrolíticos • Metalizados • Deposición alto vacío • Tratamientos mecánicos
Acabados de superficie Hay muchas técnicas de acabado que se pueden aplicar al acero inoxidable - molino, pulido, modelado, grano arruinado, electropulido, color y decorativo. Acabado de la superficie es un factor importante y para aquellas aplicaciones donde la apariencia es importante, acabado es un elemento de diseño y debe especificarse. Sin embargo, la resistencia al rayado, la apariencia y la estabilidad del color de estos procesos varía considerablemente y se deben tomar en cuenta durante la selección. Algunos de estos procesos mejoran la resistencia a la corrosión, pero esto no debe considerarse un sustituto de la selección de un grado apropiado de acero inoxidable para el medio ambiente Acabados de serie se producen sobre una base en curso. Ellos están generalmente disponibles fuera del mismo o se pueden obtener con un corto tiempo de espera. Ellos son los acabados que se utilizan para la mayoría de aplicaciones de acero inoxidable. Acabados de serie se clasifican ya sea como "Mill" o "pulido" Acabados Mill son la opción menos costosa de meta. Hay dos acabados de laminación en caliente y en frío, y, en esta descripción indica, su aparición se produce al menos en parte, al pasar el acero inoxidable a través de rodillos especiales o muere. La reflectividad de estos acabados varía de débil a un espejo. El acabado pulido son producidos por abrasión mecánica de la superficie con una serie de abrasivos más finos graduales o un procedimiento de laminación especial que estimula la aparición de la abrasión mecánica. Las suaves acabados pulidos están pulidas después de pulido mecánico para producir una apariencia similar a un espejo. Acabados Especiales incluir acabados que se utilizan generalmente cuando la apariencia estética es importante. Esta categoría incluye a los patrones no direccionales rasguño, remolinos, círculos de tierra, texturas en relieve y acuñados, y diversos métodos de coloración y revestimiento. Acabados Funcionales Son aquellos que nos permiten cambiar las cualidades de los cerramientos .•Rotura Térmica Su existencia evita la condensación por diferencia de temperaturas. Evita la perdida de temperatura de la casa, tanto calor en invierno como frio en verano. Consiga un ahorro en su gasto energético. Terminación mucho mas fina. Además del aluminio una forma de conseguirlo es la utilización de cristales adecuados •Rotura Acústica La forma de conseguir la rotura térmica no depende en gran parte del aluminio y si del cristal que se instala. Como hemos podido comprobar los acabados funcionales dependen en gran medida de los cristales utilizados, pudiéndose diferencia éstos:
•Sencillos No aportan ninguna solución para el aislamiento térmico o acústicos. •Inteligentes Consisten en cristales de doble o triple capa que ayudan reflejar los rayos solares cuando estos mas inciden en ellos. Reduce las pérdidas de calefacción o aire acondicionado. •Aislamiento Acústico son cristales de doble capa con separación entre capas y con un espesor mayor Abrasión En Seco Proceso de lijado uniforme de una superficie con un elemento abrasivo, tal como papel de lija. Los métodos abrasivos en seco no usan refrigerante. Acabado De La Superficie Cualquier proceso de fabricación posterior hecho para mejorar la textura o apariencia de la superficie de una pieza. La mayoría de las piezas de materiales compuestos requieren alguna forma de acabado de la superficie. Acabar Cambiar la textura o apariencia de una pieza. Algún tipo de acabado se hace en la mayoría de piezas de materiales compuestos. Atomización Descomposición de un líquido en partículas pequeñas para producir una nube fina. Las pistolas de pintura usan aire comprimido para atomizar la pintura en el rociado. Baño Activador Etapa en el proceso de chapado que hace la superficie de las piezas de materiales compuestos eléctricamente atractiva a los metales en baños posteriores. Baño De Deposición Química Paso en el proceso de chapado donde las piezas se sumergen en una solución metálica. En el baño se adhiere metal a las piezas porque los baños anteriores han hecho que las piezas conduzcan la electricidad. Chapado Proceso decorativo que cubre las piezas con un acabado metálico. El chapado es un proceso detallado de múltiples pasos, pero produce un recubrimiento de larga duración y duradero. Chapado Electrolítico Proceso decorativo que cubre las piezas en acabado de cromo o cobre brillante. El chapado electrolítico usa corriente para atraer metales cargados positivamente a las piezas de materiales compuestos con chapado químico cargado negativamente. Chapado Químico Proceso decorativo que cubre las piezas en un acabado metálico opaco. El chapado químico puede ser un proceso de acabado, pero a menudo se hace en preparación para el chapado electrolítico. Chorro Proceso de eliminación de material no deseado con un chorro que tira partículas abrasivas contra la superficie de las piezas mientras van en ciclos en un
Decapado Uso de una solución química para eliminar selectivamente material de la superficie. El decapado es una parte del proceso del chapado. Electrorecubrimiento Método de pintado durante el cual las piezas se cargan eléctricamente. El electrorecubrimiento se usa por lo general para imprimar piezas. Eliminación De Colada Proceso de eliminación del material no deseado y sobrante del moldeo por inyección. La mayoría de la eliminación de colada se hace manualmente ya sea a mano o con herramientas manuales sencillas. Igualación De Colores Proceso de asegurar que las superficies pintadas logren una similitud máxima en color e intensidad. La igualación de colores es vital cuando las piezas de materiales compuestos se colocan al lado de piezas metálicas. Imprimar Aplicar un recubrimiento por lo común usado para mejorar la adhesión. Las epoxis se usan frecuentemente como imprimaciones. Incrustación Proceso decorativo durante el cual un material de color o colores que hacen contraste se colocan dentro de una depresión en la superficie de una pieza. Lijado Proceso de esmerilado moderado que usa un abrasivo de grano fino para quitar cantidades pequeñas de material de la superficie. Material Abrasivo Material usado para destruir y eliminar partes no deseadas de piezas de materiales compuestos durante el chorro abrasivo. Los materiales deben ser suficientemente duros para quitar el material, pero no tan duros que dañen las piezas. Metalización Al Vacío Proceso decorativo que coloca las piezas de materiales compuestos en una cámara junto con cantidades pequeñas de un metal. El metal se vaporiza en el vacío y se dispersa sobre la superficie de las piezas de material compuesto. Pulido Proceso de acabado abrasivo usado para mejorar la superficie de una pieza. El pulido produce una superficie lisa y brillante. Pulverización De Alto Volumen Y Baja Presión Método de pintado que usa menos de 10 psi (70 kPa) de presión en la pistola rociadora. Esto produce un rociado más controlable.
Pulverización Neumática Medio básico de pintura que involucra una pistola rociadora. Durante el rociado, el aire presurizado atomiza la pintura mientras sale de la pistola. Rebaba Rebosamiento de material compuesto en exceso que puede filtrarse durante el proceso de compresión. Recorte Que elimina manualmente las rebabas u otros materiales no deseados con una cuchilla. El recorte requiere destreza y cuidado del operador. Recubrimiento Por Flujo Método de pintado donde múltiples chorros de pintura se riegan sobre las piezas mientras se giran. La pintura que cae se captura y se reutiliza. Reflexión Difusa Rayos de luz que se reflejan de una superficie y se deshacen y dispersan en distintas direcciones. Rellenar Y Limpiar Proceso decorativo que involucra el relleno de las hendiduras en piezas con pintura. Un operador luego limpia el área de la superficie alrededor, dejando la pintura solamente en las hendiduras. Serigrafía Proceso decorativo que usa una imagen imprimida en una pantalla tejida finamente. Luego se presiona tinta o pintura a través de la pantalla porosa y sobre la superficie de una pieza. Tampografía Proceso decorativo que usa una almohadilla de caucho de silicona para transferir pintura o tinta desde una imagen decapada a la superficie de una pieza.
Unión Soldadura de horno Permanentes Desmontables Soldadura de indicación Soldadura de haza de neutrones Soldadura de difusión Piezas ajustadas a presión Remaches y roblones Elementos roscados Metales Maderas Textiles Polímeros Metales Adhesivos cerámicos Clavos Costura Maderas Textiles Botones cremalleras Metales Polímeros Maderas cerámicos Textiles Textiles
Soldadura en horno La soldadura fuerte en horno es un proceso semi-automatizado por el cual los componentes metálicos se unen mediante un material distinto, con un punto de fusión mas bajo. La soldadura fuerte en el horno permite a los ingenieros de diseño y fabricación, unir diseños simples o complejos, para una o cien uniones. Una de las formas más comunes de soldadura en horno se lleva a cabo en un horno de vacío y se conoce como soldadura en vacío. Normalmente, las piezas que deben unirse se limpian y fijan con la ayuda de la aleación de soldadura fuerte que se aplica a las superficies que deben unirse para, a continuación, colocarse en el horno. Todo el conjunto se lleva a la temperatura de soldadura fuerte, tras la eliminación del aire del horno, para eliminar cualquier oxidación o contaminación que pueda producirse a medida que la aleación de soldadura fuerte se mescla y fluye Existe un gran número de tipos de soldadura en horno,a in tcraluvyées nddeo l:as uniones soldadas. •Soldadura fuerte de metal activo •Soldadura fuerte del aluminio al vacío •Soldadura fuerte en atmósfera controlada •Soldadura en panal de abeja •Soldadura continua/cinta de malla •Soldadura en atmósfera reductora •Soldadura de reparación/restauración •Soldadura al vacío Las aplicaciones incluyen: 1.Piezas aeroespaciales: por ejemplo, sellos del motor 2.Componentes de turbinas de tierra 3.Piezas comerciales: por ejemplo, embragues de motor de cortacéspedes 4.Piezas para automóviles 5.Aplicaciones espaciales 6.Dispositivos electrónicos La soldadura en horno se puede aplicar en una cantidad de materiales, como aluminio, titanio, aleaciones basadas en níquel, aceros inoxidables y aleaciones de acero. También es posible aplicar la soldadura en horno a otros materiales no ferrosos, como las aleaciones de cobre. Los materiales que se unen dictan el tipo de entorno en el que se calienta el conjunto para unir sus componentes. Además de vacío, las atmósferas protectoras o reactivas incluyen hidrógeno, nitrógeno, una mezcla de hidrógeno y otros gases inertes y gases exotérmicos y endotérmicos, así como argón y helio.
Soldadura por inducción La soldadura por inducción se realiza cuando dos o más materiales se unen entre sí mediante un metal de aporte que posee un punto de fusión más bajo que los materiales de base, utilizando el calentamiento por inducción. Generalmente, en el calentamiento por inducción los materiales ferrosos se calientan rápidamente desde el campo electromagnético creado por la corriente alterna de una bobina de inducción. Una corriente alterna de media frecuencia o de alta frecuencia pasa a través de una bobina de inducción y crea un campo magnético alrededor de la bobina. Cuando un material conductor como el acero se coloca en el centro de la bobina, el campo magnético provoca que una corriente fluya en la superficie del acero, que se calienta. Las uniones se crean utilizando material de aporte con un punto de fusión inferior que se funde mediante el calentamiento rápido de la zona en la que se ha aplicado. La soldadura fuerte también se puede obtener mediante el uso de hornos de distintos diseños, que incluyen hornos discontinuos y continuos. Existe un gran número de tipos de soldadura, incluyendo: •Soldadura por soplete •Soldadura fuerte de metal activo •Soldadura fuerte del aluminio al vacío •Soldadura fuerte en atmósfera controlada •Soldadura en panal de abeja •Soldadura continua/cinta de malla •Soldadura en atmósfera reductora •Soldadura de reparación/restauración •Soldadura al vacío
Soldadura por haz de electrones La soldadura por haz de electrones (EBW) es una técnica de unión de metales utilizada para crear uniones de alta integridad y con una mínima distorsión. La soldadura por haz de electrones es un método que utiliza una corriente concentrada de electrones generados por un filamento y dirigida a la unión que debe soldarse. El calentamiento está muy localizado y la mayor parte del conjunto permanece fría y estable. Esto da como resultado una soldadura muy estrecha con una zona afectada térmicamente muy reducida. No es necesario utilizar metal de aporte debido a que se funde el metal de base del conjunto. Debido a que este método requiere una visibilidad directa, no es posible soldar alrededor de esquinas o ángulos reentrantes. Se pueden obtener profundidades de soldadura de hasta 30 mm y el control informatizado garantiza una mínima dependencia del operador, proporcionando así una buena reproducibilidad a lo largo de un lote de componentes, a pesar de que se trata de un proceso de piezas elementales. Dado que el aporte de calor es muy localizado, es posible soldar componentes sometidos anteriormente a tratamiento térmico; es un método muy económico para la producción de árboles de transmisión compuestos con, por ejemplo, un engranaje cementado en caja en un árbol templado y revenido. •Aeroespacial • Componentes de reactores • Piezas de estructuras • Piezas de transmisión • Sensores •Generación de energía •Espacio • Tanques de titanio • Sensores •Sistemas de vacío •Médico •Automotriz • Piezas de transmisión • Engranajes • Piezas de turbocompresores •Industria eléctrica/electrónica • Piezas fabricadas en material de cobre •Nuclear • Carcasas de combustible • Piezas estructurales • Válvulas • Instrumentos •Centros de investigación • Piezas de cobre • Componentes de materiales con superconductividad •Varios •Todos los metales, incluso con alta conductividad térmica. • Acero y acero inoxidable • Aluminio y aleaciones • Cobre y aleaciones • Aleaciones de níquel y metales refractarios • Titanio y aleaciones • Zr, Mo, Ta, Hf, W, Nb, etc. •Soldadura de metales con puntos de fusión diferentes • Cobre al acero • Cobre a las aleaciones de níquel • Acero a las aleaciones de níquel • Tántalo a tungsteno
Soldadura por difusión La soldadura por difusión es un proceso de soldadura que utiliza las propiedades de limpieza (reducción) del hidrógeno de alta pureza para mejorar las características de flujo de la aleación de soldadura fuerte. La atmósfera de hidrógeno reduce los óxidos de la superficie del material de base, permitiendo que la aleación de soldadura fuerte fluya (húmeda) en forma más eficaz, para crear una junta de soldadura fuerte de alta integridad. La soldadura por difusión puede realizarse dentro de un horno de retorta sellado o un horno con cinta transportadora de ángulo convexo. Ambos tipos de hornos rodean la pieza que está siendo procesada dentro de una atmósfera de hidrógeno de alta pureza (típicamente con un punto de rocío inferior a 60 ºF). Como la carga del horno se calienta por encima de la temperatura líquida de la aleación de soldadura fuerte, la atmósfera de hidrógeno reduce los óxidos de superficie presentes en material de base y mejora las características de humectación de la aleación de soldadura fuerte. •Beneficios •Limpieza: la reducción de los óxidos de la superficie del material de base mejora la limpieza y la integridad de la unión soldada. •Más opciones de aleación de soldadura fuerte y materiales de base: permite el uso de aleaciones de soldadura de alta presión de vapor y materiales de base que no pueden soldarse dentro de una atmósfera de vacío. •Dispositivos médicos •Dispositivos electrónicos •Piezas aeroespaciales (componentes de acero inoxidable con mecanizado de precisión) •Aleaciones de soldadura fuerte de alta presión de vapor (Cu, Ag, etc.) •Conjuntos de gran limpieza
Piezas ajustadas a presión Una unión por ajuste a presión o por aprieto es aquella que se realiza cuando el eje es más grande que el agujero donde va a ir colocado. Esta unión impide el movimiento entre ambas piezas. Podemos diferenciar pues, dos elementos: el eje es la pieza interior y el agujero es la pieza exterior. Dependiendo de la diferencia entre las dos medidas, el aprieto será más fuerte o más débil. En el primer caso, para introducir una pieza dentro de la otra, será necesario calentar la pieza donde esté situado el agujero para que se dilate y, seguidamente, poder introducir el eje con facilidad. Cuando ambas piezas alcanzan la temperatura ambiente, la unión estará realizada. Con este método se introduce, por ejemplo, el bulón en la biela y esto, a su vez, en el conjunto biela-pistón de un motor de automóvil en e que el bulón va fijo a la biela. Para ajustes con poca diferencia se introduce una pieza en la otra por medio de presión, ya sea aplicando un método manual o ayudándose deprensas hidráulicas. Remachar consiste en unir dos o más piezas con elementos metálicos cilíndricos que se deforman. ¿Cómo se coloca un remache? 1.Se coloca el remache o roblón en la boquilla de la remachadora, apoyándolo por el lado de la cabeza sobre la pieza que vamos a unir, y dejándolo sobresalir una longitud de unas 1.5 veces el diámetro del vástago. 2.Mediante la acción de la remachadora, las mordazas ejercen sobre el vástago una fuerza de tracción. 3.La cabeza del vástago deforma la cabeza del remache, uniendo las dos piezas. 4.Cuando llegamos al grado máximo de presión, el vástago, que se encuentra debilitado en su parte superior se parte y se separa de la cabeza del remache. 5.Una vez separados vástago y cabeza, tenemos una fijación limpia, rápida y duradera. Roblones Los roblones son remaches cuyo diámetro es superior a 10 mm. Adhesivo Este tipo de unión se realiza interponiendo entre las dos superficies que se desea unir una capa de material con alto poder de adherencia, que se denomina adhesivo. La experiencia nos muestra que tras aplicar el adhesivo, las piezas se juntan y se presionan ligeramente hasta que el pegamento se seca. A partir de este momento la unión es firme. Los tipos de adhesivos son: • Adhesivos naturales: de origen animal o vegetal. Son los más antiguos y menos eficaces. Su uso decae. • Adhesivos sintéticos: son los que mas se emplean hoy en día, por se más eficaces.
Elementos roscados • tornillo pasante y tuerca Un tornillo es un cuerpo cilíndrico con una cabeza en un extremo para su enroscado; el otro extremo sirve para encajar mediante esfuerzos de presión y giro, en una tuerca o en un hueco roscado. Las tuercas tienen el roscado por el interior. La cabeza del tornillo y la tuerca suelen ser hexagonales, aunque pueden tener otras formas. En definitiva, los tornillos constan de dos partes - Cuerpo: o elemento de unión, que está roscado. -•C Taobrneizllao:s od ee leunmióennto de apriete. Son tornillos semejantes a los anteriores, pero se diferencian en que una de las piezas tiene el agujero roscado, por lo que no se necesita tuerca. Este tipo de unión se utiliza, generalmente, sobre piezas metálicas de un considerable grosor donde practicar el agujero roscado. • Espárrago Es una varilla roscada por ambos extremos con la parte central sin roscar. Se suelen fijar en piezas metálicas grandes o costosas, donde se unen otras más simples que se van a desmontar con cierta regularidad durante la vida del mecanismo. Con ello se consigue que si durante el montaje o desmontaje se deteriora algún elemento, éste sea el espárrago y nunca la rosca de la pieza base. Para llevar a cabo el montaje y desmontaje de un espárrago se coloca una tuerca fijada mediante una contratuerca, haciendo girar amba simultáneamente mediante llaves de tubo. • Prisioneros Son pequeños tornillos que se enroscan en una pieza, traspasándola y alojándose en un hueco de otra segunda. De esta forma se evita que una pieza pueda girar o desplazarse longitudinalmente respecto a la otra. • Elementos auxiliares: las arandelas Las arandelas son elementos auxiliares que resultan imprescindibles en muchas aplicaciones que emplean tornillos. Una arandela es una corona o anillo metálico que se usa para evitar el roce de las piezas entre las que se coloca y asegurar su inmovilidad. • Pernos Son elementos roscados que unen varias piezas sirviendo de elemento de articulación o giro, apoyo o anclaje entre las mismas. Dependiendo de la función que realicen reciben distintos nombres: - Pernos de apoyo - Pernos de articulación - Pernos de anclaje
• Pasadores Son piezas de forma cilíndrica o cónica que sirven para sujetar elementos de máquinas que van a estar juntos. Los pasadores no están preparados para transmitir grandes esfuerzos. Es más, a veces interesa que se rompan para evitar averías mayores. • Chavetas Son unas piezas prismáticas en forma de cuña de acero que se interponen entre dos piezas para unirlas y transmitir un esfuerzo entre ellas. Para ello es necesario realizar, previamente, un chavetero (ranura) en ambas piezas donde se introduce una chaveta. Las chavetas pueden ser transversales o longitudinales, según su colocación • Lengüetas Al igual que las chavetas, son piezas prismáticas de acero que se fijan al chavetero , por medio de tornillos o mediante una forma especial (lengüetas de disco). Las lengüetas permiten el desplazamiento longitudinal de una pieza respecto de la otra ya que no están sujetas, pero no permiten el giro axial. • Guías Son piezas que se emplean en las máquinas y en otros aparatos para permitir que una pieza se desplace en una dirección determinada con respecto a otra que se encuentra fija.
botón Un botón es un elemento pequeño utilizado para abrochar o ajustar vestimentas, especialmente camisas, chaquetas y americanas. Los botones suelen ser redondos y planos, aunque los hay de diversas formas y tamaños. Suelen estar hechos de metal, madera o, más recientemente, plástico. El botón se abrocha haciéndolo pasar por un ojal de tamaño justo ubicado Hay botones de dos o cuatro agujeros, pero también ha eyn b uonto enxetrse qmuoe dsee slau jevetastnim peonr tsao.lo un agujero en su parte posterior y que, a diferencia de los otros, no traspasa hacia la parte frontal. Los botones no son únicamente redondos, ni planos. Hay una gran cantidad de diseños distintos que incorporan diferentes texturas y acabados. Muchos de los botones empleados en abrigos y blusas han sido forrados de la misma tela que la prenda principal. Muchas prendas de vestir, como camisas, pantalones y, especialmente, la ropa que es considerada de mejor calidad, suelen llevar botones extra, sujetos en una parte no notoria de la prenda. cremallera La cremallera (en España y Colombia), cierre (en Paraguay, Argentina, Ecuador, México, Bolivia, Chile, Perú , Venezuela y Uruguay), zípero zipper (en Puerto Rico, Costa Rica, Cuba, El Salvador, Guatemala, Honduras Nicaragua, Panamá y República Dominicana), también llamado cierre de cremallera y cierre éclair es un dispositivo dentado que se aplica en la industria de la confección de diversas piezas de indumentaria. •Sirven para unir dos partes de un género (cerrar). •Sirven para unir o sacar completamente una parte de algún textil. •En el caso específico de la bragueta sirve para que los varones puedan orinar sin bajarse los pantalones. Sin este dispositivo los pantalones tendrían que ser más amplios (como lo eran antes de este invento), ya que las telas rígidas presentan dificultades para pasar la zona pélvica y perderían así línea estílica a la altura de la cintura, teniendo que volver a los antiguos elásticos que aún se usan, por ejemplo, en los buzos. •En algunas maletas es usado para disminuir su tamaño haciendo que los géneros que abarca se doblen.
Metales Descripción Metales se llaman a aquellos materiales que son buenos conductores del calor y la electricidad, poseen alta densidad, tienen una elevada capacidad de reflexión de la luz, y son sólidos en temperaturas normales (excepto el mercurio). Se extraen de los minerales de las rocas. Metales como el oro, la plata y el cobre, fueron utilizados desde la prehistoria, por eso son materiales muy importantes en la Tecnología. Propiedades Elasticidad: las deformaciones desaparecen cuando se anula el esfuerzo que las provoca Plasticidad: permite que el material tenga deformación permanente sin llegar a la rotura Tenacidad: energía requerida para producir la rotura Resistencia: energía absorbida por el material en un régimen elástico Ductilidad: propiedad que permite que el material se deforme antes de llegar a la rotura Fragilidad: opuesta a la ductilidad, el material se rompe con deformación nula o despreciable Maleabilidad: propiedad que permite, por procesos mecánicos, formar láminas delgadas sin fracturas Tensión: relación entre fuerza y superficie Solidificación de metales: Si el metal está fundido y lo enfriamos lentamente, este enfriamiento es continuo y uniforme, hasta el momento donde la temperatura se estabiliza y entonces comienza la solidificación. Cuando ésta termina continúa con la misma uniformidad, el período de enfriamiento, hasta la temperatura ambiente Soluciones sólidas: Sustancia cuyos iones constituyentes forman una única red cristalina, de forma que los iones del soluto se encuentran ocupando posiciones al azar en la celda del solvente. La diferencia de tamaño entre los iones del soluto y los del metal base provoca un endurecimiento de la aleación. Solución sólida sustitucional: el aleante sustituye las posiciones de los iones del metal base Solución sólida intersticial: el aleante se ubica entre los espacios interiónicos del metal base Aleación: Disolución (maleables): las moléculas de los diferentes componentes se mezclan en la masa (no cambian de naturaleza). Combinación (frágiles): formación de nuevas moléculas, diferentes de las de los componentes
Metales ferrosos Los metales ferrosos se basan en el hierro; el grupo incluye acero y hierro colado; éstos constituyen el grupo de materiales comerciales más importantes y comprende más de las tres cuartas partes del tonelaje de metal que se utiliza en todo el mundo Acero Acero, material de construcción más importante del mundo, es una aleación de hierro , que contiene entre 0,2% y 2% de carbono (en peso). El acero es una aleación de hierro y carbono (máximo 2.11% de carbono), al cual se le adicionan variados elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas especificas para su diferente utilización en la industria. Los principales elementos de aleación son: Cromo, Tungsteno, Manganeso, Niquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fósforo. Los productos ferrosos con mas de 2.11% de carbono denominan fundiciones de hierro. Aceros aleados Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos: carbono silicio manganeso fósforo azufre Contienen cantidades relativamente importantes de otros elementos que sirven para mejorar algunas de sus características fundamentales. Los efectos de la aleación son: Mayor resistencia y dureza Mayor resistencia al impacto Mayor resistencia al desgaste Mayor resistencia a la corrosión Mayor resistencia a altas temperaturas Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido)
Aceros de baja aleación ultra resistentes Los aceros de baja aleación con contenidos medios o altos en carbono son difíciles de soldar. sta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en cada caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios Aplicaciones Este material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Además, al pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso. También se emplea para la fabricación de estructuras de edificios. En aleación con: •Aluminio: Actúa como desoxidante para el acero Fundido y produce un Acero de Grano Fino. •Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los aceros de aleación y al carbono. •Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido). •Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y corrosión. Su adición origina la formación de diversos carburos de cromo que son muy duros; sin embargo, el acero resultante es más dúctil que un acero de la misma dureza producido simplemente al incrementar su contenido de carbono. La adición de cromo amplía el intervalo crítico de temperatura.
•Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado. La aleación con níquel amplía el nivel crítico de temperatura, no forma carburos u óxidos. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad. El cromo se utiliza con frecuencia junto con el níquel para obtener la tenacidad y ductilidad proporcionadas por el níquel, y la resistencia al desgaste y la dureza que aporta el cromo. •Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación. Cuando se adiciona a aceros de muy baja cantidad de carbono, produce un material frágil con baja pérdida por histéresis y alta permeabilidad magnética. El silicio se usa principalmente, junto con otros elementos de aleación como manganeso, cromo y vanadio, para estabilizar los carburos. •Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta también la resistencia a altas temperaturas. •Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas. aún estando éstas candente o al rojo; les otorga una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas. •Vanadio: El vanadio es un fuerte desoxidante y promueve un tamaño fino de grano, mejorando la tenacidad del acero. El acero al vanadio es muy difícil de suavizar por revenido, por ello se lo utiliza ampliamente en aceros para herramientas. Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta la resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la fatiga.
Aceros de alto carbono Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas Durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes. Contenidos C: 0,6% a 1,67%. Mn 0,6 a 0,9% Si > 0,35% (Acero calmado) P < 0,03% S < 0,03% Características Elevada resistencia, dureza y fragilidad Baja ductilidad No apto a la deformación plástica Pueden ser sometidos a temple y revenido para dotarlos de mayor resistencia al desgaste, aunque debe cuidarse el enfriado para evitar fisuras.
Acero al carbono Aceros contienen carbono como principal elemento de aleación con solamente pequeñas cantidades de otros elementos la resistencia de los aceros al carbono se incrementan con el contenido de carbono. El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad El acero al carbono se fabrica en hojas o bobinas laminando con rodillo hasta conseguir el espesor deseado mientras el acero está todavía caliente, o después de que se haya enfriado. Las diferencias en los procesos son el resultado de diferentes productos que se distinguen en términos de costo, calidad y propiedades mecánicas. Acero laminado en caliente (LC) El acero laminado en caliente habitualmente es menos costoso y se fabrica en espesores de 1,2 mm o superiores. Los aceros LC y LF son los más propensos a la corrosión y por lo tanto los menos costosos de los tres metales que más se utilizan para perforar. La mayoría de los espesores pueden ser protegidos contra la corrosión mediante un proceso de galvanización posterior (inmersión en zinc caliente) o mediante diferentes tratamientos de pintura. Acero laminado en frío (LF) El acero laminado en frío proporciona tolerancias más estrictas y mejores acabados superficiales. Si bien se puede producir en casi cualquier espesor, lo habitual es que se fabrique en espesores más finos como de 0,3 a 3 mm. Este material puede ser electro galvanizado (ELG), post-galvanizado o pintado después del proceso de perforación con el fin de protegerlos contra la corrosión.
Acero inoxidable El acero inoxidable contiene cromo que forma en la superficie una película pasivante, extremadamente delgada, continua y estable; esta película deja la superficie inerte a reacciones químicas. Esta es la principal característica de resistencia a la corrosión. Algunas características de las canecas de acero inoxidable son: Resistencia a la corrosión y a la oxidación a temperaturas elevadas. Reposición y mantenimiento Variabilidad para trabajarse en diferentes estructuras Mayor durabilidad Las canecas metálicas son una excelente opción para los parques, los caminos o las zonas al aire libre que reciben el sol o la lluvia directamente. En CJS Canecas ofrecemos las mejores canecas para basura, en diferentes materiales que se adaptan a las condiciones y necesidades de cada caso y ocasión. El acero inoxidable no es una única aleación, sino más bien el nombre se aplica a un grupo de hierro aleaciones basadas que contienen un mínimo de 10,5% de cromo. Se agregan y otros elementos el contenido de cromo aumentó a mejorar la resistencia a la corrosión, mejorar calor resisten- ing propiedades, mejorar las propiedades mecánicas, y / o para mejorar la fabricacion carac- tics. Hay más de 50 grados de acero inoxidable que fueron originalmente reconocidas por el American Iron and Steel Institute (AISI) y se detalla en un manual de diseño, Diseño Directrices para la selección y uso de acero inoxidable, disponibles desde el Aceros Especiales Industria de América del Norte (SSINA) Aplicaciones: Las posibles aplicaciones del acero inoxidable son casi ilimitadas, hecho que puede comprobarse con tan solo unos ejemplos: En el hogar: cubertería y menaje, fregaderos, sartenes y baterías de cocina, hornos y barbacoas, equipamiento de jardín y mobiliario. En la ciudad:paradas de autobús, cabinas telefónicas y resto de mobiliario urbano, fachadas de edificios, ascensores y escaleras, vagones de metro e infraestructuras de las estaciones. En la industria:equipamiento para la fabricación de productos alimentarios y farmacéuticos, plantas para el tratamiento de aguas potables y residuales,plantas químicas y electroquímicas, componentes para la automoción y aeronáutica,depósitos de combustible y productos químicos.
Aceros inoxidables martensíticos Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una porción de la serie 400, sus características son: Moderada resistencia a la corrosión Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y dureza Son magnéticos Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de hasta 1.2%. Existen cuatro tipos principales de acero martensítico: •Los aceros martensíticos puros: con elevados porcentajes de Carbono (más de 0,2%), y ricos en aleantes, por lo que no son soldables (no se pueden representar en un diagrama de Shaeffler de Cr-Ni equivalente). Son aceros duros en caliente hasta los 500ºC, y suelen ser usados en instrumentos de cirugía, cuchillos, rodamientos,... (ejemplo, X39Cr13, o X105CrMo17). •Los aceros martensíticos con parte de ferrita: estos se diferencian de los aceros ferríticos por su mayor contenido en carbono, aunque pueden llegar a tener matriz martensítica o ferrítica, aunque si tienen elevados porcentajes de C, Cr, Ni o Molibdeno serán Martensíticos. Estos aceros suelen ser usados por su elevada resistencia y resistencia en caliente (turbinas de gas, agua, vapor, ejes, árboles,...) así como en la fabricación de tanques. •Aceros de martensíta blanda, con contenido en carbono inferior al 0,06% (Niquel del 4 al 6% y Molibdeno del 0,3 al 1,5%). Por el contenido en Niquel y Molibdeno siempre tendrán una matriz martensítica, aunque por el bajo contenido en carbono esta será relativamente blanda y tenaz. Es soldable y se usa en piezas que requieran buena tenacidad y resistencia a la corrosión. •Acero martensítico endurecible por precipitación. Con carbono inferior al 0,08%, Cr del 13 al 18%, Ni inferior al 6% y Mo inferior al 1,3%, así como cobre, aluminio y niobio como elementos para la precipitación que produzca el endurecimiento de la matriz martensítica, sin dañar la tenacidad o la deformabilidad.
Aceros inoxidables ferríticos Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute) mantienen una estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus características son: Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico Son magnéticos Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a calibres delgados Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío La información aquí plasmada se proporciona al destinatario con fines exclusivamente informativos, el presente documento no implicará responsabilidad u obligación alguna por parte del publicador Es un acero estructural de uso general, es utilizado en aplicaciones que no requieren alta calidad de apariencia. Se usa para fabricar silenciadores y convertidores catalíticos para automóviles, cajas de trailer, tanques de fertilizantes, contenedores. 430.- Es el más popular de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Es un acero de propósito general, es dúctil y tiene buenas características de formabilidad, tiene buena resistencia a la corrosión. Es ideal para muebles y decoración interior. Se utiliza para adornos y molduras automotrices, materiales de construcción, equipo químico de proceso, cremalleras, partes para quemadores, adornos interiores arquitectónicos y paneles, adornos y equipos de cocina, equipo para proceso de ácido nítrico, aparatos científicos, etc
Aceros inoxidables austeníticos Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las siguientes: Excelente resistencia a la corrosión Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico Excelente soldabilidad Excelente factor de higiene y limpieza Formado sencillo y de fácil transformación Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas Son no magnéticos Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%. El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de 650º C en una variedad de ambientes. Esta familia se divide en dos categorías: SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno
Aceros inoxidables dúplex Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes: La información aquí plasmada se proporciona al destinatario con fines exclusivamente informativos, el presente documento no implicará responsabilidad u obligación alguna por parte del publicadorson magnéticos No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos Buena soldabilidad La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo Tensión en ambientes con iones de cloruro. Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%. La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno imparten Ciertas características de resistencia a la corrosión.
Aceros inoxidables endurecibles por precipitación Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se desea asociar elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Son aleaciones hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a partir del endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento. Los aceros endurecibles por precipitación están patentados y frecuentemente se les designa con las siglas de la empresa productora.
Aceros Extra suaves El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%, tiene una resistencia mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB y prácticamente no adquiere temple. Es un acero fácilmente soldable y deformable. Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.
Aceros semi suaves El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%, tiene una resistencia mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB y prácticamente no adquiere temple. Es un acero fácilmente soldable y deformable. Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.
Aceros indeformables reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%. Características: Puede trabajar a altas temperaturas No varía sus dimensiones ni forma durante el tratamiento de endurecimiento de temple Muy elevada dureza Gran resistencia al desgaste Muy elevada templabilidad Aplicaciones: Herramientas de corte son sección fina: Cuchillas Troqueles
Aceros al corte no rápidos se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.
Aceros rápidos la característica fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi a l rojo (600º) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%. son materiales indispensables dentro de la industria moderna. Uno de los procedimientos más utilizados en la producción industrial es la mecanización por arranque de viruta. Las herramientas para este proceso de mecanizado se fabrican en gran medida con aceros rápidos. Actualmente, el empleo de aceros rápidos se extendió a la fabricación de herramientas, la conformación en frío, como por ejemplo, punzones y matrices de extrusión y troquelado. Los principales características son: •Elevada resistencia al revenido y a la pérdida de dureza en caliente •Elevada resistencia al desgaste •Gran dureza útil •Buena tenacidad
Acero 1040-1091 Los aceros altos en carbono, que normalmente tienen contenidos de carbono entre 0.60 y 1.4% en peso, son los mas duros y resistentes, sin embargo son los menos dúctiles de los aceros al carbono , casi siempre se utilizan en templados y revenidos. Resistentes al desgaste y aptos para emplearse como herramientas de corte. Contienen cromo, vanadio, tungsteno y molibdeno. Propiedades Resistencia al fuego: alta Temperatura de utilización: baja Solidez del color: alta Resistencia al desgaste: alta Resistencia al agua: media Resistencia química: alta Resistencia UV: media Resistencia al rayado: alta Uso en exteriores: medio Desgarro resistencia: alta Corrosión: media Conductividad térmica: alta Proceso: • Laminación • Cizallado • Torneado • Extruccion • Trefilado Propiedades físicas Rigidez: buena Estructura: cerrada Resistencia al impacto: alta Superficie / textura: mate, texturizado-liso Transparencia: opaco Dureza de la superficie: alta Ductilidad: baja Plasticidad: baja Magnetismo: alto Tenacidad: alta
Clasificación de los materiales y procesos
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  • 1. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES MATERIALES IV
  • 2. Ingeniería Origen Presentación comercial Atributos de comunicación Diseño Procesos Clasificación Proveedores
  • 3. Ingeniería Ferrosos No ferrosos ligeros ultraligeros Preciosos Refractarios Vidrios Metales Arcilla Arcilla cocida Arcilla de gres Arcilla de ladrillos Porcelana Ladrillos refractarios Caolín Arcilla de alfarero Porcelana fría Loza ingleza Origen: naturales, sintético y semi sinteticos Composición química: Homopolieros, poli definas y copolimeros. Propiedades mecánicas: termoestables, elastómeros y termoplásticos. Cerámicos Nuevos Materiales Fibra de vidrio Fibra de carbono Fibra de kevlar Neumáticos Triplay Carburo cementado Carburo cementado tic Estearato de calcio Estearato de zinc Antioxidantes Butil hidroxitolueno Fenoles Estabilizantes ultravioleta Estabilizantes térmicos Vidrio templado Vidrio de sodio Vidrio soluble Polímeros Aditivo e ingredientes Compuestos Nanomateriales Materiales inteligentes Materiales electromagnéticos Materiales foto luminiscente Materiales cromoactivos Materiales con memoria de forma
  • 4. Origen Naturales Sintéticos Vegetales Polímeros Fibras Metales Animales Mineral Cerámicos Maderas Fibras Aleaciones del metal Fibras
  • 5. Proveedores Local Resimplas Ltda. Bogota Cundinamarca polímeros Calle 158a # 12-24 Int. 10 oficina: 201 Tel. +57 (1) 6721374 Cel: +57 (310) 2585324 E-mail:luisfer2426@yahoo.com COMERCIAL FOX. CORAMER. Proveedores s.a. Cll59 n°35A – 88 Barrio Nicolas de ederman, Bogotá D,C, COLOMPBoIlAím. eros Cr69 N° 43B – 44 Oficina Santa fe de Bogotá Fax571) 4166050 Polímeros Bogotá / colombia Av. Troncal de occidente no. 25-50 mosquera Teléfono (571) 593 63 83 Aceros Bogotá / colombia Carrera 35 no. 10-62 Teléfono (571) 3604427 Fundiciones capital ltda. Hierro de grafito compacto Cra 70B no 63D 41 Bogota – colombia 5712767630 Contacto@maderaselarbol.Com Maderas Arbol. Maderas. Mdf, triplex, Taplex, mad. Contrachapada, aglomerados, palorosa, Palisandro, Olivo, Haya.
  • 6. Polipropileno del Caribe S.A. (Propilco) Metales de occidente. Homcenter. Madecentro Cra 10 No. 28-49 Piso 27, Edificio Bavaria Bogotá Colombia Tel.+5715960220 Fax+5715601593 Polímeros, plásticos, fibras químicas Nacional A steckerl hierros. Cr5 29-31 Cali, Colombia Tel: 4445434 Metales Cr 67 40-62 Barranquilla, Colombia Tel: pb 3444444 fx 3440207 dt 3361600 Hierros y aceros MADECENTRO 2014 Todos los derechos reservados Madecentro Colombia S.A.S - Calle 7 Sur Nro 42-70 Oficina 505 Edificio Forum Teléfono: (0057)(4) 516 80 00 ext. 152 Email: info@madecentro.com MEDELLÍN/COLOMBIA Maderas Herrajes Bogota d.c. – Villavicencio – armenia – Cali – Envigado – ibague – rionegro – Palmira – medellin – Cartagena – Pereira – cucuta – Valledupar – santamarta – montería. Construccion Productos para el hogar Ferreteria
  • 7. Global Eco polimeros. Constancio Hernández Allende 340 Col. Lomas del Colli Zapópan, Jalisco México Tel: (+33) 3165-1144 www: http://www.eco-polimeros.com Plásticos Industriales. Venta y Distribución de Metales para la Industria en General. Vía José López Portillo S/N Col. Ejidos de Tultitlán Tultitlán, México México Tel: (+55) 5890-9778 Exportadora de metales San pedro. Maderas de san juan bosco Maderas San Juan Bosco No. 1106 Col. San Juan Bosco León, Guanajauto México Tel: (+477) 762-4167 C/ Eduard Rifà, 2-4 Polígono Industrial El Verdaguer - Apdo. de correos, 16 E - 08560 Manlleu - Barcelona Tel. (+34) 93 850 77 77 - Fax. (+34) 93 851 14 16 - NIF: B 62150008 - E-mail: mobiliari@altimiras.com Altimiras Perfiles, chapas, suministros industriales SiDeMur, s.a. Crta. de Mula s/n Poligono Industrial El Cortijo 30560 Alguazas - MURCIA Tlfn: 968 622 444 Fax: 968 622 344 email: sidemur@sidemur.com Sidemur Materiales
  • 8. Barcelona, españa. Camí de la serra, 8 – pol. Ind. Coll de la manya 08403 Tel: (+34) 938 40 60 40 Fax: (+34) 938 40 60 41 Barras de metal Cintacor s.A Galeana no. 397 oriente zona ind. El lechugal santa catarina, nuevo león méxico tel: (+81) 8748-9700, 8748-9710, 8748-9711, 8748-9702 www: http://www.Diprocesa.Com Diprocesa Comercializadora de fibras y textiles s.A. Tianhu building,binglangxili siming district.Xiamen Fabricantes-ceramistas en muebles sanitarios, pisos y azulejos, herrajes antisifónicos, recubrimientos y revestimientos para pisos y muros. Km. 5.1 carretera san martín tlaxcala hueyotlipán, tlaxcala méxico tel: (+248) 4842-411, 4846-909, 4846-857, 4848-292 Fibras textiles China Zip:361000 Tel:(86)592-5977282 Fax:(86)592-3992527 Aleaciones del niquel OFICINAS: cerrada de colima no. 2-2 col. Roma 06700 méxico, D.F. TELÉFONOS: (55) 5533-5563 con 3 líneas (55) 5533-5564, (55) 5533-5565 (55) 5533-3964, (55) 5533-3965 Alquimia Mexicana Metalurgia quimicos
  • 9. Presentación comercial Por lo general la entrega se hace al lugar de destino y va empacada en cajas de cartón con el logo de la empresa, adicional a este va la factura $382.300 Acero 1040- 1091 PRECIO: $US 17 kg Laminado: laminas 2x1/3x3m; grosores 0,1524/6,0731mm Barras: pletinas, media caña, redonda, triangular, cuadrado hexágono. 6 m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Material calibrado ¼”-8” Especiales Material: acero Laminado: laminas 2x1/3x3m; grosores 0,1524/6,0731mm Barras: pletinas, media caña, redonda, triangular, cuadrado hexágono. 6 m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Perfiles: cuadrado, tubular, t, ipn, u, angular, rectangular y especiales 6m; grosores: 15/64;1”3/4 in Precio: $us 9.95 kg Acero 1010- a516 grado 70 Laminado: laminas 2x1/3x3m; grosores 0,1524/6,0731mm Barras: pletinas, media caña, redonda, triangular, cuadrado hexágono. 6 m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Perfiles: cuadrado, tubular, t, ipn, u, angular, rectangular y especiales 6m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Precio: $us 9.95 kg Acero a440-a656 grado 1 Espesor (mm) Ancho nominal (mm) Longitud (mm) 0.40 - 0.50 800 - 1250 1000 - 6000 0.60 - 2.50 800 - 1524 1000 - 6000 2.50 - 6.00 800 - 1524 1000 - 6000 Palastros hierro o acero laminado. Chapas laminadas
  • 10. 13,10 € sin IVA Marco a pared o para suspender del techo, fabricados en aluminio anodizado con moldura extorsionada de gran resistencia. Perfilaría Hierro de grafito compacto PRECIO: según pieza Fundición sobre medidas Molde de cerámica Barras de metal 150 cm negra y plata 200 cm negra y plata 250 cm negra y plata 300cm plata Oval de alumino 4.0m Tubo cromado: 12mm x 1.5m-2.0m-2.5m-3.0m.4.0m. Tubo cromado y dorado 16mm x 4m Oval de cromo 25 x 15,4m PRECIO: según pieza Laminado: laminas 2x1/3x3m; grosores 0,1524/6,0731mm Barras: pletinas, media caña, redonda, triangular, cuadrado hexágono. 6 m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Perfiles: cuadrado, tubular, t, ipn, u, angular, rectangular y especiales 6m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Duraluminio Aluminio 6061 Aluminio 2420 Laminado: laminas 2x1/3x3m; grosores 0,1524/6,0731mm Barras: pletinas, redonda, triangular, cuadrado hexágono. 6 m; grosores: 15/64;1”3/4 in. Tubería especial Fundición especial Aleaciones del niquel Incoloy 825 Hastelloy c - 276 Hastelloy c - 2000 Monel 400
  • 11. Nombres comerciales Denominación técnica Abreviatura DIN Arnite, Castrin, Tecadur PET Polietileno tereftalato PET Baquelita Baquelita HP-2061 Celotex Tejido algodón-fenólico HGW-2082 Delrin, resina acetálica Polioximetileno POM Metacrilato, Policril, Plexiglas, Vitroflex, Polimetilmetacrilato PPMA Lucite Nylon, Ultramid B, Akulon F, Durethan B Poliamida 6 PA 6 Tecadur PET Polietileno tereftalato PET Tecafine PE Polietileno PE Tecafine PE Polipropileno PP Tecaflon PTFE Politetrafluoretileno PTFE Tecaform AD AF, Ertacetal H, Acetron H H Poliacetal homopolímero POM-H Tecaform AH y Tecaform AH MT Poliacetal copolímero POM-C Tecam 6 Mo, Nylon con bisulfuro de Poliamida 6 + Bisulfuro de Molibdeno, Grilon Molibdeno PA6 + MoS2 Tecamid 12 Poliamida 12 PA 12 Tecamid 66, Ultramid A, Akulon S, Poliamida 6.6 PA 66 Tecanat PC, Lexan, Macrolon Policarbonato PC Tecanyl Poliéter de fenilo (modificado) PPE Termoplásticos
  • 12. Señal de SUELO MOJADO. Mensaje de atención impreso 12,10 € IVA 21% incluído en castellano, inglés y francés para una perfecta comunicación. Plegable para poder guardar o transportar fácilmente en los carros de limpieza. Fabricada en polipropileno. Señal de prevención, en piso mojado, elementos $16.900 indispensables para reducir la accidentalidad en áreas de tráfico peatonal, necesarias para comunicar el riesgo de accidente por pisos húmedos o áreas cerradas por mantenimiento, livianas para mayor facilidad al transportarlas, simbolos claros y textos en español y en inglés para una mejor comunicación con el usuario. Garantía un año por defectos de fabricación. Poliéster arsénico Aceites Acetatos Acetona aCidos Alcohol Amoniaco Antioxidantes Barita Bicarbonatos Carbonatos Cloruros Dicromato Estearato El arsénico gris metálico (forma α) su densidad es de 5,73 g/cm3 el arsénico negro (forma β) de estructura hexagonal y densidad 4,7 g/cm3. Cantidades por litro Cantidades por peso Cantidades por longitud PRECIO: según Quimico
  • 13. ESPESOR (mm) Kg/M (peso teórico) 4 4,79 6 7,18 8 9,57 10 11,97 12 14,36 15 17,95 20 23,94 25 29,93 30 35,91 40 47,88 50 59,85 60 71,82 70 83,79 80 95,76 90 107,73 100 119,70 DIÁMETRO (mm) Kg/M (Peso Teórico) 10 0,094 15 0,212 18 0,291 20 0,376 22 0,433 25 0,588 30 0,846 32 0,916 35 1,152 40 1,504 45 1,904 50 2,350 55 2,844 60 3,384 65 3,972 70 4,607 75 5,288 80 6,017 85 6,469 90 7,615 95 8,080 100 9,401 110 11,375 120 13,588 130 15,888 140 18,426 150 21,153 160 24,067 BARRAS NYLON (PA6, poliamida) PLACAS NYLON (PA6, poliamida)
  • 14. Laminas Bloques Palos Maderas Mdf estándar, liviano, ultraliviano Los espesores disponibles son: - Delgados: 3 mm, 4.7 mm y 5.5 mm - Gruesos: 9 mm, 12 mm, 15 mm, 18 mm, 25 mm y 30 mm - Formatos: 1220 mm x 2440 mm Laminas Tablex Madera contrachapada palo rosa Haya Castaño Balau Acacia Tilo Laurel Hevea Chopo Aliso Ceiba Álamo Laminas Natural de forma cilindrica Laminas Rollos Barra Encino Laminas Natural Postes Ebano Arce Amargo Los costos varían según: Color Cantidad Tamaño $1.000 - $2.000 $2.000 - $5.000 $5.000 - $10.000 $10.000 - $20.000 $20.000 - $30.000 $30.000 - $50.000 $50.000 - $100.000 $100.000 - $200.000
  • 15. Auditivo Vidrio templado Vidrio de sodio Vidrio soluble Arcilla cocida Arcilla de gres Arcilla de ladrillos Porcelana Ladrillos refractarios Caolín Arcilla de alfarero Porcelana fría Loza inglesa Acero aluminado Acero galvanizado Acero al carbono Acero resistente al calor Acero inoxidable Olfativo Abedul Abeto Balsa Bubina Cedro Cerezo Ciprés Eucalipto Olivo Nogal Pino albar Pino Oregón Plátano Roble blanco Roble rojo Sándalo Sauco Haya Metales ferrosos Metales no ferrosos Metales ultraligeros. Metales ligeros Cerámicos Funcional Acetato de celulosa Microfibra Cinta adhesiva Caucho Poliuretano Asa ABS Elegante Acero inoxidable Oro Plata Loza inglesa Vidrio templado Cedro Ladrillos refractarios Táctiles Arcilla Silicona Fomy Caucho Hule Neopreno Spandex Diversión Nuevos materiales Fibras Metales preciosos Atributos de comunicación sensoriales Emoción Frío Psicosociales Clásico Esparto Cáñamo Sisal Goma natural Maderas Caliente Maderas Fibras Nuevos materiales Metales no ferrosos Comodidad Fibras Maderas Nuevos materiales Burdo Fibras animales Fibras vegetales Metales no ferrosos
  • 16. Diseño Muebles Transporte Salud Maderas Metales ferrosos Metales ferrosos Metales no ferrosos fibras Elastómeros Metales ultraligeros Termoplásticos Metales refractarios Metales preciosos Termoplásticos Hogar Elastómeros Elastómeros cerámicos fibras fibras Nuevos materiales Metales ferrosos Nuevos materiales Termoestables Termoestables
  • 17. Empaques Ocio indumentaria Interiores Termoplásticos fibras Metales preciosos cerámicos fibras Metales preciosos cerámicos Nuevos materiales Nuevos materiales fibras fibras Nuevos materiales Nuevos materiales Tecnología Metales preciosos Termoplásticos Elastómeros cerámicos fibras Nuevos materiales
  • 18. Procesos Familia Clases Metales fibras polímeros Ferrosos No ferrosos Refractarios Vegetal Animal Mineral Elastómeros Termoestables Termoplásticos derivados Cerámica Blanca Cerámica Roja Gres cerámico Porcelana Cerámica Estructural Refractarios Ladrillos Refractarios electro cerámicas Comercial Estructural De elaboración Duras blandas Nanomateriales Cerámicos Maderas Nuevos materiales inteligentes
  • 19. Extracción Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en la superficie de la tierra o bien en en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se deben seguir técnicas de explotación eficientes y rentables.
  • 21. Producción del magnesio El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas. 1.Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320ºC, para producir cal. 2.La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de magnesio, lo que genera una reacción que produce hidrato de magnesio, el que se deposita en el fondo de un tanque de sedimentación. 3.El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se le agrega ácido clorhídrico, con lo que se logra obtener cloruro de magnesio. 4.La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentración. 5.Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra obtener una concentración superior al 68%. 6.El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda electrolítica en la el ánodo es de grafito y el cátodo es la propia tina. En la celda se hace circular corriente eléctrica a 60,000A con lo que se logra la descomposición del cloro y el magnesio. 7.El cloro con agua se convierte en ácido clorhídrico, el cual sirve para convertir al hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del proceso. 8.El magnesio que flota en la tina electrolítica es recogido y moldeado en lingotes de 8kg, los que
  • 22. Producción cobre El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado CALCOPIRITA el que contiene grandes cantidades de cobre, azufre y fierro. 1.La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos a una tinas estratificadoras. 2.En las tinas estratificadoras el mineral es extraído al flotar con la espuma producto de la agitación. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y agitarlos enérgicamente. 3.El mineral extraído se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados para obtener plata, antimonio y sulfuros. 4.Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma de escoria. 5.El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases son utilizados para obtener ácido sulfúrico y el producto de su vaciado es cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser refinado todavía más por métodos electrolíticos.
  • 23. Producción del plomo El concentrado de plomo o GALENA contiene 65 a 68 % de plomo. 1.La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la gran cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del horno son procesados para obtener ácido sulfúrico y el material desulfurizado pasa a un mezclador. 2.El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza, arena, escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de sinterizado. 3.El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno del cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es transferido a un tanque espumador. 4.En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le agrega azufre y con ello se obtiene cobre. 5.El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidación, también conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene antimonio y arsénico. El plomo deretido se pasa a una marmita de vacío. 6.En la marmita de vacío se agrega zinc con el que el oro y la plata se disuelven, las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan para ser pasadas a un horno de retorta del cual se recupera el zinc por medio de un condensador y el oro y la plata por medio de un baño electrolítico.
  • 24. Tratamiento térmico de los aceros. El proceso básico de endurecimiento de los aceros consiste en calentar el metal hasta una temperatura en la que se forma austenita, que suele ser entre 750 y 850 ºC, y enfriarlo rápidamente sumergiéndolo en agua o aceite. Este tratamiento de endurecimiento forma martensita y crea grandes tensiones internas en el metal. Para eliminar estas tensiones se emplea el temple que consiste en recalentar la pieza a una temperatura menor. Con este sistema se reduce la dureza y resistencia pero aumenta la ductilidad y la tenacidad. El objetivo principal del proceso de tratamiento térmico en controlar la cantidad, tamaño, forma y distribución de las partículas de cementita contenidas en una ferrita, determinando así las propiedades físicas del acero. Templado prolongado. El acero se retira del baño de enfriamiento cuando alcanza la temperatura en que comienza a formarse la martensita y se enfría lentamente mediante un chorro de aire. El acero se retira del baño de enfriamiento en el mismo momento que en el templado prolongado y se coloca en un baño de temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en su sección transversal. A continuación se enfría lentamente con aire desde los 300 ºC hasta la temperatura ambiente. Austemplado. El material se enfría hasta la temperatura en la que se forma la martensita y se mantiene a esa temperatura hasta que acaba el proceso. A continuación se enfría a temperatura ambiente. Hay otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero. Cementación: Las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno. Carburización: La pieza se calienta manteniéndola rodeada de carbón vegetal, coque o gases de carbono. Cianurización: Se introduce el metal en un baño de sales de cianuro, logrando así que endurezca. Nitrurización: Se emplea para endurecer aceros de composición especial mediante su calentamiento en amoniaco gaseoso.
  • 25. Aleaciones en estaño Las aleaciones con base de estaño, también conocidas como metales blancos, generalmente contienen cobre, antimonio y plomo. Las aleaciones con base de estaño, también conocidas como metales blancos, generalmente contienen cobre, antimonio y plomo. Estas aleaciones tienen diferentes propiedades mecánicas, dependiendo de su composición.1 Algunas aleaciones de estaño, cobre y antimonio son utilizadas como materiales antifricción en cojinetes, por su baja resistencia de cizalladura y su reducida adherencia. Aleación del plomo El plomo tiene un punto de fusión bajo, forma aleaciones con todos demás elementos parejamente fusibles, son aleaciones muy usadas en la industria. En virtud de su escasa resistencia mecánica, la ductilidad del plomo es relativamente mala, tiene un límite de elasticidad bajo, un coeficiente de dilatación térmica elevado y excelente propiedades antifricción. APLICACIÓNES: Se llama plomo químico al plomo no desplatado producido por minerales del sudeste de Missouri. Éste plomo contiene 0.04 a 0.08 % de cobre, 0.002 a 0.020 % de plata y menos de 0.005 % de bismuto. El plomo cúprico, antimonioso, el plomo ácido, y el plomo telurioso se usan también en la industria. Las propiedades del plomo telurioso, comparadas con las del plomo regular, tienen el grano más fino. El plomo antimonioso tiene mejores propiedades mecánicas, pero a mayores temperaturas esto disminuye y por encima de los 120ºC sucede lo contrario. Aleaciones en cromo En aleaciones, por ejemplo, el acero inoxidable es aquel que contiene más de un 12% en cromo, aunque las propiedades antioxidantes del cromo empiezan a notarse a partir del 5% de concentración. Además tiene un efecto alfágeno, es decir, abre el campo de la ferrita y lo fija. En procesos de cromado (depositar una capa protectora mediante electrodeposición). También se utiliza en el anodizado del aluminio. En pinturas cromadas como tratamiento antioxidante Sus cromatos y óxidos se emplean en colorantes y pinturas. En general, sus sales se emplean, debido a sus variados colores, como mordientes. El dicromato de potasio (K2Cr2O7) es un reactivo químico que se emplea en la limpieza de material de vidrio de laboratorio y, en análisis volumétricos, como agente valorante.
  • 26. Aleaciones del titanio tiene la siguiente composición química: TiFe(0,25-0,30) Es conocido como titanio comercial puro. Tiene una resistencia a la tracción de 345 MPa, un límite elástico de 275 MPa, una ductilidad del 20% una dureza de 82 HRB, se puede soldar y una resistencia eléctrica de 0,56 (μΩm). Sus principales aplicaciones son campos donde se requiere resistencia a la corrosión y conformabilidad como las tuberías, intercambiadores de calor, etc. La combinación del Titanio con otros metales permite obtener una amplia gama de aleaciones -cada una con características excepcionales propias- cubriendo un considerable espectro de posibilidades. Existen unos 30 tipos de titanio para el 90% de trabajos se utlizan dos: el titanio gr. 2 y la aleación de titanio gr. 5 (5Al-4V). Se pueden dividir en cinco grupos: •Titanio Comercialmente puro. Mas del 99% de titanio. •Titanico puro con resistencia corrosión aumentada. Pequeños valores de Paladio y Rutilio. •Aleaciones Alpha. Mejores propiedades mecánicas. •Aleaciones Alpha-Beta. Alta resistencia mecánica. •Aleaciones Beta. Alta resistencia mecánica.Soldabilidad limitada. El Titanio puro (grados 1 a 4) es blando, poco resistente y extremadamente dúctil. Sin embargo, a través de la adecuada adición de otros elementos, el titanio puede convertirse en un material de ingeniería con características únicas: alta resistencia y rigidez, ductilidad apropiada, resistencia a la corrosión y menor densidad que la mayoría de los restantes metales estructurales. El Titanio tiene una estructura cristalina hexagonal compacta (denominada alfa) que se transforma a 885°C en estructura cúbica centrada en el cuerpo.
  • 27. Incoloy 825 Aleaciones del niquel Incoloy 825 es una aleación de níquel-hierro-cromo con titanio, cobre y molibdeno. Composición química del incoloy 825 proporciona gran resistencia a muchos ambientes corrosivos, tales como picaduras, corrosión de grietas, corrosión intergranular y agrietamiento de corrosión de estrés.. Propiedades físicas Rigidez: optima Estructura: solida Resistencia al impacto: alta Superficie / textura: brillante- texturizado - liso Transparencia: opaco Dureza de la superficie: alta Ductilidad en compresión: bajo Plasticidad: media - alta Magnetismo: nulo Tenacidad en compresión : baja Peso: medio Proceso: Fundición Laminación Troquelado Repujado
  • 28. Aleaciones del magnesio pueden ser conformadas y fabricadas por la mayoría de los procesos de trabajado de metales. A temperatura ambiente, el magnesio se endurece por deformación en frío rápidamente, reduciendo la conformabilidad en frío; de este modo, el conformado en frío esta limitado a deformación moderada o curvado por rodillo de gran radio. Las aleaciones de Magnesio son usadas extensamente para una gama de cajas de transmisión para helicópteros. Elektron®RZ5 (ZE41) es una aleación especificada para aplicaciones que operan a mas de 150 °C debido a su excelente maleabilidad y buenas propiedades mecánicas. No obstante, el requerimiento de largos intervalos entre revisiones y mejorado desempeño en corrosión ha hecho que el Elektron®WE43 sea seleccionado, como el material elegido , para muchos nuevos programas de helicópteros tales como el MD500, Eurocopter EC120, NH90 y Sikorsky s92. Las aleaciones de Magnesio también tiene una larga tradición como material ligero en campo comercial y especialmente en la construcción de automoviles. Los autos de carreras usaban partes de Magnesio en los años 20’s, el RZ5 es generalmente usado en la fabricación de cajas de cambio para autos aunque la aleación MSR/EQ21 es usada cada vez mas debido a sus propiedades superiores en temperaturas ambientales. Ruedas hechas con RZ5 han mostrado un mejor desempeño significativo que la aleación Mg-Al-Zn bajo condiciones arduas de carrera. Debido a su resistencia a altas temperaturas las aleaciones de WE54 se han usado en varios motores y partes de autos Formula 1 además es usada para construir componentes de motores de autos de edición limitada. Para aplicaciones que necesiten trabajar a muy altas temperaturas, mas de 300°C el yttrium que contiene aleación es usualmente preferido. Esta aleación fue desarrollada para mejorar propiedades mecánicas a elevadas temperaturas. Yttrium que contiene aleación tiene buenas propiedades de fluencia y también tiene una excelente resistencia a la corrosión comparado a otras aleaciones de Magnesio de alto desempeño. Elektron ® WE43 es usado principalmente para aplicaciones aeroespaciales y Elektron ® WE54 en aplicaciones automotrices de alto desempeño.
  • 29. Curtido con aluminio Se curte usando como ingrediente principal alumbre (una sal de aluminio) Con esta técnica se consigue un cuero muy blanco, pero las pieles curtidas con aluminio se descurten con facilidad en el agua. Tradicionalmente se utilizaba este sistema para la fabricación de pergamino
  • 30. Proceso para hacer perfiles en aluminio La extrusión en prensa es un procedimiento de conformación por deformación plástica, que consiste en moldear un metal, en caliente o frío, por compresión en un recipiente obturado en un extremo con una matriz o hilera que presenta un orificio con las dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener y por el otro extremo un disco macizo, llamado disco de presión. Si el esfuerzo de compresión se transmite al metal por medio del disco de presión o de la matriz, al proceso de extrusión se le denomina extrusión directa o extrusión inversa. La facilidad o dificultad de extrusión de un perfil, que al final determina su precio, se basa en los estudios que han permitido crear esta tabla: Posibilidad de extrusión de perfiles Longitud de los perfiles Los límites prácticos de la longitud de los perfiles dependen en 1er lugar del transporte ya que, aunque técnicamente se pueden hacer de mayor longitud, al final la pregunta es: ¿ahora cómo lo transportamos? En general, la longitud dependerá del tamaño del horno de tratamiento de maduración artificial. La longitud normal para las barras barras para mecanizar está establecida en 3.000/4.000 mm. Y 6.050 mm. Para los perfiles. Debido a su costo los perfiles se pueden suministrar a las dimensiones optimizadas por el cliente pero con ciertos límites. En el sector del transporte , FFCC y construcción naval, se suministran perfiles de hasta 28 m de longitud.
  • 31.
  • 32. Proceso productivo de la madera El proceso de re manufactura consiste en una primera etapa de preparación de materia prima, esto es, la optimización de anchos (opti-rip), el cepillado y la clasificación en distintos grados de calidad. En una segunda fase, la madera es trozada en líneas manuales y automáticas, con el fin de eliminar los defectos, para, a continuación, separar los cutstocks (piezas libres de nudos de largo fijo) de los blocks (piezas de madera libre de nudos de largos variables). La tercera etapa consiste en el procesamiento de estos cutstocks y blanks en distintas líneas orientadas a los productos finales. Molienda Trituración de madera troceada, serrín y astillas así como otra biomasa en trozos con el molino Granulador. El proceso de molienda es apropiado para materia prima húmeda y seca ■ Gama de capacidad desde unos pocos cientos de kg hasta 40 t/h y más ■ Funcionamiento silencioso ■ Consumo mínimo de energía ■ Requerimiento de poco espacio ■ Sin sistema de aspiración, ciclón, filtro y plantas de aire de escape
  • 33. Formado Moldeo Deformación Moldeo en frío Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde mezclas líquidas o semi-líquidas de sustancias que luego endurecen como un sólido rígido Moldeo en caliente Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde materiales licuados por fundición Polímeros Metales Cerámicos En caliente •Colada continua •Laminación •Forjado Dentro de la forja se encuentran los procesos siguientes 1.Extrusión 2.Estirado 3.Recalcado 4.Estampado En frío •Embutición •Laminación •Forja •Estampación •Extrusión •Doblado y curvado •Trefilado y estirado
  • 34. Deformación Colada continua Consiste en llenar un recipiente (cuba) con metal fundido procedente de un horno emplea do para obtener acero. El metal cae de la cuba y se introduce en un molde refrigerado sin fondo donde se solidifica y se obtiene así una tira continua de sección semejante a la del molde Esta tira cae en vertical y al apoyarse sobre unos cilindros, a medida que avanza, se va colocando horizontal hasta ser cortada mediante sopletes, que se mueven a la misma velocidad que la plancha. Laminación Es un procedimiento que consiste en modificar una masa metálica haciéndola pasar entre rodillos superpuestos, que giran en sentido opuesto. Se efectúa normalmente en caliente; sin embargo, existe la laminación en frío. En la laminación en frío los metales adquieren acritud al deformarse, por lo que se someten a un tratamiento de recocido al final de la operación, e incluso en una etapa intermedia. Tren de laminación: es una agrupación de varios laminadores o cajas relacionadas entre sí, de modo que el material a laminar pasa sucesivamente por cada una, hasta completar el ciclo de elaboración. Un laminador elemental estaría constituido por las siguientes partes: dos o más cilindros, normalmente horizontales; un bastidor que soporta los asientos de los cilindros; y un sistema de ajuste de los cilindros formado por espárragos roscados, llamados tornillos de presión. Todo el conjunto recibe el nombre de caja de laminación. Forjado La forja es un procedimiento de conformación por deformación que se realiza sometiendo al metal a esfuerzos violentos de compresión repetidos, una vez calentado a temperaturas superiores a la de recristalización pero inferiores a las de fusión. A estas temperaturas no sólo puede darse a los metales grandes deformaciones con pequeños esfuerzos; sino que la magnitud de la deformación es prácticamente ilimitada, sin que se produzca nunca acritud. También se puede realizar un forjado en frío cuando se producen pequeñas piezas por martilleo (tornillos, varillas, arandelas, etc.) o cuando se quieren mejorar las propiedades mecánicas de los metales. En el forjado en frío las máquinas empleadas son prensas de mayor potencia que las empleadas en el forjado en caliente La forja puede ser: •Forja libre esta no impone ninguna forma específica a la herramienta.
  • 35. Extrusión Es la operación en la cual una masa de material dúctil fluye a través de un orificio por medio de un impacto o una fuerte compresión, ocasionada por un émbolo o punzón, para formar una pieza de sección constante, hueca o no, y cuya longitud depende básicamente de la aportación de material efectuada. La norma cubana NC 09-01 divide los procesos de extrusión en cuatro tipos de acuerdo con la dirección en que fluye el material con respecto a la dirección de aplicación de la fuerza. Estos cuatro tipos son los llamados •Extrusión simple en esta el material fluye en la misma dirección en que actúa el punzón. •Extrusión revertida el material fluye en sentido inverso en la dirección en que actúa el punzón. •Extrusión combinada se produce una combinación de los dos sentidos de flujo. •Extrusión lateral el flujo del material tiene lugar a través de orificios laterales de la matriz Por este procedimiento se obtienen perfiles o tubos de secciones perfectamente uniformes y excelente acabado. La extrusión puede hacerse en caliente o en frío. Estirado y trefilado Son dos procedimientos de conformación por deformación plástica casi idénticos que consisten en hacer pasar el material de aportación por una matriz o hilera de forma determinada. Es procedimiento se realiza en ambos casos en frío La diferencia entre ambos procedimientos consiste en el objetivo que se persigue •En el estirado se efectúa la reducción de la sección para obtener formas y dimensiones determinadas. •En el trefilado se desea reducir la sección (normalmente circular) al máximo.
  • 36. Moldeo Diseño de la pieza. La forma y dimensiones de la pieza a fabricar dependerá, como es evidente, de muchos factores de acuerdo a su futura aplicación lo que no corresponden con el interés de esta página. Este diseño, lo mas común es que salga de un especialista en forma de uno o mas planos de dibujo con suficiente detalle como para poder ser fabricada la oquedad en el molde Fabricación de piezas por moldeo. 1.Temperatura del material líquido a la hora del vertido. 2.Índices de contracción o dilatación del material cuando solidifica. 3.Complejidad de la pieza a elaborar. 4.Fluidez del material líquido. 5.Cantidad de piezas a fabricar. 6.Exactitud dimensional y de acabado superficial requerida para pieza fundida. 7.Tipo de tratamiento de terminación posterior a la fundición. 8.Tamaño. Vertido del material líquido 1.Las cuestiones a tener en cuenta a la hora del llenado del molde dependerá de la naturaleza y la temperatura del líquido vertido, para la mejor comprensión dividiremos estos materiales en dos grupos: Vertido de materiales fríos que solidifican por polimerización, fraguado o secado. 2.Vertido de materiales fundidos y calientes. Extracción y limpieza de la pieza fundida. Si el molde y el proceso de vertido se han hecho de manera correcta, el desmoldeo no presentará dificultades, en la práctica lo único que hay que tener en cuenta es que debe darse suficiente tiempo al material vertido dentro del molde como para que se haya producido la completa solidificación y/o enfriamiento antes de desmoldear. Ciertos materiales son frágiles si aun están calientes, por eso la mejor práctica es dejarlos enfriar completamente dentro del molde. Cuando se extrae la pieza del molde, trae consigo el, o los bebederos, por lo que resulta necesario su eliminación por corte. También puede estar contaminada exteriormente con los aditivos anti-adherencia usados en el molde o la arena, así que debe ser sometida a un proceso de limpieza.
  • 37.
  • 38. Moldeo por compresión El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado. El proceso se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente curado, ya sea en forma de pellets, masilla, o preformas. El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio.
  • 39. Moldeo por transferencia El moldeo por transferencia difiere del moldeo por compresión en que la resina plástica no es introducida directamente en la cavidad del molde sino que se introduce en la cavidad del molde a través de una cámara exterior. En el moldeo por transferencia, cuando se cierra el molde, un percutor fuerza a la resina de plástico de la cámara exterior a través de un sistema de orificios de colada en las cavidades del molde. Después de que el material moldeado haya tenido tiempo de curarse, de forma que se haya formado una red rígida de material polimérico, la pieza moldeada es expulsada del molde.
  • 40. Materiales para moldeo por inyección
  • 41. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de inyección
  • 43. Moldeo por impregnación de resinas Es un proceso en el cual se obtienen piezas con superficies bien terminadas por las dos caras, al contrario que el caso de ls de molde abierto en que una de las dos superficies tiene un mal acabado. En proceso, se introduce el refuerzo con geometría deseaba (o una preforma) y se cierra el molde. Se introduce la resina inyectada en el molde, mientras se hace vacío por el lado contrario del molde para la eliminación de las burbujas, una vez endurecida la pieza puede ser extraída del molde. Sobre un molde abierto se extienden capaz delgadas de resina líquida de poliéster insaturado o epoxi a la que suelen añadirse refuerzos de fibra de vidrio o carbono.
  • 44. Moldeo por extrusión En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polímero es transportado desde la tolva, a través de la cámara de calentamiento, hasta la boca de descarga, en una corriente continua. A partir de gránulos sólidos, el polímero emerge de la matriz de extrusión en un estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la forma del producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida adecuada.
  • 45. Moldeo por extrusión - soplado El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza.
  • 46. Moldeo por coextrusion- soplado Mediante esta técnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes características de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad, combinar características ópticas de los polímeros o crear efectos de colores iridiscentes. El párison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al molde, en la misma forma que el párison de monocapa. Además el control de espesor del párison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusión-soplado.
  • 47. Moldeo por extrusión –soplado continuo En las maquinas de extrusión continua para soplado el precursor tubular fundido se produce sin interrupción. Una vez que el precursor ha alcanzado la longitud necesaria el molde de soplado se sitúa alrededor Del precursor, cerrándose en torno a el. Cuando esto ocurre el precursor se corta con una Cuchilla o un alambre caliente. A continuación el molde portando el precursor se desplaza hacia la siguiente estación, dejando Paso al siguiente precursor
  • 48. Moldeo por tensionado - soplado El procesos tensión- soplado se emplea básicamente para producir botellas para bebidas carbonatadas que deben ser impermeables al CO2 y que deben por tanto Soportar las presiones que pudieran desarrollarse en su interior (hasta 5atm) y además poseer buena transparencia. La idea de fabricar este tipo de botellas surgió de Coca-Cola Quien había observado que el consumo del producto aumentaba si se vendía en botellas grandes. Estas botellas resultaban demasiado pesadas y por otra parte la crisis del petróleo de los años 70 llevó llevo al desarrollo del proceso de tensión –soplado.
  • 49. Moldeo por vaciado El Moldeo en vacío es un moldeo en arena en la que no se emplea ningún aglutinante, ya que la pieza queda suficientemente consistente gracias al vacío creado durante su realización en la caja de moldear. Se trata de una técnica relativamente moderna, ya que surgió en Japón a finales de la década de 1970 Los diferentes tipos de moldeo en arena son los métodos más empleados en lo que a técnicas de moldeo se refiere, y se caracterizan por el empleo de arena común como material de molde. El procedimiento en estos métodos consiste en la formación de un molde (compuesto por dos piezas) apisonando la arena en torno a un patrón cuya forma será la de la pieza proyectada. A estos moldes, además, se les incorporará un sistema de orificios de colada y de aireación, para así permitir el flujo de metal fundido y minimizar posibles defectos internos en la pieza.
  • 50. Moldeo por insuflación de aire En este método se usa un cilindro plástico ablandado que se pone dentro del molde, una vez esté cerrado el molde una corriente de aire o vapor es soplado por un extremo causando que el material se expanda y se llene la cavidad del molde. Este método permite obtener recipientes de pequeños y grandes volúmenes como por ejemplo las botellas.
  • 51. Moldeo por compresión totalmente automático En algunas ocasiones el moldeo por compresión se realiza de forma automática. Para ello es necesario utilizar una prensa de moldeo equipada con sistemas adicionales para almacenar cierta cantidad de material de moldeo, medir exactamente de polvo de moldeo por ciclo, depositarla dentro de las cavidades del molde, y extraer, finalmente, la pieza moldeada. Con este tipo de prensa el operario solo debe cargar periódicamente la tolva de alimentación y retirar las piezas moldeadas.
  • 52. Calandrado El calandrado es un proceso importante en las industrias del caucho, sobre todo en la fabricación de neumáticos, en el que se utiliza para la capa interna y la capa de tela. El calandrado sirve para la fabricación de láminas partiendo de formas de plástico en bruto (termoplástico o elastómero) o bien por una cinta extruida, en cuyo caso la extrusora esta dispuesta directamente en la alimentación de la calandria. El material se hace pasar por diferentes rodillos cilíndricos que reducen el espesor de las láminas. El tipo de producto que se obtiene consiste en una película de plástico de pequeño espesor.
  • 53. Moldeo por espuma estructural El moldeo de espuma estructural es un proceso que emplea la inyección de plásticos a baja presión para formar grandes piezas. Un gas se introduce dentro del fundido por inyección directa o por un agente químico de espumado. El gas permanece disuelto en el fundido mientras la mezcla está bajo presión. A medida que la mezcla se inyecta dentro del molde la presión es reducida, permitiendo que el gas se expanda dentro del polímero.
  • 54. Moldeo por el contra-presión del gas El moldeo por gas contra-presión es un proceso de moldeo por inyección donde el molde está presurizado con un gas inerte. Esta presión empuja la espuma inyectada fundida contra las paredes del molde, formando una piel dura y sólida. El gas inerte entonces se libera del molde, permitiendo que la espuma se expanda dentro de la parte.
  • 55. Extrusión con espumado químico Durante el proceso de extrusión con espumado químico, la resina plástica y los agentes de espumado químico se mezclan y se funden. El Agente de espumado químico se descompone, liberando gas que se dispersa en el polímero fundido y se expande cuando sale del dado. Típicamente, las extrusiones de Perfiles espumados requieren un enfriamiento más intenso que los perfiles sólidos debido a las propiedades de aislamiento de la estructura espumada.
  • 56. Extrusión directa de gas En la extrusión por gas directo, gases como nitrógeno, carbono bióxido, pentano, butano, etc. son inyectados a alta presión o directamente dentro del fundido de polímero. En este proceso agentes de espumado químico son usados para nuclear la espuma. Esto resulta en una estructura celular más fina y uniforme a partir de la expansión del gas inyectado
  • 57. Consolidación de preg-preg o moldeo de laminas Se realiza el apilamiento de las laminas de pre inpregnado de forma manual, cortándolas de forma que se adapten a la forma del molde, y con las direcciones del refuerzo adecuadas y que han sido previamente estudiadas. Una vez realizado se procede a la aplicación de presión y calor y la resina funde y las piezas consolidan. La temperatura se lleva hasta la de curado de la resina. Además pueden hacerse variaciones para este método como el curado en bolsa vacío y curdo en el interior de autoclave para la aplicación de presión a la vez que se le aplica calor.
  • 58. Polipropleno (proceso sheripol) Se trata de un híbrido con dos reactores en serie: el primero para trabajar en suspensión o masa y el segundo en fase gas. El primer reactor es de tipo bucle, en el cual se hace circular catalizador y polímero a gran velocidad para que permanezcan en suspensión en el diluyente. El diluyente es en realidad el propio propileno líquido, el cual, dadas las condiciones de operación, facilita la evacuación el calor generado por la reacción y al mismo tiempo permite aumentar el rendimiento del sistema catalítico.
  • 59. Moldeo rotacional El moldeo rotacional consta de 4 pasos principales. 1. Llenado del molde 2. Calentamiento o curado 3. Enfriamiento 4. Remoción de la pieza Generalmente, la materia prima se encuentra en forma de polvo o de gránulos finos. Después de ser llenados con la materia prima, los moldes se mueven dentro de un horno y se mecen en dos ejes, o se mecen en un eje y se balancean hacia delante y hacia atrás en el otro. Mientras que el molde gira en el horno, el material plástico se desploma contra las paredes del molde hasta que empieza a fluir y a derretirse. Mientras que el plástico se derrite, se pega a las paredes del molde, cubriéndolas para formar la pieza. Después del ciclo de calentamiento, el molde es trasladado a una estación de enfriamiento, y cuando está suficientemente frío, el molde se abre y la pieza es retirada.
  • 60. Moldeo por co-inyección El proceso de co-inyección también conocido como moldeo sándwich, permite la inyección de dos plásticos distintos. Una unidad de inyección dispara un plástico sólido, y la otra un plástico que contiene un agente de espumado químico. La etapa de inyección de plástico sólido empieza inmediatamente antes de la etapa de plástico espumada, haciendo que el plástico espumado se mueva hacia adentro del material sólido. El producto final exhibe una piel sólida con un núcleo espumado.
  • 61. Moldeo por inyección soplado El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la pieza y por último se procede a su extracción. En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del material.
  • 62. Moldeo por inyección El moldeo por inyección requiere temperaturas y presiones más elevadas que cualquier otra técnica de transformación, pero proporciona piezas y objetos de bastante precisión (siempre y cuando la resina utilizada no tenga una retracción excesiva), con superficies limpias y lisas, además de proporcionar un magnífico aprovechamiento del material, con un ritmo de producción elevado. Sin embargo, a veces, las piezas deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para eliminar rebabas.
  • 63. Termoformado Este es un proceso que se aplica al formado de una hoja termoplástica, para fabricar formas abiertas como recipientes, pero a menudo muy complejas Se emplean una abrazadera, un calentador y una matriz hembra o macho. La conformación puede ser por medios mecánicos o por presión de aire. El polímero se enfría en la matriz.
  • 64. Superficies Recubrimien to Inorgánico Electrolítico Orgánico Visual graphics group Protección Decoración tecnológico Acabados Anodizado Revestimiento cerámico Atomización por combustión Atomización por llama Atomización por plasma Proyección térmica de alta velocidad K-tech Estética Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga Nivel de limpieza y esterilidad. Propiedades mecánicas de su superficie Protección contra la corrosión Rugosidad Tolerancias dimensionales de alta precisión.
  • 65. Recubrimientos Los recubrimientos a dar sobre las distintas piezas atendiendo al tipo y sistema se obtención empleado, los podemos clasificar en: Inorgánicos Inmersión y reacción química (recubrimientos de conversión) Electrolítico Procesos de deposición no electrolíticos: • Inmersión en metal fundido • Metalizado por proyección • Electroless • Plaqueado • Procesos de deposición por vapores metálicos Orgánicos • Pulverizado: aerográfico, airless, airmix, electroestático • Inmersión • Rodillos automáticos • Cortina de pintura • Pintado en tambor • Electropintado (electroforesis) • Cataforesis 3 Visual Graphics Group Para satisfacción de los objetivos funcionales los procedimientos habitualmente utilizados son: 1Protección • Pinturas protectoras • Deposición de metales • Recubrimientos de conversión 2Decoración • Pinturas • Recubrimientos cromo, níquel • Recubrimientos joyería 3Tecnológico • Recubrimientos electrolíticos • Metalizados • Deposición alto vacío • Tratamientos mecánicos
  • 66. Acabados de superficie Hay muchas técnicas de acabado que se pueden aplicar al acero inoxidable - molino, pulido, modelado, grano arruinado, electropulido, color y decorativo. Acabado de la superficie es un factor importante y para aquellas aplicaciones donde la apariencia es importante, acabado es un elemento de diseño y debe especificarse. Sin embargo, la resistencia al rayado, la apariencia y la estabilidad del color de estos procesos varía considerablemente y se deben tomar en cuenta durante la selección. Algunos de estos procesos mejoran la resistencia a la corrosión, pero esto no debe considerarse un sustituto de la selección de un grado apropiado de acero inoxidable para el medio ambiente Acabados de serie se producen sobre una base en curso. Ellos están generalmente disponibles fuera del mismo o se pueden obtener con un corto tiempo de espera. Ellos son los acabados que se utilizan para la mayoría de aplicaciones de acero inoxidable. Acabados de serie se clasifican ya sea como "Mill" o "pulido" Acabados Mill son la opción menos costosa de meta. Hay dos acabados de laminación en caliente y en frío, y, en esta descripción indica, su aparición se produce al menos en parte, al pasar el acero inoxidable a través de rodillos especiales o muere. La reflectividad de estos acabados varía de débil a un espejo. El acabado pulido son producidos por abrasión mecánica de la superficie con una serie de abrasivos más finos graduales o un procedimiento de laminación especial que estimula la aparición de la abrasión mecánica. Las suaves acabados pulidos están pulidas después de pulido mecánico para producir una apariencia similar a un espejo. Acabados Especiales incluir acabados que se utilizan generalmente cuando la apariencia estética es importante. Esta categoría incluye a los patrones no direccionales rasguño, remolinos, círculos de tierra, texturas en relieve y acuñados, y diversos métodos de coloración y revestimiento. Acabados Funcionales Son aquellos que nos permiten cambiar las cualidades de los cerramientos .•Rotura Térmica Su existencia evita la condensación por diferencia de temperaturas. Evita la perdida de temperatura de la casa, tanto calor en invierno como frio en verano. Consiga un ahorro en su gasto energético. Terminación mucho mas fina. Además del aluminio una forma de conseguirlo es la utilización de cristales adecuados •Rotura Acústica La forma de conseguir la rotura térmica no depende en gran parte del aluminio y si del cristal que se instala. Como hemos podido comprobar los acabados funcionales dependen en gran medida de los cristales utilizados, pudiéndose diferencia éstos:
  • 67. •Sencillos No aportan ninguna solución para el aislamiento térmico o acústicos. •Inteligentes Consisten en cristales de doble o triple capa que ayudan reflejar los rayos solares cuando estos mas inciden en ellos. Reduce las pérdidas de calefacción o aire acondicionado. •Aislamiento Acústico son cristales de doble capa con separación entre capas y con un espesor mayor Abrasión En Seco Proceso de lijado uniforme de una superficie con un elemento abrasivo, tal como papel de lija. Los métodos abrasivos en seco no usan refrigerante. Acabado De La Superficie Cualquier proceso de fabricación posterior hecho para mejorar la textura o apariencia de la superficie de una pieza. La mayoría de las piezas de materiales compuestos requieren alguna forma de acabado de la superficie. Acabar Cambiar la textura o apariencia de una pieza. Algún tipo de acabado se hace en la mayoría de piezas de materiales compuestos. Atomización Descomposición de un líquido en partículas pequeñas para producir una nube fina. Las pistolas de pintura usan aire comprimido para atomizar la pintura en el rociado. Baño Activador Etapa en el proceso de chapado que hace la superficie de las piezas de materiales compuestos eléctricamente atractiva a los metales en baños posteriores. Baño De Deposición Química Paso en el proceso de chapado donde las piezas se sumergen en una solución metálica. En el baño se adhiere metal a las piezas porque los baños anteriores han hecho que las piezas conduzcan la electricidad. Chapado Proceso decorativo que cubre las piezas con un acabado metálico. El chapado es un proceso detallado de múltiples pasos, pero produce un recubrimiento de larga duración y duradero. Chapado Electrolítico Proceso decorativo que cubre las piezas en acabado de cromo o cobre brillante. El chapado electrolítico usa corriente para atraer metales cargados positivamente a las piezas de materiales compuestos con chapado químico cargado negativamente. Chapado Químico Proceso decorativo que cubre las piezas en un acabado metálico opaco. El chapado químico puede ser un proceso de acabado, pero a menudo se hace en preparación para el chapado electrolítico. Chorro Proceso de eliminación de material no deseado con un chorro que tira partículas abrasivas contra la superficie de las piezas mientras van en ciclos en un
  • 68. Decapado Uso de una solución química para eliminar selectivamente material de la superficie. El decapado es una parte del proceso del chapado. Electrorecubrimiento Método de pintado durante el cual las piezas se cargan eléctricamente. El electrorecubrimiento se usa por lo general para imprimar piezas. Eliminación De Colada Proceso de eliminación del material no deseado y sobrante del moldeo por inyección. La mayoría de la eliminación de colada se hace manualmente ya sea a mano o con herramientas manuales sencillas. Igualación De Colores Proceso de asegurar que las superficies pintadas logren una similitud máxima en color e intensidad. La igualación de colores es vital cuando las piezas de materiales compuestos se colocan al lado de piezas metálicas. Imprimar Aplicar un recubrimiento por lo común usado para mejorar la adhesión. Las epoxis se usan frecuentemente como imprimaciones. Incrustación Proceso decorativo durante el cual un material de color o colores que hacen contraste se colocan dentro de una depresión en la superficie de una pieza. Lijado Proceso de esmerilado moderado que usa un abrasivo de grano fino para quitar cantidades pequeñas de material de la superficie. Material Abrasivo Material usado para destruir y eliminar partes no deseadas de piezas de materiales compuestos durante el chorro abrasivo. Los materiales deben ser suficientemente duros para quitar el material, pero no tan duros que dañen las piezas. Metalización Al Vacío Proceso decorativo que coloca las piezas de materiales compuestos en una cámara junto con cantidades pequeñas de un metal. El metal se vaporiza en el vacío y se dispersa sobre la superficie de las piezas de material compuesto. Pulido Proceso de acabado abrasivo usado para mejorar la superficie de una pieza. El pulido produce una superficie lisa y brillante. Pulverización De Alto Volumen Y Baja Presión Método de pintado que usa menos de 10 psi (70 kPa) de presión en la pistola rociadora. Esto produce un rociado más controlable.
  • 69. Pulverización Neumática Medio básico de pintura que involucra una pistola rociadora. Durante el rociado, el aire presurizado atomiza la pintura mientras sale de la pistola. Rebaba Rebosamiento de material compuesto en exceso que puede filtrarse durante el proceso de compresión. Recorte Que elimina manualmente las rebabas u otros materiales no deseados con una cuchilla. El recorte requiere destreza y cuidado del operador. Recubrimiento Por Flujo Método de pintado donde múltiples chorros de pintura se riegan sobre las piezas mientras se giran. La pintura que cae se captura y se reutiliza. Reflexión Difusa Rayos de luz que se reflejan de una superficie y se deshacen y dispersan en distintas direcciones. Rellenar Y Limpiar Proceso decorativo que involucra el relleno de las hendiduras en piezas con pintura. Un operador luego limpia el área de la superficie alrededor, dejando la pintura solamente en las hendiduras. Serigrafía Proceso decorativo que usa una imagen imprimida en una pantalla tejida finamente. Luego se presiona tinta o pintura a través de la pantalla porosa y sobre la superficie de una pieza. Tampografía Proceso decorativo que usa una almohadilla de caucho de silicona para transferir pintura o tinta desde una imagen decapada a la superficie de una pieza.
  • 70. Unión Soldadura de horno Permanentes Desmontables Soldadura de indicación Soldadura de haza de neutrones Soldadura de difusión Piezas ajustadas a presión Remaches y roblones Elementos roscados Metales Maderas Textiles Polímeros Metales Adhesivos cerámicos Clavos Costura Maderas Textiles Botones cremalleras Metales Polímeros Maderas cerámicos Textiles Textiles
  • 71. Soldadura en horno La soldadura fuerte en horno es un proceso semi-automatizado por el cual los componentes metálicos se unen mediante un material distinto, con un punto de fusión mas bajo. La soldadura fuerte en el horno permite a los ingenieros de diseño y fabricación, unir diseños simples o complejos, para una o cien uniones. Una de las formas más comunes de soldadura en horno se lleva a cabo en un horno de vacío y se conoce como soldadura en vacío. Normalmente, las piezas que deben unirse se limpian y fijan con la ayuda de la aleación de soldadura fuerte que se aplica a las superficies que deben unirse para, a continuación, colocarse en el horno. Todo el conjunto se lleva a la temperatura de soldadura fuerte, tras la eliminación del aire del horno, para eliminar cualquier oxidación o contaminación que pueda producirse a medida que la aleación de soldadura fuerte se mescla y fluye Existe un gran número de tipos de soldadura en horno,a in tcraluvyées nddeo l:as uniones soldadas. •Soldadura fuerte de metal activo •Soldadura fuerte del aluminio al vacío •Soldadura fuerte en atmósfera controlada •Soldadura en panal de abeja •Soldadura continua/cinta de malla •Soldadura en atmósfera reductora •Soldadura de reparación/restauración •Soldadura al vacío Las aplicaciones incluyen: 1.Piezas aeroespaciales: por ejemplo, sellos del motor 2.Componentes de turbinas de tierra 3.Piezas comerciales: por ejemplo, embragues de motor de cortacéspedes 4.Piezas para automóviles 5.Aplicaciones espaciales 6.Dispositivos electrónicos La soldadura en horno se puede aplicar en una cantidad de materiales, como aluminio, titanio, aleaciones basadas en níquel, aceros inoxidables y aleaciones de acero. También es posible aplicar la soldadura en horno a otros materiales no ferrosos, como las aleaciones de cobre. Los materiales que se unen dictan el tipo de entorno en el que se calienta el conjunto para unir sus componentes. Además de vacío, las atmósferas protectoras o reactivas incluyen hidrógeno, nitrógeno, una mezcla de hidrógeno y otros gases inertes y gases exotérmicos y endotérmicos, así como argón y helio.
  • 72. Soldadura por inducción La soldadura por inducción se realiza cuando dos o más materiales se unen entre sí mediante un metal de aporte que posee un punto de fusión más bajo que los materiales de base, utilizando el calentamiento por inducción. Generalmente, en el calentamiento por inducción los materiales ferrosos se calientan rápidamente desde el campo electromagnético creado por la corriente alterna de una bobina de inducción. Una corriente alterna de media frecuencia o de alta frecuencia pasa a través de una bobina de inducción y crea un campo magnético alrededor de la bobina. Cuando un material conductor como el acero se coloca en el centro de la bobina, el campo magnético provoca que una corriente fluya en la superficie del acero, que se calienta. Las uniones se crean utilizando material de aporte con un punto de fusión inferior que se funde mediante el calentamiento rápido de la zona en la que se ha aplicado. La soldadura fuerte también se puede obtener mediante el uso de hornos de distintos diseños, que incluyen hornos discontinuos y continuos. Existe un gran número de tipos de soldadura, incluyendo: •Soldadura por soplete •Soldadura fuerte de metal activo •Soldadura fuerte del aluminio al vacío •Soldadura fuerte en atmósfera controlada •Soldadura en panal de abeja •Soldadura continua/cinta de malla •Soldadura en atmósfera reductora •Soldadura de reparación/restauración •Soldadura al vacío
  • 73. Soldadura por haz de electrones La soldadura por haz de electrones (EBW) es una técnica de unión de metales utilizada para crear uniones de alta integridad y con una mínima distorsión. La soldadura por haz de electrones es un método que utiliza una corriente concentrada de electrones generados por un filamento y dirigida a la unión que debe soldarse. El calentamiento está muy localizado y la mayor parte del conjunto permanece fría y estable. Esto da como resultado una soldadura muy estrecha con una zona afectada térmicamente muy reducida. No es necesario utilizar metal de aporte debido a que se funde el metal de base del conjunto. Debido a que este método requiere una visibilidad directa, no es posible soldar alrededor de esquinas o ángulos reentrantes. Se pueden obtener profundidades de soldadura de hasta 30 mm y el control informatizado garantiza una mínima dependencia del operador, proporcionando así una buena reproducibilidad a lo largo de un lote de componentes, a pesar de que se trata de un proceso de piezas elementales. Dado que el aporte de calor es muy localizado, es posible soldar componentes sometidos anteriormente a tratamiento térmico; es un método muy económico para la producción de árboles de transmisión compuestos con, por ejemplo, un engranaje cementado en caja en un árbol templado y revenido. •Aeroespacial • Componentes de reactores • Piezas de estructuras • Piezas de transmisión • Sensores •Generación de energía •Espacio • Tanques de titanio • Sensores •Sistemas de vacío •Médico •Automotriz • Piezas de transmisión • Engranajes • Piezas de turbocompresores •Industria eléctrica/electrónica • Piezas fabricadas en material de cobre •Nuclear • Carcasas de combustible • Piezas estructurales • Válvulas • Instrumentos •Centros de investigación • Piezas de cobre • Componentes de materiales con superconductividad •Varios •Todos los metales, incluso con alta conductividad térmica. • Acero y acero inoxidable • Aluminio y aleaciones • Cobre y aleaciones • Aleaciones de níquel y metales refractarios • Titanio y aleaciones • Zr, Mo, Ta, Hf, W, Nb, etc. •Soldadura de metales con puntos de fusión diferentes • Cobre al acero • Cobre a las aleaciones de níquel • Acero a las aleaciones de níquel • Tántalo a tungsteno
  • 74. Soldadura por difusión La soldadura por difusión es un proceso de soldadura que utiliza las propiedades de limpieza (reducción) del hidrógeno de alta pureza para mejorar las características de flujo de la aleación de soldadura fuerte. La atmósfera de hidrógeno reduce los óxidos de la superficie del material de base, permitiendo que la aleación de soldadura fuerte fluya (húmeda) en forma más eficaz, para crear una junta de soldadura fuerte de alta integridad. La soldadura por difusión puede realizarse dentro de un horno de retorta sellado o un horno con cinta transportadora de ángulo convexo. Ambos tipos de hornos rodean la pieza que está siendo procesada dentro de una atmósfera de hidrógeno de alta pureza (típicamente con un punto de rocío inferior a 60 ºF). Como la carga del horno se calienta por encima de la temperatura líquida de la aleación de soldadura fuerte, la atmósfera de hidrógeno reduce los óxidos de superficie presentes en material de base y mejora las características de humectación de la aleación de soldadura fuerte. •Beneficios •Limpieza: la reducción de los óxidos de la superficie del material de base mejora la limpieza y la integridad de la unión soldada. •Más opciones de aleación de soldadura fuerte y materiales de base: permite el uso de aleaciones de soldadura de alta presión de vapor y materiales de base que no pueden soldarse dentro de una atmósfera de vacío. •Dispositivos médicos •Dispositivos electrónicos •Piezas aeroespaciales (componentes de acero inoxidable con mecanizado de precisión) •Aleaciones de soldadura fuerte de alta presión de vapor (Cu, Ag, etc.) •Conjuntos de gran limpieza
  • 75. Piezas ajustadas a presión Una unión por ajuste a presión o por aprieto es aquella que se realiza cuando el eje es más grande que el agujero donde va a ir colocado. Esta unión impide el movimiento entre ambas piezas. Podemos diferenciar pues, dos elementos: el eje es la pieza interior y el agujero es la pieza exterior. Dependiendo de la diferencia entre las dos medidas, el aprieto será más fuerte o más débil. En el primer caso, para introducir una pieza dentro de la otra, será necesario calentar la pieza donde esté situado el agujero para que se dilate y, seguidamente, poder introducir el eje con facilidad. Cuando ambas piezas alcanzan la temperatura ambiente, la unión estará realizada. Con este método se introduce, por ejemplo, el bulón en la biela y esto, a su vez, en el conjunto biela-pistón de un motor de automóvil en e que el bulón va fijo a la biela. Para ajustes con poca diferencia se introduce una pieza en la otra por medio de presión, ya sea aplicando un método manual o ayudándose deprensas hidráulicas. Remachar consiste en unir dos o más piezas con elementos metálicos cilíndricos que se deforman. ¿Cómo se coloca un remache? 1.Se coloca el remache o roblón en la boquilla de la remachadora, apoyándolo por el lado de la cabeza sobre la pieza que vamos a unir, y dejándolo sobresalir una longitud de unas 1.5 veces el diámetro del vástago. 2.Mediante la acción de la remachadora, las mordazas ejercen sobre el vástago una fuerza de tracción. 3.La cabeza del vástago deforma la cabeza del remache, uniendo las dos piezas. 4.Cuando llegamos al grado máximo de presión, el vástago, que se encuentra debilitado en su parte superior se parte y se separa de la cabeza del remache. 5.Una vez separados vástago y cabeza, tenemos una fijación limpia, rápida y duradera. Roblones Los roblones son remaches cuyo diámetro es superior a 10 mm. Adhesivo Este tipo de unión se realiza interponiendo entre las dos superficies que se desea unir una capa de material con alto poder de adherencia, que se denomina adhesivo. La experiencia nos muestra que tras aplicar el adhesivo, las piezas se juntan y se presionan ligeramente hasta que el pegamento se seca. A partir de este momento la unión es firme. Los tipos de adhesivos son: • Adhesivos naturales: de origen animal o vegetal. Son los más antiguos y menos eficaces. Su uso decae. • Adhesivos sintéticos: son los que mas se emplean hoy en día, por se más eficaces.
  • 76. Elementos roscados • tornillo pasante y tuerca Un tornillo es un cuerpo cilíndrico con una cabeza en un extremo para su enroscado; el otro extremo sirve para encajar mediante esfuerzos de presión y giro, en una tuerca o en un hueco roscado. Las tuercas tienen el roscado por el interior. La cabeza del tornillo y la tuerca suelen ser hexagonales, aunque pueden tener otras formas. En definitiva, los tornillos constan de dos partes - Cuerpo: o elemento de unión, que está roscado. -•C Taobrneizllao:s od ee leunmióennto de apriete. Son tornillos semejantes a los anteriores, pero se diferencian en que una de las piezas tiene el agujero roscado, por lo que no se necesita tuerca. Este tipo de unión se utiliza, generalmente, sobre piezas metálicas de un considerable grosor donde practicar el agujero roscado. • Espárrago Es una varilla roscada por ambos extremos con la parte central sin roscar. Se suelen fijar en piezas metálicas grandes o costosas, donde se unen otras más simples que se van a desmontar con cierta regularidad durante la vida del mecanismo. Con ello se consigue que si durante el montaje o desmontaje se deteriora algún elemento, éste sea el espárrago y nunca la rosca de la pieza base. Para llevar a cabo el montaje y desmontaje de un espárrago se coloca una tuerca fijada mediante una contratuerca, haciendo girar amba simultáneamente mediante llaves de tubo. • Prisioneros Son pequeños tornillos que se enroscan en una pieza, traspasándola y alojándose en un hueco de otra segunda. De esta forma se evita que una pieza pueda girar o desplazarse longitudinalmente respecto a la otra. • Elementos auxiliares: las arandelas Las arandelas son elementos auxiliares que resultan imprescindibles en muchas aplicaciones que emplean tornillos. Una arandela es una corona o anillo metálico que se usa para evitar el roce de las piezas entre las que se coloca y asegurar su inmovilidad. • Pernos Son elementos roscados que unen varias piezas sirviendo de elemento de articulación o giro, apoyo o anclaje entre las mismas. Dependiendo de la función que realicen reciben distintos nombres: - Pernos de apoyo - Pernos de articulación - Pernos de anclaje
  • 77. • Pasadores Son piezas de forma cilíndrica o cónica que sirven para sujetar elementos de máquinas que van a estar juntos. Los pasadores no están preparados para transmitir grandes esfuerzos. Es más, a veces interesa que se rompan para evitar averías mayores. • Chavetas Son unas piezas prismáticas en forma de cuña de acero que se interponen entre dos piezas para unirlas y transmitir un esfuerzo entre ellas. Para ello es necesario realizar, previamente, un chavetero (ranura) en ambas piezas donde se introduce una chaveta. Las chavetas pueden ser transversales o longitudinales, según su colocación • Lengüetas Al igual que las chavetas, son piezas prismáticas de acero que se fijan al chavetero , por medio de tornillos o mediante una forma especial (lengüetas de disco). Las lengüetas permiten el desplazamiento longitudinal de una pieza respecto de la otra ya que no están sujetas, pero no permiten el giro axial. • Guías Son piezas que se emplean en las máquinas y en otros aparatos para permitir que una pieza se desplace en una dirección determinada con respecto a otra que se encuentra fija.
  • 78. botón Un botón es un elemento pequeño utilizado para abrochar o ajustar vestimentas, especialmente camisas, chaquetas y americanas. Los botones suelen ser redondos y planos, aunque los hay de diversas formas y tamaños. Suelen estar hechos de metal, madera o, más recientemente, plástico. El botón se abrocha haciéndolo pasar por un ojal de tamaño justo ubicado Hay botones de dos o cuatro agujeros, pero también ha eyn b uonto enxetrse qmuoe dsee slau jevetastnim peonr tsao.lo un agujero en su parte posterior y que, a diferencia de los otros, no traspasa hacia la parte frontal. Los botones no son únicamente redondos, ni planos. Hay una gran cantidad de diseños distintos que incorporan diferentes texturas y acabados. Muchos de los botones empleados en abrigos y blusas han sido forrados de la misma tela que la prenda principal. Muchas prendas de vestir, como camisas, pantalones y, especialmente, la ropa que es considerada de mejor calidad, suelen llevar botones extra, sujetos en una parte no notoria de la prenda. cremallera La cremallera (en España y Colombia), cierre (en Paraguay, Argentina, Ecuador, México, Bolivia, Chile, Perú , Venezuela y Uruguay), zípero zipper (en Puerto Rico, Costa Rica, Cuba, El Salvador, Guatemala, Honduras Nicaragua, Panamá y República Dominicana), también llamado cierre de cremallera y cierre éclair es un dispositivo dentado que se aplica en la industria de la confección de diversas piezas de indumentaria. •Sirven para unir dos partes de un género (cerrar). •Sirven para unir o sacar completamente una parte de algún textil. •En el caso específico de la bragueta sirve para que los varones puedan orinar sin bajarse los pantalones. Sin este dispositivo los pantalones tendrían que ser más amplios (como lo eran antes de este invento), ya que las telas rígidas presentan dificultades para pasar la zona pélvica y perderían así línea estílica a la altura de la cintura, teniendo que volver a los antiguos elásticos que aún se usan, por ejemplo, en los buzos. •En algunas maletas es usado para disminuir su tamaño haciendo que los géneros que abarca se doblen.
  • 79. Metales Descripción Metales se llaman a aquellos materiales que son buenos conductores del calor y la electricidad, poseen alta densidad, tienen una elevada capacidad de reflexión de la luz, y son sólidos en temperaturas normales (excepto el mercurio). Se extraen de los minerales de las rocas. Metales como el oro, la plata y el cobre, fueron utilizados desde la prehistoria, por eso son materiales muy importantes en la Tecnología. Propiedades Elasticidad: las deformaciones desaparecen cuando se anula el esfuerzo que las provoca Plasticidad: permite que el material tenga deformación permanente sin llegar a la rotura Tenacidad: energía requerida para producir la rotura Resistencia: energía absorbida por el material en un régimen elástico Ductilidad: propiedad que permite que el material se deforme antes de llegar a la rotura Fragilidad: opuesta a la ductilidad, el material se rompe con deformación nula o despreciable Maleabilidad: propiedad que permite, por procesos mecánicos, formar láminas delgadas sin fracturas Tensión: relación entre fuerza y superficie Solidificación de metales: Si el metal está fundido y lo enfriamos lentamente, este enfriamiento es continuo y uniforme, hasta el momento donde la temperatura se estabiliza y entonces comienza la solidificación. Cuando ésta termina continúa con la misma uniformidad, el período de enfriamiento, hasta la temperatura ambiente Soluciones sólidas: Sustancia cuyos iones constituyentes forman una única red cristalina, de forma que los iones del soluto se encuentran ocupando posiciones al azar en la celda del solvente. La diferencia de tamaño entre los iones del soluto y los del metal base provoca un endurecimiento de la aleación. Solución sólida sustitucional: el aleante sustituye las posiciones de los iones del metal base Solución sólida intersticial: el aleante se ubica entre los espacios interiónicos del metal base Aleación: Disolución (maleables): las moléculas de los diferentes componentes se mezclan en la masa (no cambian de naturaleza). Combinación (frágiles): formación de nuevas moléculas, diferentes de las de los componentes
  • 80. Metales ferrosos Los metales ferrosos se basan en el hierro; el grupo incluye acero y hierro colado; éstos constituyen el grupo de materiales comerciales más importantes y comprende más de las tres cuartas partes del tonelaje de metal que se utiliza en todo el mundo Acero Acero, material de construcción más importante del mundo, es una aleación de hierro , que contiene entre 0,2% y 2% de carbono (en peso). El acero es una aleación de hierro y carbono (máximo 2.11% de carbono), al cual se le adicionan variados elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas especificas para su diferente utilización en la industria. Los principales elementos de aleación son: Cromo, Tungsteno, Manganeso, Niquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fósforo. Los productos ferrosos con mas de 2.11% de carbono denominan fundiciones de hierro. Aceros aleados Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos: carbono silicio manganeso fósforo azufre Contienen cantidades relativamente importantes de otros elementos que sirven para mejorar algunas de sus características fundamentales. Los efectos de la aleación son: Mayor resistencia y dureza Mayor resistencia al impacto Mayor resistencia al desgaste Mayor resistencia a la corrosión Mayor resistencia a altas temperaturas Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido)
  • 81. Aceros de baja aleación ultra resistentes Los aceros de baja aleación con contenidos medios o altos en carbono son difíciles de soldar. sta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en cada caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios Aplicaciones Este material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Además, al pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso. También se emplea para la fabricación de estructuras de edificios. En aleación con: •Aluminio: Actúa como desoxidante para el acero Fundido y produce un Acero de Grano Fino. •Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los aceros de aleación y al carbono. •Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido). •Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y corrosión. Su adición origina la formación de diversos carburos de cromo que son muy duros; sin embargo, el acero resultante es más dúctil que un acero de la misma dureza producido simplemente al incrementar su contenido de carbono. La adición de cromo amplía el intervalo crítico de temperatura.
  • 82. •Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado. La aleación con níquel amplía el nivel crítico de temperatura, no forma carburos u óxidos. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad. El cromo se utiliza con frecuencia junto con el níquel para obtener la tenacidad y ductilidad proporcionadas por el níquel, y la resistencia al desgaste y la dureza que aporta el cromo. •Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación. Cuando se adiciona a aceros de muy baja cantidad de carbono, produce un material frágil con baja pérdida por histéresis y alta permeabilidad magnética. El silicio se usa principalmente, junto con otros elementos de aleación como manganeso, cromo y vanadio, para estabilizar los carburos. •Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta también la resistencia a altas temperaturas. •Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas. aún estando éstas candente o al rojo; les otorga una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas. •Vanadio: El vanadio es un fuerte desoxidante y promueve un tamaño fino de grano, mejorando la tenacidad del acero. El acero al vanadio es muy difícil de suavizar por revenido, por ello se lo utiliza ampliamente en aceros para herramientas. Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta la resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la fatiga.
  • 83. Aceros de alto carbono Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas Durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes. Contenidos C: 0,6% a 1,67%. Mn 0,6 a 0,9% Si > 0,35% (Acero calmado) P < 0,03% S < 0,03% Características Elevada resistencia, dureza y fragilidad Baja ductilidad No apto a la deformación plástica Pueden ser sometidos a temple y revenido para dotarlos de mayor resistencia al desgaste, aunque debe cuidarse el enfriado para evitar fisuras.
  • 84. Acero al carbono Aceros contienen carbono como principal elemento de aleación con solamente pequeñas cantidades de otros elementos la resistencia de los aceros al carbono se incrementan con el contenido de carbono. El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad El acero al carbono se fabrica en hojas o bobinas laminando con rodillo hasta conseguir el espesor deseado mientras el acero está todavía caliente, o después de que se haya enfriado. Las diferencias en los procesos son el resultado de diferentes productos que se distinguen en términos de costo, calidad y propiedades mecánicas. Acero laminado en caliente (LC) El acero laminado en caliente habitualmente es menos costoso y se fabrica en espesores de 1,2 mm o superiores. Los aceros LC y LF son los más propensos a la corrosión y por lo tanto los menos costosos de los tres metales que más se utilizan para perforar. La mayoría de los espesores pueden ser protegidos contra la corrosión mediante un proceso de galvanización posterior (inmersión en zinc caliente) o mediante diferentes tratamientos de pintura. Acero laminado en frío (LF) El acero laminado en frío proporciona tolerancias más estrictas y mejores acabados superficiales. Si bien se puede producir en casi cualquier espesor, lo habitual es que se fabrique en espesores más finos como de 0,3 a 3 mm. Este material puede ser electro galvanizado (ELG), post-galvanizado o pintado después del proceso de perforación con el fin de protegerlos contra la corrosión.
  • 85. Acero inoxidable El acero inoxidable contiene cromo que forma en la superficie una película pasivante, extremadamente delgada, continua y estable; esta película deja la superficie inerte a reacciones químicas. Esta es la principal característica de resistencia a la corrosión. Algunas características de las canecas de acero inoxidable son: Resistencia a la corrosión y a la oxidación a temperaturas elevadas. Reposición y mantenimiento Variabilidad para trabajarse en diferentes estructuras Mayor durabilidad Las canecas metálicas son una excelente opción para los parques, los caminos o las zonas al aire libre que reciben el sol o la lluvia directamente. En CJS Canecas ofrecemos las mejores canecas para basura, en diferentes materiales que se adaptan a las condiciones y necesidades de cada caso y ocasión. El acero inoxidable no es una única aleación, sino más bien el nombre se aplica a un grupo de hierro aleaciones basadas que contienen un mínimo de 10,5% de cromo. Se agregan y otros elementos el contenido de cromo aumentó a mejorar la resistencia a la corrosión, mejorar calor resisten- ing propiedades, mejorar las propiedades mecánicas, y / o para mejorar la fabricacion carac- tics. Hay más de 50 grados de acero inoxidable que fueron originalmente reconocidas por el American Iron and Steel Institute (AISI) y se detalla en un manual de diseño, Diseño Directrices para la selección y uso de acero inoxidable, disponibles desde el Aceros Especiales Industria de América del Norte (SSINA) Aplicaciones: Las posibles aplicaciones del acero inoxidable son casi ilimitadas, hecho que puede comprobarse con tan solo unos ejemplos: En el hogar: cubertería y menaje, fregaderos, sartenes y baterías de cocina, hornos y barbacoas, equipamiento de jardín y mobiliario. En la ciudad:paradas de autobús, cabinas telefónicas y resto de mobiliario urbano, fachadas de edificios, ascensores y escaleras, vagones de metro e infraestructuras de las estaciones. En la industria:equipamiento para la fabricación de productos alimentarios y farmacéuticos, plantas para el tratamiento de aguas potables y residuales,plantas químicas y electroquímicas, componentes para la automoción y aeronáutica,depósitos de combustible y productos químicos.
  • 86. Aceros inoxidables martensíticos Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una porción de la serie 400, sus características son: Moderada resistencia a la corrosión Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y dureza Son magnéticos Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de hasta 1.2%. Existen cuatro tipos principales de acero martensítico: •Los aceros martensíticos puros: con elevados porcentajes de Carbono (más de 0,2%), y ricos en aleantes, por lo que no son soldables (no se pueden representar en un diagrama de Shaeffler de Cr-Ni equivalente). Son aceros duros en caliente hasta los 500ºC, y suelen ser usados en instrumentos de cirugía, cuchillos, rodamientos,... (ejemplo, X39Cr13, o X105CrMo17). •Los aceros martensíticos con parte de ferrita: estos se diferencian de los aceros ferríticos por su mayor contenido en carbono, aunque pueden llegar a tener matriz martensítica o ferrítica, aunque si tienen elevados porcentajes de C, Cr, Ni o Molibdeno serán Martensíticos. Estos aceros suelen ser usados por su elevada resistencia y resistencia en caliente (turbinas de gas, agua, vapor, ejes, árboles,...) así como en la fabricación de tanques. •Aceros de martensíta blanda, con contenido en carbono inferior al 0,06% (Niquel del 4 al 6% y Molibdeno del 0,3 al 1,5%). Por el contenido en Niquel y Molibdeno siempre tendrán una matriz martensítica, aunque por el bajo contenido en carbono esta será relativamente blanda y tenaz. Es soldable y se usa en piezas que requieran buena tenacidad y resistencia a la corrosión. •Acero martensítico endurecible por precipitación. Con carbono inferior al 0,08%, Cr del 13 al 18%, Ni inferior al 6% y Mo inferior al 1,3%, así como cobre, aluminio y niobio como elementos para la precipitación que produzca el endurecimiento de la matriz martensítica, sin dañar la tenacidad o la deformabilidad.
  • 87. Aceros inoxidables ferríticos Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute) mantienen una estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus características son: Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico Son magnéticos Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a calibres delgados Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío La información aquí plasmada se proporciona al destinatario con fines exclusivamente informativos, el presente documento no implicará responsabilidad u obligación alguna por parte del publicador Es un acero estructural de uso general, es utilizado en aplicaciones que no requieren alta calidad de apariencia. Se usa para fabricar silenciadores y convertidores catalíticos para automóviles, cajas de trailer, tanques de fertilizantes, contenedores. 430.- Es el más popular de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Es un acero de propósito general, es dúctil y tiene buenas características de formabilidad, tiene buena resistencia a la corrosión. Es ideal para muebles y decoración interior. Se utiliza para adornos y molduras automotrices, materiales de construcción, equipo químico de proceso, cremalleras, partes para quemadores, adornos interiores arquitectónicos y paneles, adornos y equipos de cocina, equipo para proceso de ácido nítrico, aparatos científicos, etc
  • 88. Aceros inoxidables austeníticos Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las siguientes: Excelente resistencia a la corrosión Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico Excelente soldabilidad Excelente factor de higiene y limpieza Formado sencillo y de fácil transformación Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas Son no magnéticos Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%. El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de 650º C en una variedad de ambientes. Esta familia se divide en dos categorías: SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno
  • 89. Aceros inoxidables dúplex Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes: La información aquí plasmada se proporciona al destinatario con fines exclusivamente informativos, el presente documento no implicará responsabilidad u obligación alguna por parte del publicadorson magnéticos No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos Buena soldabilidad La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo Tensión en ambientes con iones de cloruro. Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%. La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno imparten Ciertas características de resistencia a la corrosión.
  • 90. Aceros inoxidables endurecibles por precipitación Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se desea asociar elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Son aleaciones hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a partir del endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento. Los aceros endurecibles por precipitación están patentados y frecuentemente se les designa con las siglas de la empresa productora.
  • 91. Aceros Extra suaves El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%, tiene una resistencia mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB y prácticamente no adquiere temple. Es un acero fácilmente soldable y deformable. Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.
  • 92. Aceros semi suaves El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%, tiene una resistencia mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB y prácticamente no adquiere temple. Es un acero fácilmente soldable y deformable. Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.
  • 93. Aceros indeformables reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%. Características: Puede trabajar a altas temperaturas No varía sus dimensiones ni forma durante el tratamiento de endurecimiento de temple Muy elevada dureza Gran resistencia al desgaste Muy elevada templabilidad Aplicaciones: Herramientas de corte son sección fina: Cuchillas Troqueles
  • 94. Aceros al corte no rápidos se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.
  • 95. Aceros rápidos la característica fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi a l rojo (600º) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%. son materiales indispensables dentro de la industria moderna. Uno de los procedimientos más utilizados en la producción industrial es la mecanización por arranque de viruta. Las herramientas para este proceso de mecanizado se fabrican en gran medida con aceros rápidos. Actualmente, el empleo de aceros rápidos se extendió a la fabricación de herramientas, la conformación en frío, como por ejemplo, punzones y matrices de extrusión y troquelado. Los principales características son: •Elevada resistencia al revenido y a la pérdida de dureza en caliente •Elevada resistencia al desgaste •Gran dureza útil •Buena tenacidad
  • 96. Acero 1040-1091 Los aceros altos en carbono, que normalmente tienen contenidos de carbono entre 0.60 y 1.4% en peso, son los mas duros y resistentes, sin embargo son los menos dúctiles de los aceros al carbono , casi siempre se utilizan en templados y revenidos. Resistentes al desgaste y aptos para emplearse como herramientas de corte. Contienen cromo, vanadio, tungsteno y molibdeno. Propiedades Resistencia al fuego: alta Temperatura de utilización: baja Solidez del color: alta Resistencia al desgaste: alta Resistencia al agua: media Resistencia química: alta Resistencia UV: media Resistencia al rayado: alta Uso en exteriores: medio Desgarro resistencia: alta Corrosión: media Conductividad térmica: alta Proceso: • Laminación • Cizallado • Torneado • Extruccion • Trefilado Propiedades físicas Rigidez: buena Estructura: cerrada Resistencia al impacto: alta Superficie / textura: mate, texturizado-liso Transparencia: opaco Dureza de la superficie: alta Ductilidad: baja Plasticidad: baja Magnetismo: alto Tenacidad: alta