Ut03 mmifi

Luís, por fin se va a enfrentar a las diferentes pruebas que hay que realizar en una instalación frigorífica antes de
su puesta en marcha. Aunque él realizó estos procedimientos cuando aún estaba estudiando, es ahora por
primera vez cuando lo va a realizar en una instalación real.
Matías, se da cuenta de que Luís está algo nervioso, pero lo tranquiliza y le dice que no se preocupe, que todo lo
van a realizar paso a paso y que cualquier duda que tenga no vacile en preguntársela.
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Matías le recuerda Luís los procedimientos de puesta en marcha y una vez
que este último empieza a recordar lo que hacía en los talleres cuando
estaba de prácticas se va quedando más tranquilo y se da cuenta de lo que
estudió en su momento le está sirviendo ahora.
En cualquier instalación frigorífica, una vez que se han instalado todos los elementos que la componen, hay que realizar
diferentes pruebas para comprobar que las conexiones entre los mismos se han realizado de la forma correcta. Para realizar
estas pruebas es conveniente siempre seguir un PROTOCOLO DE ACTUACIÓN.
Las pruebas previas que se deben realizar en el circuito frigorífico de una instalación una vez realizadas las comprobaciones
que se han detallado en el protocolo de actuación, serán las siguientes:
Pruebas previas a la puesta en marcha.
En la imagen se ve un esquema de las diferentes pruebas que hay que realizar en una instalación frigorífica antes de su puesta en marcha: Con la prueba de
estanqueidad se pretende comprobar que la instalación va a ser capaz de soportar las presiones de trabajo nominales, que en algunos puntos de la instalación serán
considerablemente elevadas. En caso de que se compruebe la no estanqueidad del circuito se procederá a la detección de fugas mediante los métodos que se verán
más adelante para repararlas y volver a realizar la prueba de estanqueidad, con la deshidratación se pretende eliminar cualquier resto de humedad que haya
quedado en el interior de las tuberías de la instalación y con el vacío se pretende dejar la instalación lista para poder realizar la carga de refrigerante, una vez que se
ha comprobado la correcta estanqueidad de la instalación y se ha deshidratado.
Pruebas previas a la puesta en marcha de una instalación frigorífica según el RSF.
Instrucción 09 del RSF sobre puesta en marcha de instalaciones.
En este enlace podrás ver el Reglamento de Seguridad para instalaciones Frigoríficas.R.D . 138/2011 de 4
Febrero.
Reglamento de Seguridad para instalaciones Frigoríficas. R.D. 138/2011 de 4 Febrero.
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La prueba de estanqueidad consiste en someter al circuito frigorífico de la instalación a presiones suficientemente altas para
asegurarse de que no se producirán fugas una vez que la máquina esté funcionando a sus presiones nominales.
Para la prueba de estanqueidad se debe someter a la instalación a las presiones recogidas en la MI IF-06 del Reglamento
de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas. En los circuitos de máquinas reversibles (bombas de calor), o en máquinas
donde el lado de baja pueda soportar en algún momento concreto presiones elevadas debido a procesos de
desescarche, tomaremos la presión de alta para todo el circuito.
El gas que se debe utilizar para la prueba de estanqueidad debe ser no-combustible, pudiendo usarse algún aditivo que
facilite la detección de las fugas. Para esta prueba nunca se debe utilizar aire. Por regla general se utiliza nitrógeno seco.
Es muy importante que la botella de nitrógeno disponga de un manorreductor con dos manómetros, uno que nos mida la
presión del interior de la botella y otro que nos mida la presión a la que estamos sometiendo la instalación. También debe
estar provisto de una válvula de seguridad y de un protector del cuello de la botella, para evitar roturas del mismo en caso de
caída de la botella. El tiempo mínimo que debe estar sometida la instalación a las presiones indicadas en el reglamento
nunca será inferior a 30 minutos.
Prueba de estanqueidad.
En la imagen se ve como se puede realizar una conexión de elementos para realizar una prueba de estanqueidad. No siempre tiene porqué ser así, ya que también
puede conectarse por baja (¡¡CUIDADO DE NO UTILIZAR EL MANÓMETRO DE BAJA!!). Lo que si es importante es controlar las presiones, y si tenemos elementos de
la instalación que pueden estropearse debido al exceso de presión (válvulas de seguridad, manómetros, compresor, etc.) estos deben poder aislarse para realizar la
prueba. También es importante tener todas las válvulas de paso de refrigerante abiertas si la prueba se la realizamos a una máquina reversible, o se va a someter a
toda la instalación a la misma presión. En caso de que sea una máquina no reversible, deben estar aislados los circuitos de baja y alta, para someter cada uno a su
presión de prueba correspondiente. La prueba también se puede realizar sin necesidad de utilizar puente de manómetros, es decir, directamente desde la botella de
nitrógeno.
En caso de que la prueba de estanqueidad no se supere con éxito, es decir, que existen fugas en la instalación, se
deberá proceder a la localización de las mismas y a su reparación. Una vez localizadas y reparadas se procederá de nuevo a
introducir nitrógeno en la máquina y comprobar que el circuito es ya completamente estanco y es capaz de soportar las
presiones nominales de trabajo de la instalación.
Resumen textual alternativo
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Comprobar que las conexiones entre elementos tanto eléctricos como frigoríficos de la instalación se
han realizado de la forma correcta y que todo funciona correctamente.
Comprobar hasta qué límite de presión aguantan las tuberías de la instalación.
Ver si las llaves de seguridad aguantan la presión.
Lubricar correctamente las tuberías.
En este enlace podrás conocer como funciona un manoreductor.
¿Qué es un manoreductor?
La realización de pruebas previas a la puesta en marcha en una instalación frigorífica persigue:
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Vacío de la instalación.
Vacío de la instalación frigorífica sin vacuómetro: En la imagen se ve como
se puede realizar una conexión de elementos para realizar el vacío en una
instalación. En el caso en el que la instalación sólo tenga un punto de
acceso, sólo se colocará una manguera. En caso de disponer de un
vacuómetro se puede sustituir el puente manométrico de alta y baja
presión, por este, ya que la apreciación del nivel de vacío será mayor.
Vacío de la instalación frigorífica con vacuómetro y puente manométrico:
En la imagen se ve como se puede realizar una conexión de elementos
para realizar el vacío en una instalación frigorífica utilizando puente
manométrico y vacuómetro.
Vacío de la instalación frigorífica con vacuómetro y sin puente manométrico: En la
imagen se ve como se puede realizar una conexión de elementos para realizar el
vacío en una instalación frigorífica utilizando vacuómetro y sin puente
manométrico.
Vacío de la instalación frigorífica con
vacuómetro y puente manométrico: En la
imagen se ve como se puede realizar
una conexión de elementos para realizar
el vacío en una instalación frigorífica
utilizando puente manométrico y
vacuómetro.
Cuando se habla de deshidratado de una instalación, lo que se pretende es evaporar la humedad existente dentro de las
tuberías, ya que la humedad es uno de los mayores enemigos de cualquier instalación frigorífica.
Es importante recordar que cuando el punto de ebullición de un fluido en el interior de un recipiente desciende por debajo
de la temperatura que hay en el exterior del mismo, el fluido se evapora, por lo tanto, si hacemos descender la presión en el
interior de la tubería, es decir, comenzamos a hacer el vacío, llegará un punto en que la humedad que haya dentro de la
tubería comenzará a evaporarse debido al descenso de la presión interior y será fácilmente extraída por la bomba de vacío.
Al MÉTODO DE DESHIDRATACIÓN a través de romper el vacío, también se le llama de triple evacuación. Una vez que se
haya completado la deshidratación y el vacío de la instalación, ésta queda preparada para realizar la carga de refrigerante.
Las operaciones de extracción de la humedad mediante vacío NO podrán utilizarse para comprobar la
estanqueidad del circuito frigorífico. La estanqueidad se comprobará como se ha indicado en el punto
Queda prohibido el empleo de refrigerantes fluorados en fase gaseosa para extraer la humedad. Para
tal fin el fluido utilizado será el nitrógeno seco exento de oxígeno.
Vacío de la instalación con puente manométrico y vacuómetro. El RSF en su instrucción 09, distingue tres tipos
de instalaciones a efectos de la realización del deshidratado y vacío de la instalación:
Proceso de deshidratado y vacío de una instalación frigorífica.
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A Luís le está resultando interesante su primer día de trabajo, ya que ésta
poniendo en práctica muchas de las cosas que aprendió cuando estaba
estudiando el ciclo formativo. Ahora está deseando comenzar con el
refrigerante ya que una vez que han comprobado que la instalación que han
revisado es perfectamente estanca y se le ha hecho un deshidratado y un
vacío correcto, es el siguiente paso que deben realizar. Matías, ve bien el
interés del muchacho y está disfrutando mucho enseñándole como debe
realizar el trabajo
Una vez que se ha comprobado la correcta estanqueidad del sistema frigorífico, se han realizado la deshidratación y el
vacío, es cuando se procederá a realizar la carga del refrigerante, aunque antes es conveniente que conozcas algunos
detalles sobre la manipulación y uso de los refrigerantes.
Botella de refrigerante.
Botella de refrigerante, utilizada para el almacenamiento de gases refrigerantes.
Detalles importantes que debes conocer sobre los refrigerantes.
En este enlace encontrarás información que debes conocer sobre el uso y manipulación de refrigerantes.
Normativa del RSF sobre refrigerantes I.
En este enlace encontrarás información que debes conocer sobre el uso y manipulación de refrigerantes
Normativa del RSF sobre refrigerantes II.
En este enlace podrás conocer más detalles sobre los refrigerantes
¿Qué es un refrigerante?
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Para una eficiencia energética similar entre dos refrigerantes, elegiremos aquel que tenga un PAO mayor
y PCA más bajo.
Para una eficiencia energética similar entre dos refrigerantes, elegiremos aquel que tenga un PAO menor
y PCA más alto.
Para una eficiencia energética similar entre dos refrigerantes, elegiremos aquel que tenga un PAO y PCA
más bajos.
Para una eficiencia energética similar entre dos refrigerantes, elegiremos aquel que tenga un PAO y PCA
más altos.
A la hora de seleccionar un refrigerante para una instalación frigorífica, tendremos en cuenta entre otras cosas,
que:
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o
o
o
o

Has de saber que para cargar una máquina frigorífica existen diferentes métodos que se podrán utilizar dependiendo de las
herramientas y datos de los que dispongamos y del tipo de refrigerante que se vaya a cargar. De manera general, tal y como
nos indica la IT-IF-09 del RSF, tenemos que considerar lo siguiente:
Para equipos de compresión de más de 3 Kg. de carga de refrigerante y refrigerantes azeotrópicos, el fluido
deberá ser introducido en el circuito a través del sector de baja presión en fase vapor.
Para refrigerantes zeotrópicos, la carga se realizará en fase líquida y deberá efectuarse de modo que el fluido se
expansione en el dispositivo que incorporan los evaporadores, de esta forma se evitará que pueda llegar líquido a los
compresores. Para ello se dispondrá de una toma de carga con válvula y una válvula de cierre aguas arriba de la
tubería de alimentación de líquido, que permita independizar el punto de carga del sector de alta.
Ninguna botella de refrigerante líquido deberá ser conectada o dejarse permanentemente conectada a
la instalación fuera de las operaciones de carga y descarga del refrigerante.
Se puede realizar una carga de refrigerante por los siguientes métodos:
Métodos de carga de refrigerante.
CARGA DE REFRIGERANTE
POR PESO
POR SOBRECALENTAMIENTO
POR PRESIÓN Y TABLAS
Para saber si la carga de refrigerante es óptima, o tenemos algún problema en el sistema de expansión, nos podemos guiar
por la siguiente tabla:
Aunque en esta tabla sólo nos guiamos por el sobrecalentamiento y el subenfriamiento (ya que nos centramos en la carga de
la instalación), hay otros muchos parámetros que nos pueden indicar posibles disfunciones de la máquina frigorífica. Todo
esto se verá más adelante, en la próxima UT.
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Antes de proceder a la extracción del refrigerante de una instalación deberemos tener en cuenta los siguientes puntos:
Historial del sistema de refrigeración.
Tipo y distribución del refrigerante dentro del sistema de refrigeración.
Razón por la cual se extrae el refrigerante del sistema de refrigeración.
Estado de conservación del sistema de refrigeración o del equipo y si estos serán o no puestos nuevamente en
funcionamiento.
Existen dos particularidades dentro de los distintos tipos de refrigerantes a la hora de su recuperación y posterior
tratamiento, nos referimos a los refrigerantes CFC Y HCFC
Los refrigerantes CFC una vez recuperados, no se pueden reutilizar y deberán ser entregados a un
gestor de residuos autorizado para su eliminación. Los refrigerantes HCFC una vez recuperados, sólo
podrán reutilizarse bien por la misma empresa frigorista que los recuperó, bien por otra distinta pero,
en este caso, únicamente en equipos del mismo titular que el equipo del cual se recuperaron. A partir
del 1 de enero de 2015 no se podrán reutilizar en ningún caso y deberán ser entregados a gestor de
residuos autorizado para su eliminación.
En el resto de tipos de refrigerantes, se dará preferencia, en primer lugar, a la reutilización del refrigerante, previa limpieza
del mismo y en segundo lugar a la regeneración, evitándose la eliminación del refrigerante siempre que sea posible.
CAMINO QUE DEBE SEGUIR EL REFRIGERANTE RECUPERADO.
Para la recuperación de refrigerante se utiliza una recuperadora de refrigerante, conectándola a la máquina con o sin puente
de manómetros.
Recuperación de refrigerante.
En la imagen se ve como se puede realizar la conexión entre una máquina frigorífica, una recuperadora de refrigerante y la botella de recuperación sin puente de
manómetros.
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Falso
Verdadero.
Recuperación de refrigerante 2.
En la imagen se ve como se puede realizar la conexión entre una máquina frigorífica, una recuperadora de refrigerante y la botella de recuperación con puente de
manómetros.
En este enlace encontrarás información que debes conocer sobre la recuperación y reciclado del refrigerante.
Recuperación de refrigerantes.
Cualquier refrigerante que sea recuperado de una máquina puede ser utilizado en otra de similares
características si antes se ha limpiado y regenerado.
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Parece que Luís recordaba todo lo que vio en clase sobre la carga de
refrigerantes, así que, Matías, decide que sea él el que comience con el
proceso de puesta en marcha de la instalación, ajustando la carga de
refrigerante de la máquina y haciendo las comprobaciones necesarias para
dejarla funcionando correctamente.
Una vez que hemos realizado el montaje de los elementos que componen la máquina, y hemos realizado las pruebas previas
a la puesta en marcha (prueba estanqueidad, deshidratado y vacío) afrontaremos la tarea de la puesta en marcha. Si todo
se ha realizado cuidadosamente siguiendo los esquemas de montaje y las pruebas previas han resultado positivas, la puesta
en marcha no debe ser ningún problema, siempre que se realice también siguiendo un orden lógico de actuaciones y sin
precipitarlos.
Un montaje defectuoso nos llevara a pérdidas de tiempo en la puesta en marcha, sobre todo si hablamos de fugas o errores
en el circuito eléctrico. Asimismo, los errores que podamos cometer en la puesta en marcha nos llevarán a un acortamiento
de la vida útil del equipo, a un consumo excesivo o a una necesidad de mantenimiento superior a la normal.
Realicemos entonces este proceso con el mayor cuidado posible de manera que el equipo quede perfectamente instalado,
probado y funcionando correctamente.
Además de lo visto anteriormente, es importante tener en cuenta las siguientes prescripciones sobre las instalaciones
eléctricas en instalaciones frigoríficas:
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Prescripciones sobre instalaciones eléctricas donde halla instalaciones frigoríficas según el RSF.
Instrucción 12 del RSF sobre puesta en servicio de instalaciones frigoríficas.
Una vez que se han realizado todas las comprobaciones y regulación de los elementos de la máquina, se procederá a
solicitar la puesta en servicio de la máquina, según se recoge en el RSF en su instrucción 15.
Puesta en servicio de las instalaciones frigoríficas según el RSF.
Instrucción 15 del RSF sobre puesta en servicio de instalaciones frigoríficas.
Relaciona las siguientes operaciones que has de realizar al poner en marcha una máquina frigorífica con el orden
en que debes realizarlo.
Ejercicio de relacionar.
Operación. Relación. Orden de procedimiento.
Ajustar presostatos. En primer lugar.
Completar carga de refrigerante. En segundo lugar
Ajustar desescarches. En tercer lugar.
Comprobar consumos eléctricos. En cuarto lugar.
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Por fin han puesto en marcha la máquina, pero Luís, recuerda que no se ha terminado
todavía, sino que ahora tiene que realizar algo que es bastante complejo e importante
para que una máquina funcione correctamente, la regulación y calibración de los
elementos de control de la máquina. Matías, que se da cuenta que Luís esta algo
nervioso, le tranquiliza diciéndole que no se preocupe, y que simplemente hay que
seguir unos pasos básicos para hacerlo correctamente.
Los sistemas de regulación y control de una instalación frigorífica, son aquellos elementos de la misma encargados de
mantener ajustados determinados parámetros a los valores de consigna o prefijados.
Cualquier sistema de regulación y control de una instalación está compuesto por los siguientes elementos:
Partes de un sistema de control.
Sensor/es Elemento/s controlado/s
Elemento de mando Actuador/es
Dentro de cualquier instalación frigorífica te puedes encontrar diferentes elementos de regulación y control. Los cuales
iremos viendo en los siguientes apartados.
Por ejemplo, algo muy importante en cualquier instalación frigorífica, es el control de la temperatura, la cual nos permitirá
conservar los productos dentro de la cámara en óptimas condiciones; para ello se utilizan elementos como los termostatos y
los presostatos.
También son importantes elementos de seguridad como el presostato diferencial de aceite, que se encarga de controlar la
presión de aceite en el cárter del compresor.
Estos y otros elementos, los irás viendo a continuación.
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Verdadero.
Como ya sabes el presostato es un elemento de regulación y de seguridad de una instalación frigorífica, que también es
conocido como interruptor de presión. Es un aparato que cierra o abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de
presión del fluido frigorígeno.
En la primera imagen se ven dos tipos de presostatos de la firma Danfoss, uno de doble control (alta presión y baja presión)
y otro de control simple (alta presión). En la segunda imagen se ve un presostato diferencial de aceite.
Dentro de la instalación nos podemos encontrar varios tipos:
Presostatos de una instalación
frigorífica.
PRESOSTATO DE BAJA PRESIÓN
PRESOSTATO DE ALTA PRESIÓN
PRESOSTATO DE BAJA Y ALTA PRESIÓN
PRESOSTATO DIFERENCIAL DE ACEITE
En este enlace encontraras una animación del funcionamiento de un presostato simple de Danfoss.
Animación del funcionamiento de un presostato de la casa Danfoss. URL:
En este enlace encontraras información importante sobre los presostatos de alta y baja presión.
Documentación técnica sobre presostatos de alta y baja de la casa Danfoss. (1.34 MB)
En este enlace encontraras información importante sobre los presostatos diferenciales de aceite.
Documentación técnica sobre presostatos diferenciales de aceite de la casa Danfoss. (527.97 KB)
AJUSTE DE PRESOSTATOS
La regulación de parada del compresor, cuando se alcanza la temperatura de consigna, la realiza el presostato
de alta presión.
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Verdadero
Falso.
Con toda seguridad habrás visto mas de un termostato, son aparatos comunes en nuestra vida cotidiana que se encargan de
conectar o desconectar elementos de la instalación frigorífica cuando se alcanza la temperatura de consigna a la que han
sido tarados.
Los termostatos pueden ser:
Con diferencial fijo según fabricante:
De máxima: Cuando actúan al alcanzarse una temperatura ascendente máxima.
De mínima: Cuando actúan al alcanzarse una temperatura descendente mínima.
Con diferencial ajustable: Actúan a un valor límite distante (diferencial) del valor de tara del termostato. También
pueden ser de máxima o de mínima.
Termostato de diferencial fijo.
En la imagen se ve un termostato de diferencial fijo.
La regulación de un termostato es algo muy simple, ya que sólo depende de la temperatura máxima o mínima que se quiera
alcanzar.
Por ejemplo, si una cámara de congelación se quiere mantener a -20ºC, se colocará un termostato de mínima tarado a esos
-20ºC, para que deje de alimentar eléctricamente a la electroválvula (al cerrarse la electroválvula el compresor vacía el
evaporador de fluido hasta que la presión de baja llegue a la presión de tarado del presostato, el cual para el compresor), o
al compresor, si lo alimenta directamente. Si el termostato fuese diferencial, se podría "programar" la puesta en tensión de
nuevo de la electroválvula a un valor diferencial del que se ha marcado en la parada, con lo que se evita que la electroválvula
esté continuamente activándose o desactivándose.
Cuando se pretenda conectar o desconectar un elemento si la temperatura alcanza un valor máximo, se utilizará un
termostato de máxima.
En este enlace encontraras información importante sobre termostatos.
Documentación técnica sobre termostatos de "las notas para el instalador" de la casa Danfoss. (642.60 KB)
En este enlace encontraras información importante sobre termostatos con diferencial fijo.
Documentación técnica sobre termostatos de diferencial fijo de la casa Danfoss. (644.48 KB)
En este enlace encontraras información importante sobre los termostatos diferenciales.
Documentación técnica sobre termostatos diferenciales de la casa Danfoss. (800.09 KB)
Al fijar el sensor del termostato, debemos hacerlo de manera que el aire circule libremente alrededor de él.
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Los sistemas reguladores de caudal.
Los sistemas no reguladores de caudal.
¿Para qué sirve y qué es un sistema de expansión? El sistema de expansión es la parte de la máquina encargada de
establecer dos zonas con diferente presión. Esto lo consigue provocando una caída de presión desde la zona de
condensación hasta la zona de evaporación.
Una buena regulación en los sistemas de expansión es fundamental para el correcto funcionamiento de cualquier máquina
frigorífica, ya que es el elemento que va decidir qué cantidad de refrigerante entra en el evaporador siendo en gran parte
responsable del sobrecalentamiento y del subenfriamiento del refrigerante.
Dentro de los sistemas de expansión podemos distinguir aquellos que son no reguladores de caudal, que son los que
una vez instalados en la máquina proporcionan un caudal de refrigerante fijo sobre el evaporador, y no hay posibilidad de
regulación salvo por cambio del sistema; y los reguladores de caudal, que son aquellos que además de seleccionarlos
correctamente antes de su instalación, se puede actuar sobre ellos para regular el caudal de refrigerante que inyectan al
evaporador.
Regulación de los sistemas de expansión.
REGULACIÓN DE SISTEMAS DE EXPANSIÓN
SISTEMAS NO REGULADORES DE CAUDAL SISTEMAS REGULADORES DE CAUDAL
En este enlace encontrarás un programa de cálculo para tubos capilares de la casa Danfoss.
Programa de cálculo para tubos capilares de la casa Danfoss.
En este enlace encontraras una animación del funcionamiento de una válvula de expansión termostática de
Danfoss.
Animación del funcionamiento de una válvula de expansión termostática de la casa Danfoss.
En este enlace encontraras información importante sobre sistemas de expansión.
Documentación técnica sobre sistemas de expansión de las notas para el instalador de la casa Danfoss.
(1.34 MB)
Los sistemas de expansión recomendados para sistemas con grandes variaciones de cargas térmicas son.
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No, ya que si evaporan por encima de los 0ºC no se formará hielo.
Si, ya que independientemente de la temperatura exterior, la evaporación del refrigerante produce hielo.
Cuando en una instalación frigorífica la temperatura de evaporación es inferior a 0 °C, es normal que se forme hielo en la
batería del evaporador debido a la humedad que tiene el aire en circulación a través de los tubos del mismo. Este hielo hace
que la eficiencia del evaporador se vaya reduciendo tanto más cuanto crece el grosor del hielo y siendo mayor la velocidad
de formación de escarcha cuanto menor sea la temperatura en el evaporador. Lógicamente, en cualquier instalación
frigorífica que funcione bajo estas condiciones, será necesario eliminar periódicamente este hielo.
La formación de hielo es prácticamente continua debido a la apertura de puertas durante el uso normal de la cámara para la
introducción y extracción de género, lo que hace que se aporte humedad continuamente al recinto, además de la humedad
propia que tienen los alimentos.
Debido a que en la cámara, la temperatura permanece prácticamente constante, al disminuirse la temperatura de
evaporación del refrigerante debido a la formación de hielo, se provoca un aumento del salto térmico (∆t), con lo que
también aumenta la formación de escarcha; es decir, una vez que comienza a formarse hielo en el evaporador, el salto
térmico en el evaporador aumenta, por lo que el proceso de deshidratado de los productos es mayor, aumentando el nivel
de humedad en el ambiente y por lo tanto acelerándose la formación de hielo.
Este hielo hace la función de un aislante, impidiendo una transferencia de calor correcta, lo que nos va a provocar un
funcionamiento anómalo de la máquina, disminuyendo el rendimiento del evaporador, y por tanto de todo el sistema,
aumentando el tiempo de funcionamiento y el consumo energético. También corremos el riesgo, al no evaporar
correctamente, de sufrir un golpe de líquido en el compresor, con las consecuencias que eso conllevaría.
En la siguiente tabla se puede ver un recordatorio de los tipos de desescarche que se suelen utilizar, pinchando en ellos
enlazarás a un texto explicativo.
Sistemas de desescarche.
DESESCARCHE
SIN AGREGAR CALOR
CON RESISTENCIAS ELECTRICAS
AGREGANDO CALOR PROCEDENTE DE LA PROPIA MÁQUINA
La puesta en marcha de la fase desescarche en cualquier máquina frigorífica y el tiempo que deberá durar la misma se
realiza de varias formas teniendo en cuenta que en algunos momentos se interrumpe el acondicionamiento de la cámara o
del local con los consiguientes inconvenientes que genera.
En este enlace encontrarás información interesante sobre los sistemas de desescarche.
Sistemas de desescarche. (868.76 KB)
Todas las máquinas frigoríficas necesitan realizar desescarches.
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Además de los elementos que hemos visto hasta ahora, existen otros elementos de seguridad, y control que se utilizan en
instalaciones y que deben ser regulados o calibrados.
TERMÓMETROS E HIGRÓMETROS
Diferentes tipos de termómetros.
En la imagen se ven diferentes tipos de termómetros, tanto de contacto como láser.
MANÓMETROS
Manómetros.
En la imagen se ven dos manómetros cada uno con un tipo de rosca.
CONTROLADORES ELECTRÓNICOS
Controlador electrónico.
En esta imagen se ve un tipo de controlador electrónico para el control de instalaciones frigoríficas. Se utiliza para controlar todos los parámetros de
funcionamiento de instalaciones frigoríficas: puesta en marcha, paradas, desescarches, etc.
En esta imagen se ve un tipo de controlador electrónico para el control de instalaciones frigoríficas. Se utiliza para controlar
todos los parámetros de funcionamiento de instalaciones frigoríficas: puesta en marcha, paradas, desescarches, etc.
Controlador de la firma Danfoss.
En este enlace encontraras información importante sobre controladores electrónicos de la casa Danfoss.
Documentación técnica sobre controladores electrónicos de la casa Danfoss. (1.45 MB)
Relaciona los siguientes elementos de una instalación con su función dentro de la misma.
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Ejercicio de relacionar.
Elemento. Relación. Función.
Presostato de alta.
Realizar la parada de compresor cuando se alcanza la temperatura de
consigna.
Sistema de expansión. 2. Eliminar el hielo que se forma en el evaporador.
Sistema de
desescarche.
Parada del compresor por falta de condensación.
Presostato de baja. Provocar descenso de presión del fluido frigorígeno
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Luís se pregunta por qué es tan importante la lubricación del compresor, y
por qué Matías utiliza diferentes puentes manométricos cuando trabaja con
máquinas que tienen refrigerantes diferentes.
Si tú también lo quieres saber, estudia con atención este apartado.
Se llaman lubricantes a las sustancias que se interponen entre dos superficies,
generalmente metálicas, para disminuir el rozamiento entre ambas y los efectos
que éste produce (calor, desgaste de las superficies, etc). El rozamiento entre
dos superficies puede ser: directo, cuando no hay ninguna sustancia entre ellas, e
indirecto cuando sí existe alguna sustancia (lubricante) entre las superficies que
impide el contacto directo entre ellas. Se dice que el rozamiento indirecto es
perfecto cuando las superficies no se tocan en absoluto e imperfecto cuando lo
hacen parcialmente.
Siempre es importante conocer las especificaciones del fabricante de la maquinaria respecto a las necesidades y
características del lubricante a utilizar, para impedir mezclas indeseadas que puedan deteriorar o afectar a sus cualidades
lubricantes.
Para instalaciones frigoríficas, nos encontramos los siguientes tipos de lubricantes:
TIPOS DE LUBRICANTES FRIGORÍFICOS
Debes emplear siempre el lubricante adecuado en cada caso, eligiéndolo conforme a la aplicación y a las
recomendaciones de los fabricantes del equipo y del lubricante. No debes utilizar mangueras utilizadas en
instalaciones con un tipo de aceite en otras con aceites incompatibles, ya que se puede contaminar el sistema.
No se debe poner nunca en marcha una maquinaria cuya lubricación no esté asegurada.
Ante cualquier síntoma de falta de engrase debes parar la máquina y corregir el defecto antes de que se
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Minerales.
PAG.
AB.
POE.
produzca una avería.
Debes revisar periódicamente el nivel de aceite en el cárter del compresor.
¿Qué tipo de refrigerante es recomendado para cambio de instalaciones de CFC a HFC?
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En el que el aceite deja de fluir.
En el cual las ceras y parafinas que contiene el aceite se solidifican.
Como seguramente ya sabes todos los lubricantes tienen unas propiedades características que hacen que las máquinas
frigoríficas funcionen correctamente. Podemos considerar las siguientes propiedades como las más importantes:
VISCOSIDAD. Es la resistencia propia de todo líquido a fluir y en consecuencia a oponerse a su flujo o movimiento.
Es una forma de diferenciar un aceite "ligero" de otro "espeso". Si es demasiado ligero (poco viscoso) se esparce
con facilidad con disminución de su efecto lubricante. Si es demasiado espeso (muy viscoso) puede no llegar bien a
los puntos necesarios que se quedan sin lubricar.
PUNTO DE CONGELACIÓN. Es la temperatura a la cual el aceite deja de fluir. Lógicamente el aceite utilizado tendrá
un punto de congelación inferior a la más baja temperatura del circuito frigorífico. Es de especial importancia que en
el evaporador el aceite se encuentre lo suficientemente fluido para su retorno al compresor.
PUNTO DE FLOCULACIÓN. Se llama punto de floculación a la temperatura a la cual las ceras y parafinas que
contiene el aceite se solidifican, precipitando y separándose de aquél. Esta temperatura depende de la composición
y naturaleza del aceite lubricante. Este valor es importante para impedir la obstrucción total o parcial en los elementos
más fríos del sistema, y en particular la salida de la válvula de expansión.
ÍNDICE DE NEUTRALIZACIÓN. Es una medida del contenido de sustancias ácidas que contiene el aceite y que se
mide por su pH. Un índice de neutralización bajo indica poco contenido en ácidos y por tanto una gran estabilidad del
aceite. Para su determinación se añade al aceite una determinada cantidad de reactivo (base) hasta obtener una
lectura del pH neutra (pH = 7). Un alto índice de neutralización, que indica gran cantidad de sustancias ácidas, provoca
el deterioro del aislamiento eléctrico del motor y corrosión en las partes metálicas de la maquinaria. Por tanto se
deberá utilizar un aceite lubricante con un bajo índice de neutralización.
RIGIDEZ DIELÉCTRICA. La rigidez dieléctrica es una medida de la tensión que hay que aplicar para que salte una
chispa o arco eléctrico a través de una sustancia. Da una medida de la resistencia de ésta al paso de la corriente
eléctrica. Normalmente un buen aceite lubricante debe tener una rigidez dieléctrica superior a 25 kV.
PUNTO DE INFLAMACIÓN. Es la temperatura a la cual los vapores del aceite arden, expuestos a una llama libre. Un
buen aceite lubricante para maquinaria frigorífica debe tener un punto de inflamación superior a 150ºC.
MISCIBILIDAD CON EL REFRIGERANTE. Para que el aceite se mezcle perfectamente con el refrigerante, es una
de sus propiedades buscadas para que aquél pueda circular a través del circuito frigorífico desde que sale mezclado
con el refrigerante en la descarga hasta que retorna al cárter del compresor.
El punto de floculación es aquel...
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En un compresor clásico alternativo pequeñas gotas del aceite que baña la superficie interior del cilindro se mezclan con el
refrigerante y salen mezcladas con éste por la descarga.
Este efecto es naturalmente indeseable, puesto que su presencia perjudica el rendimiento frigorífico, así que deberemos
disponer las condiciones para que este aceite retorne convenientemente al compresor y poder continuar su función de
lubricación. Si por el mal diseño, montaje o funcionamiento de la instalación, el aceite lubricante no retorna adecuadamente al
compresor, acumulándose en los diferentes elementos de la instalación, el compresor quedará sin engrase, produciéndose
calentamientos excesivos y averías como el gripado del mismo.
Es por ello que cuando tenemos instalaciones de cierta importancia, es necesario disponer en la instalación un separador de
aceite. Este elemento se sitúa a la salida del compresor, conectándose el depósito donde cae el aceite a través de una
tubería con el cárter del compresor.
Separador de aceite.
En la imagen se ve un separador de aceite utilizado en instalaciones frigoríficas para recuperar parte del lubricante que sale del cárter del compresor, y devolverlo al
mismo, para evitar posibles averías por falta de lubricación. Separador de aceite de la casa Danfoss.
En la imagen se ve un separador de aceite utilizado en instalaciones frigoríficas para recuperar parte del lubricante que sale
del cárter del compresor, y devolverlo al mismo, para evitar posibles averías por falta de lubricación. Separador de aceite de
la casa Danfoss.
Cuando este aceite es necesario cambiarlo, una vez que haya cumplido con su ciclo de vida, se deben seguir unos pasos,
que se detallan en el siguiente enlace.
SUSTITUCIÓN DEL LUBRICANTE EN UN COMPRESOR
Es importante que prestes atención al estado de lubricación de cualquier instalación y que conozcas algunas
consideraciones básicas sobre el lubricante a utilizar.
Debe ser perfectamente miscible con el refrigerante utilizado.
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Que sea higroscópico.
Que sea miscible con el refrigerante.
Debe tener una durabilidad corta para que haya que cambiarlo a menudo.
Que su viscosidad sea estable.
Su capacidad de absorber agua debe ser lo más baja posible, para no modificar sus cualidades o producir sustancias
extrañas.
Su viscosidad debe ser estable para que sus propiedades lubricantes y su capacidad de realizar la estanqueidad
entre las partes de alta y baja presión se mantengan.
Debe ser capaz de soportar bajas temperaturas (cuando pasa por el evaporador).
Debe tener una larga durabilidad sin que sus propiedades se alteren.
Indica que se bebe buscar en un buen refrigerante:
Mostrar Información
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Matías le explica a Luís que una vez que se han realizado las pruebas
previas a la puesta en marcha, la instalación debe legalizarse, presentando
la documentación pertinente ante el órgano competente. A luís le parece
interesante este asunto, y le pide a Matías que le cuenta que documentación
hay que presentar y que requisitos debe cumplir la instalación.
Según nos indica el RSF en su articulado, la documentación para la puesta en marcha que se exigirá a una instalación
frigorífica una vez finalizada la instalación y realizadas las pruebas de idoneidad de la misma, será la siguiente
Proyecto o breve memoria técnica, según proceda, de la instalación realmente ejecutada.
Las instalaciones de Nivel 2 (ver articulo 11 del RSF) requerirán, además del proyecto, el certificado técnico de
dirección de obra.
El certificado de la instalación suscrito por la empresa frigorista y el director de la instalación, cuando la participación
de este último sea preceptiva (de acuerdo con la IF-15).
Certificado de instalación eléctrica firmado por un instalador en baja tensión.
Las declaraciones de conformidad de los equipos a presión de acuerdo con el Real Decreto 769/1999, de 7 de
mayo, y el Real Decreto 1495/1991, de 11 de octubre y, en su caso, de los accesorios de seguridad o presión.
En su caso, copia de la póliza del seguro de responsabilidad civil y el contrato de mantenimiento con una empresa
instaladora frigorista cuando así esté establecido.
Esta documentación será presentada por el titular de la instalación ante el órgano competente de la correspondiente
comunidad autónoma.
A los efectos del RSF, los sistemas no compactos con carga inferior a la indicada en el artículo 2 del citado Reglamento y
las instalaciones por absorción que utilizan Br Li-Agua, deberán cumplir, como mínimo, los siguientes requisitos:
Deberán ser instalados, mantenidos o reparados por una empresa instaladora frigorista. La empresa que realice la
instalación deberá entregar al titular del sistema o instalación:
Un certificado en el que figuren los datos de la empresa instaladora, el fabricante, modelo, año, número de
fabricación, carga, denominación y grupo del refrigerante empleado así como las actuaciones realizadas,
según el modelo que figura en el anexo de la IF-15.
Manual de servicio.
En el caso de las instalaciones por absorción con Br Li-Agua, además, la empresa instaladora frigorista
entregará la justificación documentada de la idoneidad de las soluciones adoptadas desde el punto de vista
energético (solución con menor coste energético).
Deberán satisfacer las exigencias establecidas en la reglamentación vigente relativa a equipos a presión en cuanto a
diseño, fabricación, protección y documentación que debe acompañar a dichos equipos.
Debes visitar este enlace, donde encontrarás los requisitos necesarios que debe cumplir el proyecto de la
instalación.
Debes visitar este enlace, donde encontrarás las fichas y la documentación que debe rellenar el titular de la
instalación frigorífica para su puesta en marcha.
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Revisión de la correcta conexión de las tuberías, válvulas y demás elementos que componen la instalación.
Comprobación de la correcta colocación de los desagües, y que su pendiente es la adecuada.
Comprobación de la correcta situación y colocación de los sifones.
En caso de que la instalación sea una cámara frigorífica habrá que comprobar el correcto funcionamiento de la alarma
antihombre encerrado.
Comprobar el correcto funcionamiento de las diferentes válvulas de la instalación: reguladoras de presión,
electroválvulas, etc.
Comprobar que las válvulas de paso que se ha montado en la instalación estén abiertas.
Comprobación de la correcta alimentación del cuadro de control de la instalación, comprobando los siguientes
parámetros:
Tensión entre fases.
Tensión entre fase y neutro.
El desequilibrio máximo entre fases no debe superar el 2 %.
Cuando la instalación disponga de compresores en los que el sentido de giro es importante (compresores de
tornillo, scroll o rotativo), y/o los intercambiadores sean de tiro forzado, es decir, disponen de ventiladores,
habrá que comprobar el correcto orden de las fases, ya que una disposición inadecuada de las mismas
invertiría el sentido de giro de estos elementos.
Una vez realizadas estas comprobaciones se procederá a la realización de la prueba de estanqueidad, localización
de fugas, deshidratación de la instalación y vacío de la misma, quedándose la instalación lista para la carga de
refrigerante.
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El método consiste en que una vez realizado el vacío a la instalación, debemos introducir nitrógeno seco, hasta conseguir
una presión manométrica aproximada de entre 0 y 0,5 bar, en caso de tener una presión por encima de la atmosférica, nos
aseguraremos de desconectar el vacuómetro para no dañarlo. El nitrógeno introducido está seco de humedad, pero acepta
mezclarse perfectamente con una cierta cantidad de ella (hablamos de muy pequeñas cantidades, medidas en p.p.m. . Al
vaciar el sistema de nuevo mediante la bomba de vacío se evacuará el nitrógeno introducido, conjuntamente con la cantidad
de humedad que ha sido capaz de absorber en el interior de las tuberías, obteniéndose un mayor grado de deshidratación, y
con ello, comprobaremos a través del vacuómetro que el vacío obtenido es cada vez más profundo. Esta operación se
realiza tres veces, antes de proceder a la carga de refrigerante definitiva, ya que de esta forma se asegura una
deshidratación correcta de la instalación. Para una extracción más efectiva se puede calentar la instalación suavemente con
lámpara de calor ó aire calentado eléctricamente, lo que facilitará la evaporación del agua. Al intervenir con aceites sintéticos,
nos será de gran utilidad emplear este método de secado, ya que estos aceites son muy hidrófilos y absorben hasta ocho
veces más la humedad que los aceites minerales
.
Para realizar el vacío en la instalación utilizaremos una bomba de vacío. Para comprobar el mismo nos ayudaremos de un
vacuómetro o, en su defecto, de un manómetro de baja presión.
En un principio, el vacío se realizará con todas las válvulas de servicio y solenoides abiertas hasta alcanzar de 0,1 a 0,3
mbar, para posteriormente cerrar las válvulas de servicio del compresor (aspiración y descarga), y seguir vaciando el circuito
durante el tiempo que consideremos necesario.
El tiempo de vacío dependerá de:
La potencia/caudal de la bomba de vacío.
Volumen total del sistema: tubos, compresor, depósitos, válvulas, etc.
El nivel de vacío que pretendamos conseguir.
Si necesitamos realizar un vacío parcial del sistema nos ayudaremos de las válvulas que aíslen la zona en cuestión.
Si es posible realizaremos el vacío al sistema antes de introducir el aceite al compresor, pues la
humedad que pudiera absorber el mismo se quedará dentro del sistema, al no poder ser extraída
mediante el proceso de deshidratado visto anteriormente.
Para realizar deshidratado y vacío de la instalación queda terminantemente prohibido el uso del
método de barrido, método que consiste en arrastrar el aire con el propio refrigerante. Para ello, una
vez que están las tuberías instaladas, una de ellas se abre mientras se carga el refrigerante desde el
otro extremo de la instalación, con lo que el aire sale empujado por el refrigerante. Una vez que
comienza a salir refrigerante se cierra la tubería.
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DETALLES QUE TIENES QUE CONOCER SOBRE LOS REFRIGERANTES (según R.S.F.)
Cuando en una instalación frigorífica se utilicen refrigerantes de diferentes grupos se deberán aplicar los requisitos
correspondientes al grupo al que pertenezca cada uno.
Se prohíben las descargas deliberadas a la atmósfera de refrigerantes nocivos para el medio ambiente.
Cuando se elija un refrigerante se deberá tener en cuenta su influencia sobre el efecto invernadero y el agotamiento
de la capa de ozono.
Los refrigerantes serán únicamente manipulados por empresas habilitadas.
Los refrigerantes deberán elegirse teniendo en cuenta su potencial influencia sobre el medio ambiente en general,
así como sus posibles efectos sobre el medio ambiente local y su idoneidad como refrigerante para un sistema
determinado. Cuando se seleccione un refrigerante deberán considerarse, respecto a la valoración del riesgo, los
siguientes factores (relación no exhaustiva y sin prioridades):
Efectos medioambientales (medio ambiente global).
Carga de refrigerante.
Aplicación del sistema de refrigeración.
Diseño del sistema de refrigeración.
Construcción del sistema de refrigeración.
Cualificación profesional.
Mantenimiento.
Eficiencia energética
Seguridad e higiene, por ejemplo, toxicidad, inflamabilidad (entorno local).
Se elegirán los refrigerantes con mejor eficiencia energética en el sistema. Para una eficiencia energética similar se
escogerán aquellos con los valores PAO y PCA más bajos posibles.
Está prohibido el empleo de refrigerantes CFC y HCFC en instalaciones nuevas.
La adquisición a título oneroso o gratuito, manipulación, recuperación, limpieza y reutilización de refrigerantes, queda
restringido a las empresas frigoristas.
Los refrigerantes deberán ser manipulados, recuperados, limpiados y reutilizados de manera segura, por
profesionales habilitados, evitándose cualquier peligro a personas o bienes, así como su emisión a la atmósfera.
Todos los fluidos de los sistemas de refrigeración (refrigerante, lubricante, fluido frigorífero, etc.) así como los
elementos que contengan estos fluidos (filtros, deshidratadores, aislamiento térmico, etc.), deberán asimismo ser
debidamente recuperados, reutilizados y/o eliminados, debiendo entregarse a un gestor de residuos autorizado
cuando proceda.
Las empresas frigoristas serán responsables de la recuperación, limpieza, almacenamiento, y reutilización de los
refrigerantes usados, así como, en los casos previstos de acuerdo con el artículo 12 del Reglamento de seguridad
para instalaciones frigoríficas de su entrega al gestor de residuos autorizado para su regeneración o eliminación.
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Independientemente de que la carga la vayamos a realizar por el lado de alta o por
el lado de baja, la carga con peso siempre es la más exacta, ya que vamos a
introducir en la máquina justo el refrigerante que se necesita. Para ello es necesario
disponer de dos elementos. El primero de ellos es una báscula electrónica, sobre
la cual situaremos una botella de refrigerante y programando la válvula de corte, nos
permitirá introducir en la máquina sólo la cantidad de refrigerante que se quiera. El
segundo elemento que se necesita, es lógicamente saber la cantidad de
refrigerante que hay que introducir al sistema ya sea porque el fabricante nos lo ha
indicado o bien porque se haya hecho el cálculo correspondiente.
Carga por peso de gases azeotrópicos (serie 500) o puros (por ejemplo
R-134-a):
Estos tipos de gases refrigerantes pueden cargarse tanto por el sector de alta presión (menos de 3 kg) de la máquina
como por el sector de baja presión. El reglamento nos dice que para máquinas cuya carga de refrigerante vaya a ser
superior a 3 kg, esta se deberá realizar en fase gaseosa por el sector de baja presión. Este método de carga
presenta el inconveniente de que es más lento que la carga con líquido, aunque es más fácil controlar la cantidad de
refrigerante que entra en la instalación. Para realizar la carga en fase gaseosa la botella debe estar puesta boca
arriba. Al disponer de peso y saber la carga de refrigerante que lleva la máquina, se programará la válvula electrónica
de la báscula (según fabricante) con la cantidad de refrigerante que debe introducirse en la máquina y con las llaves
abiertas tanto de la botella como del manómetro (recuerda que se realiza por baja, luego el manómetro de alta
permanece con su llave cerrada) activaremos la electroválvula, la cual no se cerrará hasta que la báscula detecte que
la botella se ha descargado en el peso indicado por nosotros.
El procedimiento de actuación es el siguiente:
Con las llaves del puente manométrico y de la botella de refrigerante cerradas, se conecta la botella de
refrigerante a la toma central del puente de manómetros con una manguera flexible (manguera amarilla).
Conectar con otra manguera flexible (manguera azul), la toma de baja del puente de manómetros a la parte de
baja presión de la instalación.
Purgar las mangueras de carga con refrigerante hasta que salga refrigerante en fase gaseosa. (Así
eliminamos el aire de las mangueras). Esto se realiza dejando la manguera azul sin que pinche el obús de la
máquina completamente, y abriendo la llave de paso de la botella. Posteriormente se abre poco a poco la llave
de baja del manómetro hasta que salga refrigerante por el lado de la manguera azul que está casi conectada a
la máquina. Una vez que salga refrigerante cerramos la llave del manómetro y conectamos ya del todo la
manguera azul a la máquina.
Comprobamos que las válvulas de paso de refrigerante de la instalación (solenoides, llaves manuales, etc.)
están abiertas.
Se abre la válvula de la botella primero y después la válvula del manómetro, que es sobre la que nosotros
vamos a actuar abriendo o cerrando el paso de refrigerante. En caso de que la instalación también tenga llave
se abre esta también.
Se deja entrar refrigerante en la instalación y se pone en marcha el compresor, de manera que cuando se haya
cargado la cantidad de refrigerante marcada en la válvula de la báscula, está se cortará, dejando la máquina
perfectamente cargada con la cantidad justa de refrigerante.
Por último se cierra la válvula de la botella de refrigerante, con la válvula del manómetro de baja abierta, así se
vaciaran las mangueras de refrigerante (que será aspirado por la máquina), por último se cierra la llave del
manómetro del lado de baja y ya se pueden retirar las mangueras flexibles.
Para realizar este tipo de carga es importante recordar que la botella de refrigerante debe tener suficiente gas
y a una presión suficiente para que refrigerante entre a la instalación, ya que en caso contrario no se produciría
el trasvase desde la botella a la máquina. En caso de que la carga vaya a ser por el sector de alta es muy
importante que comprobemos la presión de la botella ya que en este caso debe ser mucho mayor que si
cargamos por baja.
Carga de refrigerante en fase gaseosa por baja presión.
En la imagen se ve como se puede realizar una conexión de elementos para realizar la carga de refrigerante en un sistema frigorífico por el sector
de baja presión en fase gaseosa.
a.
Carga por peso de gases zeotrópicos (serie 400): La carga de este tipo de refrigerante, según indica el RSF, se
realizará en fase líquida y deberá efectuarse de modo que el fluido se expansione en el dispositivo que incorporan
los evaporadores, de esta forma se evitará que pueda llegar líquido a los compresores. Para ello se dispondrá de
una toma de carga con válvula y una válvula de cierre aguas arriba de la tubería de alimentación de líquido, que
permita independizar el punto de carga del sector de alta.
b.
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Purgar las mangueras de carga con refrigerante hasta que salga refrigerante en fase gaseosa. (Así
eliminamos el aire de las mangueras). Esto se realiza dejando la manguera azul sin que pinche el obús de la
máquina completamente, y abriendo la llave de paso de la botella. Posteriormente se abre poco a poco la llave
de baja del manómetro hasta que salga refrigerante por el lado de la manguera azul que está casi conectada a
la máquina. Una vez que salga refrigerante cerramos la llave del manómetro y conectamos ya del todo la
están abiertas.
Se pone en marcha el compresor y se deja entrar muy poco refrigerante (solo un "golpe" de refrigerante) en la
instalación, abriendo y cerrando la llave del manómetro de baja, operación que se repetirá tantas veces como
sea necesario, hasta que la válvula de la báscula nos corte el paso de refrigerante porque hemos alcanzado la
cantidad que habíamos previsto, dejando la máquina perfectamente cargada con la cantidad justa de
refrigerante.
el trasvase desde la botella a la máquina.
Carga de refrigerante en fase líquida por baja presión.
En la imagen se ve como se puede realizar una conexión de elementos para realizar la carga de refrigerante en un sistema frigorífico por el sector de baja presión en
fase líquida.
La carga de gases refrigerantes de la serie 400 se tiene que hacer siempre en fase líquida ya que al ser
compuestos de varios gases con puntos de ebullición diferentes, implica que si la carga la hacemos en
fase gaseosa no se cargaría la proporción correcta de cada uno de los refrigerantes que componen el
refrigerante en sí, realmente la composición que entraría en la botella sería otra.
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Sobrecalentamiento
En la imagen se ve como se puede
realizar la medida del
sobrecalentamiento de una instalación
frigorífica. El sobrecalentamiento es la
diferencia de temperatura que hay
entre la temperatura de evaporación
(presión de evaporación) y la
temperatura del refrigerante en la
aspiración del compresor. La primera
temperatura la podemos ver en el
manómetro de baja, que nos indica la
presión de evaporación, la cual se
corresponde con una temperatura
para cada tipo de refrigerante; la
segunda, la mediremos con un
termómetro en la tubería de aspiración
del compresor, lo más cerca de él.
Subenfriamiento.
En la imagen se ve como se puede realizar la
medida del subenfriamiento de una instalación frigorífica.
El subenfriamiento es la diferencia de temperatura que
hay entre la temperatura de condensación (presión de
condensación) y la temperatura del refrigerante en la
entrada del sistema de expansión. La primera
temperatura la podemos ver en el manómetro de alta,
que nos indica la presión de condensación, la cual se
corresponde con una temperatura para cada tipo de
refrigerante; la segunda, la mediremos con un
termómetro en la tubería de entrada al sistema de
expansión, lo más cerca de él.
En la imagen se ve como se puede realizar la medida del subenfriamiento de
una instalación frigorífica. El subenfriamiento es la diferencia de temperatura
que hay entre la temperatura de condensación (presión de condensación) y la
temperatura del refrigerante en la entrada del sistema de expansión. La
primera temperatura la podemos ver en el manómetro de alta, que nos indica
la presión de condensación, la cual se corresponde con una temperatura para
cada tipo de refrigerante; la segunda, la mediremos con un termómetro en la
tubería de entrada al sistema de expansión, lo más cerca de él.
Cuando se va a realizar la carga de una instalación frigorífica y no disponemos de báscula o no sabemos la cantidad de
refrigerante que hemos de introducirle, podemos hacer una carga bastante aproximada controlando el sobrecalentamiento
de la máquina. Este sobrecalentamiento debe estar situado aproximadamente entre los 3 y los 10 °C, siendo más bajo en
instalaciones de temperatura negativa (instalaciones que trabajan con temperaturas por debajo de 0 °C) y más alto en las
demás. Este sobrecalentamiento puede ajustarse con el sistema de expansión (si éste es regulable), para de esta manera
poder obtener un mejor rendimiento frigorífico del evaporador.
También es importante controlar el subenfriamiento, que debe estar entre los 4 y 8ºC, aunque para instalaciones en la que la
temperatura ambiente sea superior a unos 20ºC, este subenfriamiento puede ser menor.
Carga, midiendo el sobrecalentamiento, de gases azeotrópicos (serie 500) o puros (por ejemplo R-134-a):
Al igual que se comentó en la carga por peso, estos tipos de gases refrigerantes pueden cargarse tanto por el sector
de alta presión (menos de 3 kg) de la máquina como por el sector de baja presión. El reglamento nos dice que para
máquinas cuya carga de refrigerante vaya a ser superior a 3 kg, esta se deberá realizar en fase gaseosa por el sector
de baja presión. Este método de carga presenta el inconveniente de que es más lento que la carga con líquido,
aunque es más fácil controlar la cantidad de refrigerante que entra en la instalación. Para realizar la carga en fase
gaseosa la botella debe estar puesta boca arriba. A diferencia de la carga por peso en este caso deberemos ir
midiendo el sobrecalentamiento de la máquina según vamos cargándola de refrigerante.
Purgar las mangueras de carga con refrigerante hasta que salga refrigerante en fase gaseosa. Así eliminamos
el aire de las mangueras. Esto se realiza dejando la manguera azul sin que pinche el obús de la máquina
completamente, y abriendo la llave de paso de la botella. Posteriormente se abre poco a poco la llave de baja
del manómetro hasta que salga refrigerante por el lado de la manguera azul que está casi conectada a la
máquina. Una vez que salga refrigerante cerramos la llave del manómetro y conectamos ya del todo la
están abiertas.
Se deja entrar refrigerante en la instalación y se pone en marcha el compresor.
Se va midiendo el sobrecalentamiento hasta que éste se sitúe en valores correctos, y se hace lo mismo con el
subenfriamiento, momento en el cuál se considera la máquina cargada correctamente.
Si tuviésemos visor de líquido, una vez que la máquina lleva un rato funcionando, es importante observar que
no pasen burbujas por él, o que si pasan, pasado un tiempo breve, estas vayan desapareciendo.
1.
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el trasvase desde la botella a la máquina. En caso de que la carga vaya a ser por el sector de alta es muy
importante que comprobemos la presión de la botella ya que en este caso debe ser mucho mayor que si
cargamos por baja.
Carga de refrigerante en fase gaseosa por baja presión.
En la imagen se ve como se puede realizar una conexión de elementos para realizar la carga de refrigerante en un sistema frigorífico por el sector de baja
presión en fase gaseosa.
Carga, midiendo el sobrecalentamiento, de gases zeotrópicos (serie 400):
La carga de este tipo de refrigerante, según indica el RSF, se realizará en fase líquida y deberá efectuarse de modo
que el fluido se expansione en el dispositivo que incorporan los evaporadores, de esta forma se evitará que pueda
llegar líquido a los compresores. Para ello se dispondrá de una toma de carga con válvula y una válvula de cierre
aguas arriba de la tubería de alimentación de líquido, que permita independizar el punto de carga del sector de alta.
2.
La carga de gases refrigerantes de la serie 400 se tiene que hacer siempre en fase líquida ya que al ser
compuestos de varios gases con puntos de ebullición diferentes, implica que si la carga la hacemos en
fase gaseosa no se cargaría la proporción correcta de cada uno de los refrigerantes que componen el
refrigerante en sí, realmente la composición que entraría en la botella sería otra.
Con las llaves del puente manométrico y de la botella de refrigerante cerradas, se conecta la botella de refrigerante
(esta debe estar boca abajo cuando vayamos a introducir el refrigerante) a la toma central del puente de manómetros
con una manguera flexible (manguera amarilla).
Conectar con otra manguera flexible (manguera azul), la toma de baja del puente de manómetros a la parte de baja
presión de la instalación.
Purgar las mangueras de carga con refrigerante hasta que salga refrigerante en fase gaseosa. (Así eliminamos el aire
de las mangueras). Esto se realiza dejando la manguera azul sin que pinche el obús de la máquina completamente, y
abriendo la llave de paso de la botella. Posteriormente se abre poco a poco la llave de baja del manómetro hasta que
salga refrigerante por el lado de la manguera azul que está casi conectada a la máquina. Una vez que salga
refrigerante cerramos la llave del manómetro y conectamos ya del todo la manguera azul a la máquina.
Comprobamos que las válvulas de paso de refrigerante de la instalación (solenoides, llaves manuales, etc.) están
abiertas.
Se abre la válvula de la botella primero y después la válvula del manómetro, que es sobre la que nosotros vamos a
actuar abriendo o cerrando el paso de refrigerante. En caso de que la instalación también tenga llave se abre esta
también.
Se pone en marcha el compresor y se deja entrar muy poco refrigerante (solo un "golpe" de refrigerante) en la
instalación, abriendo y cerrando la llave del manómetro de baja, operación que se repetirá tantas veces como sea
necesario.
Se va midiendo el sobrecalentamiento hasta que éste se sitúe en valores correctos, y se hace lo mismo con el
subenfriamiento, momento en el cuál se considera la máquina cargada correctamente.
Si tuviésemos visor de líquido, una vez que la máquina lleva un rato funcionando, es importante observar que no
pasen burbujas por él, o que si pasan, pasado un tiempo breve, estas vayan desapareciendo.
vaciaran las mangueras de refrigerante (que será aspirado por la máquina), por último se cierra la llave del manómetro
del lado de baja y ya se pueden retirar las mangueras flexibles.
Para realizar este tipo de carga es importante recordar que la botella de refrigerante debe tener suficiente gas y a una
presión suficiente para que refrigerante entre a la instalación, ya que en caso contrario no se produciría el trasvase desde la
botella a la máquina.
Carga de refrigerante en fase líquida por baja presión.
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En la imagen se ve como se puede realizar una conexión de elementos para realizar la carga de refrigerante en un sistema frigorífico por el sector de baja presión en
fase líquida.
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Sensor/es: Es el elemento sensible a la variable que se pretende controlar. Se le puede llamar detector, captador o
sonda.
En una instalación frigorífica tenemos diversos tipos, como por ejemplo, sensores de temperatura como RTD
(ejemplo la PT 100), termistores NTC o PTC y transductores de presión. Todos estos elementos no son otra cosa
que termómetros, manómetros de diferentes tipos.
Elemento/s controlado/s: Son los elementos de la instalación, sobre los que actúan los sistemas de regulación.
En una instalación frigorífica, se actúa sobre los ventiladores de los intercambiadores, sobre el compresor, sobre las
electroválvulas, etc.
Elemento de mando: Es el elemento que recibe la información de los sensores, y realiza la comparación del valor
leído con el valor de consigna marcado (valor deseado), decidiendo la acción que se debe tomar, y decidiendo la
orden a adoptar (puesta en marcha o parada de ventiladores, válvulas, compresor, etc.)
En una instalación frigorífica, tenemos los presostatos, termostatos, controles electrónicos, etc.
Actuador/es: Es el elemento que recibe las órdenes del elemento de mando, y hace que el elemento controlado las
ejecute (contactos eléctricos, servomotores, etc.
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PRESOSTATO BAJA PRESIÓN
El presostato de baja presión se encarga de parar al compresor cuando, debido a la falta de evaporación, la presión en el
lado de baja descienda hasta el valor de tara prefijado en el mismo, cortando la alimentación eléctrica del compresor.
La principal función de este tipo de presostato es de regulación más que de seguridad, y es el elemento que se encarga de
las paradas normales de la máquina cuando se alcanza la temperatura de consigna dentro de la cámara, siempre que el
compresor de la misma esté controlado por un presostato.
Existen dos tipos de regulaciones para presostatos de baja presión, que dependiendo de la marca del mismo pueden ser
tipo CUT-IN y tipo CUT-OUT.
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PRESOSTATO ALTA PRESIÓN
El presostato de alta presión se conecta a la salida del compresor y su misión es la de controlar la presión de condensado,
parando el compresor si se supera el valor de consigna. Los presostatos de alta presión son de tipo CUT-OUT y pueden ser
de rearme manual o de rearme automático, siendo los primeros los más habituales.
Los presostatos HP con reame automático se emplean en funciones de automatización (control presión condensación)
mientras que los presostato HP con rearme manual se utilizan en funciones de seguridad. Una parada de la máquina por alta
presión suele ser debido a falta de refrigeración en el condensador ya sea por falta de aire, por falta de agua, por suciedad
del mismo o por obstrucción en el sistema de expansión.
La utilización de presostatos de rearme manual es más habitual, porque de esta manera se obliga al operario a que
inspeccione el motivo de esta parada, poniendo de nuevo en marcha la máquina una vez se haya subsanado el problema. La
función de este tipo de presostatos es de seguridad, para evitar presiones excesivas en la zona de alta presión de la
máquina. Algunas instalaciones sólo vienen equipadas con este presostato por ser el más necesario por motivos de
seguridad, dejando la parada por baja presión a los termostatos
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PRESOSTATO BAJA Y ALTA PRESIÓN
Los presostatos de baja y alta presión son una combinación de los dos anteriores, en los que se integra en un contacto
eléctrico la influencia de las presiones recibidas de las tuberías de alta y baja presión de la máquina.
Cuando una máquina que dispone de este tipo de presostato, el salto del mismo se produce por baja presión, su rearme es
automático, mientras que si se produce por alta presión puede ser de rearme manual o automático, como ya se ha
comentado anteriormente, dependiendo del modelo del mismo.
El funcionamiento de este presostato es igual que si tuviésemos uno de baja y uno de alta de manera independiente
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Anexo IX.- Presostato alto y bajo.

Este presostato se encarga de controlar la falta de presión de aceite en el compresor, es decir, cuando esta baja por debajo
del tarado del presostato, este corta la alimentación al compresor para qué no se quede sin aceite y pueda sufrir una avería.
Se suele utilizar en instalaciones con compresores de cierta potencia, o en aquellas que no disponen de un sistema fiable en
el control del aceite del compresor, Suelen ser temporizado en el arranque para tener en cuenta el momento en el que la
presión de aceite desciende justamente cuando se pone en marcha el compresor; presión que vuelve a su nivel normal una
vez arrancado.
Es importante tener controlado el nivel de aceite del compresor o compresores de una instalación
frigorífica, y más, si son instalaciones de cierta entidad.
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En primer lugar, decir que los presostatos incorporan dos tornillos de regulación:
Uno permite el ajuste en la gama del punto de trabajo.
El otro sirve para regular el diferencial.
Es conveniente controlar las presiones de ruptura y enganche con los manómetros, ya que las
indicaciones en las tapas de los presostatos pueden no ser muy exactas.
En segundo lugar hay que decir que nos podemos encontrar dos tipos de presostatos de baja presión:
CUT IN: Presostato en el que la presión que se marca en la regulación del punto de trabajo es la de puesta en marcha del
compresor, y la parada del mismo se regula utilizando el diferencial.
Por ejemplo: si hemos marcado una presión de puesta en marcha de 5 bar y una presión diferencial de 2 bar:
El compresor arranca a 5 bar.
El compresor para a 3 bar (5-2).
PRESIÓN DE PARADA = PRESIÓN CUT-IN – DIFF.
CUT OUT: Presostato en el que la presión que se marca en la regulación del punto de trabajo es la de parada del compresor,
y la puesta en marcha del mismo se regula utilizando el diferencial. Por ejemplo: si hemos marcado una presión de parada
de 2 bar y una presión diferencial de 1,5 bar:
El compresor arranca a 3,5 bar (2+1,5).
El compresor para a 2 bar.
PRESIÓN DE PUESTA EN MARCHA = PRESIÓN CUT-OUT + DIFF.
Los presostatos de baja son de rearme automático, es decir, cuando saltan al llegar a su presión de tarado, vuelven a
rearmarse a la presión a que se halla regulado sin necesidad de la intervención de un operario.
Presostato tipo CUT-IN.
En la imagen se ve un presostato tipo CUT-IN, en el que se han indicado cuales son las escalas, donde se indica el
tipo que es y como debemos interpretar la parada y puesta en marcha. Los presostatos de baja también pueden ser de tipo
CUT-OUT, lo cual se nos indicaría en el mismo lugar en el que se nos indica en este.
En la imagen se ve un presostato tipo CUT-IN, en el que se han indicado cuales son las escalas, donde se indica el tipo que es y como debemos interpretar la parada
y puesta en marcha. Los presostatos de baja también pueden ser de tipo CUT-OUT, lo cual se nos indicaría en el mismo lugar en el que se nos indica en este.
Los presostatos de alta son de tipo CUT-OUT, y pueden ser de rearme automático o de rearme manual (los más
habituales). En los de rearme manual, una vez que saltan, la instalación queda fuera de servicio hasta que un operario revisa
el posible motivo de corte. En la regulación de un presostato de alta presión con rearme manual se tendrá en cuenta lo
siguiente:
PRESIÓN DE PUESTA EN MARCHA = PRESIÓN CUT-OUT - DIFF.
Generalmente, el salto del presostato de alta se produce por problemas en la condensación, y esta falta de condensación se
puede producir por cualquier circunstancia imprevista, por ejemplo una bolsa que haya tapado momentáneamente la
ventilación de la unidad condensadora Esto no significa que la máquina tenga avería, ya que una vez que la bolsa que
obstruye el paso de aire a la unidad se quita, la condensación vuelve a ser normal. Es por ello, que cuando salta por primera
vez el presostato de alta se suele rearmar sin realizar muchas inspecciones, pero sí salta de nuevo esto sí nos puede indicar
una avería de la máquina, y se debe buscar el motivo de esa parada.
Presostato de alta presión.
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En la imagen se ve un presostato de alta presión con escala diferencial y con rearme automático.
En la mayoría de los casos en los que se produce un paro de la máquina por alta, es debido a falta de
condensación por suciedad en el condensador o porque algún elemento extraño ha obstruido el paso
del aire por el mismo, la primera opción que debe tener un frigorista cuando sufra este problema, es
comprobar que el condensador no está obstruido y que el nivel de limpieza del mismo es el correcto.
En caso contrario, limpiarlo para que se permita de nuevo un buen intercambio térmico.
En este enlace encontraras información importante sobre los presostatos, y como se deben regular los mismos:
Documentación técnica sobre presostatos y su regulación de "las notas para el instalador" de la casa
Danfoss. (X.XX MB)
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Los sistemas no reguladores de caudal se utilizan fundamentalmente en pequeños aparatos con cargas térmicas estables
como pueden ser pequeños congeladores, frigoríficos, y aparatos de aire acondicionado de pequeña potencia.
Son los dispositivos de expansión más sencillos que existen. Se trata de un tubo fino de cobre que oscila entre 0,7 y 3
milímetros de diámetro interior. El refrigerante líquido entra dentro del tubo capilar produciéndose una estrangulación,
(aumenta la velocidad y disminuye la presión). Debido a esto, el líquido se evapora al cambiar de presión.
Tubo capilar.
En la imagen se ve un sistema de expansión de tubo capilar.
El inconveniente principal es que no controlan el recalentamiento, mientras que las ventajas son:
No dispone de piezas móviles que se puedan estropear.
Más económico que un sistema regulable.
No necesita mantenimiento.
La forma de regular este tipo de sistemas no es otra que haciendo una selección correcta de la longitud y de la sección del
mismo.
Cuanto más largo y más estrecho sea el tubo capilar mayor será la caída de presión producida en el fluido refrigerante y
cuanto más corto y más ancho menor será la caída.
La selección del capilar se basa en el método de la "prueba y error", es decir, en el ensayo de distintos capilares para
determinar él que ofrece mejores prestaciones. Aunque existen modelos simplificados de cálculo y tablas de selección
rápida, el ajuste final para una aplicación dada debe hacerse mediante ensayos prácticos, sabiendo que si la temperatura de
evaporación resulta menor que la deseada, esto significa que la caída de presión es excesiva, debido a un largo de capilar
excesivo, por lo tanto deberá acortarse el capilar hasta llegar a la condición de trabajo deseada
Para seleccionar correctamente los tubos capilares en una tabla, debemos conocer al menos dos datos:
Temperatura de evaporación.
Modelo de compresor (para conocer el caudal de refrigerante que pasará por el sistema de expansión).
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Son aquellos sistemas en los que se puede regular el paso de refrigerante hacia el evaporador. Aunque existen diferentes
sistemas reguladores de caudal básicamente todos e regulan ajustando un tornillo, exceptuando los sistemas de expansión
electrónicos los cuales se regulan modificando los parámetros en su programación.
Sistemas de expansión termostáticos:
Los que no tienen sistemas de regulación externa, constan de un cuerpo de válvula, tornillo de regulación, bulbo
captador de temperatura, en cuyo interior contiene un refrigerante con las propiedades térmicas similares al
refrigerante utilizado en la instalación.
Sistema de expansión termostático despiezado.
En la imagen se ve un sistema de expansión termostático, donde se aprecian los elementos que la componen, sin orificio de igualación externa.
Los que tienen sistema de igualación externa sustituyen el valor de presión a la entrada del evaporador sobre la
membrana, por el efecto de presión, a la salida del evaporador. Para ello comunicaremos la salida del evaporador
con la membrana, mediante un tubo de compensación. Este tipo de válvulas se utilizan cuándo tenemos que controlar
el recalentamiento en evaporadores grandes ó que provoquen pérdidas de carga por encima de 0,2 bares.
Sistema de expansión termostático con igualación externa.
En la imagen se ve un sistema de expansión termostática con igualación externa.
La ventaja principal sobre los capilares es que la válvula termostática, mantiene constante el recalentamiento en el
evaporador.
El recalentamiento teórico es la diferencia de temperatura entre la temperatura a la salida del evaporador y la
temperatura de evaporación.
Los sistemas termostáticos se seleccionan por el cuerpo y por el orificio. El cuerpo es la carcasa externa, y el orificio
es el elemento que se encarga de la expansión del refrigerante, estos orificios suelen tener diámetros desde 0X
hasta 6, dependiendo del caudal que deba pasar a través del sistema de expansión. 0X permite menos caudal y 6
máximo caudal.
La selección de un orificio u otro dependerá de la potencia de la máquina y del caudal de refrigerante, teniendo los
fabricantes tablas para la selección del mismo.
Además de seleccionar correctamente el orificio, luego se procederá a regular el sistema de expansión, actuando
sobre el tornillo regulador, lo que aumentará o disminuirá la presión del muelle sobre una membrana situada en el
interior de la válvula que actúa sobre un punzón que abrirá o cerrará el orificio de salida del refrigerante al evaporador,
permitiendo el paso de más o menos refrigerante respectivamente.
Esta regulación debe hacerse una vez que la máquina se ha estabilizado en su funcionamiento, nunca en el arranque,
y debe hacerse dando cada vez ¼ de vuelta, esperando para volver a actuar sobre el tornillo hasta que se vuelva a
estabilizar y siempre debemos buscar el ajuste del sobrecalentamiento y subenfriamiento.
NOTA: Recordar tabla del apartado "2.1 Métodos de carga de refrigerante".
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Sistema de expansión termostática sin igualación externa.
En la imagen se ve un sistema de expansión termostático sin igualación externa y donde se aprecia el tornillo de regulación.
Sistemas de expansión electrónicos:
En las válvulas de expansión electrónicas la regulación del flujo de refrigerante se consigue motorizando el vástago,
para la apertura y el cierre de la válvula. La orden de regulación la recibe una central de proceso una vez que analiza la
información de presión temperatura y necesidades de intercambio térmico en el evaporador o el condensador. Las
ventajas de este tipo de válvulas es que son sencillas y reaccionan rápido a los cambios de demanda en los sistemas
a enfriar, con lo que aprovechan mejor los intercambiadores de calor al disponer de una información más rápida y
precisa.
Este tipo de válvulas disponen de diferentes sensores que van situados en las entradas y salidas de evaporadores y
condensadores; las señales recibidas desde estos sensores son las que regulan automáticamente el sistema.
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Generalmente se utilizan temporizadores que prefijan los distintos tiempos de actuación de la fase desescarche, debiendo
para ello realizar primero un estudio sobre la formación de hielo, tiempo que tarda en formarse y tiempo que tarda en
descongelarse en diferentes condiciones de trabajo de la máquina; obligando al operador a programar el sistema para el
caso más desfavorable. En este tipo de regulación, los tiempos de desescarche siempre durarán lo mismo, el establecido
por el operador.
Otra forma de poner en marcha el sistema de desescarche es teniendo en cuenta la presión (temperatura) en el evaporador,
ya que cuando se forma la capa de hielo, dicha presión (temperatura) disminuye debido a la falta de evaporación, ya que la
absorción de calor disminuye, por lo tanto deben regularse las puestas en marcha de los desescarche a través de un
presostato que haga que comience el ciclo. Esto genera un segundo problema, no por ello menos grave; la posibilidad de
que llegue líquido al compresor debido a la falta de evaporación.
En los evaporadores de aire de convección forzada es muy útil regular los períodos de desescarche teniendo en cuenta la
medida de la presión diferencial entre la entrada y la salida del evaporador sabiendo que cuando esta diferencia de presión
aumenta, nos indica que se está acumulando hielo en el evaporador, y por contra, cuando la diferencia de estas presiones
disminuye nos indica la falta de hielo o el desprendimiento del mismo. La ventaja de este sistema es que el servicio de la
máquina sólo está interrumpido el tiempo necesario para el desescarche (al contrario que la regulación por temporizadores),
ya que una vez que los sensores detectan que el diferencial de presiones disminuye y entra dentro del margen prefijado se
vuelve a poner en marcha el sistema, con lo que cada periodo de desescarche se acomodará a las condiciones existentes
en ese momento en la máquina, durando más dichos periodos cuando las condiciones sean adversas y durando menos
cuando sean más favorables. Para que este tipo de regulación sea efectiva, debemos asegurarnos que el evaporador esté
perfectamente limpio, ya que en caso contrario, la suciedad hace el mismo efecto que el hielo, no permitiendo la correcta
evaporación del fluido e induciendo a error a los sensores, que pueden iniciar un ciclo de desescarche sin que sea
necesario.
Evaporador de tiro forzado.
En la imagen se ve un evaporador de tiro forzado instalado en una cámara frigorífica.
La parada para realizar un ciclo desescarche debe ir precedida del vaciado de refrigerante del evaporador, para ello, la orden
del inicio del ciclo será sobre la electroválvula, que dejará de ser alimentada con lo que al seguir funcionando al compresor,
el evaporador de la máquina se irá vaciando de refrigerante hasta que el presostato de baja detecte la presión inusualmente
baja y para el compresor (parada por baja). En este momento se pondrá en marcha el ciclo de desescarche, no volviéndose
a un funcionamiento normal de la máquina hasta que pase el tiempo prefijado de desescarche o, si se han colocado
sensores para la detección de hielo en el evaporador, estos indiquen que todo el hielo se ha fundido adecuadamente.
Posteriormente se dejará un tiempo adicional conocido como tiempo de goteo, en el que se dejará que todo el agua que se
ha generado al fundirse el hielo se drene adecuadamente del evaporador.
Los intervalos o periodos de desescarche dependen del tipo de evaporador y el método utilizado, normalmente, grandes
evaporadores de tubos lisos suelen desescarchar 2 ó 3 veces al mes, mientras que evaporadores con aletas, lo suelen
hacer 1 ó 2 veces al día. Es recomendable trabajar siempre con los periodos recomendados en las instrucciones del
fabricante. En general, cuanto más baja es la temperatura en la cámara, con mayor frecuencia se necesitará realizar un
desescarche. En instalaciones de baja temperatura el desescarche es continuo mediante salmuera o una solución
anticongelante rociado sobre los serpentines.
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