Gestión del mantenimiento I

Los propietarios del © tiene reservados todos los derechos. Cualquier reproducción, total o parcial de este texto, por
cualquier medio, o soporte sonoro, visual o informático, así como su utilización fuera del ámbito estricto de la información
del alumno comprador, sin la conformidad expresa por escrito de los propietarios de los derechos, será perseguida con
todo el rigor que prevé la ley y se exigirán las responsabilidades civiles y penales, así como las reparaciones procedentes.
Gestión de mantenimiento I
Autor: SEAS, Estudios Superiores Abiertos
Imprime: El depositario, con autorización expresa de SEAS, S.A.
ISBN: 978-84-15545-60-6
Depósito Legal: Z-1242-2012

ÍNDICE ASIGNATURA
Gestión de Mantenimiento I 1
UNIDAD 1. INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
1.1. Historia y evolución del mantenimiento.
1.2. ¿Qué es la gestión del mantenimiento?
1.3. Mantenimiento y entretenimiento
1.3.1. Justificación del mantenimiento / entretenimiento
1.3.2. Factores que han llevado a este cambio
1.3.3. Posicionamiento de los servicios de mantenimiento
1.4. Situación y funciones del departamento de mantenimiento
1.4.1. Diseño
1.4.2. Producción
1.4.3. Mantenimiento
1.5. La coordinación mantenimiento / producción
1.5.1. La visión del mantenimiento
1.5.2. Horizontabilidad mantenimiento / Producción
1.6. Estructura del departamento de mantenimiento
1.6.1. ¿Qué es un organigrama?
1.6.2. El organigrama de mantenimiento
1.7. Clasificación del mantenimiento
1.7.1. Mantenimiento correctivo
1.7.2. Mantenimiento preventivo
1.8. Los 5 niveles de mantenimiento
1.8.1. Nivel de mantenimiento 1
1.8.6. A modo gráfico
1.9. Análisis de los tiempos de mantenimiento
1.9.1. Tiempo de apertura

UNIDAD 2. CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
2.1. Generalidades
2.2. Mantenimiento correctivo
2.2.1. Mantenimiento de mejora
2.2.2. Coste del mantenimiento correctivo
2.3. Generalidades del mantenimiento preventivo
2.3.1. Degradación del material
2.3.2. Escalas de tiempos
2.3.3. La prevención efectiva
2.4. Clasificación del mantenimiento preventivo
2.4.1. Mantenimiento condicional
2.4.2. Mantenimiento de ronda
2.4.3. Mantenimiento sistemático
2.5. Mantenimiento productivo total (TPM
2.5.1. Objetivos
2.5.2. Características del TPM en un proyecto de empresa en calidad
total
2.5.3. Efectos del TPM
2.5.4. Pilares básicos para el desarrollo del TPM
2.5.5. Programa de desarrollo del TPM
2.5.6. El TPM en la gestión de mejora
2.5.7. Un caso de éxito sobre mantenimiento productivo total
2.6. Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM
2.6.1. Mejoras en el riesgo
2.6.2. Cultura de operación
2.6.3. Cultura de mantenimiento
2.6.4. Disminución de costes
2.6.5. Detección de errores de diseño
2.6.6. Tareas y técnicas de análisis

UNIDAD 3. ESTUDIO DEL MATERIAL
3.1. Fallos y averías
3.1.1. Clasificación de los fallos
3.1.2. Conocer el fallo
3.1.3. ¿Qué genera un fallo o avería?
3.1.4. Localización de fallos y averías
3.1.5. El registro de fallos
3.2. Fiabilidad
3.2.1. Fiabilidad y calidad
3.2.2. Fiabilidad y disponibilidad
3.2.3. Tasa de fallo
3.2.4. Función de repartición
3.2.5. Ley normal de Gauss
3.2.6. La ley exponencial
3.2.7. El modelo de Weibull
UNIDAD 4. CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL
4.1. Clasificación
4.1.1. Bienes unidos a producción
4.1.2. Bienes no unidos a producción
4.1.3. Clasificación del material
4.2. Inventario
4.2.1. Descomposición arborescente
4.2.2. Generalidades del inventario
4.3. Suministros
4.3.1. Diversos tipos de piezas
4.3.2. Catálogo de piezas sueltas
4.3.3. Determinación de existencias
4.4. La codificación
4.4.1. Iniciación a la codificación
4.4.2. Generación del inventario
4.4.3. Un ejemplo de codificación

UNIDAD 5. INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
5.1. ¿A qué se llama política de mantenimiento?
5.1.1. Factores de la política
5.1.2. Puesta en práctica de la política
5.2. Elección del tipo de mantenimiento
5.2.1. Elección entre mantenimiento correctivo y preventivo
5.2.2. Elección del tipo de preventivo
5.3. ¿Cuándo reemplazar un equipo?
5.3.1. La decisión de reemplazamiento
5.3.2. Análisis de la vida de un material
5.3.3. Optimización del coste global de los equipos
5.4. Puesta en práctica de la política de mantenimiento eficaz
5.4.1. Condiciones necesarias para la puesta en marcha
5.4.2. Estrategias
5.4.3. El factor humano, como principal obstáculo
5.5. Mantenimiento subcontratado
5.5.1. Evolución y tendencias
5.5.2. ¿Por qué subcontratar?
5.5.3. Definición de los objetivos
5.5.4. Obligaciones de un contrato de mantenimiento
5.5.5. Selección de las empresas de mantenimiento
5.5.6. Redacción del contrato de mantenimiento
5.5.7. Colaboración entre las partes

Gestión del
Mantenimiento I
Introducción a la gestión
del mantenimiento
01

Gestión de Mantenimiento I
Introducción a la gestión de mantenimiento 1
01
• Índice
• OBJETIVOS.......................................................................................................... 3
• INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 4
1.1. Historia y evolución del mantenimiento. .................................................. 5
1.2. ¿Qué es la gestión del mantenimiento? ................................................... 7
1.3. Mantenimiento y entretenimiento.............................................................. 9
1.3.1. Justificación del mantenimiento / entretenimiento .............................. 10
1.3.2. Factores que han llevado a este cambio ............................................ 11
1.3.3. Posicionamiento de los servicios de mantenimiento........................... 12
1.4. Situación y funciones del departamento de mantenimiento ................ 13
1.4.1. Diseño................................................................................................. 13
1.4.2. Producción .......................................................................................... 13
1.4.3. Mantenimiento..................................................................................... 14
1.5. La coordinación mantenimiento / producción ....................................... 20
1.5.1. La visión del mantenimiento................................................................ 20
1.5.2. Horizontabilidad mantenimiento / Producción..................................... 21
1.6. Estructura del departamento de mantenimiento ................................... 22
1.6.1. ¿Qué es un organigrama? .................................................................. 22
1.6.2. El organigrama de mantenimiento ...................................................... 24
1.7. Clasificación del mantenimiento ............................................................. 27
1.7.2. Mantenimiento correctivo .................................................................... 28
1.7.2.1. Fallos y averías ............................................................................ 30
1.7.3. Mantenimiento preventivo ................................................................... 31
1.8. Los 5 niveles de mantenimiento.............................................................. 35
1.8.1. Nivel de mantenimiento 1.................................................................... 35
1.8.6. A modo gráfico.................................................................................... 38
1.9. Análisis de los tiempos de mantenimiento ............................................ 41
1.9.1. Tiempo de apertura............................................................................. 41
• RESUMEN .......................................................................................................... 44

01
• Objetivos
• Conocer las causas de la evolución del mantenimiento en los últimos años. Así
como los conceptos básicos de la Gestión de Mantenimiento, prestando
especialmente atención, a sus diferentes definiciones y la interpretación de las
mismas.
• Conocer las principales diferencias entre entretenimiento y mantenimiento.
Introduciéndonos en el por que de estas diferencias, el amplio campo que tiene
la palabra “mantenimiento”, y la justificación de la transición entretenimiento –
mantenimiento, en los últimos años.
• Comprender, la necesidad de integrar el departamento de mantenimiento, en el
mismo nivel en que se encuentra I+D y Producción, en el organigrama de la
empresa, así como las diferentes funciones que debe de desempeñar
mantenimiento dentro de la empresa.
• Conocer las estructuras de los organigramas de la empresa, prestando especial
atención a los diferentes factores a tener en cuenta, a la hora de definir y
diseñar un organigrama. Con el fin de comprender mejor, los organigramas del
departamento de mantenimiento, estudiando su composición, dependiendo del
tipo y tamaño de la empresa.
• Introducirse en los principales tipos de mantenimiento y sus diferentes
ramificaciones, comprendiendo la diferencia esencial que existe entre ellos.
Prestando especial atención a los diferentes niveles de mantenimiento
existentes, dependiendo de la complejidad de las acciones.
• Conocer la importancia del control de tiempos dentro del departamento de
mantenimiento, generalmente en las acciones a realizar. De esta manera, se
analizarán los diferentes tiempos de mantenimiento y la imputación de los
mismos.

Formación Abierta
Introducción a la gestión de mantenimiento
4
• Introducción
En este primer tema, vamos a introducirnos en una de las áreas más importantes y
con mayor futuro dentro de las organizaciones industriales, la Gestión del
Mantenimiento.
El mantenimiento industrial, ha adquirido en los últimos años, una importancia
relevante, debido principalmente a la evolución de los equipamientos industriales.
La integración y el desarrollo de los aparatos robotizados, autómatas programables
y otros equipos de tecnología punta y continuo desarrollo, ha obligado a las
empresas a la necesidad de contar con personal de mantenimiento altamente
cualificado y materiales de alta tecnología.
La importancia de la Gestión de Mantenimiento, se basa principalmente en el
deterioro de los equipos industriales y las consecuencias que este radica. Debido al
alto coste para las empresas, que supone este deterioro, es necesario aumentar la
fiabilidad de las máquinas, la seguridad de los equipos y de las personas.
La industria, ha pasado de realizar una política de mantenimiento correctivo,
destinado a atender las averías producidas en los equipos, a implantar políticas de
mantenimiento preventivo, con el objetivo de adelantarse al deterioro y pérdidas de
funcionalidad de las máquinas.
De lo anteriormente descrito se deriva que sea necesario realizar una óptima
Gestión del Mantenimiento. Si además añadimos que el mantenimiento se
encuentra estrechamente ligado a la calidad, debido a que la calidad de la
producción, depende en gran medida del estado de los equipos, comprenderemos
en gran medida la importancia del mantenimiento en la empresa.
Pero de momento comenzaremos, adentrándonos en los conceptos básicos de
mantenimiento...

01
1.1. Historia y evolución del
mantenimiento
El termino “mantenimiento”, tiene sus orígenes en el vocabulario militar, sin
embargo este término empieza a parecer en la industria a mitad del sigo XX.
Anteriormente, ya existían máquinas de energía eólica e hidráulica relativamente
sencillas, y el mantenimiento de estas tenía muy poca complejidad, para su
fabricante. Con el paso del tiempo, el avance tecnológico de la industria, ha ido
aumentando exponencialmente, lo que ha con llevado al mantenimiento, ha
evolucionar paralelamente.
De tal forma, que en los inicios, la actividad del mantenimiento consistía en reparar
los equipos o máquinas que habían dejado de estar operativos, mantenimiento
correctivo.
Hoy en día la misión principal de los departamentos de mantenimiento, consiste en
evitar que se produzca la avería, mantenimiento preventivo. Debido a esto, las
plantillas de los departamentos de mantenimiento, aumentan considerablemente, y
es necesario dotar a los departamentos de una formación y unos equipos cada vez
mas avanzados.
Como se ha dicho anteriormente, la misión principal del departamento de
mantenimiento, en la actualidad es evitar una avería. Lógicamente, esto no consiste
únicamente en sustituir una pieza, realizar un cambio de aceite, engrasar un
elemento de la máquina, etc. Antes de realizar todas estas operaciones, es
necesario, saber cuando hay que actuar. Debido a esto, no hablamos únicamente
de mantenimiento, si no que debemos hablar de “Gestión de Mantenimiento”.
Aparentemente la palabra gestión nos puede parecer complicada, pero no es así.
Cuando hablamos de gestión estamos hablando de administrar. Por lo tanto el
departamento de mantenimiento debe tanto administrar, como mantener.
La gestión del mantenimiento se basa en dos aspectos
fundamentales y complementarios:
Mantener y administrar.

Formación Abierta
6
Industria
manufacturera
Entretenimiento
Sufrir
Evolución de los materiales
Ayer Evolución
Nivel de
automatización
Mantenimiento
Dominar
Hoy
Figura 1.1. Evolución del Mantenimiento.
En la figura anterior, se pueden ver los motivos por los que ha evolucionado el
mantenimiento, principalmente por la automatización de los procesos productivos y
la necesidad de tener que optimizar el parque de maquinaria, debido a las elevadas
inversiones.
De momento solo hemos hablado de la palabra “mantenimiento” y su evolución,
pero no nos hemos parado a pensar en su significado. Para entender mejor lo que
es “Gestión del Mantenimiento”, es muy importante, hacer un estudio a fondo de
su definición.

01
1.2. ¿Qué es la gestión del
mantenimiento?
Lo primero que haríamos, para encontrar una definición de “mantenimiento”,
lógicamente, sería ir a un diccionario. En este caso, hallaríamos la siguiente
definición:
“Conjunto de acciones encaminadas a mantener o
restablecer un sistema en estado de funcionamiento”.
Esta definición, sin embargo, aunque si que es apropiada, se queda excesivamente
escasa, para el estudio que estamos haciendo. La Asociación Francesa de
Normalización (AFNOR), nos indica una definición más actual, y acorde a las
técnicas actuales:
“Conjunto de acciones que permiten mantener o
restablecer un bien en un estado específico o en la
medida de asegurar un servicio determinado”.
Si leemos detenidamente esta definición podremos observar varios aspectos:
restablecer un bien en un estado específico...
Esta primera parte de la definición, ya nos habla de dos tipos de mantenimiento que
nos vamos a encontrar, y de los que hablaremos largo y tendido, mas adelante.
En primer lugar aparece la palabra “mantener”, vocablo que esta directamente
unido a prevenir el fallo o la avería, estamos entonces hablando de prevenir,
mantenimiento preventivo, es decir evitar que se produzca una parada del bien,
por un fallo o una avería.

Formación Abierta
8
En segundo lugar, aparece la palabra “restablecer”, o volver a poner en
funcionamiento. Ya no esta hablando de prevenir el fallo o la avería, si no de
corregir el defecto que ya se ha producido, mantenimiento correctivo, debido a
una perdida de función.
... o en la medida de asegurar un servicio determinado”.
Si observamos esta última parte de la definición, no se centra únicamente en una
máquina. El mantenimiento es genérico y debe aplicarse a instalaciones, servicios,
etc. Es decir el mantenimiento debe de aplicarse a toda la empresa.
Hoy en día, uno de los mayores problemas con los que se encuentran las
empresas, es el factor económico. Todos los empresarios quieren, que todos los
departamentos, instalaciones y recursos, rindan lo máximo posible, con la mayor
calidad, asegurando la integridad de las personas y al menor coste posible.
Lógicamente el departamento de mantenimiento no se escapa a esta realidad.
Deberíamos entonces, completar un poco más la definición, y finalmente
obtendríamos, que el mantenimiento es:
restablecer un bien en un estado específico o en la
medida de asegurar un servicio determinado, teniendo en
cuenta, la calidad del producto, la seguridad de las
personas y todo ello al menor costo posible.”

01
1.3. Mantenimiento y entretenimiento
Uno de los aspectos más llamativos de las publicaciones técnicas, son las
referencias al mantenimiento y al entretenimiento. En un primer instante,
podemos pensar que ambos conceptos son equivalentes pero un estudio más
detallado de ambos conceptos (así como su posicionamiento a lo largo del tiempo),
demostrarán que existen notables e importantes diferencias entre ambos términos.
De esta forma, el entretenimiento es un concepto relacionado directamente con
las acciones de correctivo, o lo que es lo mismo, con las reparaciones que se
efectuaran una vez detectada la incidencia. Este término es hoy por hoy empleado
como acción independiente y debe evitarse como política general de mantenimiento
ya que tal y como descubriremos a lo largo del curso, la prevención del incidente
suele resultar más económico y efectivo a medio y largo plazo.
Este planteamiento es realizado en base a que las acciones de entretenimiento,
se limitan a ocuparse del efecto producido por el fallo o avería, no teniendo en
cuenta las causas o motivos que lo han ocasionado. De esta forma, en un breve
plazo podrán darse incidentes similares que forzaran una nueva intervención. Este
efecto puede repetirse indefinidamente dando lugar a un elevado coste que
perfectamente podría verse reducido si se llega al fondo del asunto, es decir, si se
eliminan las causas del error.
En cambio, la función mantenimiento se ocupará (como es lógico) de la
reparación si se da el defecto, pero se intentará determinar las causas del mismo
con el objeto de eliminar nuevas incidencias similares. Se entiende con ello, que el
término mantenimiento amplía la gestión a acciones de correctivo sin olvidar las de
preventivo, o en otras palabras, la anticipación al fallo o avería.
Entretenimiento
Funcionamiento
Tareas de preparación del parque material.
Objeto
Arregla las averías para mantener los niveles
de producción.
Mantenimiento
Función
Diseño de políticas de prevención
Objeto
Arregla las averías para mantener los niveles
de producción.
Figura 1.2. Principales diferencias Entretenimiento / Mantenimiento.

Formación Abierta
10
1.3.1. Justificación del mantenimiento / entretenimiento
En el apartado anterior, hemos podido comprobar las diferencias claras entre los
términos mantenimiento y entretenimiento, siendo a primera vista el
mantenimiento un sistema más adecuado (en cuanto a la implantación como
política). No obstante, esto no se cumplirá siempre y el sistema a emplear deberá
ser consecuencia de un riguroso estudio previo. Aunque parezca extraño, en
determinadas ocasiones la aplicación del entretenimiento como política general
puede ser mucho más rentable desde el punto de vista meramente económico.
En otras ocasiones, el entretenimiento “llevaría al suicidio de la empresa”, ya que
existen numerosos ramos donde una parada por fallo o avería conlleva costes
prohibitivos (por ejemplo cadenas de montaje en industrias automovilísticas).
No debe analizarse meramente el aspecto económico ya que en otros ramos, las
paradas son críticas y los paros no son permitidos. Ejemplos los podemos encontrar
en los sistemas de refrigeración de centrales nucleares, grandes coladas de
fundiciones, etc. En algunos de estos casos aparte de los costes de paro ha de
tenerse en cuenta la seguridad de las instalaciones e incluso de los operarios.
No obstante, la tendencia general nos lleva a la aplicación de políticas de
mantenimiento en detrimento de las “anticuadas” políticas de entretenimiento.
Como ejemplo…
Políticas basadas en el entretenimiento y en el
mantenimiento:
Cuando la política estaba basada en el entretenimiento…
Una empresa dedicada a la fabricación de rodamientos, contaba hace unos 25 años
con un parque de maquinaria que ascendía a un total de 55 unidades. Estás, eran
controladas por un total de 40 operarios (torneros, fresadores, ajustadores,…) y se
contaba con un total de 2 operarios especializados dedicados al
“entretenimiento”. Cada vez que se producía una avería, se procedía a la
reparación de la misma. El coste era elevado ya que la producción se ralentizaba e
incluso en ocasiones, llego a paralizarse debido a fallos o averías en maquinaria
crítica.

01
Cuando la política estaba basada en el mantenimiento…
Esta misma empresa, aumentó la producción en un 400 % y se hizo imprescindible
la instalación de máquinas de control numérico y líneas de montaje automatizadas.
La empresa cuenta con 10 operarios cualificados (programadores CNC torneros /
fresadores), 2 ajustadores y 3 operarios de “mantenimiento”, los cuales
establecieron una política de preventivo, al mismo tiempo que ejecutan las tareas
de correctivo (bien sea programado o residual). Los costes globales fueron
drásticamente reducidos.
1.3.2. Factores que han llevado a este cambio
La acelerada transición del entretenimiento al mantenimiento, ha sido dada, debido
a diversos factores:
Entretenimiento
Mantenimiento
Figura 1.3. Factores de cambio.
• Grandes inversiones:
Las empresas realizan importantes inversiones, tanto en el equipamiento como en
sus instalaciones, lo que conlleva a la necesidad de aumentar la vida útil de los
bienes de la empresa, para ello es necesario que estos equipos estén en perfecto
estado, cuidando en gran medida su manutención.
• Homogeneidad del parque de maquinaria:
Consecuentemente, la programación de tareas resulta cada vez más sencilla y los
gastos de gestión, tienden a reducirse.

Formación Abierta
12
• Requerimientos de seguridad:
Nuevas legislaciones referentes a la seguridad de los operarios obligan a realizar
reformas de equipos o instalaciones. Lo ideal es que estas sean programadas con
antelación.
• Elevados costes de paro:
En determinados procesos, los costes debidos a una parada en la producción
justifican la intervención previa, es decir, la implantación de políticas de preventivo.
Tal y como se ha comentado anteriormente, si la seguridad de las instalaciones o el
personal se ven amenazadas, la justificación de este sistema es total.
• Elevada reinversión:
Cada día, los dispositivos e instalaciones resultan más costosos y en consecuencia,
interesa la manutención de los mismos en un perfecto estado durante el ciclo de
vida previsto. El cuidado diario del material aumenta de forma considerable la vida
útil de máquinas e instalaciones.
1.3.3. Posicionamiento de los servicios de
mantenimiento
Según los criterios citados anteriormente, los servicios de mantenimiento, ocuparan
diferentes posiciones, dependiendo del tipo de industria en que nos encontremos:
• En las centrales nucleares y los servicios de transporte, tendrán una posición
fundamental.
• En las empresas de procesos continuos y con importantes reglamentos de
seguridad, tendrán un posicionamiento importante.
• En las empresas, donde los costos de paro sean muy bajos, la posición de los
servicios de mantenimiento, será secundaria.
• En empresas, que no tienen una producción en serie, el entretenimiento
tradicional, será el mejor adaptado.

01
1.4. Situación y funciones del
departamento de mantenimiento
Dentro de una industria nos encontraremos tres funciones técnicas fundamentales:
• Estudios del producto (Función Diseño).
• Función Producción.
• Mantenimiento del parque (Función Mantenimiento).
1.4.1. Diseño
Si miramos a nivel general una industria, por ejemplo vamos a suponer que
estamos hablando de una empresa manufacturera, con una producción continua.
Inicialmente pensaremos en el producto que se está fabricando. Anteriormente a
fabricar este producto, lógicamente ha sido necesario realizar un diseño de él, para
ello, el departamento de diseño, es el que ha tenido que definir las características
del producto; especificaciones técnicas, estética, etc. De esta manera, el desarrollo
de productos, en este caso el departamento de diseño, está integrado dentro de las
funciones técnicas de una industria. Sin embargo el departamento de
mantenimiento deberá aportar su conocimiento y experiencia con el fin de aumentar
su mantenibilidad, fiabilidad, disponibilidad y durabilidad.
Como idea principal encontramos…
El mantenimiento debe aplicarse en la concepción del
equipo o servicio, mucho antes de que se produzca la
primera avería. Si esta llega a producirse, se derivarán
una serie de costes adicionales reduciéndose la
rentabilidad.
1.4.2. Producción
Posteriormente, se estudiarían los medios técnicos para fabricar el producto,
capacidad del sistema, recursos, tiempos, etc. Estas funciones serían propias del
departamento de producción. Es evidente que mantenimiento tendrá que asegurar
la producción del producto.

Formación Abierta
14
El mantenimiento constituye una ayuda a la producción.
1.4.3. Mantenimiento.
Finalmente, como última función técnica, dentro de una empresa, nos
encontraríamos el departamento de mantenimiento. Debido a que es necesario,
cuando se está diseñando un nuevo producto y máxime cuando se están
estudiando los métodos de fabricación de dicho producto, contar con la experiencia,
opiniones y sugerencias del departamento de mantenimiento.
Como se puede observar, al pertenecer el departamento de mantenimiento, a una
de las tres funciones técnicas dentro de una empresa, este no ha de ir separado del
departamento de producción, aunque los presupuestos de ambos sean
independientes y la gestión también la realicen de manera individual,
mantenimiento como ya se ha comentado a de ir ligado de cierta manera al
departamento de producción, ya que ha de constituir una ayuda a este.
No hay que olvidar que el objetivo prioritario de la empresa
es la producción, por ello es necesario realizar una buena
Gestión de Mantenimiento.
Dirección técnica
Función mantenimiento
Función diseño Función producción
Figura 1.4. Integración de la función mantenimiento.
Al hablar del departamento de mantenimiento como una de las tres funciones
técnicas de la empresa, es necesario, establecer cuales son las tareas del
departamento. Si pensamos en la definición citada anteriormente sobre
mantenimiento, obtendremos las siguientes funciones:

01
Optimización del parque de maquinaria
Ya se ha comentado, que las empresas, han y están realizando elevadas
inversiones, con la finalidad de modernizar sus procesos productivos. Debido a
estas inversiones, es responsabilidad del técnico de mantenimiento, realizar una
política preventiva del parque, con el objeto de sacar el mayor rendimiento a las
instalaciones y hacer que perdure lo máximo posible.
Asegurar la calidad del producto
El departamento de mantenimiento tiene mucho que ver con la calidad del producto.
Es evidente, que si el parque de maquinaria, no funciona correctamente, con
frecuentes averías y paros, la calidad de los productos, no corresponderá a las
especificaciones iniciales.
Para asegurar la calidad del producto como una de las funciones del departamento
de mantenimiento, hablaremos de los cinco ceros.
• Cero averías, lógicamente es un objetivo primordial para el departamento de
mantenimiento, aunque puede parecer una utopía, debe considerarse como una
meta a alcanzar por el departamento.
• Cero fallos, aunque es un objetivo propio del departamento de calidad,
mantenimiento ha de responsabilizarse en gran medida de este objetivo, ya
que, no producir con la calidad especificada por motivo del estado del parque de
maquinaria, responsabiliza directamente al departamento de mantenimiento,
sobre todo cuando estamos hablando de industrias con un alto nivel de
automatización.
• Cero existencias, si se consigue unas tasas elevadas de fiablidad en los
equipos, es lógico pensar, que las existencias en el almacen de mantenimiento,
tenderán a disminuir. No obstante, este es otro objetivo que debe plantearse
mantenimiento: disminuir sus inventarios.
• Cero retrasos, las intervenciones de mantenimiento han de realizarse en el
menor tiempo posible, sobre todo cuando se encuentran en paradas críticas.
• Cero papel, la informatización de los departamentos de una empresa, en la
actualidad es evidente y necesaria, es necesario que el departamento de
mantenimiento esté totalmente informatizado y utilice sistemas GMAO (Gestión
del Mantenimiento Asistida por Ordenador). De estos sistemas no obstante
hablaremos mas adelante.
Garantizar la seguridad de las personas
Debido a la situación actual, en lo que concierne a la seguridad de los trabajadores
en la empresa y principalmente en el puesto de trabajo, es primordial para el
departamento de mantenimiento, velar porque todos los bienes de la empresa,
cumplan los reglamentos de seguridad correspondientes.

Formación Abierta
16
Por tanto debido a la actualidad de estas normativas, es responsabilidad del
departamento de mantenimiento en colaboración con departamentos de seguridad,
mutuas de accidentes y organismos oficiales, adecuar, mejorar, cambiar o instalar
(si es necesario) elementos de seguridad en las máquinas, que no cumplan las
normativas. Instalando detectores, barreras de seguridad, alarmas, emergencias,
etc., todos los elementos que sean necesarios para conservar la seguridad.
Optimización de costes
Cuando se establece el precio de venta al que se va a poner un producto,
lógicamente se le añaden los costes de mantenimiento. Esto quiere decir que si la
gestión de mantenimiento que se realiza en la empresa, no es la correcta, los
costes del producto, se dispararán. A esto hay que añadir, que actualmente, los
presupuestos en las empresas, se están viendo reducidos, lo cual repercute en
gran medida a mantenimiento. Por lo cual es necesario realizar una buena
administración del mantenimiento al menor coste posible. Para conseguir este
objetivo, el responsable de la política de mantenimiento, deberá basarse en un
análisis de costes, con el fin de:
• Preveer el presupuesto anual del departamento.
• Controlar los gastos, con respecto al presupuesto.
• Conocer el nivel de mantenimiento a implantar, asi como el rendimiento de las
acciones de mantenimiento.
• Tomar decisiones a nivel de renovación, subcontratación de trabajos, etc.
Funciones del responsable de mantenimiento
En los puntos anteriores hemos hablado de las funciones esenciales del
departamento de mantenimiento, pero como en todas organizaciones,
independientemente del tipo de organigrama que configuren, siempre ha de haber
un responsable de departamento. Esta persona dentro de las actividades que
deberá desarrollar, prioritariamente tendrá que:
• Intervenir tanto en las decisiones de compra de nuevos equipos como en su
instalación, tecnicamente hablando, con el fin de asegurar su mantenibilidad.
• Dotar al departamento de los medios técnicos adecuados y necesarios, para
poder realizar correctamente las tareas de mantenimiento.
• Realizar un plan formativo del personal del departamento, bien por que se
instala un nuevo equipo, o sea necesario por otras causas, como actualización
de los conocimientos del personal o nuevas téncias de trabajo y de gestión.
• Realizar intrucciones de trabajo, para todas operaciones que haya que realizar,
con especial importancia aquellas que entrañen riesgo bien para las personas
que hayan de efectuar la intervención, o por las características de la avería.

01
Figura 1.5. Interfases de un servicio de mantenimiento.
El gráfico anterior muestra que el mantenimiento es una función integrada en la vida
de la empresa y que el técnico de mantenimiento es un hombre “de contacto”.
Otras funciones de mantenimiento
Independientemente de las funciones asignadas al departamento de mantenimiento
que se han comentado hasta ahora, este debe realizar otras actividades adicionales
a las tareas de mantenimiento, entre las que se encuentran principalmente:
• Trabajos de mejora y modernización, con el objetivo de aumentar la fiabilidad
de las máquinas o elementos integrantes, su seguridad y mantenibilidad,
sustituyendo, cambiando o modificando elementos anticuados por el paso del
tiempo o no aptos, por otros mas adecuados, bien tecnológicamente o
funcionalmente.
Se ha decidido, sustituir los contactores de un manipulador
neumático, por un autómata programable. De esta
manera, ha aumentado la fiabilidad del equipo y
lógicamente disminuido su mantenibilidad.

Formación Abierta
18
• Trabajos de renovación y reconstrucción, con el objetivo por un lado de
sustituir todos los elementos que hayan sido susceptibles de desgaste, dejando
los que estén en buen estado, realizando los ajustes necesarios, y por otro lado
cuando económicamente se puede considerar una máquina como inaceptable,
se plantean condiciones de trabajo diferentes a su situación inicial, con el fin,
principalmente, de aumentar la producción. Estas tareas de reconstrucción
sulen tener un coste del orden del 30 al 40% con respecto al coste de una
máquina nueva. Estos trabajos lo suelen realizar talleres externos y se
encuentran en el nivel 5 de mantenimiento. Nivel que explicaremos y
estudiaremos más adelante.
Sustitución del motor y de los engranajes de un torno, así
como sus elementos de control y de seguridad, con el fin
de aumentar su rendimiento y de esta forma aumentar
también los índices de fabricación.
• Automatización de sistemas, con el fin de sustituir equipos ya anticuados por
sistemas más modernos, con una tecnología mucho mas avanzada, el
departamento debe de encargarse de realizar un proyecto técnico ecónomico,
para presentar a la dirección de la empresa, con objeto de su estudio. Además
de trabajar con diversos departamentos, principalmente: producción, I+D,
calidad, y seguridad, para conocer los requisitos de estos departamentos y
organizar la puesta en marcha.
Automatización de una línea de montaje.
• Instalación y puesta en funcionamiento de nuevos equipos, cuando es
necesario realizar nuevas instalaciones, mantenimiento ha de encargarse tanto
de la instalación, o verificación y revisión, si el trabajo es subcontratado, como
de las normativas vigentes y permisos necesarios, por ejemplo en instalaciones
de líneas eléctricas, canalizaciones de agua, vapor, aire. Además cuando se
lleva a cabo la instalación de una máquina nueva, es necesario pensar en la
ubicación que se va a determinar, ya que en el momento que haya que hacer
algún desmontaje importante de la máquina, puede ocasionar problemas debido
al lugar donde está emplazada.

01
Antes de la puesta en marcha de una máquina es
necesario tener en cuenta sus características técnicas:
tensión, presión de los sistemas hidráulicos o neumáticos,
ajustes y tolerancias.
• Gestión de trabajos subcontratados, en muchas ocasiones el departamento
de mantenimiento se ve en la necesidad de realizar subcontrataciones para
realizar diversos trabajos, bien pueda ser la reconstrucción de una máquina, la
instalación de una red eléctrica o la ampliación de una nave, etc. En estos
casos, mantenimiento debe de realizar las gestiones necesarias, para que se
ejecuten correctamente estos trabajos. Este punto se tratará con más
profundidad más adelante.

Formación Abierta
20
1.5. La coordinación mantenimiento /
producción
En el apartado posterior, hablaremos ampliamente, sobre los diferentes
organigramas que nos podemos encontrar y sus estructuras. Pero antes de abordar
este tema, es necesario conocer la interconexión que debe de existir, entre el
departamento de mantenimiento y el de producción. Es sabido que hoy en día en
las empresas, se generan numerosos conflictos entre estos dos departamentos.
1.5.1. La visión del mantenimiento
A estas alturas, ya debemos de tener claro, que es responsabilidad del
departamento de mantenimiento, mantener el correcto funcionamiento de todas las
instalaciones de la empresa, a través de acciones preventivas (interponiéndose al
fallo) o acciones correctivas (interviniendo después del fallo). No obstante esta es la
responsabilidad que tiene el departamento, pero no es el fin que se pretende
conseguir:
Sea cual sea la importancia del servicio de mantenimiento
dentro de una empresa, éste no es el objetivo, si no un
recurso o un medio para ayudar a la producción.
Generalmente el departamento de producción, tiene una visión del entretenimiento
a corto plazo, sin embargo mantenimiento no debe de tener siempre una visión a
corto plazo; deberá de tener un horizonte de gestión y de actuación, mucho más
allá:
• A corto plazo, deberá de realizar acciones correctivas.
• A medio plazo, realizará acciones preventivas que hayan sido programadas de
acuerdo con producción.
• A largo plazo, tendrá que estimar la vida util del parque de materiales, con el fin
de realizar trabajos de renovación, reconstrucción o sustitución.
Sin embargo, las actuaciones citadas, no son meramente mas que un fracaso
técnico y económico, si las relaciones “mantenimiento – producción”, no son las
adecuadas.

01
Para evitar que sean un fracaso, deberán de estar bien definidas:
• Por la política de la empresa.
• Por la estructura de la empresa.
• Por los medios suministrados al entretenimiento.
La aplicación de actuaciones preventivas, sobre elementos
de alta producción es menos costosa que la perdida de
producción debida a un paro de máquina. Máxime cuando
el paro de máquina, acarrea la parada de toda la línea de
producción.
1.5.2. Horizontabilidad mantenimiento / Producción
Tradicionalmente, las funciones de entretenimiento, estaban por debajo de las
funciones producción; el responsable de producción es el que imponía sus métodos
a corto plazo. Tolerando algunos ajustes o pequeñas intervenciones en la
maquinaria y soportando paros fortuitos. Cualquier programación de intervención a
medio plazo era rechazada.
Hoy en día debido a las nuevas tecnologías y la automatización a altos niveles de
los procesos productos, el departamento de mantenimiento ha conseguido una
importante promoción, situándose al mismo nivel que producción. De esta manera,
mantenimiento se asegura el dominio de los equipos, de manera que:
• Debe de participar en la elección de nuevos equipos, junto al departamento de
mantenimiento.
• Debe de participar en las negociaciones para la adquisición de nuevos equipos.
• Debe de dominar el mantenimiento, optimizando la durabilidad de los equipos.
• Debe de realizar las mejoras oportunas optimizando al máximo posible.
“Mientras yo juegue al tenis con el jefe de producción, el
mantenimiento será posible y eficaz”, me decía un
responsable de mantenimiento...

Formación Abierta
22
1.6. Estructura del departamento de
mantenimiento
La estructura de los departamentos de mantenimiento es muy variada debido a la
diversidad de sectores donde estos se encuentran, pero es preciso identificar que
será vital que la estructura, defina con detalle la responsabilidad que tiene cada uno
de los elementos integrantes. De esta forma, encontramos interesante una
estructuración del departamento mediante organigramas, donde gráficamente se
identificaran relaciones y dependencias.
1.6.1. ¿Qué es un organigrama?
Un organigrama viene a definir…
¿Quién hace qué?
Cualquier empresa y cualquier servicio de ésta dependen directamente de un jefe,
el cual tendrá a su cargo una serie de personas, encargadas de diversas funciones,
con el fin de ayudar al jefe a conseguir los diversos objetivos marcados por la
dirección.
Es necesario que exista algún método, que determine las diversas funciones a
desarrollar, responsabilidades y la situación dentro de la empresa. Este método es
lo que llamamos Organigrama, y la función de este, es representar gráficamente la
estructura organizativa de la empresa.
Las estructuras definidas por los organigramas son de carácter muy variado, ya que
son numerosos los sectores donde estos pueden ser aplicados. No obstante,
existen una serie de reglas en cuanto a su definición.
El organigrama podrá ser de carácter jerárquico, donde se establecen rangos de
poder, o de carácter funcional, basada en las responsabilidades y funciones. La
aplicación de cada uno de los modelos descritos dependerá de numerosos factores
pero como podremos comprobar, el modelo jerárquico sigue siendo hoy en día el
más aplicado.

01
La configuración del organigrama, dependerá siempre de diversos factores, ya que
no existe el diagrama ideal, cada empresa deberá diseñar el suyo propio. No
obstante, se van a estudiar dos aspectos básicos a tener en cuenta, para la
confección del organigrama:
• La dimensión de la empresa.
• El ámbito de supervisión.
El primer punto, es evidente y el organigrama, tendrá estrecha relación con las
dimensiones de la empresa, ya que de ello dependerá mayormente, el número de
niveles que tendrá el mismo.
El ámbito de supervisión corresponde a la cantidad de staff que exista en cada
departamento y que dependen directamente de un jefe de departamento. Este staff
a su ved puede tener otro número de subordinados.
Para poder diseñar un organigrama adecuado y acorde a las diversas funciones de
la empresa, vamos a enumerar una serie de aspectos que pueden ser claves y nos
pueden ayudar a entender mejor la estructura de un organigrama:
• Es aconsejable que el jefe de departamento, tenga un número de subordinados
que pueda controlar y coordinar sus trabajos.
• La estructura debe de ser lo mas manejable posible, aumentando para ello el
ambito de supervisión, siempre que esto no exceda de la capacidad de los
jefes, para controlar y coordinar a su equipo.
• El jefe de departamento debe de conocer suficientemente todas las funciones y
labores de sus subordinados.
Una vez diseñado el organigrama, es necesario definir las funciones de cada
puesto de trabajo, el cual nos ayudará a definir el perfil necesario para cubrir cada
puesto. Las definiciones que será necesario realizar, son las siguientes:
• Denominación y categoría de cada puesto.
• De quien depende cada puesto.
• Funciones asignadas a cada puesto.
• Plan formativo, necesario para que cada puesto pueda realizar las funciones
oportunas.
• Características técnicas y humanas requeridas.
• Medios necesarios y asignados a cada puesto.
Cuando el organigrama esté diseñado y las funciones estén definidas, es necesario
hacer que lo conozcan todos los miembros de la empresa o del departamento,
consensuarlo, si fuese necesario, realizar alguna modificación, y una vez aprobado,
comunicarselo a todos los implicados, haciendoles saber tanto el puesto que
ocupan, como las funciones y responsabilidades que adquieren.

Formación Abierta
24
1.6.2. El organigrama de mantenimiento
Ya se ha comentado que uno de los aspectos básicos a tener en cuenta en la
confección del organigrama es el tamaño de la empresa. De esta manera nos
encontraremos grandes variaciones si estamos hablando de pequeñas, medianas y
grandes empresas, con departamentos muy especializados.
Veamos a continuación una posible estructura del departamento de mantenimiento,
dependiendo del tamaño de la empresa:
• Pequeñas empresas:
ƒ Oficina central de mantenimiento que se encargará de la administración y
gestión.
ƒ Un área que se encargará de la ejecución de los trabajos.
ƒ Y una zona de aprovisionamiento de los materiales.
• Medianas empresas:
ƒ Oficina administrativa.
ƒ Oficina de estudios, se encargará de realizar la gestión del mantenimiento.
ƒ Un área que se encargará de la ejecución de los trabajos.
ƒ Y una zona de aprovisionamiento de los materiales.
• Grandes empresas:
ƒ Oficina administrativa.
ƒ Oficina de gestión cuyas funciones consistiran en realizar estudios de
métodos y tiempos, planificar y controlar labores de mantenimiennto.
ƒ Almacenes de aprovisionamiento.
ƒ Equipos de ejecución.
ƒ Oficina de proyectos.
ƒ Area de contabilidad.
Veremos a continuación un ejemplo de organigrama de departamento y se
realizarán una serie de reflexiones sobre las relaciones entre los elementos
integrantes:

01
Dirección técnica
Función:
Mantenimiento.
Función:
Diseño.
Función:
Producción.
Relación 1
Ejecución
Taller Central
Suministros
Métodos y
tiempos
Aspecto 4
Ejecución
Antena 1
Producción
Unidad 1
Relación 2 y 3
Ejecución
Antena 2
Producción
Unidad 2
Ejecución
Antena n...
Producción
Unidad n...
Figura 1.6. Organigrama de Mantenimiento.
En relación con las anotaciones realizadas en la figura anterior, encontramos…
Anotación número 1:
Relaciones de la función mantenimiento y producción.

Formación Abierta
26
Es sumamente importante que dentro de la empresa, las funciones de producción
y mantenimiento se encuentren posicionadas en un mismo nivel jerárquico. El
desposicionamiento superior o inferior de alguna de estas funciones podrá
ocasionar graves enfrentamientos ya que por norma general, los intereses de
ambos departamentos son diferentes. Producción tiende a elevar la productividad y
por ello tiende a la realización de acciones de entretenimiento. Mientras, el
departamento de mantenimiento suele adoptar políticas de prevención, lo cual
puede suponer en ocasiones la ralentización de la producción.
Anotaciones números 2 y 3:
Relaciones entre antenas de mantenimiento y
producción.
Una de las acciones muy recomendables es la creación de equipos de trabajo muy
especializados (nos referimos a mantenimiento). Estos equipos suelen ser
denominados antenas de mantenimiento y basan su principal actividad en tareas
referentes a unidades concretas de producción. El buen conocimiento de las
mismas conlleva un aumento en la efectividad de las acciones.
Ejemplo de antenas de mantenimiento:
1 jefe de equipo + 1 electricista + 2 hidráulicos + 1
mecánico.
Aparentemente aprovisionamiento poco tiene que ver con
lo anteriormente expuesto, pero nada más lejos de la
realidad. La función de aprovisionamiento y en
consecuencia ordenamiento será la encargada de facilitar
el trabajo a las antenas, facilitando la herramienta,
documentación necesaria, etc, así como de planificar
meticulosamente las intervenciones (horas, periodo u
horario adecuado, etc).

01
1.7. Clasificación del mantenimiento
En la siguiente figura, se pueden observar los diferentes agentes, que realizan
intervenciones de mantenimiento en la empresa. No obstante, nosotros solo nos
centraremos, en el “servicio interno”.
Servicio Post Venta
(Concesionario)
Fabricante
Servicio Post Venta
(Distribuidor)
Servicio interno
(Departamento de mantenimiento)
Usuario
Servicio Externo
(Habitualmente mediante subcontrata)
Figura 1.7. Ejecución del Mantenimiento.
Una vez aclarados conceptos importantes sobre el mantenimiento, comenzaremos
un estudio más detallado sobre el mismo en los siguientes módulos. Para ello, y en
primer lugar, resultará interesante que establezcamos una clasificación de los tipos
de mantenimiento existentes (en función del instante donde es aplicado, antes o
después del fallo o avería). Al mismo tiempo, analizaremos algunas variantes de los
mismos.
Nuevos trabajos
Trabajos de renovación y
reconstrucción
Subconstrucción
Servicio post venta
(Concesionario)
Preventivo
(Prevención del fallo)
Correctivo
(Fallo ya producido)
Figura 1.8. Clasificación del Mantenimiento.
En la anterior figura, como se puede comprobar, se han incluido también algunas
de las funciones del departamento de mantenimiento. No obstante nosotros solo
nos centraremos en este apartado, en la subdivisión, correctivo y preventivo.

Formación Abierta
28
Tal y como podemos comprobar, las diferencias entre ambos tipos de
mantenimiento son notables pero cabe destacar una en particular, el tiempo.
Básicamente, el preventivo actúa antes del fallo mientras que el correctivo es
ejecutado posteriormente a la aparición del mismo. Es importante realizar a
continuación un estudio un tanto más detallado de cada uno de los tipos, así como
adentrarnos en las subclasificaciones de los mismos.
1.7.2. Mantenimiento correctivo
Según la norma X 60 010 de AFNOR, el mantenimiento
correctivo, lo define como ”el conjunto de actividades
realizadas después del fallo de un bien, o deterioro de su
función, para permitir que cumpla con su aplicación, al
menos, de forma provisional.”
Es decir, el mantenimiento correctivo es aquel que se realiza con posterioridad a
la aparición del fallo, es decir, podemos considerarlo como la reparación (y
consecuentemente compararlo de manera directa con las acciones de
entretenimiento). Cabe destacar que su aplicación como política general de
mantenimiento no suele ser recomendable (exceptuando honrosas excepciones) ya
que como norma e idea general, la función de mantenimiento ha de anticiparse a
los fallos evitando en la medida de lo posible que estos lleguen a producirse.
No obstante, siempre encontraremos acciones de correctivo ya que es físicamente
imposible que las previsiones sean cumplidas al cien por cien, teniendo como
consecuencia un correctivo residual (el cual deberá ser minimizado al máximo).
Estos fallos son sencillamente averías que no deberían haberse producido, es
decir, no previstas.
En el gráfico siguiente, se puede observar, el progreso de
degradación del material, cuando se está realizando una
política de mantenimiento correctivo.

01
Nivel
de
rendimiento
Degradación Fallo cataléctico
Avería
Arreglo
Reparación
TBF1 TAM TBF2 Tiempo
Figura 1.9. Mantenimiento Correctivo.
Dentro del mantenimiento de carácter correctivo, se podrían establecer
subdivisiones, en función del carácter definitivo o no de la intervención. Estos tipos,
son definidos como mantenimiento paliativo y curativo (estas definiciones no son
contempladas en definiciones normalizadas, pero no obstante su uso está
generalizado).
Curativo
(Reparación)
Paliativo
(Arreglo)
Mantenimiento
correctivo
Figura 1.10. Clasificación del Mantenimiento Correctivo.
De esta manera, tenemos…

Formación Abierta
30
Mantenimiento paliativo…
Entendiendo una acción no definitiva cuyo objeto es restablecer la producción en el
menor tiempo posible. Se requerirá con posterioridad otra intervención de
mantenimiento la cual tenderá a ser de carácter definitivo. Podemos entender que
la aplicación del paliativo, está ligada a la prisa en volver a poner en funcionamiento
el equipo.
Mantenimiento curativo…
Dentro todavía del correctivo, es decir, del ejecutado después del fallo, entendemos
la intervención de carácter curativo como una acción definitiva, cuyo objeto es
básicamente el restablecimiento de la producción pero que busca zanjar el
problema de forma definitiva, sin la necesidad de nuevas intervenciones (por lo
menos en referencia a la misma avería). Como suele demostrar la experiencia, la
aplicación de acciones de carácter definitivo evita a la larga, males mayores (fallos
o avería más costosas).
Así pues, y vista la importancia de las acciones de correctivo dentro de la función
integral de mantenimiento, analizaremos algunas de las clásicas funciones
asignadas a las cuadrillas de correctivo:
• Realización de las comparaciones de algunos equipos con los denominados
de referencia, con objeto de validar su buen funcionamiento.
• Detección y localización de los fallos o averías mediante lo que podríamos
denominar “vigilancia intensiva” de los equipos.
• Diagnóstico. No basta con localizar el fallo o avería, sino que también
deberemos identificar la causa que lo ha originado. Lógicamente, factores
claves en el éxito de esta fase serán los razonamientos lógicos y la experiencia
profesional de los implicados.
• Arreglo y / o reparación del equipo con objeto de que este vuelva rápidamente
a encontrarse operativo. Esta fase tiene como objeto principal el aumento de la
disponibilidad de máquina.
1.7.2.1. Fallos y averías
En los párrafos recién leídos, podemos encontrar una pequeña ambigüedad en el
vocabulario, concretamente con respecto a los términos fallo y avería. En un primer
instante pueden parecernos similares, pero dentro del mundo del mantenimiento
industrial, existen enormes diferencias y es del todo aconsejable conocerlas ya que
denotan la gravedad del incidente.
De esta forma, la aplicación del término fallo hace referencia a cualquier alteración
que impida un correcto desarrollo de la función esperada del dispositivo o servicio.

01
Estos fallos pueden ser de carácter leve, es decir, fallos parciales o incluso pueden
tener consecuencias más graves.
Si el fallo producido es tan sumamente grave que impide el correcto desarrollo o
cumplimiento de la función requerida, se habla de avería o en otras palabras, de
fallo total. La avería es el caso más grave y es entendida como el cese total del
dispositivo.
Si el fallo llega a producirse
Fallo parcial Fallo total o avería
Existen alteración del
funcionamiento generalmente
no es grave.
Existen cese del
funcionamiento.
La gravedad es extrema.
Figura 1.11. ¿Fallos o averías?
Una vez clasificado el incidente, deberemos escoger el tipo de acción a realizar
(selección de correctivos de carácter paliativo o curativo). La decisión suele estar
condicionada por el tiempo disponible o bien por la criticidad del dispositivo.
No obstante, si la decisión es aplicar un mantenimiento paliativo, deberemos
recordar que el dispositivo precisa todavía de una intervención final.
1.7.3. Mantenimiento preventivo
Según la norma X 60 010 de AFNOR, define
mantenimiento preventivo como, “mantenimiento
efectuado con la probabilidad de reducir la probabilidad
de fallo de un bien o la degradación de un servicio
prestado”.
El mantenimiento preventivo es aquel que se ejecuta antes de que se produzca el
fallo o avería, basándose en el fuerte convencimiento de la prevención como
política de gestión.

Formación Abierta
32
En el gráfico siguiente se puede observar, la aplicación del
mantenimiento preventivo. Realizando una serie de
controles, para evitar que se produzca el fallo.
Nivel
de
rendimiento
Limite
de
admisibilidad
Intervención
preventiva
Vista preventiva
V1
V2
V3
V4
TBF1 TAM TBF2
Figura 1.12. Mantenimiento Preventivo.
El objetivo es sencillamente evitar que se degrade un servicio determinado o bien
que se produzcan incidentes en los dispositivos. Al igual que en las acciones de
correctivo, aquí también realizaremos una subdivisión en tipos: mantenimiento
preventivo sistemático y preventivo condicional.

01
Figura 1.13. Clasificación del Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento preventivo sistemático
Es aquel que se realiza en base a un programa previamente establecido, siendo
medida la ejecución del mismo en unidades de uso o bien en unidades horarias.
Mantenimiento preventivo condicional
Es aquel que realiza en base a sucesos determinados, entendidos habitualmente
como resultados de test, mediciones, diagnósticos, etc.
Para intentar evitar que se produzcan fallos en una
instalación hidráulica, se desea establecer un plan de
mantenimiento preventivo. El principal foco de incidencias,
es habitualmente la contaminación y / o degradación del
fluido hidráulico, por los que se opta por frecuentes
sustituciones del mismo.
En primer lugar se podría establecer un mantenimiento preventivo sistemático, el
cual establecerá cambios de aceite cada cierto tiempo, por ejemplo 6 meses,
100.000 ciclos de máquina, etc. En ambos casos, podemos comprobar como se
ejecuta un cambio en función de acontecimientos cuantificables, los cuales nos
permiten identificar claramente las fechas de cambio. No obstante, esta
planificación solo es recomendable en acciones muy concretas ya por ejemplo, la
aplicación del sistemático en este caso no resultará lo más eficaz, seguro y
económico.

Formación Abierta
34
Se podrá dar el caso de condiciones variables de uso en cada ciclo, como
condiciones de temperatura, presión, etc., lo cual afectará sin duda a la
conservación del aceite. Es posible a su vez, que las condiciones de uso sean
estacionales y por ello los cambios en función del tiempo no sean recomendables
(tres meses se ha trabajado a tres turnos, dos meses a un turno y el último mes, la
máquina no trabajo). Es claro que en este tipo de intervención, se podrá cambiar de
aceite antes o después del plazo ideal.
Más recomendable, será la aplicación de un método de mantenimiento
condicional, basado en el análisis del aceite con periodicidad establecida. Por
ejemplo cada dos meses, realizaremos un análisis del aceite y en función del grado
de contaminación y / o degradación, se procederá al cambio del mismo.
Estamos prácticamente seguros de ejecutar la acción preventiva en el momento
justo, y por ello ganamos en eficacia, seguridad y economía.

01
1.8. Los 5 niveles de mantenimiento
Las acciones realizadas por el departamento de mantenimiento,
independientemente de acciones de correctivo o preventivo no presentan el mismo
alcance o profundidad. Lógicamente, encontramos acciones digamos de poca
importancia y otras que llegan a ser en exceso profundas y complejas.
Por este motivo, las intervenciones suelen ser clasificadas en niveles
(concretamente 5), donde se expresan por números bajos (comenzando por el 1),
tareas sencillas y rutinarias como suelen ser los ajustes hasta llegar a los números
elevados (4 ó 5), los cuales suelen representar profundas intervenciones que
incluso requieren de personal cualificado exterior.
Analizaremos cada uno de estos niveles (nivel de alcance y profundidad de la
intervención)…
Básicamente las clasificaciones dentro de este nivel se refieren a tareas
sumamente sencillas, las cuales suelen ser definidas por el propio fabricante del
equipo. No suelen requerir desmontaje de componentes y si estas llegan a ser
precisas, no representaran riesgo ni dificultad en la manipulación.
El concepto será ampliado posteriormente pero podemos relacionar estas tareas
(nivel 1), con el denominado mantenimiento de carácter preventivo, y dentro de este
en las tareas de ronda o vigilancia sistemática, además este nivel 1, es aplicado en
empresas donde se ha implantado sistemas TPM (Mantenimiento Productivo
Total), este tipo de mantenimiento, será visto en unidades posteriores.
Prácticamente es realizado a diario por los propios operarios y en la mayoría de las
ocasiones sin prestar en su realización una especial atención.
Pongamos como ejemplo de nivel 1 de mantenimiento la
lubricación de las guías de la bancada en un torno
paralelo.
Tal y como se acaba de especificar, tareas sencillas relacionadas con los ajustes u
operaciones sencillas.

Formación Abierta
36
Otro ejemplo representativo lo constituye el engrasado de
componentes mediante los puntos de lubricación
colocados a tal efecto, o el vaciado sistemático de las
condensaciones en los depósitos de almacenamiento o de
las purgas manuales en aplicaciones neumáticas.
La relación con las tareas de mantenimiento preventivo es directa ya que, por
ejemplo, el engrasado sistemático alargará la vida de la máquina al impedir
funcionamientos anómalos en los sistemas de transmisión de movimientos.
El nivel de mantenimiento número 2, queda definido por operaciones sencillas
relacionadas principalmente con el cambio de componentes estándar, lo cual puede
tener relación directa con el mantenimiento preventivo, o antes del fallo, correctivo,
es decir, cuando este ya se ha dado.
Ejemplos representativos los podemos encontrar en la
sustitución de filtros hidráulicos, juntas dinámicas de
componentes neumáticos, etc.
Como puede observarse, corresponden a intervenciones extremadamente sencillas
donde tan apenas se requiere el desmontaje de componentes.
Básicamente, los niveles 3 de mantenimiento corresponden por excelencia a
intervenciones de correctivo, ya que corresponden a intervenciones para reparación
o sustitución de componentes en los cuales el fallo o avería no estaba previsto. De
esta forma, el nivel puede ser ampliado hacia conceptos de preventivo ya que en
numerosas ocasiones también se identifican las causas o motivos que han
propiciado la intervención (lo cual constituirá una importante información para su
posterior análisis el cual suele tener como consecuencia la no aparición de
incidentes de la misma índole).

01
En este tipo de intervención pueden darse varios niveles
de ejecución, ya que la sustitución de estos componentes
defectuosos puede suponer trabajos importantes de
desmontaje y sustitución o por el contrario, resultar
sencillos y poco laboriosos. Ejemplos los podemos
encontrar en la sustitución de tornillería, sustitución de
bobinados de motor, etc.
En definitiva, componentes en los cuales no se preveía el fallo y en consecuencia
no fueron previstos en las planificaciones del preventivo.
La clasificación de las intervenciones denominadas nivel 4, corresponden en
general a grandes operaciones bien de carácter preventivo o correctivo. Suelen ser
ejecutadas por personal interno de mantenimiento, es decir, no suelen requerir
subcontratación de tareas.
Encontramos ejemplos representativos como son:
reparaciones de servo válvulas, bombas hidráulicas,
cuadros eléctricos, reductores, etc.
En definitiva, trabajos que requieren una importante dedicación del departamento y
que deberán, en la medida de lo posible planificarse con objeto de que estos no
afecten al trabajo cotidiano.
Hablar de intervenciones clasificadas como nivel 5 es hablar de acciones confiadas
a talleres centrales (es decir, donde las antenas no especializadas no resultan de
interés).
Incluso en otras ocasiones, las tareas pueden ser confiadas a otras empresas con
mayor experiencia (mediante subcontratas). Es habitual este tipo de intervenciones
por subcontrata, y resulta extremadamente beneficioso a nivel económico ya que
evita el disponer de personal especializado para intervenciones muy concretas y
esporádicas.

Formación Abierta
38
Las tareas clasificadas dentro de este nivel suelen
corresponder a importantes cambios en la estructura,
como la renovación de una importante dotación del parque
de maquinaria, cambio de líneas de automatización, etc.
1.8.6. A modo gráfico
Acabamos de comprobar la clasificación de las intervenciones de mantenimiento en
función, principalmente del alcance y profundidad.
Un pequeño esquema nos muestra de forma gráfica la clasificación de los
mismos…
Recordemos en el nivel 1…
Figura 1.14. Nivel de mantenimiento número 1.
En un nivel superior, acciones un tanto más comprometidas pero todavía de
sencillez extrema y casi consideradas como rutinarias. Recordemos…

01
Los niveles 3 de mantenimiento se encargan principalmente de intervenciones no
previstas, llegando en determinadas ocasiones a diagnosticar causas
(mantenimiento preventivo).
Los niveles de mantenimiento 4, se centran en las grandes intervenciones las
cuales se encuentran relacionadas tanto con preventivo como con correctivo.
Las acciones correspondientes al nivel 5, son operaciones de envergadura,
generalmente asignadas a personal externo o talleres centrales.
Trabajos de renovación o
contrucción
Acciones consideradas muy
importantes y dependientes de
los talleres centrales o bien
subcontratas de personal
especializado.
Nivel 5

Formación Abierta
40
A grandes rasgos…
Figura 1.19. Los 5 niveles de mantenimiento.

01
1.9. Análisis de los tiempos de
mantenimiento
Uno de los aspectos claves dentro de la gestión de mantenimiento será el control
del tiempo, ya que ante casos de paros de producción, se deberá conocer el nivel
de responsabilidad del departamento de mantenimiento. De esta forma, y a groso
modo podemos establecer una primera clasificación de los tiempos de paro en:
Tiempos imputables a mantenimiento
Los tiempos imputables a mantenimiento, son conocidos habitualmente como TAM,
siendo directamente imputables al departamento de mantenimiento. De esta forma,
una vez surgido el fallo o avería (o incluso antes de que esta llegue a producirse si
hablamos de preventivo), será necesaria una intervención y esta inutilizará parcial o
totalmente el sistema. La función del departamento es la minimización de los
mismos.
Paros imputables a producción
Otros paros o tiempos de no funcionamiento pueden no deberse (o por lo menos no
son directamente imputables) al departamento de mantenimiento, ya que son los
considerados como tiempos de calentamiento, test, falta de material o personal, etc.
En numerosas ocasiones podemos encontrar maliciosas intenciones de “cargar”
este tipo de tiempo de improductividad al departamento y por ello deberemos
realizar un control exhaustivo de los tiempos de paro y su clasificación. Son
denominados TAF.
1.9.1. Tiempo de apertura
El tiempo de apertura es el concepto utilizado para determinar el tiempo requerido
para que las unidades de producción sean realizadas de forma correcta.
Este concepto (denominado TO), integra el sumatorio de los tiempos imputables a
mantenimiento (o TAM), los tiempos imputables a producción (o TAF) y de los
tiempos de buen funcionamiento (o TBF). Este último concepto, será nombrado con
frecuencia en unidades posteriores y por ello realizaremos una breve definición en
estas líneas.
Como TBF, o tiempos de buen funcionamiento, entendemos el tiempo en el cual la
actividad se desarrolla con normalidad, o lo que es lo mismo, el tiempo recogido por
los contadores horarios de máquina hasta el momento del incidente.
Se entiende que en los TBF no se contemplan los tiempos de indisponibilidad, ya
que físicamente el dispositivo no trabaja. Precisamente estos, serán TAM o TAF
(en función de la asignación por circunstancias).

Formación Abierta
42
Podemos entender…
TO = ∑ TBF + ∑ TAM + ∑ TAF
Donde:
1 TO = Tiempo de apertura.
2 TBF = Tiempo de buen funcionamiento.
3 TAM = Tiempos de paro imputables a mantenimiento.
4 TAF = Tiempos de paro imputables a producción
En definitiva y como idea general, en el tiempo de apertura o tiempo para la
correcta fabricación de unidades o préstamo de servicio influyen todos los factores
(tiempos correctos de producción y paros debidos a mantenimiento y producción).
El objeto principal consistirá en aumentar al máximo los TBF, reduciendo en la
medida de lo posible tanto los TAM como los TAF.
Podemos de esta forma clasificar el tiempo para un dispositivo como…
Tiempo requerido
Tiempo de disponibilidad Tiempo de indisponibilidad
Figura 1.20. Clasificación genérica de los tiempos.
A su vez, en cada uno de estos grupos encontraremos una subclasificación.
Concretamente los tiempos de disponibilidad se clasifican en TBF (es decir,
tiempos de buen funcionamiento) y tiempos de espera o periodos de no
productividad por causas ajenas a mantenimiento (pudiendo entenderse como TAF,
es decir, tiempos imputables a producción). Su naturaleza puede ser de índole
diversa y entre las causas más comunes podemos encontrar falta de materiales,
falta de pedidos, falta de mano de obra, etc. Lógicamente estos tiempos nada
tienen que ver con el departamento de mantenimiento y su cómputo no deberá
afectarle.
En cambio, en los tiempos de indisponibilidad para la producción, mantenimiento si
suele tener una responsabilidad directa, lo que no quiere decir completa.

01
Tiempo requerido
TBF (buen
funcionamiento)
TAF ( Tiempo de
espera)
Figura 1.21. Tiempos de no productividad.
En los tiempos de indisponibilidad afectaran las acciones correspondientes a
mantenimiento (tanto intervenciones de correctivo como de preventivo), pero no
pueden serle imputados tiempos de paro debido a preparaciones de máquina, test
de arranques, etc. Estos, sencillamente corresponden a producción y aunque
parezca mentira, puede suponer un tiempo global importante de paro. Asumir los
mismos es un grave error y su consecuencia más directa es la teórica pérdida de
efectividad del departamento.
Tiempo requerido
TBF (buen
funcionamiento)
TAF ( Tiempo de
espera)
TAM (imputables
a mantenimiento)
TAF ( Tiempo de
espera)
Figura 1.22. Tiempos. Clasificación general.

Formación Abierta
44
• Resumen
• En los últimos años, se ha producido una evolución importante, en el
mantenimiento industrial, se ha pasado, de realizar un entretenimiento del
parque de maquinaria, a la necesidad de realizar una óptima gestión de
mantenimiento. Este cambio se ha originado, principalmente, por la necesidad
de optimizar costos y por las elevadas inversiones realizadas en los procesos
productivos, debido a la incorporación en el mercado de nuevas tecnologías.
• La Gestión del Mantenimiento, va más allá de la necesidad de mantener el
parque de maquinaria. Es obligación de esta Gestión, prevenir la seguridad de
las personas, aumentar la calidad del producto, y hacerlo al menor coste
posible.
• Hace unos años primaba el “entretenimiento”, o acciones íntimamente ligadas
al correctivo. En la actualidad, se tiende al “mantenimiento”, o acciones
ligadas al preventivo manteniendo una dosis de correctivo (el cual tiende a ser
residual).
• El departamento de mantenimiento, no debe de ser un ente, apartado del
organigrama general de la empresa. Este debe de tener una estrecha relación y
mantener una horizontabilidad, con los departamentos de Diseño y Producción,
con el fin de conocer la mantenibilidad del material y asegurar la calidad del
producto.
• El responsable de mantenimiento, debe de ser una persona polivalente y de
contacto. Es obligación de éste, intervenir en la adquisición de nuevos equipos,
formar al personal de su departamento, gestionar los trabajos subcontratados,
etc.
• Las antenas de mantenimiento, deben de ser grupos de trabajo, especializados
en las diferentes áreas de intervención y con gran conocimiento de los equipos.
Además, la función de aprovisionamiento, debe de ser la encargada, de facilitar
a estos grupos, todo el material necesario para realizar óptimamente sus
intervenciones.
• El mantenimiento, será clasificado como correctivo o preventivo en función del
instante de aplicación. El preventivo viene ligado al intento de evitar el fallo o
avería mientras que el correctivo, lo esta puramente a la reparación (posterior al
fallo).

01
• Como concepto: incrementar el mantenimiento preventivo tiene como
consecuencia directa disminuir el correctivo. No obstante, el correctivo no
desaparecerá y se mantendrá en pequeñas dosis (mantenimiento correctivo
residual).
• Las intervenciones de mantenimiento son clasificadas en categorías,
dependiendo del nivel de intervención requerido. Esta clasificación tiene cinco
niveles, desde acciones sencilla que pueden ser realizadas por los mismos
operarios de producción (corresponden al nivel I), hasta intervenciones
importantes, que necesitan de técnicas y tecnologías particulares y que
generalmente deben de ser subcontratados (corresponden al nivel V).
• El departamento de mantenimiento deberá controlar exhaustivamente los
tiempos, con objeto de que no le sean imputados aquellos que corresponden por
definición a otras funciones de la empresa.

Gestión de
Mantenimiento I
Clasificación del
mantenimiento
02

Clasificación del mantenimiento 1
02
• Índice
• OBJETIVOS.......................................................................................................... 3
• INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 4
2.1. Generalidades ............................................................................................. 5
2.2. Mantenimiento correctivo .......................................................................... 7
2.2.1. Mantenimiento de mejora...................................................................... 9
2.2.2. Coste del mantenimiento correctivo.................................................... 10
2.2.2.1. Alternativas de actuación ............................................................. 11
2.3. Generalidades del mantenimiento preventivo ....................................... 13
2.3.1. Degradación del material .................................................................... 14
2.3.2. Escalas de tiempos ............................................................................. 17
2.3.2.1. Escala relativa .............................................................................. 17
2.3.2.2. Escala absoluta ............................................................................ 18
2.3.3. La prevención efectiva ........................................................................ 18
2.3.3.1. La inspección de zona.................................................................. 19
2.3.3.2. Revisión preventiva ...................................................................... 20
2.4. Clasificación del mantenimiento preventivo .......................................... 22
2.4.1. Mantenimiento condicional.................................................................. 23
2.4.1.1. Objetivos....................................................................................... 23
2.4.1.2. Controles y diagnósticos............................................................... 24
2.4.1.1. Fases del mantenimiento condicional........................................... 24
2.4.1.2. Síntomas de las desviaciones del equipo..................................... 25
2.4.1.3. Medios de control ......................................................................... 25
2.4.2. Mantenimiento de ronda ..................................................................... 27
2.4.3. Mantenimiento sistemático.................................................................. 28
2.4.3.2. Mantenimiento sistemático vigilado.............................................. 29
2.5. Mantenimiento productivo total (TPM).................................................... 31
2.5.1. Objetivos ............................................................................................. 32
2.5.2. Características del TPM en un proyecto de empresa en calidad
total ................................................................................................. 34
2.5.3. Efectos del TPM.................................................................................. 36
2.5.4. Pilares básicos para el desarrollo del TPM......................................... 37
2.5.5. Programa de desarrollo del TPM ........................................................ 41
2.5.5.1. Toma de datos históricos.............................................................. 41
2.5.5.2. Automantenimiento....................................................................... 42
2.5.5.3. Formación..................................................................................... 42
2.5.6. El TPM en la gestión de mejora .......................................................... 43
2.5.7. Un caso de éxito sobre mantenimiento productivo total...................... 45

Formación Abierta
Clasificación del mantenimiento
2
2.6. Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM)........................................ 48
2.6.1. Mejoras en el riesgo............................................................................ 48
2.6.2. Cultura de operación........................................................................... 49
2.6.3. Cultura de mantenimiento ................................................................... 49
2.6.4. Disminución de costes ........................................................................ 50
2.6.5. Detección de errores de diseño .......................................................... 50
2.6.6. Tareas y técnicas de análisis .............................................................. 50
• RESUMEN .......................................................................................................... 55

Titulo unidad 3
02
• Objetivos
• Introducirnos en los diferentes tipos de mantenimiento, aplicables en la
industria y ya nombrados en la unidad uno. Realizando un desglose
genérico, de los diferentes subtipos de mantenimiento, observando las
principales diferencias existentes entre ellos.
• Conocer las principales cualidades del mantenimiento correctivo, haciendo
hincapié, en el gráfico de la “ley de degradación desconocida”, con el
fin de entender mejor este tipo de mantenimiento, así como el estudio de
los dos subtipos de mantenimiento correctivo que existen: paliativo y
curativo, incluyendo en estos conceptos el denominado “Mantenimiento
de Mejora”.
• Conocer las principales ventajas del mantenimiento preventivo y realizar
un estudio de este, a través de la “ley de degradación del material”, con
el fin de justificar que la política de mantenimiento, debe de considerar el
mantenimiento preventivo como un objetivo prioritario y fundamental, para
aumentar, la fiabilidad y la durabilidad de los equipos, al menor costo
posible.
• Estudiar los diferentes tipos de mantenimiento preventivo que podemos
aplicar, así como las características y peculiaridades de cada tipo de
mantenimiento preventivo, realizando importantes incisos en las
aplicaciones de cada uno.
• Introducirnos en las ideas y características fundamentales del
Mantenimiento Productivo Total (TPM), realizando una definición inicial
de éste e interpretarlo como un método de mejora continua dentro de la
empresa. Conocer los pilares básicos del TPM, así como las etapas de
implantación que es necesario seguir y desarrollar.
• Conocer las principales ideas, del Mantenimiento Basado en la
Fiabilidad (RCM), así como sus principales características, con el fin de
entender este tipo de mantenimiento, como un proceso sistemático de
análisis que nos ayude a actuar con prioridad sobre los componentes más
críticos del parque de material a mantener.

Formación Abierta
4
• Introducción
En la primera unidad didáctica de esta asignatura, ya se realizó una
clasificación genérica de los principales tipos de mantenimiento aplicables a
las instalaciones o dispositivos (como recordaremos, preventivo y / o
correctivo). En el presente tema, se realizará un estudio mucho más detallado
de cada uno de estos tipos, así como de las variantes que presenta cada uno
de los mismos, y cuya aplicación permitirá la mantenibilidad de los equipos.
Nos introduciremos también en las nuevas tendencias de mantenimiento en la
empresa, como el Mantenimiento Productivo Total (TPM) y el denominado
Mantenimiento Basado en la Fiabilidad (RCM), estudiaremos sus
conceptos fundamentales, así como los pasos a seguir para su implantación.
Para ello nos serviremos de varios ejemplos y casos prácticos, y se darán las
nociones a la hora de escoger un tipo u otro de mantenimiento, en función de
la actividad de la empresa, el equipo elegido en cuestión (responsabilidad del
mismo, durabilidad, etc).
No obstante vamos a comenzar el estudio de esta unidad, recordando las
funciones básicas del mantenimiento y la clasificación genérica de éste,
dando paso posteriormente al estudio de los diferentes tipos de
mantenimiento, que nos ayudaran a definir la política de mantenimiento que
deberemos de implantar en la empresa y que estudiaremos en unidades
posteriores.
Comencemos.

02
2.1. Generalidades
Recordamos que la función de mantenimiento, es entendida como el conjunto
de las acciones encaminadas a mantener o bien restablecer, el estado de un
bien (en perfectas condiciones de uso), concepto que también podrá ser
aplicado a los servicios. Además, todas estas acciones deberán presentar un
coste total óptimo (el cual siempre entendemos como reducido), ya que el
incremento de los mismos de manera notable, puede suponer la no
rentabilidad del departamento.
Con todo ello, entenderemos dos políticas aplicables que son, por un lado el
preventivo y por otro el correctivo. En cuanto al mantenimiento de carácter
preventivo, este suele resultar el más idóneo ya que el mejor fallo es aquel
que no llega a producirse (un simple fallo de un elemento común, puede
desencadenar el cese total de las funciones de un dispositivo mayor). Por otro
(y por desgracia), el mantenimiento correctivo no desaparecerá ya que
básicamente por mucho que se establezcan previsiones de fallo, alguno llega
a producirse (generalmente de carácter fortuito o aleatorio). Además, en el
preventivo siempre se tiene en cuenta cierta dosis del denominado
“correctivo residual”, aspecto que también contemplaremos en próximos
apartados.
De esta forma, y antes de introducirnos en los conceptos que apoyarán las
decisiones referentes al establecimiento de la política, desglosaremos los
diferentes tipos de mantenimiento y sus subclasificaciones.
Como podrá observarse en el gráfico, se amplía de forma importante la rápida
clasificación realizada en el apartado número uno, donde tan sólo se
contemplaban de modo genérico los conceptos preventivo y correctivo.
Tal y como puede comprobarse en el gráfico, mantenimiento correctivo y
preventivo se diferencian entre sí por un factor importante, como es la
aparición prevista o no prevista del fallo.
A partir de este instante, el gráfico nos va lanzando a conceptos o
aplicaciones diferentes de cada uno de estos tipos, como en el caso del
correctivo donde se establecen diferencias entre reparaciones y / o arreglos,
los cuales definen otros tipos de acciones consideradas como mantenimiento
curativo o paliativo, llegando también al concepto de mantenimiento de
mejora, básico para cualquier aplicación donde se prevea una larga
durabilidad.

Formación Abierta
6
Este efecto también se produce en el mantenimiento preventivo, llegando a
los famosos términos de mantenimiento “de ronda”, mantenimiento
condicional, mantenimiento sistemático, etc.
Figura 2.1. Clasificación del Mantenimiento.

02
2.2. Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo, es aquel que se realiza con posterioridad al fallo,
es decir, aquella intervención provocada por la famoso frase “algo ha roto,
venid y arreglarlo”. La intervención debe de ser rápida ya que se pretende
restablecer el servicio del dispositivo, en su consecuencia el proceso
productivo.
En el momento del fallo, cunde la descoordinación (sobre todo si la incidencia
es grave), y por desgracia es el método comúnmente aplicado en pequeñas
empresas o talleres, donde la única acción encargada a mantenimiento,
consiste en la reparación de los equipos dañados y como mucho, pequeñas
labores de ajuste, engrase, etc. (lo cual podría considerarse como una
primera aproximación al mantenimiento preventivo).
Nivel
de
rendimiento
Figura 2.2. Ley de degradación desconocida.
Si observamos el gráfico (ya expuesto en la unidad uno), referente a las leyes
de degradación del material. En este caso, y en aplicación al mantenimiento
correctivo, nos encontramos con la “Ley de degradación desconocida”.
Cuando apostamos por unas políticas de mantenimiento correctivo, o en el
caso de que la política sea preventiva, siempre existirá un correctivo residual,
nos encontramos con dos causas de avería. Bien por un fallo, debido a la
degradación del material o bien por un fallo cataléctico. Este último
siempre será mas frecuente en políticas de preventivo.

Formación Abierta
8
Si la avería es generada por una degradación del material, como se puede
ver en la curva de la gráfica, esta degradación es progresiva, el material va
perdiendo su funcionalidad paulatinamente, debido al límite de vida que tiene,
hasta que se produce la rotura de este.
Pongamos el caso, del deterioro de un rodamiento. Si es
aplicado un mantenimiento preventivo, se hubiera
conocido la duración del rodamiento en este caso, y se
habría procedido a la sustitución de este antes de
producirse su rotura y posibles consecuencias en la
máquina. Al aplicarse únicamente, correctivo,
mantenimiento solo actuará cuando el material se rompa.
Puede darse el caso de que el fallo sea cataléctico, es decir no haya existido
una degradación, principalmente esta avería se encontrará con frecuencia en
componentes eléctricos, aunque también se dará en otros elementos.
Este tipo de fallos se debe de dar principalmente en políticas de
mantenimiento preventivo, y se gestionará como un mantenimiento correctivo
residual. Es lógico pensar, que si el mantenimiento que se realiza en la
empresa, es correctivo, también ocurrirá este tipo de avería.
Centrándonos ya sobre actuaciones puras de correctivo, deberemos prestar
un especial interés sobre el “arreglo” o “reparación” (señalados en la
gráfica), del dispositivo o equipo (si recordamos los arreglos son actuaciones
de carácter no definitivo mientras que las reparaciones si lo son), ya que este
concepto es precisamente el que definirá el “correctivo paliativo” y
“correctivo curativo” respectivamente. De esta forma y como idea general...
El mantenimiento correctivo de carácter paliativo está
relacionado con el arreglo, o intervención de carácter no
definitivo.
El mantenimiento correctivo de carácter curativo, está
relacionado con la reparación, o intervención de carácter
definitivo.

02
La diferencia básica la podríamos encontrar por ejemplo, en el escape de un
motor, se podría soldar la parte perforada (correctivo paliativo) o sustituir el
escape (correctivo curativo).
Si observamos el gráfico siguiente, sobre la clasificación realizada en
intervenciones definitivas, se menciona un nuevo concepto que será para
nosotros de especial interés. Este es el mantenimiento de mejora basado en
el cambio como medida reparadora y preventiva al mismo tiempo.
Figura 2.3. Clasificación del Mantenimiento Correctivo.
2.2.1. Mantenimiento de mejora
Por mucho que la reparación que estemos realizando tenga un carácter
definitivo (o por lo menos en teoría) como sucede en el mantenimiento
curativo, la incidencia podrá volverse a repetir y estará basada con casi total
seguridad, en una concepción del dispositivo errónea o por lo menos, no
totalmente adecuada a nuestro uso en particular. De esta forma, cuando se
constata que la avería es repetitiva (algo que se desprenderá del histórico
máquina), se deberá analizar las causas que la propician y corregirla con
objeto que esta no vuelva a reaparecer.
De este estudio, pueden salir conclusiones que recomienden una
reestructuración del sistema máquina, identificando cambios a realizar que
supondrán la no aparición de la incidencia contribuyendo así a la mejora de la
mantenibilidad, fiabilidad, disponibilidad, etc. Este concepto (estudio / análisis
/ modificación), constituyen el denominado mantenimiento de mejora.

Formación Abierta
10
Podemos observar algunos ejemplos...
En una instalación hidráulica de una prensa de gran
tonelaje, se generaban pequeños golpes de presión los
cuales deterioraban los tubos de salida del grupo
hidráulico. Estos no resultaban extremos y por tanto la
instalación de un acumulador hidráulico no resultaba
económica. No obstante, y debido a la fatiga del material
al cabo de cierto tiempo los tubos quedaban seriamente
dañados.
Una vez analizado el caso por el departamento de mantenimiento, se optó por
una solución económica y a la vez efectiva, procediéndose a la instalación de
un soporte antivibraciones (sistemas “Multiclamp”).
Esta modificación de la estructura del sistema, permite que a día de hoy la
instalación trabaje de modo eficaz y ya no se presenten incidencias
relacionadas con los golpes de presión.
En una instalación neumática se detectó que
aproximadamente el 80 % de las incidencias se debían a la
oxidación de las tuberías, efecto producido por la alta
condensación de agua proveniente del grupo compresor.
Aprovechando la ampliación de la instalación, se procedió a
la sustitución de las mismas (ampliación) y se colocaron
secadores de aire.
A día de hoy, la aplicación es capaz de suministrar el caudal necesario
haciéndolo con gran pureza de fluido (aire seco). Los fallos se han
minimizado de forma muy importante y la red neumática ha dejado de ser un
punto problemático para el departamento.
2.2.2. Coste del mantenimiento correctivo
El coste, debido al fallo, supera con frecuencia, y en algunos casos en
grandes diferencias, al coste de una intervención preventiva, especialmente
cuando la avería ha dado lugar al deterioro de otros elementos diferentes a
los causantes. Pongamos que en el caso más catastrófico, podría llegar a
producirse la destrucción de una máquina o de una instalación. Estos costes
de los que se está hablando, están repartidos principalmente, en:

02
• Repercusión financiera para la empresa, por la pérdida de producción.
• Penalizaciones del cliente, por retrasos en las entregas.
• Costes suplementarios de las medidas tomadas para paliar la falta de
disponibilidad de los equipos, horas extraordinarias, llamadas al exterior,
envíos de repuestos urgentes, etc.
2.2.2.1. Alternativas de actuación
Salvo en el caso de las repercusiones catastróficas recién mencionadas, los
costes por la falta de disponibilidad, aumentarán conforme vaya pasando el
tiempo de paro de la máquina. De aquí la importancia de analizar los tiempos
de mantenimiento, comentados en la unidad uno. Esta duración, vendrá
determinada por diversos factores, reflejados en la siguiente tabla, en la que
se analizan, las diferentes fases de actuación ante una avería. Desde que se
ha producido la avería hasta la puesta en funcionamiento de la máquina.
FASES ACCIONES
Detección de la avería. Medios de detección.
Transmisión de la información. Relación directa.
Alerta al equipo de intervención. Transmisión directa.
Desplazamiento del equipo. Proximidad del personal.
Diagnóstico.
Cuantificación y formación de equipos.
Procedimientos de diagnósticos.
Equipos que faciliten el diagnóstico.
Disposición de los recambios.
Gestión de Stocks.
Disposición de los recambios necesarios.
Arreglo o reparación.
Importancia del equipo de intervención.
Cualificación y formación del personal.
Preparación de la intervención.
Utillaje y equipos adecuados.
Control.
Cualificación del personal.
Procedimiento.
Puesta en servicio.
Figura 2.4. Fases de actuación.

Formación Abierta
12
Las fases descritas en la tabla, como se puede ver corresponden a la
detección de la avería, la transmisión de la información, la alerta para el
desplazamiento del equipo de intervención, el diagnóstico, la disponibilidad de
los recambios, la intervención propia, su verificación y la puesta en marcha
del equipo. El tiempo de realización de estas acciones variará, dependiendo
de los equipos y la organización del departamento de mantenimiento.
La rapidez en el diagnóstico de la avería constituye un factor determinante en
la disminución de los tiempos y, en consecuencia, de los costes. Debido a
esto, la formación del personal, así como la disposición de recursos eficaces
de ayuda al diagnóstico y las intervenciones, presentan una importante
relevancia.

02
2.3. Generalidades del mantenimiento
preventivo
Como ya es conocido por nosotros, el mantenimiento preventivo es aquel que
se realiza con anterioridad a la aparición de fallos o averías, con objeto de
que estas no lleguen a producirse. Por ello, es un mantenimiento de
“anticipación”.
Las ventajas que plantea la aplicación de políticas de mantenimiento
preventivo son numerosas, pero entre todas ellas cabría destacar las
siguientes:
Aumento de la fiabilidad
La fiabilidad se aumenta al producirse menos fallos cuando el dispositivo se
encuentra en servicio, ya que las intervenciones se realizan en tiempos de
paro o en la medida de lo posible, cuando estas sean menos costosas.
Aumento de la durabilidad
Al no producirse fallos o averías, la vida útil del dispositivo aumenta de
manera notable, máxime cuando es conocido que la aparición de averías
poco importantes puede desencadenar males mayores, llegando incluso al
cese de la función.
Aumento de la rentabilidad (factor humano)
El establecimiento de una política de preventivo permite planificar con
antelación las intervenciones, evitándose así las puntas de trabajo (poco
económicas) y permitiéndose la regularización de las cargas de trabajo para
el personal de mantenimiento. Por otra parte (evitando el aspecto puramente
económico), la sensación del grupo es más agradable al evitarse las prisas y
clima enrarecido de las intervenciones de correctivo urgentes.
Aumento de la rentabilidad (almacenes)
Con políticas de preventivo el funcionamiento de los almacenes es
notablemente más efectivo, reduciéndose de forma notable el material en
stock (reducción del coste de almacenaje). Los materiales de repuesto son
conocidos con antelación (previsión en bonos de salida de almacén) y por ello
tan sólo se pedirá lo necesario para utilizar en el instante de la intervención.

Formación Abierta
14
Aumento de la rentabilidad (producción)
Indiscutiblemente, la aplicación del mantenimiento preventivo evita los paros
en la producción por aparición de incidentes que precisen de acciones
correctoras. De este modo, al aumentar las horas reales de producción se
optimizan los costes.
Conocidas ya las principales virtudes de este tipo de, mantenimiento,
analizaremos las bases del mismo que corresponden a las denominadas
“leyes de degradación” y “sistemas de vigilancia”. Como ya podremos
imaginar, se hablará del desgaste natural de los componentes de una
aplicación y de los métodos o sistemas de vigilancia empleados para su
detección.
2.3.1. Degradación del material
La degradación de los componentes o de los sistemas podrá ser entendida
como un rápido envejecimiento, debido a factores varios como son los
desgastes por rozamiento, los agarrotamientos, la abrasión, la colmatación,
etc. Como se puede comprobar, aparte de factores externos como cargas u
otras, el factor de mayor importancia será el tiempo (símil con envejecimiento
prematuro).
Los sistemas para prever un fallo basado en desgaste natural son muy
variados y habitualmente suelen ser indicados por el fabricante del material.
En otras ocasiones, son los propio dispositivos quienes nos “avisarán” de los
cambios que debemos realizar (hoy por hoy cualquier impresora nos indica
que los cartuchos se están acabando, por citar un ejemplo).
De esta forma, cuando se compra un contactor, una electroválvula u otro
dispositivo, el fabricante ya nos da la vida útil (estimada) para los mismos, y
será este dato el que se emplee para prever los cambios o reparaciones de
los mismos. En otras ocasiones, esos cálculos serán realizados por el propio
departamento de mantenimiento, como es por ejemplo el caso particular de
los rodamientos.

Gestión del mantenimiento I

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

Similar a Gestión del mantenimiento I

Similar a Gestión del mantenimiento I (20)

Gestión del mantenimiento I